ISO 23062:2022
(Main)Foundry machinery — Safety requirements for molding and coremaking machinery and associated equipment
Foundry machinery — Safety requirements for molding and coremaking machinery and associated equipment
This document deals with foreseeable significant hazards, hazardous situations and events relevant to molding and coremaking machinery and associated equipment when used as intended and under conditions of misuse which are reasonably foreseeable by the manufacturer (see Clause 5). It provides the requirements to be met by the manufacturer to ensure the safety of persons and property during the life-cycle phases in accordance with ISO 12100:2010, 5.4, as well as in the event of foreseeable failures or malfunctions that can occur in the equipment. This document applies to the following equipment: a) machinery constructed to condition and/or reclaim foundry sands for mold and coremaking (including related moldable granular materials); b) molding machinery; c) coremaking machinery; d) knock-out equipment; e) other directly associated equipment. This document does not apply to: — ladles and pouring equipment; NOTE This equipment is covered within the European Union (EU) by EN 1247:2010. — wax and lost foam pattern production and wax removal equipment; — additive manufacturing equipment; — dust and/or gaseous emissions reduction equipment; — crane installations; — winches; — continuous conveyors or handling systems which can be an integral part of the equipment covered by this document; — sand and casting separation systems. This document does not explicitly deal with electrical hazards. These hazards are covered by IEC 60204-1: 2016
Machines de fonderie — Prescriptions de sécurité pour les machines et équipements associés de moulage et de noyautage
Le présent document traite les phénomènes dangereux, les situations et les événements dangereux significatifs prévisibles qui sont pertinents pour les machines et équipements associés de moulage et de noyautage lorsqu’ils sont utilisés normalement et dans les conditions de mauvais usage raisonnablement prévisible par le fabricant (voir l'Article 5). Il fournit les spécifications à satisfaire par le fabricant pour assurer la sécurité des personnes et des biens pendant les phases du cycle de vie conformément à l'ISO 12100:2010, 5.4, ainsi qu'en cas de défaillances ou de dysfonctionnements prévisibles pouvant se produire dans l'équipement. Le présent document s'applique aux équipements suivants: a) machines construites pour conditionner et/ou reprendre le sable de fonderie pour le moulage et le noyautage (y compris les matières granulaires à mouler associées); b) machines pour le moulage; c) machines pour le noyautage; d) équipement de décochage; e) autres équipements directement associés. Le présent document ne s'applique pas: — aux poches de coulée et équipement de coulée; NOTE Ces équipements sont couverts dans l'Union Européenne (UE) par l'EN 1247:2010. — production de modèle en cire et à mousse perdue et équipement d'élimination de la cire; — les équipements de fabrication additive; — les équipements de réduction des émissions de poussière et/ou gazeuses; — les installations de grue; — les treuils; — les convoyeurs en continu ou les systèmes de manutention qui peuvent faire partie intégrante de l'équipement couvert par le présent document; — les systèmes de séparation des sables et des coulées. Le présent document ne traite pas explicitement des risques électriques. Ces risques sont couverts par l'IEC 60204‑1:2016.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 23062
First edition
2022-07
Foundry machinery — Safety
requirements for molding and
coremaking machinery and associated
equipment
Machines de fonderie — Prescriptions de sécurité pour les machines
et équipements associés de moulage et de noyautage
Reference number
© ISO 2022
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Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .v
Introduction . vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Significant hazards and risk assessment . 6
4.1 General . 6
4.2 Interfaces to the linked/integrated equipment . 7
5 Safety requirements and/or protective/risk reduction measures .7
5.1 General . 7
5.1.1 Fixed guards . 7
5.1.2 Movable guards . 7
5.1.3 Electro-sensitive protective devices (ESPD) . 8
5.1.4 Several persons at the same time being present at hazardous zones . 8
5.1.5 Control systems . 8
5.1.6 Electrical equipment . 9
5.1.7 Safety-related control systems . 9
5.1.8 Safety-related software and parameters . 9
5.1.9 Remote access to the control systems . 10
5.1.10 Two-hand control devices . 10
5.1.11 Ergonomics . 10
5.1.12 Noise . 11
5.1.13 Vibrations . 12
5.1.14 Surface temperatures and heat radiation .12
5.1.15 Safety signs and warning devices .12
5.1.16 Exhaust systems . 13
5.1.17 Fire and explosion protection. 13
5.1.18 Fluid systems . 13
5.1.19 Mechanical stability .13
5.2 Significant hazards, hazardous situations, safety requirements and/or protective/
risk reduction measures . 13
5.3 Significant hazards, hazardous situations, safety requirements and/or protective/
risk reduction measures: General requirements . 14
5.4 Significant hazards, hazardous situations, safety requirements and/or protective/
risk reduction measures: Sand conditioning and reclamation equipment . 16
5.5 Significant hazards, hazardous situations, safety requirements and/or protective/
risk reduction measures: Molding machinery and plants .22
5.6 Significant hazards, hazardous situations, safety requirements and/or protective/
risk reduction measures: Coremaking machinery and coremaking lines .28
5.7 Significant hazards, hazardous situations, safety requirements and/or protective/
risk reduction measures: Knock-out equipment . 31
6 Verification of the safety requirements and/or preventative measures.32
6.1 General . 32
6.2 Safety systems . 32
6.3 Electrical safety .33
6.4 Pressure release of dust and gas explosions . 33
6.5 Explosiveness of dust or gaseous substances . 33
6.6 Stress analysis. 33
6.7 Airborne substances generated during operation . 33
6.8 Noise . 33
6.9 Verification in accordance with Vibration . 33
6.10 Safety marking . 33
iii
7 Information for use .33
7.1 General . 33
7.2 Warning devices and safety signs .34
7.3 Minimum marking .34
7.4 Accompanying documents .34
7.4.1 Instruction handbook .34
7.4.2 Operation manual .34
7.4.3 Maintenance manual. 36
7.5 Training of personnel.36
8 Supplementary information regarding repair work.36
Annex A (normative) Preventing hazards from hydraulic and pneumatic equipment as well
as electrically driven equipment .38
Annex B (informative) Main components of hazardous gases, fumes and dusts during core
and mold making .41
Bibliography .43
iv
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www.iso.org/
iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 306, Foundry machinery, in collaboration
with the European Committee for Standardization (CEN) Technical Committee CEN/TC 202, Foundry
machinery, in accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna
Agreement).
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html.
v
Introduction
This document is a type C standard as stated in ISO 12100:2010.
This document is of relevance, in particular, for the following stakeholder groups representing the
market players with regard to machinery safety:
— machine manufacturers (small, medium and large enterprises);
— health and safety bodies (regulators, accident prevention organizations, market surveillance, etc.).
Others can be affected by the level of machinery safety achieved with the means of the document by the
above-mentioned stakeholder groups:
— machine users/employers (small, medium and large enterprises);
— machine users/employees (e.g. trade unions, organizations for people with special needs);
— service providers, e. g. for maintenance (small, medium and large enterprises);
— consumers (in case of machinery intended for use by consumers).
The above-mentioned stakeholder groups have been given the possibility to participate at the drafting
process of this document.
The machinery concerned and the extent to which hazards, hazardous situations or hazardous events
are covered are indicated in the Scope of this document.
When requirements of this type-C standard are different from those which are stated in type-A or
type-B standards, the requirements of this type-C standard take precedence over the requirements of
the other standards for machines that have been designed and built according to the requirements of
this type-C standard.
vi
INTERNATIONAL STANDARD ISO 23062:2022(E)
Foundry machinery — Safety requirements for molding
and coremaking machinery and associated equipment
1 Scope
This document deals with foreseeable significant hazards, hazardous situations and events relevant
to molding and coremaking machinery and associated equipment when used as intended and under
conditions of misuse which are reasonably foreseeable by the manufacturer (see Clause 5). It provides
the requirements to be met by the manufacturer to ensure the safety of persons and property during
the life-cycle phases in accordance with ISO 12100:2010, 5.4, as well as in the event of foreseeable
failures or malfunctions that can occur in the equipment.
This document applies to the following equipment:
a) machinery constructed to condition and/or reclaim foundry sands for mold and coremaking
(including related moldable granular materials);
b) molding machinery;
c) coremaking machinery;
d) knock-out equipment;
e) other directly associated equipment.
This document does not apply to:
— ladles and pouring equipment;
NOTE This equipment is covered within the European Union (EU) by EN 1247:2010.
— wax and lost foam pattern production and wax removal equipment;
— additive manufacturing equipment;
— dust and/or gaseous emissions reduction equipment;
— crane installations;
— winches;
— continuous conveyors or handling systems which can be an integral part of the equipment covered
by this document;
— sand and casting separation systems.
This document does not explicitly deal with electrical hazards. These hazards are covered by
IEC 60204-1: 2016.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 3864-1:2011, Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Part 1: Design principles for
safety signs and safety markings
ISO 4413:2010, Hydraulic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their
components
ISO 4414:2010, Pneumatic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their
components
ISO 6184-1:1985, Explosion protection systems — Part 1: Determination of explosion indices of combustible
dusts in air
ISO 7010:2019, Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Registered safety signs
ISO 7731:2003, Ergonomics — Danger signals for public and work areas — Auditory danger signals
ISO 11428:1996, Ergonomics — Visual danger signals — General requirements, design and testing
ISO 11429:1996, Ergonomics — System of auditory and visual danger and information signals
ISO 12100:2010, Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction
ISO 13577-2:2014, Industrial furnaces and associated processing equipment — Safety — Part 2: Combustion
and fuel handling systems
ISO 13732-1:2006, Ergonomics of the thermal environment — Methods for the assessment of human
responses to contact with surfaces — Part 1: Hot surfaces
ISO 13849-1:2015, Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 1: General
principles for design
ISO 13851:2019, Safety of machinery — Two-hand control devices — Principles for design and selection
ISO 13854:2017, Safety of machinery — Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body
ISO 13857:2019, Safety of machinery — Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper
and lower limbs
ISO 14119:2013, Safety of machinery — Interlocking devices associated with guards — Principles for
design and selection
ISO 14120:2015, Safety of machinery — Guards — General requirements for the design and construction of
fixed and movable guards
IEC 60204-1:2016, Safety of machinery — Electrical equipment of machines — Part 1: General requirements
IEC 61310-1:2007, Safety of machinery — Indication, marking and actuation — Part 1: Requirements for
visual, auditory and tactile signals
IEC 62061:2013, Safety of machinery — Functional safety of safety-related electrical, electronic and
programmable electronic control systems
EN 1299:1997+A1: 2008, Mechanical vibration and shock - Vibration isolation of machines — Information
for the application of source isolation
EN 12198-3:2003+A1: 2008, Safety of machinery — Assessment and reduction of risks arising from
radiation emitted by machinery — Part 3: Reduction of radiation by attenuation or screening
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 12100:2010 and the following
apply.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1
molding machinery
machinery used to make sand molds
Note 1 to entry: There are various machinery types which compact granular molding materials (3.19) including
but not limited to:
— jolt molding machines (compaction by jolting the molding machine deck);
— squeeze molding machines (compaction by squeezing the pattern equipment and the molding sand together);
— jolt and squeeze molding machines;
— shoot-, blow-, fluidization- and squeeze-molding machines;
— impulse molding machines (the molding sand is compacted by a compression wave which acts on the top of
the sand fill);
— air-flow-squeeze molding machines (similar to impulse-molding machines, except that the compressed air
escapes through nozzles in the pattern plate);
— dynamic squeeze molding machines (compensating pressure squeeze pistons act on the top of the sand fill);
— suction and squeeze molding machines (the pressure differential between the molding box and the pattern
draws in the molding sand);
— vacuum-molding machines (unbonded sand is compacted by vacuum);
— sand slingers (the molding sand is flung into the molding box by the centrifugal force of a rotating wheel).
3.2
molding line
equipment used to make ready-to-pour sand molds
Note 1 to entry: A molding line consists of molding stations (automatic molding machines for complete molds) or
several molding machines (molding group) that produce the molding parts separately. It can also include lines for
core setting, mold closing, weighting or clamping, pouring, cooling, knocking-out of the mold parts and emptying
of the boxes as well as integral transfer systems linking the various stations and lines.
3.3
coremaking machinery
machinery used to make solid and/or hollow cores
3.4
core shooter
machine where compressed air is rapidly expanded via the sand reservoir into the sand
Note 1 to entry: After expanding, the sand is then fluidized by the airstream and the sand–air-mix is transported
into the core box. Typically used for cold box, hot box and inorganic binder (3.20) systems.
3.5
coremaking line
equipment used to make ready-to-use single cores and/or core assemblies
Note 1 to entry: A line can consist, for example, of a sand preparation equipment, coremaking machinery (3.3),
equipment for handling, deflashing, assembling, coating (3.22) and drying of cores.
3.6
sand mixer
machine in which the sand with bonding agents are mixed and conveyed to the discharge gate either
batch or continuous type
Note 1 to entry: Typically, in the continuous type, the mixing takes place by screw-type mixing principles.
Note 2 to entry: Typically, in the batch type, the mixer consists of a circular container in which rotating ploughs
and/or mill wheels (mullers) are mounted.
3.7
reclamation equipment
equipment including storage and conveying facilities used for the reclamation of used sands by
mechanical and/or thermal processing means
Note 1 to entry: Machines used to destroy the binder (3.20) by thermal and/or mechanical and/or chemical/
physical means.
3.8
sand lump crusher
machine used to break down lumps of used sand by mechanical means
3.9
magnetic separator
machine used to separate ferro-magnetic material from the used sand
3.10
gassing equipment
central supply systems and equipment used to produce and/or condition reactive gasses and supply
them to the gassing station or into the sand mixture
Note 1 to entry: Typical processes (binder (3.20) system/reactive gas) are:
— silicate/CO ;
— urethane (coldbox)/amine;
— furane resin; peroxide or epoxy resin; peroxide/SO ;
— alkaline resin/methyl-formate;
— inorganic binders/hot air (as dehydration assistance).
3.11
knock-out equipment
equipment used to separate castings from the molding box, the mold and/or cores from castings
Note 1 to entry: Typical principles are vibrations on grids and trays.
3.12
punch-out equipment
equipment used to separate the mold and castings from the molding box by vertical or horizontal
movement of a punch-out piston
3.13
set-up control mode
one or more groups of interlinked machines operated in set-up mode, where all steps within a process
can be initiated separately and manually in any sequence
Note 1 to entry: Initiation of individual movements by hold-to-run without interlocked movements. Set-up control
mode can enable certain functions of the machinery to be controlled with guards open or with protective devices
muted or by means of a special control device such as a pendant control or a remote-control device, instead of the
control devices used for normal operation (3.14) by trained personnel (3.17) which is authorised for this special
task.
3.14
normal operation mode
normal operation
one or more groups of interlinked machines operated in normal mode during a period (e.g. an eight-
hour shift) of regular production and directly production-related human interactions
Note 1 to entry: Directly production-related human interactions are defined as interactions done at least once
per shift and does not include repair (3.16).
Note 2 to entry: Production-related human interaction during normal operation of molding lines (3.2) includes,
but is not limited to:
— pattern change;
— removal of dropped cores and filters;
— core, filter and riser setting;
— cleaning of tools and/or machinery, if applicable;
— spraying release agent (3.23) and blow cleaning;
— visual inspection (3.15.2) of mold and pattern.
Note 3 to entry: Production-related human interaction during normal operation of coremaking lines (3.5)
includes, but is not limited to:
— tool change, e.g. core box, robot gripper, deflashing templates;
— removal of dropped cores;
— cleaning of tools;
— spraying release agent and blow cleaning;
— visual inspection of tools;
— core unloading.
3.15
maintenance
combination of service (3.15.1) and inspection (3.15.2) of the equipment
3.15.1
service
measure to maintain the nominal condition
Note 1 to entry: The nominal condition can be maintained in general without dismantling/disassembling major
parts of the equipment, e.g. cleaning, lubrication of the work equipment as well as addition or replacement of
agents or by replacing tools or operational changing parts.
3.15.2
inspection
measure to observe and assess the current condition as well as fault finding
Note 1 to entry: Measures, e.g. measuring, testing, diagnostics, troubleshooting including the determination of
the causes of wear or damage and the derivation of the necessary consequences for the continued use.
3.16
repair
non-regular work, not foreseeable, required to re-establish the nominal condition
Note 1 to entry: Measure to replace damaged parts, requires in general dismantling/disassembling.
3.17
trained person
trained personnel
skilled person with system knowledge, background knowledge, experience and/or ability to perform a
specific task and are aware of the hazards related to their duties
3.18
remote access
machine control mode where faults can be diagnosed, parameters changed, and machine functions can
be initiated from a remote location
Note 1 to entry: Collecting data or monitoring machine parameters is not considered as remote access.
Note 2 to entry: Diagnosis by means of passive monitoring of machine parameters is not considered as remote
access. Diagnosis by means of active intervention is considered as remote access.
3.19
molding material
basic granular material for making cores and molds (sand) and powder additives
Note 1 to entry: Sand can contain, e.g. silica, chromite, zircon, syntetical sands.
Note 2 to entry: Powder additives can contain, e.g. bentonite, coal dust, starch, iron oxide, wood flour, silica
derivate.
3.20
binder
liquid component for making cores and molds and powder additives
3.21
catalyst
gase or liquid component for making cores and molds
Note 1 to entry: Catalysts can contain, e.g. amines, SO , methylformiate.
3.22
coating
liquid or powder component to be added to the surface of cores and molds
3.23
release agent
liquid component to be added to the surface of patterns or core boxes
3.24
noise emission
airborne sound radiated by a well-defined noise source (e.g. the machine under test)
4 Significant hazards and risk assessment
4.1 General
The hazards, hazardous situations and events identified by risk assessment as significant for the
machinery covered by the scope and which require action to eliminate or reduce the risk are listed in
Clause 5 (in particular in Tables 1 to 5).
In general, risks and associated hazards are production and line related. The variety of machinery/lines
cannot be covered in all details in a standard. To deal with this fact, an individual risk assessment of the
machinery/line in question shall be carried out considering the safety requirements of this document.
Significant hazards identified in this individual risk assessment but not dealt with in this document
shall be avoided or reduced by applying the principles of ISO 12100:2010.
If combinations of machines and/or machine functions described at different parts of this document are
located in the same danger zone, the different measures shall be considered together.
4.2 Interfaces to the linked/integrated equipment
The individual risk assessment shall include the interfaces to the linked/integrated equipment. For this
equipment respective instructions and safety measures including control requirements for interfaces
shall be given in Clause 7.
5 Safety requirements and/or protective/risk reduction measures
5.1 General
5.1.1 Fixed guards
These guards shall be designed in accordance with ISO 12100:2010, ISO 13857:2019 and ISO 14120:2015.
These guards shall also be designed to contain processed materials, fluids or parts that can foreseeable
be ejected or to contain emissions of substances or noise.
Where practical, these guards shall be fixed to the machine structure.
Fixing elements for guards, e.g. screws should stay with the guards or the machine after removal of the
guards.
If floor mounted, these guards shall be securely fixed and have a minimum height of 1,4 m and be
positioned at a sufficient distance from the danger zone in accordance with ISO 13857:2019, Table 1.
The installation of fixed covers is sufficient for safeguarding danger zones when there is no need to
reach in or walk in during normal operation.
5.1.2 Movable guards
a) Detection, monitoring and emergency escape
Movable guards in danger zones with fixed cycle intervention or access (e.g. during loading and
unloading of parts), set-up activities (setting), required periodical manual cleaning or spraying or
troubleshooting, shall incorporate guard interlocking according to ISO 14119:2013.
When the guard is open, the drive power supply for the relevant hazardous movements shall be
disconnected according to 5.1.6.
If trapping can occur behind a movable guard, an emergency escape shall be possible, e.g. providing
panic handle.
b) Interlocking guard with guard locking
An interlocking guard with guard locking effective within the hazardous period shall be used when the
stopping time of the hazardous movement is greater than the access time of a person in reaching the
danger zone.
c) Closing the guards
Closing the guards shall not initiate operation of hazardous movements. If movement was interrupted
by opening of an interlocked guard, the restart shall be performed by actuation from outside the guard.
d) Power operated guards
Power operated guards shall not create a danger of injury by its own movement. Either the power
provided shall be insufficient to cause injury when contacting the operator, or the guard shall be
provided with a safety trip device to prevent injury.
Actuation of the safety trip device shall stop or reverse the direction of movement of the movable guard.
Power operated guards shall be positioned so that persons cannot remain in the danger zone and
initiate a machine cycle. If trapping behind these guards cannot be avoided, additional detection devices
shall be installed (e.g. contact mat, horizontal ESPD).
5.1.3 Electro-sensitive protective devices (ESPD)
Electro-sensitive protective devices (see IEC 61496-1:2020) shall meet the following requirements:
a) the control system of the machine shall be able to interrupt the hazardous movement in time when
it receives the output signal from such a protective device;
b) they shall switch on if the control system of the machine is connected,
c) they shall be tested at each machine cycle;
d) they shall not act as control devices;
e) they shall not be adjustable neither in the vertical nor in the horizontal direction;
f) they shall be interlocked with the hazardous movements of the machine;
g) the output-signals of such devices shall be independent of the electronic control system of the
machine or shall be connected to failsafe PLC or safety relays;
h) the protective field of such devices shall cover the access area;
i) they shall be positioned so that persons cannot remain between the protective field of the device
and the danger zone and initiate a machine cycle;
j) their position, in relation to the danger zone, shall take into account the machine stopping time, the
approach speed of the operator and the initiation time of the device (see ISO 13855:2010).
5.1.4 Several persons at the same time being present at hazardous zones
When machinery require frequent intervention (i.e. for feeding and/or removing of parts) and if
several persons are being present at the same time at the relevant hazardous zone, each person shall
be protected, e.g. by electro-sensitive protective devices, so that they will not be mutually endangered
during that intervention.
5.1.5 Control systems
The safety related parts of the control system (SRP/CS) shall comply with the requirements
(performance level) of ISO 13849-1:2015.
Where access to a defined danger zone is required during normal operation the SRP/CS of the equipment
shall be in accordance with required performance level PLr e according to ISO 13849-1:2015.
Where access to a defined danger zone is required for maintenance and general cleaning (i.e. outside
normal production), the electric/electronic components of the safety related control systems of the
equipment shall be at least performance level PLr d according to ISO 13849-1:2015.
Where access to a defined danger zone is required where movements take place resulting not in a
significant hazard, the equipment shall be in accordance with at least required performance level PLr b
according to ISO 13849-1:2015.
If these tasks can only be performed whilst the protective device is muted, lockable mode selection
switches shall be provided for the muting of the protective device and the simultaneous transition
to setting mode. Hazardous movements shall be interrupted immediately when the manual control
actuator(s) (see IEC 60204-1:2016, 9.2.3.9 and 10.9) is released. Unsecured movements of dangerous
parts shall be prevented, e.g. gravity fall. When safely reduced speed of such movements is used to
permit maintenance the control system in this mode shall comply with performance level PLr d
according to ISO 13849-1:2015.
When accessing a defined danger zone by opening an interlocked guard or through an AOPD (Automatic
Optoelectrical Protective Device) (see ISO 13855:2010), hazardous moving parts shall be brought to
a standstill before a dangerous situation can occur. The time required to bring the hazardous moving
parts to standstill can be derived from ISO 13855:2010. The safety related parts of the control system,
which bring the hazardous moving parts to a stop, should be carried out in at least PLr c. The final
disconnection of power after a stop should be carried out in PLr e for normal operation and PLr d for
maintenance/cleaning activities.
When there are electronic components within the machine control system, the interlocking of the safety
functions (emergency stop, interlocking, electro-sensitive protective devices or two-hand control
devices) shall be independent of the electronic control system of the machine or shall be connected to
failsafe PLC or safety relays. Limit switches within controls shall be arranged or installed so that no
unintended start can be initiated.
The machine shall be designed, that it will stop the operation as soon as possible (according to the risk
assessment, see ISO 12100:2010) at any point in its cycle when an emergency stop (see ISO 13850:2015)
is activated or a safety function or device (see ISO 14119:2013) has become inoperative.
5.1.6 Electrical equipment
Electrical equipment shall be conforming to IEC 60204-1:2016.
Electrical components to be used in potential explosive atmospheres shall be designed to avoid ignition.
Manufacturer shall identify through an individual risk assessment based on ISO 12100:2010 which
electrical hazards are significant. If electrical hazards appear, appropriate measures according to
IEC 60204-1:2016 shall be taken into account.
5.1.7 Safety-related control systems
Safety-related control systems and devices shall be in accordance with:
a) IEC 60204-1:2016, 9.4;
b) ISO 13849-1:2015, Clause 5, or IEC 62061:2013, Clause 5; and
c) ISO 4413:2010 for hydraulic and ISO 4414:2010 for pneumatic systems.
5.1.8 Safety-related software and parameters
Safety-related software and parameters shall be protected against unauthorized access and
manipulation, e.g. by passwords on different levels. For software safety requirements, see
ISO 13849-1:2015, 4.6. In general, passwords are not passed to the user. In case those passwords are
passed to the user, information shall be given in the Information for use that modifications of software
and/or parameters can lead to additional hazards and thereby have an impact on the safety of the line
and can result in losing the presumption of conformity.
Safety-related software and parameters shall be validated according to Clause 6.
Furthermore, ISO 12100:2010, 6.2.11.7.3, shall apply.
NOTE Software modifications can be detected by using a checksum. If the original checksum is different
from the current checksum, a modification has been made.
5.1.9 Remote access to the control systems
Where a machine is equipped with functions for remote diagnostics or control (remote access) the
manufacturer shall provide technical means and detailed information to reduce the risk that hazards
can be initiated during remote access sessions. This includes – but is not limited to - the following:
a) remote access shall take place via a safe and secure (i.e. encrypted) connection;
b) remote users shall be mandated by the machine manufacturer or shall have equivalent knowledge
of the connection and of the machine which is connected;
c) the limits of remote access (e.g. user profile, rights, time limits), shall be included in the risk
assessment and shall be described in the instructions for use;
d) activities, which the remote user shall be able to carry out, shall be included in the risk assessment
and shall be described in the instructions for use;
e) activities, which the local user is obliged to carry out (e.g. being present at the machine during the
remote session), shall be included in the risk assessment and shall be described in the instructions
for use;
f) any single machine shall be positively identified by the remote user, e.g. by point-to-point connection
by VPN-tunnel, indicator signal exchange;
g) modification of safety-related software and/or parameters shall be authorised - by written or
technical consent - by the local user in each case (i.e. per remote access session);
h) prior to modification of safety-related software and/or parameters the hazardous parts of the
machine shall be stopped and shall remain stopped during the remote access session;
i) where safety-related software and/or parameters have been modified, a functional test of the
modified software and/or parameters shall be carried out by the local user after termination of the
remote session;
j) the activities of each remote access session shall be documented by the remote user.
Furthermore, ISO 12100:2010, 6.2.11.7.3, shall apply.
5.1.10 Two-hand control devices
Two-hand control devices (see ISO 13851:2019) shall meet the following requirements:
a) the control system of the machine shall be able to interrupt the hazardous movement in time if one
actuator of this device is released;
b) they shall comply with type IIIB of ISO 13851:2019;
c) they shall be interlocked with the hazardous movements of the machine;
d) their output-signals shall be independent of the electronic control system of the machine or shall be
connected to failsafe PLC or safety relays;
e) their position, in relation to the danger zone, shall take into account the machine stopping time, the
approach speed of the operator and the initiation time of the device (see ISO 13855:2010).
5.1.11 Ergonomics
ISO 12100:2010, 6.2.8, shall be considered. Particular attention shall be paid to the following:
a) dedicated lifting aids or anchoring points for common lifting devices shall be provided whenever
frequent lifting or heavy tooling of machines is required;
b) handles, hand-holds or grips shall be fitted with a slip-resistant (e.g. knurled) surface;
c) work areas used for manual handling of components shall be so designed that they are free
of obstructions so that the operator is not hindered in his movements; the work area shall be
sufficiently spacious to handle manual loads close to the body;
NOTE Parts, such as electric motors, should be located on top of structural supports and shelves rather
that suspended. This removes the need for manually supporting the item whilst securing it in position;
d) manual handling of loads (e.g. flasks, tooling, core setting, removal of cores) shall be considered
(see ISO 12100:2010 and EN 1005-2: 2009).
e) slip-resistant surfaces;
f) vibration protection as defined in 5.1.9;
g) heat protection as defined in 5.1.10;
h) operation elements, e.g. control panels shall be located to allow a direct view or via CCTV to the
related area, if applicable.
5.1.12 Noise
5.1.12.1 Noise reduction at source by design
When designing a machine, technical measures for reduci
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 23062
Première édition
2022-07
Machines de fonderie — Prescriptions
de sécurité pour les machines et
équipements associés de moulage et
de noyautage
Foundry machinery — Safety requirements for molding and
coremaking machinery and associated equipment
Numéro de référence
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Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction . vi
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions . 3
4 Phénomènes dangereux significatifs et appréciation du risque .7
4.1 Généralités . 7
4.2 Interfaces avec l'équipement associé/intégré . 7
5 Spécifications de sécurité et/ou mesures de prévention/réduction des risques .7
5.1 Généralités . 7
5.1.1 Protecteurs fixes . 7
5.1.2 Protecteurs mobiles . 8
5.1.3 Dispositifs de protection électro-sensibles (ESPD) . 8
5.1.4 Plusieurs personnes en même temps présentes dans des zones dangereuses . 9
5.1.5 Systèmes de commande . 9
5.1.6 Équipement électrique . 10
5.1.7 Systèmes de commande relatifs à la sécurité . 10
5.1.8 Logiciel et paramètres relatifs à la sécurité . 10
5.1.9 Accès à distance aux systèmes de commande. 11
5.1.10 Dispositifs de commande bimanuelle . 11
5.1.11 Ergonomie .12
5.1.12 Bruit .12
5.1.13 Vibrations . 13
5.1.14 Températures de surface et rayonnements thermiques . 14
5.1.15 Signaux de sécurité et dispositifs d'avertissement . 14
5.1.16 Systèmes de rejet . 14
5.1.17 Protection contre l'incendie et les explosions . 14
5.1.18 Systèmes de fluides . 15
5.1.19 Stabilité mécanique. 15
5.2 Phénomènes dangereux significatifs, situations dangereuses, spécifications de
sécurité et/ou mesures de prévention/réduction du risque .15
5.3 Phénomènes dangereux significatifs, situations dangereuses, spécifications de
sécurité et/ou mesures de prévention/réduction du risque: spécifications générales. 16
5.4 Phénomènes dangereux significatifs, situations dangereuses, spécifications
de sécurité et/ou mesures de prévention/réduction du risque: Équipement de
conditionnement et de récupération du sable . 19
5.5 Phénomènes dangereux significatifs, situations dangereuses, spécifications
de sécurité et/ou mesures de prévention/réduction du risque: Machines et
installations à mouler. 26
5.6 Phénomènes dangereux significatifs, situations dangereuses, spécifications
de sécurité et/ou mesures de prévention/réduction du risque: Machines de
noyautage et lignes de noyautage . 35
5.7 Phénomènes dangereux significatifs, situations dangereuses, spécifications de
sécurité et/ou mesures de prévention/réduction du risque: Matériel de décochage .39
6 Vérification des spécifications de sécurité et/ou mesures de prévention .41
6.1 Généralités . 41
6.2 Systèmes de sécurité . 41
6.3 Sécurité électrique . 41
6.4 Relâchement de pression des explosions de poussière et de gaz . 42
6.5 Explosivité de la poussière ou des substances gazeuses . 42
6.6 Analyse des contraintes . 42
6.7 Substances dans l'air générées pendant le fonctionnement . 42
iii
6.8 Bruit . 42
6.9 Vérification conforme aux vibrations . 42
6.10 Marquage de sécurité . 42
7 Instructions pour l’utilisation .42
7.1 Généralités . 42
7.2 Dispositifs d'avertissement et signaux de sécurité . 42
7.3 Marquage minimal . 43
7.4 Documents d’accompagnement . 43
7.4.1 Notice d'instructions . 43
7.4.2 Manuel d'exploitation . 43
7.4.3 Manuel de maintenance . 45
7.5 Formation du personnel . 45
8 Informations supplémentaires relatives aux travaux de réparation .46
Annexe A (normative) Prévention des phénomènes dangereux liés à l'équipement
hydraulique et pneumatique ainsi qu'à l'équipement à commande électrique.47
Annexe B (informative) Principaux composants des gaz, fumées et poussières dangereux
pendant le noyautage et le moulage .50
Bibliographie .52
iv
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 306, Machines de fonderie, en
collaboration avec le comité technique CEN/TC 202, Machines de fonderie, du Comité européen de
normalisation (CEN), conformément à l'accord de coopération technique entre l'ISO et le CEN (accord
de Vienne).
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html.
v
Introduction
Le présent document est une norme de type C tel que mentionné dans l’ISO 12100:2010.
Le présent document concerne, en particulier, les groupes de parties prenantes suivants représentant
les acteurs du marché dans le domaine de la sécurité des machines:
— fabricants de machines (petites, moyennes et grandes entreprises);
— organismes de santé et de sécurité (autorités réglementaires, organismes de prévention des risques
professionnels, surveillance du marché, etc.).
D’autres partenaires peuvent être concernés par le niveau de sécurité des machines atteint à l'aide du
document par les groupes de parties prenantes mentionnés ci-dessus:
— utilisateurs de machines/employeurs (petites, moyennes et grandes entreprises);
— utilisateurs de machines/salariés (par exemple, syndicats de salariés, organisations représentant
des personnes ayant des besoins particuliers);
— prestataires de services, par exemple sociétés de maintenance (petites, moyennes et grandes
entreprises);
— consommateurs (dans le cas des machines destinées à être utilisées par des consommateurs).
Les groupes de parties prenantes mentionnés ci-dessus ont eu la possibilité de participer à l'élaboration
du présent document.
Les machines concernées et l'étendue des phénomènes dangereux, situations dangereuses ou
évènements dangereux couverts sont indiquées dans le domaine d’application du présent document.
Lorsque des spécifications de la présente norme de type C sont différentes de celles énoncées dans
les normes de type A ou de type B, les spécifications de la présente norme de type C ont priorité sur
les spécifications des autres normes pour les machines ayant été conçues et fabriquées suivant les
spécifications de la présente norme de type C.
vi
NORME INTERNATIONALE ISO 23062:2022(F)
Machines de fonderie — Prescriptions de sécurité pour
les machines et équipements associés de moulage et de
noyautage
1 Domaine d’application
Le présent document traite les phénomènes dangereux, les situations et les événements dangereux
significatifs prévisibles qui sont pertinents pour les machines et équipements associés de moulage et de
noyautage lorsqu’ils sont utilisés normalement et dans les conditions de mauvais usage raisonnablement
prévisible par le fabricant (voir l'Article 5). Il fournit les spécifications à satisfaire par le fabricant pour
assurer la sécurité des personnes et des biens pendant les phases du cycle de vie conformément à
l'ISO 12100:2010, 5.4, ainsi qu'en cas de défaillances ou de dysfonctionnements prévisibles pouvant se
produire dans l'équipement.
Le présent document s'applique aux équipements suivants:
a) machines construites pour conditionner et/ou reprendre le sable de fonderie pour le moulage et le
noyautage (y compris les matières granulaires à mouler associées);
b) machines pour le moulage;
c) machines pour le noyautage;
d) équipement de décochage;
e) autres équipements directement associés.
Le présent document ne s'applique pas:
— aux poches de coulée et équipement de coulée;
NOTE Ces équipements sont couverts dans l'Union Européenne (UE) par l'EN 1247:2010.
— production de modèle en cire et à mousse perdue et équipement d'élimination de la cire;
— les équipements de fabrication additive;
— les équipements de réduction des émissions de poussière et/ou gazeuses;
— les installations de grue;
— les treuils;
— les convoyeurs en continu ou les systèmes de manutention qui peuvent faire partie intégrante de
l'équipement couvert par le présent document;
— les systèmes de séparation des sables et des coulées.
Le présent document ne traite pas explicitement des risques électriques. Ces risques sont couverts par
l'IEC 60204-1:2016.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 3864-1:2011, Symboles graphiques — Couleurs de sécurité et signaux de sécurité — Partie 1: Principes
de conception pour les signaux de sécurité et les marquages de sécurité
ISO 4413:2010, Transmissions hydrauliques — Règles générales et exigences de sécurité relatives aux
systèmes et leurs composants
ISO 4414:2010, Transmissions pneumatiques — Règles générales et exigences de sécurité pour les systèmes
et leurs composants
ISO 6184-1:1985, Systèmes de protection contre les explosions — Partie 1: Détermination des indices
d'explosion des poussières combustibles dans l'air
ISO 7010:2019, Symboles graphiques — Couleurs de sécurité et signaux de sécurité — Signaux de sécurité
enregistrés
ISO 7731:2003, Ergonomie — Signaux de danger pour lieux publics et lieux de travail — Signaux de danger
auditifs
ISO 11428:1996, Ergonomie — Signaux visuels de danger — Exigences générales, conception et essais
ISO 11429:1996, Ergonomie — Système de signaux auditifs et visuels de danger et d'information
ISO 12100:2010, Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et
réduction du risque
ISO 13577-2:2014, Fours industriels et équipements associés — Sécurité — Partie 2: Équipement de
combustion et de manutention des combustibles
ISO 13732-1:2006, Ergonomie des ambiances thermiques — Méthodes d'évaluation de la réponse humaine
au contact avec des surfaces — Partie 1: Surfaces chaudes
ISO 13849-1:2015, Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité —
Partie 1: Principes généraux de conception
ISO 13851:2019, Sécurité des machines — Dispositifs de commande bimanuelle — Principes de conception
et de choix
ISO 13854:2017, Sécurité des machines — Écartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement
de parties du corps humain
ISO 13857:2019, Sécurité des machines — Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et
inférieurs d'atteindre les zones dangereuses
ISO 14119:2013, Sécurité des machines — Dispositifs de verrouillage associés à des protecteurs — Principes
de conception et de choix
ISO 14120:2015, Sécurité des machines — Protecteurs — Prescriptions générales pour la conception et la
construction des protecteurs fixes et mobiles
IEC 60204-1:2016, Sécurité des machines — Équipement électrique des machines — Partie 1: Exigences
générales
IEC 61310-1:2007, Sécurité des machines — Indication, marquage et manœuvre — Partie 1: Exigences pour
les signaux visuels, acoustiques et tactiles
IEC 62061:2013, Sécurité des machines — Sécurité fonctionnelle des systèmes de commande électriques,
électroniques et électroniques programmables relatifs à la sécurité
E N 1299:1997+A 1: 2008 , Vibrations et chocs mécaniques — Isolation vibratoire des machines —
Informations pour la mise en œuvre de l’isolation des sources
E N 12198 -3:2003+A 1: 2008 , Sécurité des machines — Estimation et réduction des risques engendrés par
les rayonnements émis par les machines — Partie 3: Réduction du rayonnement par atténuation ou par
écrans
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et les définitions de l’ISO 12100:2010 ainsi que les
suivants s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
3.1
machine à mouler
machine utilisée pour fabriquer des moules en sable
Note 1 à l'article: Il existe différents types de machines qui compactent les matières à mouler (3.19) en granulés, y
compris, mais sans s'y limiter:
— les machines à mouler par secousses (compactage en secouant le plateau de la machine à mouler);
— les machines à mouler par compression (compactage en comprimant l'équipement-modèle et le sable à mouler
ensemble);
— machines à mouler par secousses et par compression;
— les machines à mouler par injection, par soufflage, par fluidification et par compression;
— les machines à mouler par impulsions (le sable à mouler est compacté par une onde de compression qui agit
sur le haut du remblai de sable);
— les machines à mouler par compression du flux d'air (similaires aux machines à mouler par impulsions, sauf
que l'air comprimé s'échappe par les buses dans la plaque-modèle);
— les machines à mouler par compression dynamique (les pistons de compression à pression compensée
agissent en haut du remblai de sable);
— machines à mouler par aspiration et compression (le différentiel de pression entre le châssis de moulage et le
modèle entraîne le sable de moulage);
— machines à mouler sous vide (le sable non lié est compacté sous vide);
— projecteurs de sable tournants (le sable à mouler est projeté dans le châssis de moulage par la force centrifuge
d'une roue tournante).
3.2
ligne de moulage
équipement utilisé pour fabriquer des moules en sable prêts à couler
Note 1 à l'article: Une ligne de moulage se compose de postes de moulage (machines à mouler automatiques
pour des moules complets) ou de plusieurs machines à mouler (groupe de moulage) qui produisent les pièces de
moulage séparément. Elle peut également comprendre des lignes pour la mise en place des noyaux, la fermeture
du moule, le pesage ou le serrage, la coulée, le refroidissement, le décochage des pièces moulées et le vidage des
châssis ainsi que les systèmes de transfert intégral reliant les différents postes et lignes.
3.3
machine de noyautage
machine utilisée pour fabriquer des noyaux pleins et/ou creux
3.4
machine à tirer les noyaux
machine dans laquelle l'air comprimé est rapidement dilaté dans le sable par l'intermédiaire du
réservoir de sable
Note 1 à l'article: Après la dilatation, le sable est ensuite fluidifié par le flux d'air et le mélange air-sable est
transporté dans la boîte à noyau. Généralement utilisé pour les systèmes de boîte froide, de boîte chaude et de
liant (3.20) inorganique.
3.5
ligne de noyautage
équipement utilisé pour fabriquer des noyaux simples prêts à l'emploi et/ou des assemblages de noyaux
Note 1 à l'article: Une ligne peut se composer, par exemple, d'un équipement de préparation du sable, d'une
machine de noyautage (3.3), d'un équipement de manutention, d'ébarbage, d'assemblage, de revêtement (3.22) et
de séchage des noyaux.
3.6
malaxeur de sable
machine dans laquelle le sable et des agents de liaison sont mixés et transportés vers la trappe de
déchargement par lots ou en continu
Note 1 à l'article: Généralement, dans le cas continu, le mélange se déroule selon les principes de mélange
hélicoïdal.
Note 2 à l'article: Généralement, dans le cas par lots, le mélangeur consiste en un récipient circulaire dans lequel
des lames rotatives et/ou des roues (mullers) sont montées.
3.7
équipement de récupération
équipement y compris les installations de stockage et de transport utilisé pour la récupération des
sables décochés par des moyens de traitement mécaniques et/ou thermiques
Note 1 à l'article: Machines utilisées pour détruire le liant (3.20) par des moyens thermiques et/ou mécaniques
et/ou chimiques/physiques.
3.8
broyeur de mottes de sable
machines utilisées pour broyer des mottes de sable décoché par des moyens mécaniques
3.9
séparateur magnétique
machine utilisée pour séparer le matériau ferromagnétique du sable décoché
3.10
équipement de dégazage
systèmes d'alimentation centrale et équipement utilisés pour produire et/ou conditionner des gaz
réactifs et alimenter le poste de dégazage ou le mélange de sable
Note 1 à l'article: Les procédures classiques (système pour le liant (3.20)/gaz réactif) sont:
— silicate/CO ;
— uréthane (boîte froide)/amine;
— résine de furanne; résine de peroxyde ou d'époxy; peroxyde/SO ;
— résine alcaline/formiate de méthyle;
— liants inorganiques/air chaud (en tant qu'aide à la déshydratation).
3.11
équipement de décochage
équipement utilisé pour séparer les pièces moulées du châssis de moulage, le moule et/ou les noyaux
des pièces moulées
Note 1 à l'article: Les principes classiques sont les vibrations sur des grilles ou des plateaux.
3.12
équipement de découpage à la matrice
équipement utilisé pour séparer le moule et les pièces moulées du châssis de moulage par mouvement
vertical ou horizontal d'un piston de découpage à la matrice
3.13
mode de contrôle de réglage
un ou plusieurs groupes de machines interdépendantes fonctionnant en mode de réglage, dans lequel
toutes les étapes d'un processus peuvent être initiées séparément et manuellement dans n'importe
quelle séquence
Note 1 à l'article: Déclenchement de mouvements individuels par action maintenue sans mouvement verrouillé. Le
mode de commande de réglage peut permettre de contrôler certaines fonctions des machines avec les protecteurs
ouverts ou les dispositifs de protection silencieux ou au moyen d'un dispositif de contrôle particulier comme
un boîtier de commande suspendu ou un dispositif de commande à distance, en lieu et place des dispositifs de
contrôle utilisés pour le fonctionnement normal (3.14) par du personnel formé (3.17) qui est mandaté pour cette
tâche particulière.
3.14
mode de fonctionnement normal
fonctionnement normal
un ou plusieurs groupes de machines interdépendantes fonctionnant en mode normal pendant une
période (par exemple, un roulement de huit heures) de production normale et avec des interactions de
l'homme directement liées à la production
Note 1 à l'article: Les interactions de l'homme directement liées à la production sont définies comme des
interactions réalisée au moins une fois par roulement et cela n'inclus pas la réparation (3.16).
Note 2 à l'article: L'interaction de l'homme liée à la production pendant le fonctionnement normal des lignes de
moulage (3.2) inclut, mais sans s'y limiter:
— le changement de modèle;
— le retrait des noyaux tombés et des filtres;
— la mise en place du noyau, du filtre et de la masselotte;
— le nettoyage des outils et/ou des machines, le cas échéant;
— la pulvérisation de l'agent de démoulage (3.23) et nettoyage par soufflage;
— l'inspection (3.15.2) visuel du moule et du modèle.
Note 3 à l'article: L'interaction de l'homme liée à la production pendant le fonctionnement normal des lignes de
noyautage (3.5) inclut, mais sans s'y limiter:
— le changement de l'outil, par exemple boîte à noyau, organe de préhension, modèles d'ébarbage;
— le retrait des noyaux tombés;
— le nettoyage des outils;
— la pulvérisation de l'agent de démoulage et le nettoyage par soufflage;
— l'examen visuel des outils;
— le déchargement du noyau.
3.15
maintenance
combinaison d'entretien (3.15.1) et d'inspection (3.15.2) de l'équipement
3.15.1
entretien
mesure visant à maintenir l'état nominal
Note 1 à l'article: La condition nominale peut en général être maintenue sans démonter/désassembler les
principales parties de l'équipement, par exemple nettoyage, graissage de l'équipement de travail et ajout ou
remplacement des agents ou par remplacement des outils ou des pièces opérationnelles à changer.
3.15.2
inspection
mesure visant à observer et évaluer la condition actuelle ainsi qu'à détecter les défauts
Note 1 à l'article: Mesures, par exemple mesurage, essais, diagnostics, dépannage y compris la détermination des
causes d'usure ou de dommage et la déduction des conséquences nécessaires pour poursuivre l'utilisation.
3.16
réparation
travail non régulier, non prévisible, exigé pour rétablir la condition nominale
Note 1 à l'article: Les mesures pour remplacer les pièces endommagées exigent en général le démontage/
désassemblage.
3.17
personne qualifiée
personnel qualifié
personne compétente avec la connaissance du système, des bases théoriques, l'expérience et/ou la
capacité pour exécuter une tâche spécifique et ayant conscience des phénomènes dangereux liés à ses
fonctions
3.18
accès à distance
mode de contrôle de la machine dans lequel les pannes peuvent être diagnostiquées, les paramètres
modifiés, et les fonctions de la machine peuvent être déclenchées à partir d'un emplacement distant
Note 1 à l'article: La collecte des données ou la surveillance des paramètres de la machine n'est pas considérée
comme un accès à distance.
Note 2 à l'article: Le diagnostic au moyen d'une surveillance passive des paramètres de la machine n'est pas
considéré comme un accès à distance. Le diagnostic au moyen d'une intervention active est considéré comme un
accès à distance.
3.19
matière à mouler
matière granulaire de base pour fabriquer les noyaux et les moules (sable) et additifs en poudre
Note 1 à l'article: Le sable peut contenir, par exemple, de la silice, de la chromite, du silicate de zircon, des sables
synthétiques.
Note 2 à l'article: Les additifs en poudre peuvent contenir, par exemple, de la bentonite, de la poussière de
charbon, de l'amidon, de l'oxyde de fer, de la farine de bois, des dérivés de silice.
3.20
liant
composant liquides pour fabriquer les noyaux et les moules et additifs en poudre
3.21
catalyseur
gaz ou composant liquide pour la fabrication des noyaux et des moules
Note 1 à l'article: Les catalyseurs peuvent contenir, par exemple, des amines, du dioxyde de soufre (SO ), du
formiate de méthyl.
3.22
revêtement
composant liquide ou en poudre à ajouter à la surface des noyaux et des moules
3.23
agent de démoulage
composant liquide à ajouter à la surface des modèles ou des boîtes à noyau
3.24
émission de bruit
bruit aérien émis par une source de bruit bien définie (par exemple, la machine soumise à essai).
4 Phénomènes dangereux significatifs et appréciation du risque
4.1 Généralités
Les phénomènes dangereux, les situations et les événements dangereux identifiés dans le cadre
de l'appréciation du risque comme étant significatifs pour les machines couvertes par le domaine
d'application et qui exigent une action pour éliminer ou réduire le risque sont listés à l'Article 5 (en
particulier au Tableau 1 à 5).
En général, les risques et les phénomènes dangereux associés sont liés à la production et à la ligne. La
diversité des machines/lignes ne peut pas être couverte dans tous ses détails dans une norme. Pour
traiter ce point, une appréciation du risque individuelle de la machine/ligne en question doit être
réalisée en prenant en considération les spécifications de sécurité du présent document.
Les phénomènes dangereux significatifs identifiés dans cette appréciation du risque individuelle mais
qui ne sont pas traités dans le présent document doivent être évités ou réduits par application des
principes de l'ISO 12100:2010.
Si les combinaisons de machines et/ou de fonctions de machine décrites dans les différentes parties
du présent document se trouvent dans la même zone dangereuse, les différentes mesures doivent être
prises en considération ensemble.
4.2 Interfaces avec l'équipement associé/intégré
L'appréciation du risque individuelle doit inclure les interfaces avec l'équipement associé/intégré. Pour
cet équipement les instructions et mesures de sécurité respectives y compris les spécifications de
commande pour les interfaces doivent être données à l'Article 7.
5 Spécifications de sécurité et/ou mesures de prévention/réduction des risques
5.1 Généralités
5.1.1 Protecteurs fixes
Ces protecteurs doivent être conçus conformément à l'ISO 12100:2010, l'ISO 13857:2019 et
l'ISO 14120:2015.
Ces protecteurs doivent également être conçus pour contenir les matériaux traités, les fluides ou les
pièces dont la projection peut être prévisible ou pour contenir les émissions de substances ou de bruit.
Dans la mesure du possible, ces protecteurs doivent être fixés à la structure de la machine.
Il convient que les éléments de fixation des protecteurs, par exemple les vis, restent avec les protecteurs
ou la machine après la dépose des protecteurs.
En cas de montage au sol, ces protecteurs doivent être fixés de manière sécurisée et avoir une hauteur
minimale de 1,4 m et être positionnés à une distance suffisante de la zone de danger conformément à
l'ISO 13857:2019, Tableau 1.
L'installation de couvercles fixes est suffisante pour sécuriser les zones dangereuses dont l'accès ou la
traversée n'est pas nécessaire pendant le fonctionnement normal.
5.1.2 Protecteurs mobiles
a) Détection, surveillance et évacuation en cas d'urgence
Les protecteurs mobiles dans les zones dangereuses avec des cycles d'intervention ou d'accès fixés (par
exemple, pendant le chargement et le déchargement des pièces), des activités de configuration (réglage),
un nettoyage manuel ou une pulvérisation ou un dépannage périodique requis, doivent intégrer un
asservissement des protecteurs selon l'ISO 14119:2013.
Si le protecteur est ouvert, l'alimentation en puissance de commande pour les mouvements dangereux
pertinents doit être déconnectée selon le 5.1.6.
Si un emprisonnement peut se produire derrière un protecteur mobile, une évacuation en cas d'urgence
doit être possible, par exemple en prévoyant une poignée antipanique.
b) Protecteur d'asservissement avec interverrouillage des protections
Un protecteur d'asservissement avec interverrouillage des protections efficace en période dangereuse
doit être utilisé lorsque le temps d'arrêt du mouvement dangereux est supérieur au temps d'accès d'une
personne lorsqu'elle rentre dans la zone de danger.
c) Fermeture des protecteurs
La fermeture des protecteurs ne doit pas déclencher de mouvements dangereux. Si le mouvement a
été interrompu par l'ouverture d'un protecteur verrouillé, le redémarrage doit être réalisé par une
activation depuis l'extérieur du protecteur.
d) Protecteurs à commande mécanique
Les protecteurs à commande mécanique ne doivent pas générer un risque de blessure dû à leur propre
mouvement. La puissance fournie doit être insuffisante pour provoquer des blessures en cas de contact
avec l'opérateur, ou le protecteur doit être équipé d'un dispositif de déclenchement de sécurité pour
éviter les blessures.
L'activation du dispositif de déclenchement de sécurité doit arrêter ou inverser le sens du mouvement
du protecteur mobile.
Les protecteurs à commande mécanique doivent être positionnés de sorte que des personnes ne
puissent pas rester dans la zone de danger et déclencher un cycle de machine. Si un emprisonnement
derrière ces protecteurs ne peut pas être évité, des dispositifs de détection supplémentaires doivent
être installés (par exemple, tapis de contact, dispositif de protection électro-sensible horizontal).
5.1.3 Dispositifs de protection électro-sensibles (ESPD)
Les dispositifs de protection électro-sensibles (voir l'IEC 61496-1:2020) doivent satisfaire aux
spécifications suivantes:
a) le système de commande de la machine doit pouvoir interrompre le mouvement dangereux à temps
lorsqu'il reçoit le signal de sortie de ce type de dispositifs de protection;
b) ils doivent se mettre en service si le système de commande de la machine est connecté,
c) ils doivent être soumis à essai à chaque cycle de machine;
d) ils ne doivent pas agir comme des dispositifs de commande;
e) ils ne doivent pas pouvoir être réglés ni dans le sens vertical ni dans le sens horizontal;
f) ils doivent se verrouiller avec les mouvements dangereux de la machine;
g) les signaux de sortie de ces dispositifs doivent être indépendants du système de commande
électronique de la machine ou doivent être connectés aux PLC à sécurité intégrée ou aux relais de
sécurité;
h) le champ de protection de ces dispositifs doit couvrir la zone d'accès;
i) ils doivent être positionnés de sorte que des personnes ne puissent pas rester entre le champ de
protection du dispositif et la zone de danger et déclencher un cycle de machine;
j) leur position, en relation avec la zone de danger, doit tenir compte du temps d'arrêt de la
machine, de la vitesse d'approche de l'opérateur et du temps de déclenchement du dispositif (voir
l'ISO 13855:2010).
5.1.4 Plusieurs personnes en même temps présentes dans des zones dangereuses
Si les machines exigent des interventions fréquentes (c'est-à-dire pour l'installation et/ou le dépôt
de pièces) et si plusieurs personnes sont présentes au même moment dans la zone dangereuse
correspondante, chaque personne doit être protégée, par exemple par des dispositifs de protection
électro-sensibles, de manière qu'elles ne se mettent pas mutuellement en danger pendant l'intervention.
5.1.5 Systèmes de commande
Les parties relatives à la sécurité du système de commande (SRP/CS) doivent satisfaire aux
spécifications (niveau de performance) de l'ISO 13849-1:2015.
Si l'accès à une zone de danger définie est exigé pendant le fonctionnement normal le SRP/CS de
l'équipement doit être conforme au niveau de performance exigé PLr e selon l’ISO 13849-1:2015.
Si l'accès à une zone de danger définie est exigé pour la maintenance et le nettoyage général (c'est-à-
dire en dehors de la production normale), les composants électriques/électroniques des systèmes de
commande relatifs à la sécurité de l'équipement doivent être au moins d'un niveau de performance
PLr d selon l'ISO 13849-1:2015.
Si l'accès à une zone de danger définie est exigé et que les mouvements ne génèrent pas de
phénomène dangereux significatif, le matériel doit être au moins conforme au niveau de performance
exigé PLr b conformément à l'ISO 13849-1:2015.
Si ces tâches peuvent uniquement être réalisées alors que le dispositif de protection est silencieux,
des interrupteurs de sélection de mode verrouillable doivent être fournis pour la mise sous silence du
dispositif de protection et le passage simultané en mode de réglage. Les mouvements dangereux doivent
s'arrêter immédiatement lorsque le(s) actionneur(s) de commande manuelle (voir l'IEC 60204-1:2016,
9.2.3.9 et 10.9) est (sont) déclenché(s). Les mouvements non sécurisés des parties dangereuses doivent
être évités, par exemple chute par gravité. Si la vitesse réduite de sécurité de ces mouvements est
utilisée pour permettre la maintenance, le système de commande dans ce mode doit satisfaire au niveau
de performance PLr d selon l'ISO 13849-1:2015.
En cas d'accès à une zone de danger définie par ouverture d'un protecteur verrouillé ou par
l'intermédiaire d'un dispositif de protection optoélectronique automatique (AOPD - Automatic
Optoelectrical Protective Device) (voir l'ISO 13855:2010), les parties mobiles dangereuses doivent être
mises au repos avant qu'une situation dangereuse ne puisse se produire. Le temps exigé pour mettre les
pièces mobiles dangereuses au repos peut être déduit de l'ISO 13855:2010. Il convient que les parties
relatives à la sécurité du système de commande, qui mettent les pièces mobiles dangereuses à l'arrêt,
soient réalisées à au moins PLr c. Il convient que la déconnexion finale de l'alimentation après un
arrêt soit réalisée à PLr e pour le fonctionnement normal et à PLr d pour les activités de maintenance/
nettoyage.
Lorsqu'il y a des composants électroniques dans le système de commande de la machine, le verrouillage
des fonctions de sécurité (arrêt d'urgence, verrouillage, dispositifs de protection électro-sensibles ou
dispositifs de commande bimanuelle) doit être indépendant du système de commande électronique ou
doit être relié à un PLC à sécurité intégrée ou à des relais de sécurité. Les interrupteurs de fin de course
à l'intérieur des commandes doivent être disposés ou installés de manière à qu'aucun démarrage
intempestif ne soit déclenché.
La machine doit être conçue de manière à qu'elle arrête l'opération dès que possible (selon
l'appréciation du risque, voir l'ISO 12100:2010) en tout point de son cycle lorsqu'un arrêt d'urgence
(voir l'ISO 13850:2015) est activé ou qu'une fonction ou un dispositif de sécurité (voir l'ISO 14119:2013)
est devenu(e) inopérant(e).
5.1.6 Équipement électrique
L'équipement électrique doit être conforme à l'IEC 60204-1:2016.
Les composants électriques destinés à être utilisés en atmosphères potentiellement explosives doivent
être conçus de manière à éviter l'inflammation.
Le fabricant doit identifier par le biais d'une appréciation du risque individuelle basée sur
l'ISO 12100:2010 quels dangers électriques sont significatifs. Si des dangers électriques apparaissent,
les mesures appropriées selon l'IEC 60204-1:2016 doivent être prises en compte.
5.1.7 Systèmes de commande relatifs à la sécurité
Les systèmes de commande et dispositifs relatifs à la sécurité doivent être conforme à:
a) l'IEC 60204-1:2016, 9.4;
b) l'ISO 13849-1:2015, Article 5 ou l'I
...
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