ISO 23063:2024
(Main)Foundry machinery — Safety requirements for high pressure die casting machines
Foundry machinery — Safety requirements for high pressure die casting machines
This document applies to high pressure die casting machines: a) hot-chamber die casting machines (horizontal die closing system); b) horizontal cold-chamber die casting machines (horizontal die closing system). This document applies to high pressure die casting units, i.e. high pressure die casting machines (HPDCM), and their interfaces with the following ancillary equipment: a) die; b) melting, holding and dosing furnaces (see ISO 13577-1:2016); c) metal feeding equipment; d) inserting and removal devices; e) spraying appliances; f) heating and cooling devices for the die. This ancillary equipment itself is not covered. Additional risks arising from the material being cast are not covered. This document does not apply to either low pressure die casting machines or gravity die casting machines, or both. This document deals with all significant hazards, hazardous situations and events relevant to pressure die casting machines when used as intended and under conditions of misuse which are reasonably foreseeable by the manufacturer (see Clause 4). This includes hazards coming from intentional interactions as well as unintentional but foreseeable interactions between movable parts of the machine and persons. This document provides the requirements to be met by the manufacturer to ensure the safety of persons and property during transport, commissioning, use, de-commissioning and maintenance periods, as well as in the event of foreseeable failures or malfunctions that can occur in the equipment.
Machines de fonderie — Exigences de sécurité pour les machines à couler sous haute pression
Le présent document s'applique aux machines à couler sous haute pression: a) les machines à couler sous pression à chambre chaude (système horizontal de fermeture de la matrice); b) les machines à couler sous pression horizontales à chambre froide (système horizontal de fermeture de la matrice). Le présent document s'applique aux unités à mouler sous haute pression, c'est-à-dire aux machines à couler sous haute pression (HPDCM) et à leurs interfaces avec les équipements accessoires suivants: a) matrice; b) fours de fusion, d'attente et de dosage (voir l'ISO 13577-1:2016); c) équipement d'alimentation en métaux; d) dispositifs d'insertion et de retrait; e) appareils de pulvérisation; f) dispositifs de chauffage et de refroidissement des matrices. Ces équipements accessoires eux-mêmes ne sont pas couverts. Les risques supplémentaires découlant du matériel coulé ne sont pas couverts. Le présent document ne s'applique pas aux machines à couler sous basse pression et/ou aux machines à couler en coquille. Le présent document traite tous les phénomènes dangereux, situations dangereuses et événements dangereux significatifs qui sont pertinents pour les machines à couler sous pression lorsqu'elles sont utilisées normalement et dans les conditions de mauvais usage raisonnablement prévisible par le fabricant (voir l'Article 4). Cela comprend les phénomènes dangereux découlant d'interactions volontaires, ainsi que d'interactions involontaires mais prévisibles entre les parties mobiles de la machine et les personnes. Le présent document fournit les exigences à respecter par le fabricant pour assurer la sécurité des personnes et des biens pendant le transport, la mise en service, l'exploitation, la mise hors service et la maintenance, ainsi qu'en cas de défaillances ou de dysfonctionnements prévisibles qui peuvent survenir sur l'équipement.
General Information
Standards Content (Sample)
International
Standard
ISO 23063
First edition
Foundry machinery — Safety
2024-11
requirements for high pressure die
casting machines
Machines de fonderie — Exigences de sécurité pour les machines
à couler sous haute pression
Reference number
© ISO 2024
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Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 3
4 List of significant hazards . 7
4.1 General .7
4.2 Mechanical hazards .7
4.3 Electrical and control system hazards .7
4.3.1 Electrical hazards.7
4.3.2 Control system hazards .7
4.4 Thermal hazards . .8
4.5 Fire hazards .8
4.6 Noise hazards .8
4.7 Hazards caused by gases, vapours, fumes and dusts .8
4.8 Hazards generated by neglecting ergonomic principles in machinery design.8
4.9 Hazards during the setting mode .9
4.10 Falls from heights.9
4.11 Hazards related to cold-chamber die casting machines .9
4.11.1 Bursting of biscuits .9
4.11.2 Injection drive area .9
4.12 Hazards related to hot-chamber die casting machines .9
4.12.1 Nozzle .9
4.12.2 Initiation of the casting process due to a fault in the control system .9
4.13 Hazards due to hydraulics and pneumatics . .9
5 Safety requirements and/or protective measures . 10
5.1 General .10
5.2 Mechanical .10
5.2.1 General .10
5.2.2 Guards and protective devices for the die area .10
5.2.3 Access to the die closing mechanism area . 12
5.2.4 Additional requirements for movable guards and access doors . 12
5.2.5 Die casting units . 13
5.3 Electric equipment and control systems .14
5.3.1 Electric equipment .14
5.3.2 Safety related parts of the control system: General .14
5.3.3 Emergency stop functions .14
5.3.4 Safety related control system of the dangerous movements of the die .14
5.3.5 Control of ancillary equipment . 15
5.4 Measures against thermal hazards .16
5.4.1 Spurting of molten metal .16
5.4.2 Contact with hot surfaces .16
5.5 Hydraulics, pneumatics and combustible fluids .16
5.5.1 Hydraulics, pneumatics .16
5.5.2 Pressure fluids .16
5.5.3 Spray systems for release agents .16
5.6 Noise .17
5.6.1 Noise reduction as a safety requirement .17
5.6.2 Noise emission measurement and declaration on die casting machines .17
5.6.3 Noise test code.17
5.7 Gases, vapours, fumes and dusts .19
5.8 Ergonomic aspects .19
iii
5.9 Protective measures when setting-up of die casting machines, inserting and removing
appliances, tie bar pulling devices and other ancillary equipment .19
5.9.1 Setting-up without protective devices for the die area .19
5.9.2 Movement of core pullers and ejectors . . 20
5.9.3 Movement of tie bars . 20
5.9.4 Movement of the plunger of cold-chamber machines . 20
5.10 Elevated working places . 20
5.11 Additional protective measures for cold-chamber die casting machines .21
5.11.1 Bursting and removal of biscuit .21
5.11.2 Guards and protective devices for the injection area .21
5.12 Additional protective measures for hot-chamber die casting machines .21
5.12.1 Metal splashing .21
5.12.2 Movement of the injection piston .21
6 Verification of the safety requirements and/or protective measures .22
7 Information for use .23
7.1 General . 23
7.2 Warning devices and safety signs . 23
7.3 Accompanying documents . 23
7.3.1 Instruction handbook . 23
7.4 Marking . 25
Annex A (informative) Examples .27
Annex B (normative) Requirements for the European Union and associated countries .40
Annex C (normative) Requirements for China (noise test code) . 41
Bibliography .42
iv
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through
ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee
has been established has the right to be represented on that committee. International organizations,
governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely
with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are described
in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the different types
of ISO document should be noted. This document was drafted in accordance with the editorial rules of the
ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
ISO draws attention to the possibility that the implementation of this document may involve the use of (a)
patent(s). ISO takes no position concerning the evidence, validity or applicability of any claimed patent
rights in respect thereof. As of the date of publication of this document, ISO had not received notice of (a)
patent(s) which may be required to implement this document. However, implementers are cautioned that
this may not represent the latest information, which may be obtained from the patent database available at
www.iso.org/patents. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and expressions
related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the World Trade
Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 306, Foundry machinery, in collaboration with
the European Committee for Standardization (CEN) Technical Committee CEN/TC 202, Foundry machinery,
in accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html.
v
Introduction
This document is a type C standard as stated in ISO 12100.
This document is of relevance, in particular, for the following stakeholder groups representing the market
players with regard to machinery safety:
— machine manufacturers (small, medium and large enterprises);
— health and safety bodies (e.g. regulators, accident prevention organisations, market surveillance).
Others can be affected by the level of machinery safety achieved with the means of the document by the
above-mentioned stakeholder groups:
— machine users/employers (small, medium and large enterprises);
— machine users/employees (e.g. trade unions, organizations for people with special needs);
— service providers, for example, for maintenance (small, medium and large enterprises);
— consumers (in case of machinery intended for use by consumers).
The above-mentioned stakeholder groups have been given the possibility to participate at the drafting
process of this document.
The machinery concerned and the extent to which hazards, hazardous situations or hazardous events are
covered are indicated in the Scope of this document.
When requirements of this type-C standard are different from those which are stated in type-A or type-B
standards, the requirements of this type-C standard take precedence over the requirements of the other
standards for machines that have been designed and built according to the requirements of this type-C
standard.
Where, for clarity, an example of a preventive measure is given in this document, this should not be
considered as the only possible solution. Any other solution leading to the same risk reduction is permissible
if an equivalent level of safety is achieved.
It is assumed that the machinery according to the scope is operated and maintained by trained personnel.
vi
International Standard ISO 23063:2024(en)
Foundry machinery — Safety requirements for high pressure
die casting machines
1 Scope
This document applies to high pressure die casting machines:
a) hot-chamber die casting machines (horizontal die closing system);
b) horizontal cold-chamber die casting machines (horizontal die closing system).
This document applies to high pressure die casting units, i.e. high pressure die casting machines (HPDCM),
and their interfaces with the following ancillary equipment:
a) die;
b) melting, holding and dosing furnaces (see ISO 13577-1:2016);
c) metal feeding equipment;
d) inserting and removal devices;
e) spraying appliances;
f) heating and cooling devices for the die.
This ancillary equipment itself is not covered.
Additional risks arising from the material being cast are not covered.
This document does not apply to either low pressure die casting machines or gravity die casting machines,
or both.
This document deals with all significant hazards, hazardous situations and events relevant to pressure die
casting machines when used as intended and under conditions of misuse which are reasonably foreseeable
by the manufacturer (see Clause 4).
This includes hazards coming from intentional interactions as well as unintentional but foreseeable
interactions between movable parts of the machine and persons.
This document provides the requirements to be met by the manufacturer to ensure the safety of persons
and property during transport, commissioning, use, de-commissioning and maintenance periods, as well as
in the event of foreseeable failures or malfunctions that can occur in the equipment.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content constitutes
requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references,
the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 3864-1:2011, Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Part 1: Design principles for safety
signs and safety markings
ISO 4413:2010, Hydraulic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their components
ISO 4414:2010, Pneumatic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their
components
ISO 7000:2019, Graphical symbols for use on equipment — Registered symbols
ISO 7731:2003, Ergonomics — Danger signals for public and work areas — Auditory danger signals
ISO 7745:2024, Hydraulic fluid power — Fire-resistant fluids — Requirements and guidelines for use
ISO 11201:2010, Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Determination of emission sound
pressure levels at a work station and at other specified positions in an essentially free field over a reflecting
plane with negligible environmental corrections
ISO 11202:2010, Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Determination of emission
sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying approximate environmental
corrections
ISO 11204:2010, Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Determination of emission sound
pressure levels at a work station and at other specified positions applying accurate environmental corrections
ISO 11429:1996, Ergonomics — System of auditory and visual danger and information signals
ISO/TR 11688-1:1995, Acoustics — Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment
— Part 1: Planning
ISO 12100:2010, Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction
ISO 13732-1:2006, Ergonomics of the thermal environment — Methods for the assessment of human responses
to contact with surfaces — Part 1: Hot surfaces
ISO 13849-1:2023, Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 1: General principles
for design
ISO 13850:2015, Safety of machinery — Emergency stop function — Principles for design
ISO 13851:2019, Safety of machinery — Two-hand control devices — Principles for design and selection
ISO 13854:2017, Safety of machinery — Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body
ISO 13855:2010, Safety of machinery — Positioning of safeguards with respect to the approach speeds of parts
of the human body
ISO 13856-2:2013, Safety of machinery — Pressure-sensitive protective devices — Part 2: General principles for
design and testing of pressure-sensitive edges and pressure-sensitive bars
ISO 13857:2019, Safety of machinery — Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and
lower limbs
ISO 14119:2024, Safety of machinery — Interlocking devices associated with guards — Principles for design and
selection
ISO 14120:2015, Safety of machinery — Guards — General requirements for the design and construction of fixed
and movable guards
ISO 14122-1:2016, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 1: Choice of fixed
means and general requirements of access
ISO 14122-2:2016, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 2: Working platforms
and walkways
ISO 14122-3:2016, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 3: Stairs, stepladders
and guard-rails
IEC 60204-1:2016, Safety of machinery — Electrical equipment of machines — Part 1: General requirements
IEC 61310-1:2007, Safety of machinery — Indication, marking and actuation — Part 1: Requirements for visual,
acoustic and tactile signals
IEC 61310-2:2007, Safety of machinery — Indication, marking and actuation — Part 2: Requirements for marking
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 12100 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1
casting
component or product that has obtained its shape through the process of die casting (3.2)
3.2
die casting
process in which molten metal (3.7) is injected into a die and held under pressure until complete solidification
3.3
die casting machine
machine with the purpose to inject molten metal (3.7) under pressure into a parted die which is connected
to the platens of the machine
3.4
die casting cell
die casting machine (3.3), together with auxiliary and ancillary equipment (3.6), which form a complete
production unit
3.5
auxiliary equipment
set of all the devices which carry out additional process functions within a die casting cell (3.4)
3.6
ancillary equipment
devices which automatically carry out process functions additional to those of the die casting machine (3.3)
itself, e.g. feeding the metal (3.7), removing the castings, spraying the die
3.7
metal
material, which is suitable for being cast in the die casting (3.2) process
3.8
hot-chamber die casting machine
die casting machine (3.3) with an inclined or horizontal die closing system (3.10) having the shot sleeve (3.19)
and plunger (3.20) which are submerged in the molten metal (3.7) of the furnace
Note 1 to entry: See Figure A.1.
3.9
cold-chamber die casting machine
die casting machine (3.3) with a horizontal die closing system (3.10), where molten metal (3.7) is delivered to
the shot sleeve (3.19) in measured amounts from a separate furnace
Note 1 to entry: There are cold-chamber die casting machines with toggle (see Figure A.2) and toggle-free (see
Figure A.3) closing systems.
3.10
die closing system
assembly which opens and closes the die, and holds the die against the force exerted on the molten metal
(3.7) during injection and solidification
3.11
injection system
assembly which forces molten metal (3.7) from the shot sleeve (3.19) into the die cavity and applies pressure
to the molten metal during solidification
3.12
ejector
system of assembled machine components (e.g. ejector plate and ejector rod) connected to the ejector device
of the die, which allows the ejection of castings from the die cavity
3.13
core puller
assembly which controls movements of cores
3.14
tie bar pulling device
device for pulling tie bars (3.17) in order to facilitate die set-up procedure
3.15
die clamping device
device for clamping the die to the platens of the machine (automatically or manually)
3.16
moving platen
movable platen
platen to which the moving die-half is connected
3.17
tie bar
bar which carries the locking load and guide the moving platen (3.16)
3.18
injection drive
system (e.g. hydraulic) which moves the plunger (3.20) and applies force to it
3.19
shot sleeve
cylindrical container of a cold-chamber die casting machine (3.9) in which pressure is applied to molten
metal (3.7)
3.20
plunger
plunger tip
piston which forces molten metal (3.7) from the shot sleeve (3.19) into the die and applies pressure to the
molten metal during solidification
3.21
gooseneck
part of an injection system (3.11) [containing the shot sleeve (3.19) and metal (3.7) flow channel] which is
submerged in molten metal
Note 1 to entry: Only applies to hot-chamber die casting machines (3.8).
3.22
nozzle
connection between the gooseneck (3.21) and the fixed die-half
3.23
biscuit
slug
metal (3.7) surplus which solidifies in the cold-chamber shot sleeve (3.19) and is ejected with the casting
3.24
fixed platen
platen to which the fixed die-half and the metal (3.7) injection system (3.11) are connected
3.25
die area
area between the fixed platen (3.24) and the moving platen (3.16)
3.26
cylinder platen
platen to which the die closing mechanism and the closing cylinder are connected
Note 1 to entry: Also known as thrust platen, reaction platen, link housing or rear platen.
3.27
die closing mechanism area
area between the moving platen (3.16) and the cylinder platen (3.26)
3.28
injection drive area
area between the fixed platen (3.24) and the shot cylinder
3.29
closing safety device
device actuated by the movable guard which prevents the die from closing if a failure occurs in the control system
3.30
setting mode
operating mode where any step in the process can be selected and hand operated in any sequence with
restricted operation of the safety functions
EXAMPLE To perform individual steps of the process (not necessarily in operating cycle sequence), like
changing a die.
3.31
manual mode
operating mode where the individual steps in the machine cycle are hand initiated
EXAMPLE To perform the individual steps of the process (only in the sequence which is fixed by the program),
such as to finish the casting cycle or to run the casting cycle in order to examine or to look for faults.
3.32
semi-automatic mode
operating mode where each cycle is hand initiated but thereafter automatically proceeds to completion
EXAMPLE To produce castings in which at least one of the steps of the process which is performed outside the
machine is executed by the operator (3.35).
3.33
automatic mode
operating mode where the completion of a casting cycle initiates the next casting cycle
EXAMPLE To continuously produce castings with any external process steps being automatically carried out by
ancillary device.
3.34
machine-setter
designated person, trained and skilled to carry out adjusting, die changing, setting and starting-up the die
casting (3.2) process
3.35
operator
designated person trained and skilled to run the die casting machine (3.3)
3.36
access door
door of the distance guards of a die casting cell (3.4)
3.37
inspection
measure to observe and assess the current condition as well as fault finding
Note 1 to entry: Measures (e.g. measuring, testing, diagnostics) including the determination of the causes of wear or
damage and the derivation of the necessary consequences for the continued use.
Note 2 to entry: This definition does not cover “material inspection”.
3.38
maintenance
combination of service, inspection (3.37), reconditioning and functional test of the equipment
Note 1 to entry: The purpose is to preserve the working condition or returning to this condition so that the required
function can be performed (including safety requirements).
Note 2 to entry: Service is a measure to maintain the nominal condition. The nominal condition can be maintained
in general without dismantling/disassembling major parts of the equipment (e.g. cleaning, lubrication of the work
equipment as well as addition or replacement of agents) or by replacing tools or operational changing parts.
Note 3 to entry: Reconditioning is a measure to return to the nominal condition. Foreseeable measures to replace
worn parts or parts having expired the foreseen lifetime (can require dismantling/disassembling). These parts should
meet manufacturers' specification.
Note 4 to entry: A functional test is checking the functionality of the exchanged or repaired parts. Adjustment work
can be required (e.g. test runs, verifying safety functions).
3.39
dry cycle
operation mode of the die casting machine (3.3), with all movements of the die casting machine, which are
typical for a production cycle [e.g. with injection cylinder movements but without molten metal (3.7) and
with die opening, die closing and interlocking using a die or a test block (3.40) mounted in the die area (3.25)]
3.40
test block
object for simulating the presence of a die in the die area (3.25) of the machine
3.41
performance level
PL
discrete level used to specify the ability of safety-related parts of control systems to perform a safety
function under foreseeable conditions
Note 1 to entry: The symbols “a”, “b”, “c”, “d”, and “e” in this document indicate the performance level of safety-related
components with respect to their average probability of dangerous failure. More information on these symbols is
given in ISO 13849-1.
[SOURCE: ISO 13849-1:2023, 3.1.5, modified — Note 1 to entry has been replaced.]
4 List of significant hazards
4.1 General
Clause 4 contains all the significant hazards, hazardous situations and events, as far as they are dealt with
in this document, identified by risk assessment as significant for this type of machinery and which require
action to eliminate or reduce the risk.
If, because of the special design of either a die casting machine or its ancillary equipment, or both, additional
hazards can exist, then an additional risk assessment shall be made.
4.2 Mechanical hazards
Mechanical hazards at die casting machines and at their ancillary equipment can occur because of the design
and construction of the machine (e.g. risk of stumbling and striking) and because of dangerous movements
(e.g. crushing, shearing).
Dangerous movements include movement of the following:
a) die;
b) core pullers;
c) ejectors;
d) ancillary equipment;
e) injection system;
f) power operated guards;
g) die closing system;
h) die clamping device;
i) tie bar pulling devices.
Some principal examples of mechanical hazards and danger zones are shown in Figure A.4.
The bursting of reservoirs, pipelines and flexible hoses containing pressurized fluids can cause hazards, e.g.
whipping of hoses.
4.3 Electrical and control system hazards
4.3.1 Electrical hazards
Electrical hazards at die casting machines can occur, for example, by:
— electrical contact, direct or indirect;
— external influences on electrical equipment;
— damage of electrical components by thermal radiation or other phenomena (e.g. projection or leaking of
molten metal particles).
4.3.2 Control system hazards
Failures which cause unexpected machine movements can occur in either the electric/electronic, hydraulic
or pneumatic control system, or both.
4.4 Thermal hazards
Thermal hazards which can occur at die casting machines by:
a) flashing, splashing or flowing out of molten metal, for example:
— out of the parting-line of the die (see Figures A.5 and A.6);
— between shot sleeve and plunger (see Figures A.5);
— between nozzle and die (see Figure A.6);
b) bursting of biscuits;
c) contact with structural components of the machine which are being heated during the process;
d) contact with ancillary equipment which are used to heat the working substances or dies;
e) release of hot operating fluids;
f) heat from furnaces.
4.5 Fire hazards
Fire hazards result from the presence of a combination of molten metal, heating devices, hot surfaces and
combustible materials (e.g. flammable greases, flammable hydraulic fluids and pressurized combustible
release agents) in case of a line breakage.
4.6 Noise hazards
Noise hazards can be caused by the operation of the high pressure die casting machine and/or the intended
die casting process.
Sources of noise at high pressure die casting machines are, for example:
— the casting process;
— the moving parts of the machinery and their power sources;
— the manner in which the machine has been installed.
4.7 Hazards caused by gases, vapours, fumes and dusts
Hazards caused by dangerous gases, vapours, fumes and dust can occur at die casting machines, for example:
— by use of lubricants;
— by use of release agents;
— by fumes, vapours and dust given off when melting and holding molten metal (e.g. lead alloys);
— during cleaning.
Risk of explosion is not present as they are all diffused emissions and generation of explosive gaseous
emissions is technological not possible.
4.8 Hazards generated by neglecting ergonomic principles in machinery design
Health can be impaired by neglecting ergonomic principles. Possible causes of injury are:
a) incorrect lifting of heavy loads due to the design of the machine, for example during:
— setting up the die casting machine;
— maintenance of the die casting machine;
— manual removing of the castings.
b) work with repetitive motion, for example:
— manual feeding of molten metal;
— manual removing of the castings.
c) poor working postures, for example due to:
— wrong height of operating panel;
— wrong position of operating panel;
— poor access for maintenance and setting-up.
4.9 Hazards during the setting mode
Hazards can occur during setting mode when partial or full access of a person to hazardous areas of the
machine is necessary.
4.10 Falls from heights
This hazard can occur with die casting machines when people work above ground level or over pits either
during normal operation, set-up or maintenance work.
4.11 Hazards related to cold-chamber die casting machines
4.11.1 Bursting of biscuits
Biscuits can burst, if they are not sufficiently solidified before being ejected from the shot sleeve.
4.11.2 Injection drive area
In the case of cold-chamber die casting machines, metal flashing and mechanical hazards can occur in the
injection drive area between shot sleeve and plunger.
The principal danger areas for spraying metal are shown in Figure A.5.
4.12 Hazards related to hot-chamber die casting machines
4.12.1 Nozzle
Metal spraying can occur if the nozzle is not firmly sealed to the die or to the gooseneck.
The principal danger zones for hazards caused by metal spraying are shown in Figure A.6.
4.12.2 Initiation of the casting process due to a fault in the control system
Metal spraying can occur if a fault causes metal to be injected with the die open.
4.13 Hazards due to hydraulics and pneumatics
Hazards due to the presence of hydraulic and pneumatic pressure can occur.
5 Safety requirements and/or protective measures
5.1 General
Machinery shall comply with either the safety requirements or protective measures of Clause 5, or both.
If exceptions to general safety requirements are explicitly described for specific operation modes of the
machine (these are: setting mode, manual mode, semi-automatic mode or automatic mode, see Clause 3),
these exceptions can be preferentially applied.
In addition, the machine shall be designed in accordance with the principles of ISO 12100:2010 for relevant
hazards which are not specifically listed within this document.
For the application of type B standards such as ISO 13857:2019, ISO 13854:2017, ISO 13850:2015,
ISO 13851:2019 and IEC 60204-1:2016, the manufacturer shall carry out an adequate risk assessment
to establish the requirements of the standard which are to be applied (as far as the choice of protective
measures is not made in the requirements of Clause 5).
NOTE The requirements of this document and the described solutions are considered to offer an acceptable safety
level. However, other solutions are acceptable if they offer an equivalent or higher level of safety.
The manufacturer of the high pressure die casting machine shall give provisions (e.g. information and
description of the interface, recommendation for use) necessary for the integration of the ancillary
equipment required for the intended use of the high pressure die casting unit.
5.2 Mechanical
5.2.1 General
Guards and protective devices shall be designed in accordance with ISO 12100:2010 and ISO 14120:2015.
The safety distances shall be in accordance with ISO 13857:2019, Tables 2 and 4, ISO 13854:2017 and
ISO 13855:2010. Guards and protective devices shall be designed so that they do not themselves cause
hazards.
If a guard is power operated, it shall not create a danger by movement itself. Either the power provided shall
be insufficient to cause injury in the event of collision, or the guards shall be provided in accordance with
ISO 13856-2:2013 with a trip device at its leading edge to prevent injury. Actuation of the trip device shall
stop or reverse the direction of movement of the movable guard. The part of the control system related to
the trip device shall comply with at least PL = b as defined in ISO 13849-1:2023.
5.2.2 Guards and protective devices for the die area
5.2.2.1 Access from front and back of the machine
Access from front and back of the machine to the die area, shall be prevented by movable guards and, if
necessary, with supplementary fixed guards in order to avoid injuries caused by movements, for example, of
the die, the core pullers and die sprayers. Persons shall be prevented from staying between the guard and
the machine frame when the guards are closed.
To ensure this, suitable measures are (see Figure A.7):
a) the reduction of the distance between movable guards and the machine frame to a maximum of 100 mm.
The protective effect shall be achieved by the shape of the lower part of the guard itself over the whole
length of the guard (see left hand side of Figure A.7) or by shaping the front edge of the guard so that
during opening and closing never the distance of 100 mm is exceeded; or
b) movable guards and supplementary protective devices which shall protect the area between the guard
and the machine frame against persons getting behind the guard, if the distance between the guards
and the machine frame exceeds 100 mm (see right-hand side of Figure A.7).
The supplementary protective device, which protects persons getting behind the guard, can, for example,
[3]
be a type 4 electro-sensitive protective device according to IEC 61496-1:2020 , or an electromechanical
or hydraulic-mechanical trip device with self-monitoring. In this case, the related part of the control
system shall comply with PL = e in accordance with ISO 13849-1:2023.
If electro-sensitive protective devices are used as a supplementary protective device, they shall be
designed and arranged so that the devices:
— are operational as long as the die casting machine is operational;
— do not act as control devices with a start function;
— are not easily adjustable either in the vertical or in the horizontal direction by the operator;
— are interlocked with dangerous movements of the die casting machine and its interfaces with
ancillary equipment; or
c) a supplementary protective device used to detect the pass through of a person going to the die area
(e.g. safety light curtain). Additional measures shall be taken to ensure, that the person has left the ar
...
Norme
internationale
ISO 23063
Première édition
Machines de fonderie — Exigences
2024-11
de sécurité pour les machines à
couler sous haute pression
Foundry machinery — Safety requirements for high pressure die
casting machines
Numéro de référence
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
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CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 3
4 Liste des phénomènes dangereux significatifs . 7
4.1 Généralités .7
4.2 Phénomènes dangereux mécaniques .7
4.3 Phénomènes dangereux liés aux systèmes électrique et de commande .8
4.3.1 Phénomènes dangereux électriques .8
4.3.2 Phénomènes dangereux liés au système de commande .8
4.4 Phénomènes dangereux thermiques .8
4.5 Phénomènes dangereux d'incendie .8
4.6 Phénomènes dangereux engendrés par le bruit .9
4.7 Phénomènes dangereux engendrés par les gaz, vapeurs, fumées et poussières .9
4.8 Phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes ergonomiques lors
de la conception des machines .9
4.9 Phénomènes dangereux liés au mode de réglage .9
4.10 Chutes de hauteur .10
4.11 Phénomènes dangereux liés aux machines à couler sous pression à chambre froide .10
4.11.1 Éclatement des galettes . . .10
4.11.2 Zone de l'actionneur d'injection .10
4.12 Phénomènes dangereux liés aux machines à couler sous pression à chambre chaude .10
4.12.1 Pistolet .10
4.12.2 Enclenchement du processus de moulage en raison d'un défaut dans le système
de commande .10
4.13 Phénomènes dangereux dus aux systèmes hydrauliques et pneumatiques .10
5 Exigences de sécurité et/ou mesures de prévention .10
5.1 Généralités .10
5.2 Mécaniques .11
5.2.1 Généralités .11
5.2.2 Protecteurs et dispositifs de protection pour la zone de moulage .11
5.2.3 Accès à la zone du mécanisme de fermeture de la matrice . 13
5.2.4 Exigences supplémentaires pour les protecteurs mobiles et les portes d'accès . 13
5.2.5 Unités de moulage .14
5.3 Équipement électrique et systèmes de commande . 15
5.3.1 Équipement électrique . 15
5.3.2 Parties du système de commande relatives à la sécurité: Généralités . 15
5.3.3 Fonctions d'arrêt d'urgence . 15
5.3.4 Système de commande relatif à la sécurité des mouvements dangereux de la
matrice . 15
5.3.5 Contrôle des équipements accessoires .17
5.4 Mesures contre les phénomènes dangereux thermiques .17
5.4.1 Projections de métal en fusion .17
5.4.2 Contact avec des surfaces chaudes .17
5.5 Hydrauliques, pneumatiques et fluides combustibles .17
5.5.1 Hydrauliques, pneumatiques .17
5.5.2 Fluides sous pression .18
5.5.3 Systèmes de pulvérisation des agents de démoulage .18
5.6 Bruit .18
5.6.1 Réduction du bruit en tant qu'exigence de sécurité .18
5.6.2 Mesurage de l’émission sonore et déclaration sur les machines à couler sous
pression .19
iii
5.6.3 Code d'essai acoustique .19
5.7 Gaz, vapeurs, fumées et poussières .21
5.8 Aspects ergonomiques .21
5.9 Mesures de prévention lors de la mise en place de machines à couler sous pression, de
l'insertion et du retrait d'appareils, de dispositifs de traction de la colonne et d’autres
équipements accessoires .21
5.9.1 Mise en place sans dispositifs de protection pour la zone de moulage .21
5.9.2 Mouvement des extracteurs de noyau et des éjecteurs .21
5.9.3 Mouvements des colonnes .21
5.9.4 Mouvement du plongeur des machines à chambre froide . 22
5.10 Lieux de travail surélevés . 22
5.11 Mesures de prévention supplémentaires pour les machines à couler sous pression à
chambre froide . 22
5.11.1 Rupture et retrait des galettes . 22
5.11.2 Protecteurs et dispositifs de protection pour la zone d'injection . 22
5.12 Mesures de protection supplémentaires pour les machines à couler sous pression à
chambre chaude. 23
5.12.1 Projections de métal . 23
5.12.2 Mouvement du piston d'injection . 23
6 Vérification des exigences de sécurité et/ou mesures de prévention .23
7 Informations pour l'utilisation .25
7.1 Généralités . 25
7.2 Dispositifs d'avertissement et signaux de sécurité . 25
7.3 Documents d'accompagnement . 25
7.3.1 Notice d’instructions . 25
7.4 Marquage . 28
Annexe A (informative) Exemples .29
Annexe B (normative) Exigences pour l'Union Européenne et les pays associés .42
Annexe C (normative) Exigences pour la Chine (Code d’essai acoustique).43
Bibliographie .44
iv
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux
de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général
confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire
partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a
été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir
www.iso.org/directives).
L’ISO attire l’attention sur le fait que la mise en application du présent document peut entraîner l’utilisation
d’un ou de plusieurs brevets. L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à l’applicabilité de
tout droit de propriété revendiqué à cet égard. À la date de publication du présent document, l’ISO n'avait
pas reçu de notification qu’un ou plusieurs brevets pouvaient être nécessaires à sa mise en application.
Toutefois, il y a lieu d’avertir les responsables de la mise en application du présent document que des
informations plus récentes sont susceptibles de figurer dans la base de données de brevets, disponible à
l'adresse www.iso.org/brevets. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié tout ou
partie de tels droits de propriété.
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, de la signification des termes et expressions
spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de
l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles techniques au
commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.html.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 306, Machines de fonderie, en collaboration
avec le comité technique CEN/TC 202, Machines de fonderie, du Comité européen de normalisation (CEN)
conformément à l’Accord de coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes se
trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html.
v
Introduction
Le présent document est une norme de type C tel que mentionné dans l'ISO 12100.
Le présent document concerne, en particulier, les groupes de parties prenantes suivants représentant les
acteurs du marché en ce qui concerne la sécurité des machines:
— fabricants de machines (petites, moyennes et grandes entreprises);
— organismes de santé et de sécurité (autorités réglementaires, organismes de prévention des risques
professionnels, surveillance du marché, etc.).
D'autres partenaires peuvent être concernés par le niveau de sécurité des machines atteint à l'aide du
document par les groupes de parties prenantes mentionnés ci-dessus:
— utilisateurs de machines/employeurs (petites, moyennes et grandes entreprises);
— utilisateurs de machines/salariés (par exemple: syndicats de salariés, organisations représentant des
personnes ayant des besoins particuliers);
— prestataires de services, par exemple: sociétés de maintenance (petites, moyennes et grandes
entreprises);
— consommateurs (dans le cas de machines destinées à être utilisées par des consommateurs).
Les groupes de parties prenantes mentionnés ci-dessus ont eu la possibilité de participer au processus
d'élaboration du présent document.
Les machines concernées et l’étendue des phénomènes dangereux, situations dangereuses ou événements
dangereux couverts sont indiqués dans le domaine d’application du présent document.
Lorsque des exigences de la présente norme de type C sont différentes de celles énoncées dans les normes de
type A ou de type B, les exigences de la présente norme de type C ont priorité sur celles des autres normes
pour les machines ayant été conçues et fabriquées suivant les exigences de la présente norme de type C.
Lorsque, pour plus de clarté, un exemple de mesure préventive est donné dans le présent document, il
convient de ne pas le considérer comme la seule solution possible. Toute autre solution conduisant à la même
réduction des risques est permise si un niveau de sécurité équivalent est atteint.
Il est supposé que, conformément au domaine d'application, les machines sont exploitées et entretenues par
un personnel formé.
vi
Norme internationale ISO 23063:2024(fr)
Machines de fonderie — Exigences de sécurité pour les
machines à couler sous haute pression
1 Domaine d’application
Le présent document s'applique aux machines à couler sous haute pression:
a) les machines à couler sous pression à chambre chaude (système horizontal de fermeture de la matrice);
b) les machines à couler sous pression horizontales à chambre froide (système horizontal de fermeture de
la matrice).
Le présent document s'applique aux unités à mouler sous haute pression, c'est-à-dire aux machines à couler
sous haute pression (HPDCM) et à leurs interfaces avec les équipements accessoires suivants:
a) matrice;
b) fours de fusion, d'attente et de dosage (voir l'ISO 13577-1:2016);
c) équipement d'alimentation en métaux;
d) dispositifs d'insertion et de retrait;
e) appareils de pulvérisation;
f) dispositifs de chauffage et de refroidissement des matrices.
Ces équipements accessoires eux-mêmes ne sont pas couverts.
Les risques supplémentaires découlant du matériel coulé ne sont pas couverts.
Le présent document ne s'applique pas aux machines à couler sous basse pression et/ou aux machines à
couler en coquille.
Le présent document traite tous les phénomènes dangereux, situations dangereuses et événements
dangereux significatifs qui sont pertinents pour les machines à couler sous pression lorsqu'elles sont
utilisées normalement et dans les conditions de mauvais usage raisonnablement prévisible par le fabricant
(voir l'Article 4).
Cela comprend les phénomènes dangereux découlant d'interactions volontaires, ainsi que d'interactions
involontaires mais prévisibles entre les parties mobiles de la machine et les personnes.
Le présent document fournit les exigences à respecter par le fabricant pour assurer la sécurité des personnes
et des biens pendant le transport, la mise en service, l'exploitation, la mise hors service et la maintenance,
ainsi qu'en cas de défaillances ou de dysfonctionnements prévisibles qui peuvent survenir sur l'équipement.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour
les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 3864-1:2011, Symboles graphiques — Couleurs de sécurité et signaux de sécurité — Partie 1: Principes de
conception pour les signaux de sécurité et les marquages de sécurité
ISO 4413:2010, Transmissions hydrauliques — Règles générales et exigences de sécurité relatives aux systèmes
et leurs composants
ISO 4414:2010, Transmissions pneumatiques — Règles générales et exigences de sécurité pour les systèmes et
leurs composants
ISO 7000:2019, Symboles graphiques utilisables sur le matériel — Symboles enregistrés
ISO 7731:2003, Ergonomie — Signaux de danger pour lieux publics et lieux de travail — Signaux de danger
auditifs
ISO 7745:2024, Transmissions hydrauliques — Fluides difficilement inflammables — Exigences et
recommandations pour leur utilisation
ISO 11201:2010, Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements — Détermination des niveaux
de pression acoustique d'émission au poste de travail et en d'autres positions spécifiées dans des conditions
approchant celles du champ libre sur plan réfléchissant avec des corrections d'environnement négligeables
ISO 11202:2010, Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements — Détermination des niveaux
de pression acoustique d'émission au poste de travail et en d'autres positions spécifiées en appliquant des
corrections d'environnement approximatives
ISO 11204:2010, Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements — Détermination des niveaux
de pression acoustique d'émission au poste de travail et en d'autres positions spécifiées en appliquant des
corrections d'environnement exactes
ISO 11429:1996, Ergonomie — Système de signaux auditifs et visuels de danger et d'information
ISO/TR 11688-1:1995, Acoustique — Pratique recommandée pour la conception de machines et d'équipements
à bruit réduit — Partie 1: Planification
ISO 12100:2010, Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et
réduction du risque
ISO 13732-1:2006, Ergonomie des ambiances thermiques — Méthodes d'évaluation de la réponse humaine au
contact avec des surfaces — Partie 1: Surfaces chaudes
ISO 13849-1:2023, Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité — Partie
1: Principes généraux de conception
ISO 13850:2015, Sécurité des machines — Fonction d'arrêt d'urgence — Principes de conception
ISO 13851:2019, Sécurité des machines — Dispositifs de commande bimanuelle — Principes de conception et de choix
ISO 13854:2017, Sécurité des machines — Écartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de
parties du corps humain
ISO 13855:2010, Sécurité des machines — Positionnement des moyens de protection par rapport à la vitesse
d'approche des parties du corps
ISO 13856-2:2013, Sécurité des machines — Dispositifs de protection sensibles à la pression — Partie 2:
Principes généraux de conception et d'essai des bords et barres sensibles à la pression
ISO 13857:2019, Sécurité des machines — Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et inférieurs
d'atteindre les zones dangereuses
ISO 14119:2024, Sécurité des machines — Dispositifs de verrouillage associés à des protecteurs — Principes de
conception et de choix
ISO 14120:2015, Sécurité des machines — Protecteurs — Prescriptions générales pour la conception et la
construction des protecteurs fixes et mobiles
ISO 14122-1:2016, Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux machines — Partie 1: Choix d'un
moyen d'accès et des exigences générales d'accès
ISO 14122-2:2016, Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux machines — Partie 2: Plates-formes
de travail et passerelles
ISO 14122-3:2016, Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux machines — Partie 3: Escaliers,
échelles à marches et garde-corps
IEC 60204-1:2016, Sécurité des machines — Équipement électrique des machines — Partie 1: Règles générales
IEC 61310-1:2007, Sécurité des machines — Indication, marquage et manœuvre — Partie 1: Exigences pour les
signaux visuels, acoustiques et tactiles
IEC 61310-2:2007, Sécurité des machines — Indication, marquage et manœuvre — Partie 2: Exigences pour le
marquage
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l’ISO 12100 ainsi que les suivants
s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en normalisation,
consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
3.1
coulée
composant ou produit dont la forme a été obtenue par le processus de moulage sous pression (3.2)
3.2
moulage sous pression
procédé dans lequel le métal (3.7) en fusion est injecté dans une matrice et maintenu sous pression jusqu'à
solidification complète
3.3
machine à couler sous pression
machine destinée à injecter du métal (3.7) en fusion sous pression dans une matrice ouverte qui est reliée
aux plateaux de la machine
3.4
cellule de moulage sous pression
machine à couler sous pression (3.3), ainsi que les équipements auxiliaires et les équipements accessoires (3.6)
qui forment une unité de production complète
3.5
équipement auxiliaire
ensemble de tous les dispositifs qui exécutent des fonctions de processus supplémentaires dans une cellule
de moulage sous pression (3.4)
3.6
équipement accessoire
dispositifs qui exécutent automatiquement des fonctions de processus supplémentaires à celles de la
machine à couler sous pression (3.3) elle-même, par exemple: l'alimentation du métal (3.7), le retrait des
pièces moulées, la pulvérisation de la matrice
3.7
métal
matériau coulé adapté au processus de moulage sous pression (3.2)
3.8
machine à couler sous pression à chambre chaude
machine à couler sous pression (3.3) avec système de fermeture de matrice (3.10) incliné ou horizontal, et avec
une chambre d'injection (3.19) et un plongeur (3.20) immergés dans le métal (3.7) en fusion dans le four
Note 1 à l'article: Voir Figure A.1.
3.9
machine à couler sous pression à chambre froide
machine à couler sous pression (3.3) avec système de fermeture de matrice (3.10) horizontal, où le métal (3.7)
en fusion est coulé dans la chambre d'injection (3.19), en quantités mesurées, à partir d'un four séparé
Note 1 à l'article: Il existe des machines à couler sous pression à chambre froide avec des systèmes de fermeture à
articulation (voir Figure A.2) et sans articulation (voir Figure A.3).
3.10
système de fermeture de matrice
ensemble qui ouvre et ferme la matrice et la maintient en place lorsqu'une force est exercée sur le métal (3.7)
en fusion pendant l'injection et la solidification
3.11
système d’injection
ensemble qui force le métal (3.7) en fusion de la chambre d'injection (3.19) dans la chambre de la matrice et
qui exerce une pression sur le métal en fusion pendant la solidification
3.12
système éjecteur
système de composants de machine assemblés (par exemple, plaque et tige d'éjection) reliés au dispositif
d'éjection de la matrice, qui permet d'éjecter les pièces moulées de la cavité de matrice
3.13
extracteur de noyau
ensemble qui contrôle les mouvements des noyaux
3.14
dispositif de traction de la colonne
dispositif permettant de tirer les colonnes (3.17) afin de faciliter la procédure de mise en place de la matrice
3.15
dispositif de serrage de la matrice
dispositif permettant de fixer la matrice sur les plateaux de la machine (automatiquement ou manuellement)
3.16
plateau mobile
plateau amovible
plateau auquel est reliée la demi-matrice mobile
3.17
colonne
barre qui porte la charge de verrouillage et guide le plateau mobile (3.16)
3.18
actionneur d'injection
système, (par exemple hydraulique), qui déplace le plongeur (3.20) et exerce une force sur lui
3.19
chambre d'injection
conteneur cylindrique d'une machine à couler sous pression à chambre froide (3.9) dans laquelle une pression
est appliquée au métal (3.7) en fusion
3.20
plongeur
piston d'injection
piston qui force le métal (3.7) en fusion contenu dans la chambre d'injection (3.19) à pénétrer dans la matrice
et qui exerce une pression sur le métal en fusion pendant la solidification
3.21
col de cygne
partie d'un système d'injection (3.11) [contenant la chambre d'injection (3.19) et le canal de coulée du métal
(3.7)] qui est immergée dans le métal en fusion
Note 1 à l'article: S'applique uniquement aux machines à couler sous pression à chambre chaude (3.8).
3.22
pistolet
connexion entre le col de cygne (3.21) et la demi-matrice fixe
3.23
galette
pastille
surplus de métal (3.7) qui se solidifie dans la chambre froide d'injection (3.19) et qui est éjecté avec la pièce moulée
3.24
plateau fixe
plateau auquel sont reliés la demi-matrice fixe et le système d'injection (3.11) du métal (3.7)
3.25
zone de moulage
zone située entre le plateau fixe (3.24) et le plateau mobile (3.16)
3.26
plateau de vérin
plateau auquel sont connectés le mécanisme de fermeture de la matrice et le cylindre de fermeture
Note 1 à l'article: Également appelé plateau de poussée, plateau de réaction, boîtier de liaison ou plateau arrière.
3.27
zone du mécanisme de fermeture de la matrice
zone située entre le plateau mobile (3.16) et le plateau de vérin (3.26)
3.28
zone de l'actionneur d'injection
zone située entre le plateau fixe (3.23) et le vérin d'injection
3.29
dispositif de sécurité anti-fermeture
dispositif, actionné par le protecteur mobile, qui empêche la fermeture de la matrice en cas de défaillance du
système de commande
3.30
mode de réglage
mode de fonctionnement dans lequel toute étape du processus peut être sélectionnée et actionnée à la main
dans toute séquence, avec fonctionnement limité des fonctions de sécurité
EXEMPLE Pour effectuer des étapes individuelles du processus (pas nécessairement dans la séquence du cycle de
fonctionnement), comme changer une matrice.
3.31
mode manuel
mode de fonctionnement dans lequel les différentes étapes du cycle de la machine sont déclenchées
manuellement
EXEMPLE Pour effectuer des étapes individuelles du processus (seulement dans la séquence qui est fixée par le
programme), comme terminer le cycle de moulage ou faire fonctionner le cycle de moulage afin de l'examiner ou de
rechercher des défauts.
3.32
mode semi-automatique
mode de fonctionnement où chaque cycle est déclenché à la main, puis s'achève automatiquement
EXEMPLE Pour produire des pièces moulées dans lesquelles au moins une des étapes du processus est exécutée
hors de la machine par l'opérateur (3.35).
3.33
mode automatique
mode de fonctionnement dans lequel la fin d'un cycle de moulage déclenche le cycle de moulage suivant
EXEMPLE Pour produire en continu des pièces moulées avec toutes les étapes de processus externes exécutées
automatiquement par un dispositif auxiliaire.
3.34
régleur de machine
personne désignée, formée et qualifiée pour effectuer l'ajustement, le changement de matrice, la mise en
place et le démarrage du processus de moulage sous pression (3.2)
3.35
opérateur
personne désignée, formée et qualifiée pour faire fonctionner la machine à couler sous pression (3.3)
3.36
porte d’accès
porte des protecteurs de maintien à distance d'une cellule de moulage sous pression (3.4)
3.37
inspection
mesure consistant à observer et évaluer l'état actuel, ainsi qu'à rechercher des défauts
Note 1 à l'article: Mesures, (par exemple, mesurages, essais, diagnostics), y compris la détermination des causes
d'usure ou d'endommagement et la dérivation des conséquences nécessaires pour poursuivre l'utilisation.
Note 2 à l'article: La présente définition ne couvre pas l'«inspection du matériau».
3.38
maintenance
combinaison de l'entretien, de l'inspection (3.37), de la remise en état et des essais fonctionnels de
l'équipement
Note 1 à l'article: L'objectif est de préserver l'état de fonctionnement ou de revenir à cet état afin que la fonction requise
puisse être exécutée (y compris les exigences de sécurité).
Note 2 à l'article: L’entretien est une mesure visant à maintenir l'état nominal. En général, l'état nominal peut être
maintenu sans démontage/désassemblage de pièces principales de l'équipement (par exemple, pour le nettoyage, la
lubrification de l'équipement de travail ainsi que pour l'ajout ou le remplacement de produits) ou par le remplacement
d'outils ou de pièces opérationnelles à changer.
Note 3 à l'article: La remise en état est une mesure dont le but est de rétablir l'état nominal. Mesures prévisibles dont le
but est de remplacer les pièces d'usure ou les pièces dont la durée de vie prévue a expiré (peut nécessiter le démontage/
désassemblage). Il convient que ces éléments respectent les spécifications du fabricant.
Note 4 à l'article: L’essai fonctionnel est la vérification de la fonctionnalité des pièces remplacées ou réparées. Des
travaux de réglage peuvent être nécessaires, (par exemple, essais de fonctionnement, vérifications de fonctions de
sécurité).
3.39
à vide
mode de fonctionnement de la machine à couler sous pression (3.3), avec tous les mouvements de la machine
à couler typiques d'un cycle de production, [par exemple: avec mouvements du vérin d'injection, mais sans
métal (3.7) en fusion, et avec ouverture, fermeture et verrouillage de la matrice à l'aide d'une matrice ou
d'un bloc d'essai (3.40) monté dans la zone de moulage (3.25)]
3.40
bloc d’essai
objet utilisé pour simuler la présence d'une matrice dans la zone de moulage (3.25) de la machine
3.41
niveau de performance
PL
niveau discret d’aptitude de parties relatives à la sécurité à réaliser une fonction de sécurité dans des
conditions prévisibles
Note 1 à l'article: Les symboles «a», «b», «c», «d», et «e» dans le présent document indiquent le niveau de performance
des composants relatifs à la sécurité par rapport à leur probabilité moyenne de défaillance dangereuse. De plus amples
informations sur ces symboles sont données dans l’ISO 13849-1.
[SOURCE: ISO 13849-1:2023, 3.1.5, modifiée — La Note 1 à l’article a été remplacée.]
4 Liste des phénomènes dangereux significatifs
4.1 Généralités
L’Article 4 présente tous les phénomènes dangereux, situations dangereuses et événements dangereux
significatifs, pour autant qu'ils sont traités dans le présent document, identifiés par une appréciation du
risque comme étant significatifs pour ce type de machines et nécessitant une action pour éliminer ou réduire
le risque.
Si, en raison de la conception spéciale d'une machine à couler sous pression et/ou de ses équipements
accessoires, des phénomènes dangereux supplémentaires peuvent exister, une appréciation du risque
additionnelle doit être effectuée.
4.2 Phénomènes dangereux mécaniques
Les phénomènes dangereux mécaniques des machines à couler sous pression et de leurs équipements
accessoires peuvent survenir en raison de la conception et de la construction de la machine (par exemple,
risque de trébucher et de se heurter contre l'équipement) et en raison de mouvements dangereux (par
exemple, écrasement, cisaillement).
Les mouvements dangereux incluent les mouvements:
a) de la matrice;
b) des extracteurs de noyau;
c) des éjecteurs;
d) des équipements accessoires;
e) des systèmes d’injection;
f) des protecteurs motorisés;
g) du système de fermeture de la matrice;
h) du dispositif de serrage de la matrice;
i) des dispositifs de traction de la colonne.
La Figure A.4 donne les exemples principaux de phénomènes dangereux mécaniques et de zones dangereuses.
L'éclatement des réservoirs, des canalisations et des tuyaux flexibles contenant des liquides sous pression
peut engendrer des phénomènes dangereux, par exemple, le fouettement des tuyaux.
4.3 Phénomènes dangereux liés aux systèmes électrique et de commande
4.3.1 Phénomènes dangereux électriques
Les phénomènes dangereux électriques dans les machines à couler sous pression peuvent survenir, par
exemple à cause:
— du contact électrique (direct ou indirect);
— des influences extérieures sur l’équipement électrique;
— des dommages causés aux composants électriques par le rayonnement thermique ou d'autres phénomènes
(par exemple la projection ou la fuite de particules métalliques en fusion).
4.3.2 Phénomènes dangereux liés au système de commande
Les défaillances qui provoquent des mouvements intempestifs de la machine peuvent survenir dans le
système de commande électrique/électronique, hydraulique et/ou pneumatique.
4.4 Phénomènes dangereux thermiques
Phénomènes dangereux thermiques qui peuvent survenir dans les machines à couler sous pression en raison:
a) des étincelles, des projections ou des déversements du métal en fusion, par exemple:
— hors de la ligne de séparation de la matrice (voir Figures A.5 et A.6);
— entre la chambre d'injection et le plongeur (voir Figure A.5);
— entre le pistolet et la matrice (voir Figure A.6);
b) de l'éclatement des galettes;
c) du contact avec les éléments structuraux de la machine qui sont chauffés pendant le processus;
d) du contact avec les équipements accessoires utilisés pour chauffer les substances ou les matrices de
travail;
e) de la libération de liquides de service chauds;
f) de la chaleur des fours.
4.5 Phénomènes dangereux d'incendie
Les phénomènes dangereux d'incendie résultent de la combinaison de métal en fusion, de dispositifs de
chauffage, de surfaces chaudes et de matériaux combustibles, (par exemple: graisses inflammables, fluides
hydrauliques inflammables et agents de démoulage sous pression combustibles) en cas de rupture de ligne.
4.6 Phénomènes dangereux engendrés par le bruit
Les phénomènes dangereux engendrés par le bruit peuvent être causés par le fonctionnement de la machine
à couler sous haute pression et/ou par le procédé de moulage sous pression prévu.
Les sources de bruit dans les machines à couler sous haute pression sont par exemple:
— le processus de moulage;
— les pièces mobiles des machines et leurs sources d'alimentation;
— la manière dont la machine a été installée.
4.7 Phénomènes dangereux engendrés par les gaz, vapeurs, fumées et poussières
Les phénomènes dangereux engendrés par les gaz, les vapeurs, les fumées et les poussières dangereux
peuvent survenir dans les machines à couler sous pression, par exemple:
— à cause de l'utilisation de lubrifiants;
— à cause de l'utilisation d'agents de démoulage;
— à cause des fumées, vapeurs et poussières libérées lors de la fusion et du maintien de métaux en fusion,
par exemple, des alliages de plomb;
— pendant le nettoyage.
Il n'y a pas de risque d'explosion car il s'agit d'émissions diffuses et la production d'émissions gazeuses
explosibles est impossible d'un point de vue technologique.
4.8 Phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes ergonomiques lors
de la conception des machines
La santé peut être compromise si les principes ergonomiques ne sont pas respectés. Les blessures peuvent
être causées par:
a) le transport incorrect de charges lourdes en raison de la conception de la machine, par exemple pendant:
— l'installation de la machine à couler sous pression;
— la maintenance de la machine à couler sous pression;
— le retrait manuel des pièces moulées.
b) le fait de répéter les mêmes gestes, par exemple:
— l'alimentation manuelle de métal en fusion;
— le retrait manuel des pièces moulées.
c) les mauvaises postures de travail dues à, par exemple:
— un tableau de commande situé à une mauvaise hauteur;
— un tableau de commande placé dans une mauvaise position;
— un accès difficile pour la maintenance et l'installation.
4.9 Phénomènes dangereux liés au mode de réglage
Les phénomènes dangereux peuvent survenir en mode de réglage lorsqu'une personne doit accéder
partiellement ou totalement à des zones dangereuses de la machine.
4.10 Chutes de hauteur
Ce phénomène dangereux peut survenir dans les machines à couler sous pression lorsque les personnes
travaillent au-dessus du sol ou de fosses pendant le fonctionnement normal, l'installation ou pour des
besoins de maintenance.
4.11 Phénomènes dangereux liés aux machines à couler sous pression à chambre froide
4.11.1 Éclatement des galettes
Les galettes peuvent éclater si elles ne sont pas suffisamment solidifiées avant d'être éjectées de la chambre
d'injection.
4.11.2 Zone de l'actionneur d'injection
Dans les machines à couler sous pression à chambre froide, des étincelles de métal et des phénomènes
dangereux mécaniques peuvent survenir dans la zone de l'actionneur d'injection entre la chambre d'injection
et le plongeur.
Les principales zones dangereuses pour la pulvérisation du métal sont représentées à la Figure A.5.
4.12 Phénomènes dangereux liés aux machines à couler sous pression à chambre chaude
4.12.1 Pistolet
La pulvérisation de métal peut survenir s
...
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