ISO 2080:2022
(Main)Metallic and other inorganic coatings — Surface treatment, metallic and other inorganic coatings — Vocabulary
Metallic and other inorganic coatings — Surface treatment, metallic and other inorganic coatings — Vocabulary
This document defines the terms related to the general types of surface-finishing processes. Emphasis is placed on practical usage in surface-finishing technology in the metal-finishing field. This document does not include terms for porcelain and vitreous enamel, thermally sprayed coatings and galvanising for which specialized vocabularies and glossaries exist. For the most part, basic terms that have the same meaning in surface finishing as in other fields of technology, and that are defined in handbooks and dictionaries of chemistry and physics, are not included.
Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Traitement de surface, revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Vocabulaire
Le présent document définit les termes se rapportant aux types généraux de procédés de traitement de surface. L’accent est mis sur l’utilisation pratique, en technologie de finition de surface, dans le domaine de la finition des métaux. Le présent document n’inclut pas les termes relatifs à la porcelaine, à l’émail vitrifié, aux revêtements projetés thermiquement et à la galvanisation, pour lesquels des vocabulaires et glossaires spécialisés existent déjà. Le plus souvent, les termes fondamentaux possédant la même signification dans le domaine du traitement de surface que dans d’autres domaines de technologie, et qui sont définis dans des manuels et des dictionnaires de chimie et de physique, ne sont pas inclus ici.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 2080
Fourth edition
2022-03
Metallic and other inorganic
coatings — Surface treatment, metallic
and other inorganic coatings —
Vocabulary
Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques —
Traitement de surface, revêtements métalliques et autres revêtements
inorganiques — Vocabulaire
Reference number
© ISO 2022
All rights reserved. Unless otherwise specified, or required in the context of its implementation, no part of this publication may
be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on
the internet or an intranet, without prior written permission. Permission can be requested from either ISO at the address below
or ISO’s member body in the country of the requester.
ISO copyright office
CP 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Geneva
Phone: +41 22 749 01 11
Email: copyright@iso.org
Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
3.1 General types of surface-finishing processes and treatments . 1
3.2 Terms used in the industry . 4
Bibliography .28
iii
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to
the World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see
www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 107, Metallic and other inorganic coatings,
in collaboration with the European Committee for Standardization (CEN) Technical Committee CEN/
TC 262, Metallic and other inorganic coatings, including for corrosion protection and corrosion testing of
metals and alloys, in accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN
(Vienna Agreement).
This fourth edition cancels and replaces the third edition (ISO 2080:2008), which has been technically
revised.
The main changes compared to the previous edition are as follows:
— new terms have been introduced;
— previous entries have been rationalized;
— some entries have been deleted.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html.
iv
Introduction
The terms and definitions in this document apply to electroplating and other related surface-finishing
processes. The terms and definitions are not necessarily arranged in English alphabetical order. Related
terms, giving different alternatives for a given process, have been grouped under a leading term, as, for
example, in the case of “chemical plating”, “electrodeposition”, “blasting”, “cleaning” or “colour anodized
aluminium”.
Basic terms and definitions relating to corrosion and electrochemical techniques used in corrosion
science are given in ISO 8044 and are not included. Basic terms used in chemistry, electrochemistry
or physics are also not included in this document. The definitions for such terms can be found in
handbooks or dictionaries of chemistry or physics.
v
INTERNATIONAL STANDARD ISO 2080:2022(E)
Metallic and other inorganic coatings — Surface treatment,
metallic and other inorganic coatings — Vocabulary
1 Scope
This document defines the terms related to the general types of surface-finishing processes. Emphasis
is placed on practical usage in surface-finishing technology in the metal-finishing field.
This document does not include terms for porcelain and vitreous enamel, thermally sprayed coatings
and galvanising for which specialized vocabularies and glossaries exist. For the most part, basic terms
that have the same meaning in surface finishing as in other fields of technology, and that are defined in
handbooks and dictionaries of chemistry and physics, are not included.
2 Normative references
There are no normative references in this document.
3 Terms and definitions
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1 General types of surface-finishing processes and treatments
3.1.1
chemical plating
deposition of a metallic coating by chemical, non-electrolytic methods
3.1.1.1
autocatalytic plating
DEPRECATED: electroless plating
deposition of a metallic coating by a controlled chemical reduction that is catalysed by the metal or
alloy being deposited
3.1.1.2
contact plating
deposition of a metal by use of an internal source of current by immersing the work (3.2.218) in contact
with another metal in a solution containing a compound of the metal to be deposited
3.1.1.3
immersion coating
metallic coating produced by a displacement reaction in which one metal displaces another from a
solution
2+ 2+
EXAMPLE Fe + Cu → Cu + Fe
3.1.2
chemical vapour deposition
CVD
deposition of a coating by a chemical reaction, induced by heat or gaseous reduction of vapour
condensing on a substrate (3.2.205)
3.1.3
conversion coating
conversion layer
coating obtained by conversion treatment (3.1.4)
3.1.4
conversion treatment
chemical or electrochemical process producing a superficial layer containing a compound of the
substrate (3.2.205) metal
EXAMPLE Passivation (3.2.163) coatings on zinc and zinc alloys; aluminium and phosphate coatings on steel;
chromate conversion coatings (3.2.72).
Note 1 to entry: Anodizing (3.2.10) although fulfilling the above definition, is not normally referred to as a
conversion coating process.
3.1.5
diffusion treatment
diffusion coating
process of producing a surface layer (diffusion layer) by diffusion of another metal or non-metal into
the surface of the substrate (3.2.205)
EXAMPLE For electroplating (3.1.6): Diffusion treatment to form an alloy coating from two or more different
electroplated coatings.
For non-electroplating: Galvanising (3.1.7), nitriding, carburizing, sherardizing (3.1.15) are diffusion treatments.
Note 1 to entry: Post-coating heat treatment (3.2.128) after electroplating, for example, to remove hydrogen, is
not normally designated as a diffusion treatment.
3.1.6
electroplating
electrodeposition
deposition of an adherent coating of a metal or an alloy upon a substrate (3.2.205) by electrolysis for the
purpose of imparting properties or dimensions to a surface different from those of the basis material
(3.2.29)
3.1.7
galvanising
formation of either a coating of zinc or zinc-iron alloys, or both, on iron and steel products by dipping
prepared steel or cast iron in a zinc melt
3.1.8
hot dip metal coating
metallic coating obtained by dipping the basis metal into a molten metal
Note 1 to entry: The traditional term “galvanising” (3.1.7) referring to zinc coatings obtained by immersion in a
bath of molten zinc, should always be preceded by “hot dip”. The term “spelter galvanising” should not be used
for “hot dip metal coating”. For details of terms and definitions concerning “hot dip galvanising”, appropriate
standards related to that process are to be consulted.
3.1.9
mechanical coating
mechanical plating
process whereby hard, small spherical objects such as a glass shot are tumbled against a metallic
surface, in the presence of finely divided metal powder such as zinc dust and appropriate chemicals for
the purpose of covering such surfaces with metal
Note 1 to entry: The terms “peen plating” and “mechanical galvanising” (3.1.7) are not recommended.
3.1.10
metal cladding
application of a coating of one metal to another by mechanical fabrication techniques
3.1.11
metallizing
application of a metallic coating to the surface of non-metallic or non-conducting materials
Note 1 to entry: This term shall not be used as a synonym of metal spraying (3.1.12) or in the sense of depositing
a metallic coating on a metal substrate (3.2.205).
3.1.12
metal spraying
application of a metal by thermal spraying (3.1.17)
3.1.13
porcelain enamelling
vitreous enamelling
process for applying a substantially vitreous or glassy inorganic coating bonded to metal by fusion at a
temperature above approximately 425 °C
3.1.14
physical vapour deposition
PVD
process of depositing a coating by vaporizing and subsequently condensing an element or compound,
usually in a high vacuum
Note 1 to entry: See sputtering (3.2.196) and ion plating (3.2.136).
3.1.15
sherardizing
zinc diffusion coating (3.1.5) process or diffusion treatment (3.1.5) to form a zinc alloy with the basis
metals by heating the substrate (3.2.205) with zinc
Note 1 to entry: Mainly used to form a zinc-iron alloy layer on a steel substrate.
3.1.16
surface treatment
treatment involving a modification of the surface
3.1.17
thermal spraying
application of a coating by a process of projecting molten or heat-softened material from a source (gun)
onto any substrate (3.2.205)
3.1.18
zinc flake coating
coating containing metallic flakes (predominantly zinc) in a suitable binder, non-electrolytically applied
on fasteners and other parts by immersion or spraying, followed by curing (3.2.36)
Note 1 to entry: The term base coat (3.2.27) is often used as a synonym for zinc flake coating in cases where an
additional top coat (3.1.19) is applied.
3.1.19
top coat
additional layer with or without integral lubricant (3.2.142) applied on the substrate (3.2.205) in order
to achieve functional properties such as additional corrosion protection, torque-tension performance,
colour, chemical resistance
Note 1 to entry: Thickness of top coat layer is usually about 3 µm to 10 µm.
Note 2 to entry: Application of a top coat requires totally dried substrate.
Note 3 to entry: See sealant (3.2.186).
3.2 Terms used in the industry
3.2.1
acceleration
increase of the rate of a coating process by the use of chemical additives (3.2.3)
3.2.2
activation
elimination of a passive surface condition
3.2.3
addition agent
additive
substance added to a solution, usually in small amounts, to modify the characteristics of the solution or
the properties of the deposit obtained from the solution
3.2.4
adhesion
amount of force required to separate different layers of a coating, or a coating from its substrate
(3.2.205) and the area of the corresponding surface
3.2.5
anode corrosion
gradual dissolution or oxidation of a metal (known as anode), or dissolution of an anode material by the
electrochemical action in the electroplating (3.1.6) cell
Note 1 to entry: The dissolution of the anode by chemical action of the electrolyte (3.2.112) without current is
generally not called corrosion, but dissolution.
3.2.6
anode film
outer layer of the anode itself consisting of oxidation or reaction products of the anode
metal
3.2.7
anode film
layer of solution in contact with the anode that differs in
composition from the bulk of the solution
3.2.8
anodic oxidation coating
protective, decorative or functional coating composed mainly of metal oxide formed on a metal surface
(typically aluminium) by anodically polarising the metal in a suitable electrolytic solution (3.2.112)
3.2.9
anodic coating
metallic coating that is less noble than the basis metal
Note 1 to entry: Anodic coatings provide cathodic protection (3.2.35).
3.2.10
anodic oxidation
anodizing
electrolytic oxidation process in which the surface of a metal, when anodically treated, is converted to a
coating having desirable protective, decorative or functional properties
Note 1 to entry: See anodic oxidation coating (3.2.8).
3.2.11
anodic protection
anodic corrosion protection
protection of selected metals by externally applied current
EXAMPLE Stainless steel.
Note 1 to entry: The metal to be protected is polarized as the anode thus causing passivity (3.2.165) to the metal
protecting it from corrosion.
Note 2 to entry: Anodic protection requires external current supply as contact between different metals (galvanic
corrosion) cannot supply enough voltage. See cathodic protection (3.2.35).
3.2.12
anodizing line
total process on a production line which includes anodic oxidation (3.2.10)
3.2.13
anolyte
portion of the electrolyte (3.2.112) on the anode side of the diaphragm (3.2.99) in a divided cell (3.2.101)
3.2.14
anti-pitting agent
addition agent (3.2.3) for the specific purpose of preventing gas pits (3.2.170) in electrodeposits
Note 1 to entry: See wetting agent (3.2.216).
3.2.15
automatic machine
conveyer
machine for mechanically processing parts through treatment cycles, such as cleaning
(3.2.74), anodizing (3.2.10) or electroplating (3.1.6)
3.2.16
fully-automatic treatment
automatic treatment in which the work pieces (3.2.218) are automatically conveyed through successive
cleaning (3.2.74) and plating tanks
3.2.17
semi-automatic treatment
automatic treatment in which the work pieces (3.2.218) are conveyed automatically through only one
plating tank
3.2.18
auxiliary anode
supplementary anode employed during electrodeposition (3.1.6) to achieve a desired thickness
distribution of the electrodeposit
3.2.19
auxiliary cathode
thief
robber
cathode (3.2.64) placed so as to divert to itself some portion of the current from portions of the work
pieces (3.2.218) which otherwise receive a too high current density (3.2.89)
3.2.20
hydrogen embrittlement relief treating
treatment to reduce the risk of the occurence of hydrogen embrittlement (3.2.130)
3.2.21
mechanical barrel burnishing
smoothing of surfaces by tumbling (3.2.210) the work pieces (3.2.218) in rotary barrels in the presence
of metallic or ceramic shots or balls, and in the absence of an abrasive
3.2.22
barrel electroplating
electroplating (3.1.6) process in which electrodeposits are applied to articles in bulk in a rotating,
oscillating or otherwise moving container
3.2.23
barrel finishing
bulk processing in barrels, in either the presence or absence of abrasives or burnishing (3.2.60) shot for
the purpose of improving the surface finish (3.2.119)
Note 1 to entry: See tumbling (3.2.210).
3.2.24
barrel processing
mechanical, chemical, autocatalytic or electrolytic treatment of articles in bulk in a rotating or
otherwise oscillating container
3.2.25
barrier layer
non-porous part of an anodic oxidation coating (3.2.8) that separates the
pores (3.2.173) from the aluminium metal and has a thickness proportional to the bath voltage
3.2.26
barrier protection
coating of a substrate (3.2.205) by a more noble metal (3.2.157) than the substrate or other material (e.g.
lacquer), thus protecting the basis material (3.2.29) of the work (3.2.218) from corrosion by a closed
barrier layer (3.2.25), the protection is lost in case of coating damage
EXAMPLE Nickel and chromium on steel substrate; copper, nickel and chromium on steel or zinc substrate.
Note 1 to entry: See anodic protection (3.2.11).
3.2.27
base coat
suspension of inorganic binder containing metal flakes as the first layer of a coating on to
which other coatings are applied
3.2.28
base coat
layer of metal flakes and binders to which other coatings are applied
Note 1 to entry: Typical substrates (3.2.205) for top coat (3.1.19) application are zinc flake coating (3.1.18), zinc or
zinc/nickel alloy coating with or without passivation (3.2.163), and/or sealant (3.2.186).
3.2.29
basis material
base metal
material upon which coatings are deposited
Note 1 to entry: See substrate (3.2.205).
3.2.30
bipolar electrode
electrode that is not directly connected to the power supply but is so placed in the solution between
the anode and the cathode (3.2.64) that the part nearest to the anode becomes cathodic and the part
nearest to the cathode becomes anodic
3.2.31
black oxide
black finishing
blackening
finish (3.2.119) on metal produced by immersing it in hot oxidizing salts or salt solution, or in mixed
acid or alkaline solutions
3.2.32
blasting
process whereby solid metallic, mineral, synthetic resin, vegetable particles or water are projected at
high velocity against a work piece (3.2.218) for the purpose of cleaning (3.2.74) abrading or shot peening
(3.2.43) the surface
3.2.33
abrasive blasting
process for cleaning (3.2.74) or finishing by means of an abrasive directed at high velocity against the
work piece (3.2.218)
3.2.34
bead blasting
process whereby small spherical glass or ceramic beads are propelled against a metallic surface, carried
out either in a dry or wet state
3.2.35
cathodic protection
cathodic corrosion protection
ability of a coating to act as a sacrificial layer, thus protecting the metallic substrate (3.2.205) of the
work (3.2.218) from corrosion in case of coating damage
Note 1 to entry: In some countries, cathodic protection is sometimes misleadingly described as anodic protection
(3.2.11) as the metallic substrate (3.2.205) is protected by an anodic coating (3.2.9), for example, zinc or zinc alloy.
3.2.36
curing
process of heating the coating in order to obtain a solid, cross-linked and adherent layer, for example,
for zinc flake coatings (3.1.18), sealants (3.2.186) or top coats (3.1.19)
Note 1 to entry: Drying (3.2.40) can be included in the curing process or can replace curing.
3.2.37
cut-wire blasting
blasting (3.2.32) with short or cut lengths of metal wire
Note 1 to entry: See abrasive blasting (3.2.33).
3.2.38
dry ice blasting
blasting (3.2.32) with solid carbon dioxide particles on the surface of a material
3.2.39
dry-to-touch
condition of coated work pieces (3.2.218) in which no visibly discernible material is transferred when
they are manually gripped or touched by means of an absorbent material
3.2.40
drying
process eliminating either water or solvent, or both, from the coating, either at room temperature or by
heating
Note 1 to entry: Drying does not initiate polymer growth or bonding.
Note 2 to entry: See curing (3.2.36).
3.2.41
grit blasting
abrasive blasting (3.2.33) with small irregular pieces of steel or malleable cast iron
Note 1 to entry: In Great Britain, this term can also apply to the use of non-metallic particles of similar shape, for
example, silicon carbide or aluminium oxide.
Note 2 to entry: Blasting (3.2.32) with sand is forbidden in most countries for reasons of health and safety.
3.2.42
shot blasting
process of modification of a surface by abrasive action of shots of a solid of spherical nature propelled at
a relatively high velocity against the work piece (3.2.218)
Note 1 to entry: See abrasive blasting (3.2.33) and shot peening (3.2.43).
3.2.43
shot peening
process in which hard, small spherical objects (e.g. metal shots or ceramic beads) are propelled against
a surface to introduce compressive stresses into the surface or for decorative effects
3.2.44
wet abrasive blasting
blasting (3.2.32) with a liquid medium or slurry containing abrasive particles
3.2.45
blister
dome-shaped defect in a coating arising from the loss of adhesion (3.2.4) between the coating and the
substrate (3.2.205)
3.2.46
blistering
flittering
occurrence of small metallic particles or flitters, often aligned with blisters (3.2.45) but that can also
occur without visual blisters (e.g. as delamination inside the metallic layer)
3.2.47
bloom
visible exudation or efflorescence on a surface
3.2.48
blueing
formation of a very thin blue oxide film on steel, either by heating in air or by immersion in oxidizing
solutions
3.2.49
bright dip
solution used to produce a bright surface on a metal
Note 1 to entry: See chemical brightening (3.2.69).
3.2.50
bright finish
finish (3.2.119) with a uniform, smooth surface of high reflectivity
3.2.51
bright electroplating
process that produces an electrodeposit having a high degree of specular reflectivity in the as-
electroplated condition
3.2.52
bright electroplating range
range of current densities (3.2.89) within which an electroplating (3.1.6) solution produces a bright
deposit under a given or specified set of operating conditions
3.2.53
bright throwing power
measure of the ability of an electroplating (3.1.6) solution or a specified set of electroplating conditions
to deposit uniformly bright electroplate upon an irregularly shaped cathode (3.2.64)
3.2.54
brightener
addition agent (3.2.3) added to an autocatalytic and electroplating (3.1.6) solution that leads to the
formation of a bright deposit
3.2.55
bronzing
application of a chemical finish (3.2.119) to copper and copper alloy surfaces or to copper and copper
alloy electroplated coatings which alter the colour
Note 1 to entry: Bronzing is not to be confused with electrodeposition (3.1.6) of bronze.
3.2.56
brush electroplating
method of electroplating (3.1.6) in which the solution is applied with a pad or brush, within which is the
anode and that is moved over the cathode (3.2.64) to be electroplated
3.2.57
brush electropolishing
method of electropolishing (3.2.114) in which the solution is applied with a pad or brush, within which is
a cathode (3.2.64) and that is moved over the surface (anode) to be polished
3.2.58
buffer
solution with chemicals which are only partially dissociated in solution and which are added to a
solution in order to reduce the effect of additions of acids or alkali to its pH value
3.2.59
buffing
smoothing of a surface by mechanical means with or without the addition of abrasive or non-abrasive
particles
3.2.60
burnishing
smoothing of surfaces by rubbing, essentially under pressure, rather than the removal of the surface
layer
3.2.61
burn-off
unintentional removal of an autocatalytic deposit from a non-conducting substrate (3.2.205) during
subsequent electroplating (3.1.6) operations, due to the application of excess current or to a poor
contact area
3.2.62
burnt deposit
rough, non-coherent or otherwise unsatisfactory electrodeposit produced by the application of an
excessively high current density (3.2.89) usually containing oxides or other inclusions
3.2.63
busbar
rigid conductor for carrying current, for example, to anode and cathode (3.2.64) bars
3.2.64
cathode
electrode at which reduction occurs
3.2.65
cathode efficiency
proportion of the total cathode (3.2.64) current which is used in depositing the metal concerned
3.2.66
cathode film
layer of solution in contact with the cathode (3.2.64), that differs in composition from the bulk of the
solution
3.2.67
catholyte
electrolyte (3.2.112) solution adjacent to the cathode (3.2.64), i.e. the portion of the electrolyte on the
cathode side of the diaphragm (3.2.99) in a divided cell (3.2.101)
3.2.68
chelating agent
chemical compound that combines with a metal to form a chelate, which is a chemical compound in
which metallic and non-metallic, usually organic, groups are combined
3.2.69
chemical brightening
non-electrolytic chemical process to produce a bright finish (3.2.50) on a metal surface
Note 1 to entry: See bright dip (3.2.49).
Note 2 to entry: Chemical brightening is not to be confused with chemical polishing (3.2.71).
3.2.70
chemical milling
shaping of a work piece (3.2.218) by immersion in an etchant (3.2.117)
Note 1 to entry: A resist (3.2.182) or mask can be employed for selective removal of material.
3.2.71
chemical polishing
improvement in surface smoothness of a metal by immersion in a suitable solution
3.2.72
chromate conversion coating
chromate layer
coating obtained by chromating (3.2.73)
Note 1 to entry: See conversion treatment (3.1.4).
3.2.73
chromating
process for producing a chromate conversion coating (3.2.72) by means of a solution containing
chromium compounds in the hexavalent form
Note 1 to entry: When chromium compounds in the trivalent form are used, the term passivation (3.2.163) can be
used.
3.2.74
cleaning
removal of foreign substances, such as oxides, scales (3.2.185) or oil from a surface
3.2.74.1
acid cleaning
cleaning (3.2.74) by means of acid solutions
3.2.74.2
alkaline cleaning
cleaning (3.2.74) by means of alkaline solutions
3.2.74.3
anodic cleaning
electrolytic cleaning (3.2.74.7) in which the work piece (3.2.218) to be cleaned is the anode of the cell
3.2.74.4
biological degreasing
process of cleaning (3.2.74) a metal using a specific soak cleaner supported by oil-consuming bacteria,
usually as an initial step in surface pre-treatment
3.2.74.5
cathodic cleaning
electrolytic cleaning (3.2.74.7) in which the work piece (3.2.218) to be cleaned is the cathode (3.2.64) of
the cell and inert plates (usually steel) are the anodes
3.2.74.6
diphase cleaning
cleaning (3.2.74) using a mixture of an organic solvent layer and a layer of an aqueous solution containing
surface active agents, the cleaning being effected both by the solvent and aqueous layers
3.2.74.7
electrolytic cleaning
cleaning (3.2.74) in which direct current is passed through the solution, the work piece (3.2.218) to be
cleaned being one of the electrodes
Note 1 to entry: See anodic cleaning (3.2.74.3) and cathodic cleaning (3.2.74.5).
3.2.74.8
emulsifiable solvent cleaning
two-stage cleaning (3.2.74) where solvents and surface active agents are applied, emulsified, and,
afterwards, removed along with soil by water rinsing
3.2.74.9
emulsion cleaning
cleaning (3.2.74) by means of an emulsified liquid system that consists of an organic solvent, a water
phase and emulsifying agents (3.2.115)
Note 1 to entry: See soak cleaning (3.2.74.11)
3.2.74.10
periodic reverse electrolytic cleaning
method of electrolytic cleaning (3.2.74.7) in which the current in the cleaning (3.2.74) solution is reversed
periodically, the cycles being no longer than several seconds or a few minutes
Note 1 to entry: The anodic cleaning (3.2.74.3) cycle is usually of double duration compared to the cathodic
cleaning (3.2.74.5) cycle.
Note 2 to entry: Periodic reverse electrolytic cleaning is usually finished (3.2.120) with an anodic cleaning
(3.2.74.3) phase at the end.
3.2.74.11
soak cleaning
immersion cleaning
cleaning (3.2.74) by immersion without the use of electric current, usually in a hot alkaline solution
containing surfactants
3.2.74.12
solvent degreasing
removal of grease and oil from surfaces by immersion in organic solvents
3.2.74.13
spray cleaning
cleaning (3.2.74) by means of spraying with a cleaning solution
3.2.74.14
ultrasonic cleaning
cleaning (3.2.74) by any chemical means aided by ultrasonic energy
3.2.74.15
vapour degreasing
removal of oil and grease by solvent vapours condensing on the work pieces (3.2.218) being cleaned
3.2.75
colour anodizing of aluminium
anodizing (3.2.10) aluminium accompanied by the electrolytic deposition of coloured metallic salts into
the pores (3.2.173)
3.2.76
dyeing of anodized aluminium
absorption of dyestuffs or pigments into the pores (3.2.173) of anodized aluminium, usually at elevated
temperature, accompanied by sealing of the pores
Note 1 to entry: See coloured anodizing of aluminium (3.2.75).
3.2.77
integral colour anodizing of aluminium
anodizing of aluminium using an appropriate (usually containing
organic based acids) electrolyte (3.2.112) which produces a coloured finish (3.2.119) during the
anodizing (3.2.10) process itself
3.2.78
colouring
production of desired colours on metal surfaces or electroplated coatings by appropriate chemical or
electrochemical action
3.2.79
colouring off
light buffing (3.2.59) of metal surfaces for the purpose of producing a high lustre
3.2.80
complexing agent
compound that combines with metal ions to form complex ions
3.2.81
complex salt
compound of two single salts which crystallize together in a simple molecular ratio
EXAMPLE Complex salts: potassium silver cyanide, K
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 2080
Quatrième édition
2022-03
Revêtements métalliques et autres
revêtements inorganiques —
Traitement de surface, revêtements
métalliques et autres revêtements
inorganiques — Vocabulaire
Metallic and other inorganic coatings — Surface treatment, metallic
and other inorganic coatings — Vocabulary
Numéro de référence
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2022
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions . 1
3.1 Types généraux de traitements et de procédés de finition de surface . 1
3.2 Termes utilisés dans l’industrie . 4
Bibliographie .29
Index .30
iii
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document
a été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2
(voir www.iso.org/directives).
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion
de l’ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: www.iso.org/iso/fr/avant-propos.html.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 107, Revêtements métalliques et
autres revêtements inorganiques, en collaboration avec le comité technique CEN/TC 262, Revêtements
métalliques et autres revêtements inorganiques, , incluant ceux pour la protection contre la corrosion et les
essais de corrosion des métaux et alliages, du Comité européen de normalisation (CEN), conformément à
l’accord de coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette quatrième édition annule et remplace la troisième édition (ISO 2080:2008), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— de nouveaux termes ont été introduits;
— les entrées précédentes ont été rationalisées;
— certaines entrées ont été supprimées.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html.
iv
Introduction
Les termes et définitions donnés dans le présent document s’appliquent à l’électrodéposition et
autres procédés de finition de surface connexes. Les termes et définitions ne sont pas nécessairement
classés dans l’ordre alphabétique français. Les termes connexes, indiquant des alternatives pour un
procédé donné, ont été regroupés sous un terme clé, par exemple dans le cas de «dépôt chimique»,
«électrodéposition», «projection de particules», «nettoyage» ou «aluminium anodisé coloré».
Les termes fondamentaux et les définitions concernant la corrosion et les techniques électrochimiques
utilisés dans la science de la corrosion sont donnés dans l’ISO 8044 et ne sont pas inclus ici. Les
termes de base utilisés en chimie, en électrochimie ou en physique ne sont pas non plus inclus dans le
présent document. Les définitions de ces termes peuvent être trouvées dans des manuels ou dans des
dictionnaires de chimie ou de physique.
v
NORME INTERNATIONALE ISO 2080:2022(F)
Revêtements métalliques et autres revêtements
inorganiques — Traitement de surface, revêtements
métalliques et autres revêtements inorganiques —
Vocabulaire
1 Domaine d’application
Le présent document définit les termes se rapportant aux types généraux de procédés de traitement de
surface. L’accent est mis sur l’utilisation pratique, en technologie de finition de surface, dans le domaine
de la finition des métaux.
Le présent document n’inclut pas les termes relatifs à la porcelaine, à l’émail vitrifié, aux revêtements
projetés thermiquement et à la galvanisation, pour lesquels des vocabulaires et glossaires spécialisés
existent déjà. Le plus souvent, les termes fondamentaux possédant la même signification dans le
domaine du traitement de surface que dans d’autres domaines de technologie, et qui sont définis dans
des manuels et des dictionnaires de chimie et de physique, ne sont pas inclus ici.
2 Références normatives
Le présent document ne contient aucune référence normative.
3 Termes et définitions
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
3.1 Types généraux de traitements et de procédés de finition de surface
3.1.1
dépôt chimique
déposition chimique
dépôt d’un revêtement métallique par des méthodes chimiques, non électrolytiques
3.1.1.1
dépôt autocatalytique
À ÉVITER: dépôt sans courant
déposition d’un revêtement métallique par une réduction chimique contrôlée qui est catalysée par le
métal ou l’alliage déposé
3.1.1.2
dépôt par contact
déposition d’un métal par l’intermédiaire d’une source interne de courant, obtenue par immersion de
la pièce à traiter (3.2.218) en contact avec un autre métal dans une solution contenant un composé du
métal à déposer
3.1.1.3
dépôt au trempé
revêtement métallique obtenu par une réaction de déplacement dans laquelle un métal en remplace un
autre dans une solution
2+ 2+
EXEMPLE Fe + Cu → Cu + Fe
3.1.2
déposition en phase vapeur par procédé chimique
CVD
déposition d’un revêtement par réaction chimique, obtenue par réduction thermique ou gazeuse d’une
vapeur condensée sur un substrat (3.2.205)
3.1.3
couche de conversion
revêtement obtenu par traitement de conversion (3.1.4)
3.1.4
traitement de conversion
procédé chimique ou électrochimique formant une couche superficielle comprenant un composé du
substrat (3.2.205) métallique
EXEMPLE Couches de passivation (3.2.163) sur zinc, alliages de zinc, aluminium et couches de phosphate sur
acier; couches de conversion au chromate (3.2.72).
Note 1 à l'article: L’anodisation (3.2.10), bien que correspondant à la définition ci-dessus, n’est normalement pas
considérée comme un traitement de conversion.
3.1.5
traitement de diffusion
revêtement par diffusion
procédé de formation d’une couche superficielle (couche de diffusion) par diffusion d’un autre élément,
métallique ou non, à travers la surface du substrat (3.2.205)
EXEMPLE Pour l’électrodéposition (3.1.6): Traitement de diffusion utilisé pour former une couche d’alliage à
partir d’au moins deux revêtements électrolytiques différents.
Pour la non-électrodéposition: La galvanisation (3.1.7), la nitruration, la carburation et la shérardisation (3.1.15)
sont des traitements de diffusion.
Note 1 à l'article: Le traitement thermique (3.2.128) post-revêtement après dépôt électrolytique, pour éliminer
l’hydrogène, par exemple, n’est normalement pas désigné par «traitement de diffusion».
3.1.6
dépôt électrolytique
électrodéposition
déposition par électrolyse d’une couche adhérente de métal ou d’alliage sur un substrat (3.2.205) en vue
d’obtenir une surface ayant des propriétés ou des dimensions différentes de celles du matériau de base
(3.2.29)
3.1.7
galvanisation
formation d’un revêtement de zinc ou d’alliages de zinc-fer, ou les deux, sur des produits en fer et en
acier par immersion de l’acier ou de la fonte dans le zinc en fusion
3.1.8
revêtement métallique par immersion à chaud
revêtement métallique obtenu par immersion du métal de base dans un métal fondu
Note 1 à l'article: Il convient de toujours ajouter la mention «par immersion à chaud» après le terme traditionnel
«galvanisation» (3.1.7) employé dans le sens de zingage obtenu par immersion dans un bain de zinc fondu. Il
convient de ne pas utiliser le terme «galvanisation spelter» pour désigner un «revêtement métallique par
immersion à chaud». Pour des détails sur les termes et définitions concernant la «galvanisation par immersion à
chaud», consulter les normes correspondant à ce procédé.
3.1.9
revêtement mécanique
déposition mécanique
procédé au cours duquel de petits objets durs et sphériques (grenaille de verre, par exemple) sont
projetés contre une surface métallique en présence d’une poudre métallique finement divisée (poussière
de zinc, par exemple) et de produits chimiques appropriés en vue de recouvrir de métal la surface
Note 1 à l'article: Les termes «galvanisation par martelage» et «galvanisation (3.1.7) mécanique» ne sont pas
recommandés.
3.1.10
placage de métal
application d’une couche d’un métal sur un autre par des techniques de fabrication mécanique
3.1.11
métallisation
application d’une couche métallique sur la surface d’un matériau non métallique ou non conducteur
Note 1 à l'article: Ce terme ne doit pas être utilisé comme synonyme de métallisation au pistolet (3.1.12) ou dans
le sens de déposition d’un revêtement métallique sur un substrat (3.2.205) métallique.
3.1.12
métallisation au pistolet
application d’un métal par projection thermique (3.1.17)
3.1.13
émaillage vitrifié
émaillage par vitrification
procédé d’application d’un revêtement inorganique globalement vitrifié ou vitreux adhérant à un métal
sous l’effet d’une fusion à une température supérieure à approximativement 425 °C
3.1.14
déposition en phase gazeuse par procédé physique
PVD
procédé de déposition d’une couche par évaporation, puis condensation d’un élément ou d’un composé,
généralement sous vide poussé
Note 1 à l'article: Voir pulvérisation (3.2.196) et dépôt ionique (3.2.136).
3.1.15
shérardisation
procédé de revêtement par diffusion (3.1.5) de zinc ou traitement de diffusion (3.1.5) pour former un
alliage de zinc avec les métaux de base en chauffant le substrat (3.2.205) avec du zinc
Note 1 à l'article: Principalement utilisé pour former une couche d’alliages zinc/fer sur un substrat en acier.
3.1.16
traitement de surface
traitement impliquant une modification de la surface
3.1.17
projection thermique
application d’un revêtement par projection d’un matériau fondu ou ramolli à chaud au moyen d’une
source (pistolet) sur un substrat (3.2.205)
3.1.18
revêtement de zinc lamellaire
revêtement contenant des lamelles métalliques (principalement du zinc) dans un liant adapté, qui est
appliqué par voie non électrolytique sur des éléments de fixation et d’autres pièces par immersion ou
par projection suivie d’un durcissement à chaud (3.2.36)
Note 1 à l'article: Le terme couche de base (3.2.27) est souvent employé comme synonyme de revêtement de zinc
lamellaire lorsqu’une couche de finition (3.1.19) supplémentaire est appliquée.
3.1.19
couche de finition
couche supplémentaire, avec ou sans lubrifiant (3.2.142) intégré, appliquée sur le substrat (3.2.205),
afin d’obtenir des propriétés fonctionnelles additionnelles, notamment protection contre la corrosion,
performance couple/tension, couleur, résistance chimique
Note 1 à l'article: L’épaisseur de la couche de finition est généralement d’environ 3 µm à 10 µm.
Note 2 à l'article: L’application d’une couche de finition nécessite un substrat complètement sec.
Note 3 à l'article: Voir matériau d’étanchéité (3.2.186).
3.2 Termes utilisés dans l’industrie
3.2.1
accélération
augmentation de la vitesse d’un procédé de revêtement grâce à l’utilisation d’additifs (3.2.3) chimiques
3.2.2
activation
élimination d’un état passif de surface
3.2.3
agent d’addition
additif
produit ajouté à une solution, généralement en petites quantités, pour modifier ses propriétés ou celles
des dépôts obtenus à partir de ladite solution
3.2.4
adhérence
force requise pour séparer différentes couches d’un revêtement ou un revêtement de son substrat
(3.2.205) et l’aire de la surface correspondante
3.2.5
dissolution des anodes
dissolution progressive ou oxydation d’un métal (appelé «anode»), ou dissolution du matériau de l’anode
par action électrochimique dans la cellule électrolytique (3.1.6)
Note 1 à l'article: La dissolution de l’anode par action chimique de l’électrolyte (3.2.112) sans passage de courant
est généralement appelée «dissolution» et non «corrosion».
3.2.6
film anodique
couche extérieure de l’anode proprement dite, composée de produits
d’oxydation ou de réaction du métal de l’anode
3.2.7
film anodique
couche de solution en contact avec l’anode, dont la composition
diffère de celle du reste de la solution
3.2.8
revêtement d’oxydation anodique
revêtement protecteur, décoratif ou fonctionnel, principalement composé d’un oxyde métallique formé
à la surface d’un métal (généralement de l’aluminium) en polarisant le métal sur une anode dans une
solution électrolytique (3.2.112) adaptée
3.2.9
revêtement anodique
revêtement métallique moins noble que le métal de base
Note 1 à l'article: Les revêtements anodiques fournissent une protection cathodique (3.2.35).
3.2.10
oxydation anodique
anodisation
procédé électrolytique d’oxydation au cours duquel la surface d’un métal, lorsqu’elle est traitée
comme une anode, est transformée en une couche ayant les propriétés protectrices, décoratives ou
fonctionnelles souhaitées
Note 1 à l'article: Voir revêtement d’oxydation anodique (3.2.8).
3.2.11
protection anodique
protection anodique contre la corrosion
protection de métaux choisis par application d’un courant externe
EXEMPLE Acier inoxydable.
Note 1 à l'article: Le métal à protéger est polarisé sur l’anode, ce qui provoque la passivité (3.2.165) du métal et le
protège contre la corrosion.
Note 2 à l'article: La protection anodique nécessite une alimentation en courant externe, car le contact entre
différents métaux (corrosion galvanique) ne peut pas fournir une tension suffisante. Voir protection cathodique
(3.2.35).
3.2.12
ligne d’anodisation
ensemble du processus sur une ligne de production qui inclut une oxydation anodique (3.2.10)
3.2.13
anolyte
portion de l’électrolyte (3.2.112) située entre le diaphragme (3.2.99) et l’anode dans une cellule à
diaphragme (3.2.101)
3.2.14
agent antipiqûre
agent d’addition (3.2.3) visant à empêcher la formation de piqûres (3.2.170) dues au gaz dans les dépôts
électrolytiques
Note 1 à l'article: Voir mouillant (3.2.216).
3.2.15
machine automatique
convoyeur
<électrodéposition> machine conçue pour acheminer mécaniquement les pièces pendant les divers
cycles de traitement, tels que le nettoyage (3.2.74), l’anodisation (3.2.10) ou l’électrodéposition (3.1.6)
3.2.16
traitement entièrement automatique
traitement automatique au cours duquel les pièces à traiter (3.2.218) sont transportées automatiquement
dans des cuves successives de nettoyage (3.2.74) et de déposition
3.2.17
traitement semi-automatique
traitement automatique au cours duquel les pièces à traiter (3.2.218) sont transportées automatiquement
dans une cuve de déposition uniquement
3.2.18
anode auxiliaire
anode supplémentaire utilisée pendant l’électrodéposition (3.1.6) pour obtenir une distribution
déterminée de l’épaisseur du dépôt électrolytique
3.2.19
cathode auxiliaire
écran voleur de courant
cathode (3.2.64) placée de façon à dévier à son profit une partie du courant des pièces à traiter (3.2.218)
qui, en son absence, recevraient une densité de courant (3.2.89) trop élevée
3.2.20
traitement thermique contre la fragilisation par l’hydrogène
traitement pour réduire le risque de fragilisation par l’hydrogène (3.2.130)
3.2.21
brunissage mécanique au tonneau
polissage des surfaces par tonnelage (3.2.210) des pièces à traiter (3.2.218) dans des tonneaux rotatifs
en présence de grenailles métalliques ou céramiques ou de billes, et en l’absence d’abrasif
3.2.22
revêtement électrolytique au tonneau
procédé de dépôt électrolytique (3.1.6) au cours duquel les dépôts électrolytiques sont appliqués sur des
pièces en vrac dans un récipient rotatif, oscillant ou bougeant de toute autre manière
3.2.23
finition au tonneau
traitement en vrac réalisé dans des tonneaux, en présence ou en l’absence d’abrasifs ou de grenaille de
brunissage (3.2.60) pour améliorer la finition (3.2.119) de surface
Note 1 à l'article: Voir tonnelage (3.2.210).
3.2.24
traitement au tonneau
traitement mécanique, chimique, autocatalytique ou électrolytique de pièces en vrac dans un récipient
rotatif ou oscillant de toute autre manière
3.2.25
couche barrière
partie non poreuse d’un revêtement d’oxydation anodique (3.2.8)
qui sépare les pores (3.2.173) de l’aluminium et a une épaisseur proportionnelle à la tension du bain
3.2.26
protection par une barrière
revêtement d’un substrat (3.2.205) par un métal plus noble (3.2.157) que le substrat ou par un autre
matériau (par exemple un vernis), protégeant ainsi le matériau de base (3.2.29) de la pièce (3.2.218)
contre la corrosion par le biais d’une couche barrière (3.2.25) fermée, la protection étant perdue en cas
d’endommagement du revêtement
EXEMPLE Nickel et chrome sur un substrat en acier; cuivre, nickel et chrome sur un substrat en acier ou en
zinc.
Note 1 à l'article: Voir protection anodique (3.2.11).
3.2.27
couche de base
suspension de liant inorganique contenant des lamelles métalliques comme première couche
d’un revêtement sur lequel d’autres revêtements sont appliqués
3.2.28
couche de base
couche de lamelles métalliques et de liants sur laquelle d’autres revêtements sont appliqués
Note 1 à l'article: Les substrats (3.2.205) types pour l’application de la couche de finition (3.1.19) sont les
revêtements de zinc lamellaire (3.1.18), les revêtements de zinc ou d’alliages de zinc/nickel avec ou sans passivation
(3.2.163), et/ou le matériau d’étanchéité (3.2.186).
3.2.29
matériau de base
métal de base
matériau sur lequel les revêtements sont appliqués
Note 1 à l'article: Voir substrat (3.2.205).
3.2.30
électrode bipolaire
électrode qui n’est pas reliée directement à la source de courant, mais qui est placée dans la solution
entre l’anode et la cathode (3.2.64) de sorte que la partie la plus proche de l’anode devient cathodique et
que la partie la plus proche de la cathode devient anodique
3.2.31
finition noire
bronzage
production d’une finition (3.2.119) sur le métal par immersion dans des sels oxydants chauds, une
solution saline ou des solutions acides ou alcalines mélangées
3.2.32
projection de particules
procédé dans lequel des particules solides métalliques, minérales, de résine synthétique, végétales ou
de l’eau sont projetées à grande vitesse sur une pièce à traiter (3.2.218) pour provoquer l’abrasion ou
assurer le nettoyage (3.2.74) ou le martelage à la grenaille à arêtes arrondies (3.2.43) de sa surface
3.2.33
projection abrasive
procédé de nettoyage (3.2.74) ou finition au moyen d’un abrasif projeté à grande vitesse sur la pièce à
traiter (3.2.218)
3.2.34
projection de billes
procédé réalisé à l’état sec ou humide, au cours duquel de petites billes de verre ou de céramique sont
projetées contre une surface métallique
3.2.35
protection cathodique
protection cathodique contre la corrosion
aptitude d’un revêtement à agir comme couche sacrificielle, protégeant ainsi le substrat (3.2.205)
métallique de la pièce (3.2.218) contre la corrosion en cas d’endommagement du revêtement
Note 1 à l'article: Dans certains pays, la protection cathodique est parfois décrite à tort comme une protection
anodique (3.2.11), car le substrat (3.2.205) métallique est protégé par un revêtement anodique (3.2.9), par exemple
en zinc ou alliage de zinc.
3.2.36
durcissement à chaud
processus de chauffage du revêtement afin d’obtenir une couche adhérente réticulée solide, par exemple
pour les revêtements de zinc lamellaire (3.1.18), matériaux d’étanchéité (3.2.186) ou couches de finition
(3.1.19)
Note 1 à l'article: Le séchage (3.2.40) peut être inclus dans le processus de durcissement à chaud ou peut le
remplacer.
3.2.37
projection de segments de fil
projection de particules (3.2.32) constituées de fils métalliques coupés ou en petits fragments
Note 1 à l'article: Voir projection abrasive (3.2.33).
3.2.38
projection de neige carbonique
projection de particules (3.2.32) de dioxyde de carbone solide sur la surface d’un matériau
3.2.39
sec au toucher
état des pièces à traiter (3.2.218) revêtues dans lequel il ne se produit aucun transfert de matériau
discernable visuellement lorsque ces pièces sont saisies à la main ou touchées au moyen d’un matériau
absorbant
3.2.40
séchage
processus pour éliminer l’eau ou le solvant du revêtement, ou les deux, à température ambiante ou par
chauffage
Note 1 à l'article: Le séchage n’entraîne pas de croissance ou de liaison des polymères.
Note 2 à l'article: Voir durcissement à chaud (3.2.36).
3.2.41
grenaillage avec grenaille anguleuse
projection abrasive (3.2.33) à l’aide de petits fragments anguleux d’acier ou de fonte malléable
Note 1 à l'article: En Grande-Bretagne, ce terme correspond aussi à l’utilisation de particules non métalliques de
forme similaire, constituées de carbure de silicium ou d’alumine, par exemple.
Note 2 à l'article: La projection de particules (3.2.32) réalisée en utilisant du sable est interdite dans la plupart des
pays pour des raisons d’hygiène et de sécurité.
3.2.42
grenaillage avec grenaille arrondie
modification d’une surface par l’action abrasive de particules dures de forme sphérique, projetées à une
vitesse relativement élevée contre la pièce à traiter (3.2.218)
Note 1 à l'article: Voir projection abrasive (3.2.33) et martelage à la grenaille à arêtes arrondies (3.2.43).
3.2.43
martelage à la grenaille à arêtes arrondies
procédé au cours duquel de petits objets durs et sphériques (par exemple, grenaille métallique ou billes
de céramique) sont projetés contre une surface pour y créer des contraintes en compression ou obtenir
un effet décoratif
3.2.44
sablage humide
projection de particules (3.2.32) en utilisant un liquide ou une bouillie contenant des particules abrasives
3.2.45
cloque
défaut en forme de calotte présenté par un dépôt, dû à un manque d’adhérence (3.2.4) entre le dépôt et
le substrat (3.2.205)
3.2.46
cloquage
présence de petites particules métalliques, souvent alignées avec des cloques (3.2.45), mais pouvant
également apparaître sans cloques visibles (par exemple, sous forme de délamination à l’intérieur de la
couche métallique)
3.2.47
duvet
exsudation visible ou efflorescence sur une surface
3.2.48
bleuissage
formation d’un film bleu très mince d’oxyde sur l’acier, soit par chauffage à l’air, soit par immersion dans
des solutions oxydantes
3.2.49
décapage brillant
solution utilisée pour rendre brillante une surface métallique
Note 1 à l'article: Voir brillantage chimique (3.2.69).
3.2.50
finition brillante
finition (3.2.119) caractérisée par une surface uniforme et polie ayant un facteur de réflexion élevé
3.2.51
dépôt électrolytique brillant
procédé qui confère un facteur de réflexion spéculaire élevé au dépôt lorsqu’il sort du bain d’électrolyse
3.2.52
domaine de brillance
domaine des valeurs de la densité de courant (3.2.89) pour lesquelles un bain pour dépôt électrolytique
(3.1.6) produit un dépôt brillant dans des conditions opératoires déterminées ou spécifiées
3.2.53
pouvoir de pénétration du dépôt brillant
mesure de l’aptitude d’une solution électrolytique (3.1.6) ou d’un ensemble spécifié de conditions de
déposition à déposer uniformément un dépôt électrolytique brillant sur une cathode (3.2.64) de forme
irrégulière
3.2.54
brillanteur
agent d’addition (3.2.3) ajouté à une solution autocatalytique et électrolytique (3.1.6) qui provoque la
formation d’un dépôt brillant
3.2.55
bronzage
finition (3.2.119) chimique appliquée au cuivre et aux alliages de cuivre ou aux revêtements
électrolytiques de cuivre et d’alliages de cuivre, pour modifier la coloration de la surface
Note 1 à l'article: Le bronzage est à ne pas confondre avec l’électrodéposition (3.1.6) du bronze.
3.2.56
revêtement électrolytique au tampon
dépôt électrolytique (3.1.6) au cours duquel la solution est appliquée au moyen d’un tampon ou d’une
brosse contenant une anode, et qui est déplacé sur la cathode (3.2.64) qui doit être revêtue
3.2.57
polissage électrolytique au tampon
polissage électrolytique (3.2.114) au cours duquel la solution est appliquée au moyen d’un tampon ou
d’une brosse contenant une cathode (3.2.64), et qui est déplacé sur la surface (anode) qui doit être polie
3.2.58
tampon
composé ou mélange qui, une fois ajouté à une solution, permet à celle-ci de limiter les variations de pH,
chaque tampon possédant un domaine caractéristique limité de pH pour lequel il est efficace
3.2.59
polissage au disque
polissage d’une surface par voie mécanique, avec ou sans ajout de particules abrasives ou non abrasives
3.2.60
brunissage
polissage des surfaces obtenu par frottement produit par un mouvement plutôt par enlèvement de la
couche superficielle
3.2.61
brûlure
élimination accidentelle d’un dépôt autocatalytique sur un substrat (3.2.205) non conducteur lors
du dépôt électrolytique (3.1.6) subséquent causée par un courant excessif ou une surface de contact
insuffisante
3.2.62
dépôt brûlé
dépôt rugueux incohérent ou non satisfaisant de toute autre manière, produit par l’application d’une
densité de courant (3.2.89) trop élevée, contenant généralement des oxydes ou toute autre inclusion
3.2.63
barre de distribution
conducteur rigide pour le transport du courant, par exemple, vers les barres anodique et cathodique
(3.2.64)
3.2.64
cathode
électrode sur laquelle la réduction se produit
3.2.65
rendement cathodique
rendement en courant du processus cathodique (3.2.64) voulu
3.2.66
film cathodique
couche de solution en contact avec la cathode (3.2.64), dont la composition diffère de celle du reste de la
solution
3.2.67
catholyte
portion de l’électrolyte (3.2.112) au voisinage de la cathode (3.2.64), c’est-à-dire située entre le
diaphragme (3.2.99) et la cathode dans une cellule à diaphragme (3.2.101)
3.2.68
agent chélatant
composé chimique se combinant avec un métal pour former un chélate qui allie des groupes métalliques
et non métalliques, généralement organiques
3.2.69
brillantage chimique
procédé chimique non électrolytique de production d’une finition brillante (3.2.50) sur une surface
métallique
Note 1 à l'article: Voir décapage brillant (3.2.49).
Note 2 à l'article: Le brillantage chimique est à ne pas confondre avec le polissage chimique (3.2.71).
3.2.70
usinage chimique
façonnage d’une pièce à traiter (3.2.218) par immersion dans une solution d’attaque (3.2.117)
Note 1 à l'article: Il est possible d’utiliser une épargne (3.2.182) ou une réserve pour obtenir un enlèvement
sélectif de la matière.
3.2.71
polissage chimique
diminution de la rugosité superficielle d’un métal par immersion dans une solution appropriée
3.2.72
couche de conversion au chromate
couche au chromate
couche obtenue par chromatation (3.2.73)
Note 1 à l'article: Voir traitement de conversion (3.1.4).
3.2.73
chromatation
procédé de production d’une couche de conversion au chromate (3.2.72) par immersion dans une solution
contenant du chrome sous forme hexavalente
Note 1 à l'article: Lorsque le chrome est sous forme trivalente, le terme passivation (3.2.163) peut être utilisé.
3.2.74
nettoyage
dégraissage
décapage
élimination des substances étrangères telles que les oxydes métalliques, la calamine (3.2.185) ou l’huile
d’une surface
3.2.74.1
nettoyage acide
nettoyage (3.2.74) au moyen de solutions acides
3.2.74.2
nettoyage alcalin
nettoyage (3.2.74) au moyen de solutions alcalines
3.2.74.3
dégraissage anodique
dégraissage électrolytique (3.2.74.7) dans lequel la pièce à traiter (3.2.218) est l’anode
3.2.74.4
dégraissage biologique
procédé de nettoyage (3.2.74) d’un métal utilisant un produit de dégraissage au trempé spécifique,
facilité par des bactéries consommatrices d’huile, qui constitue généralement l’étape initiale d’un
prétraitement de surface
3.2.74.5
dégraissage cathodique
dégraissage électrolytique (3.2.74.7) dans lequel la pièce à traiter (3.2.218) est la cathode (3.2.64), des
plaques inertes (généralement en acier) étant les anodes
3.2.74.6
dégraissage en système diphasé
dégraissage (3.2.74) au moyen d’un mélange d’une couche de solvant organique et d’une couche de
solution aqueuse contenant des agents tensio-actifs, le dégraissage étant effectué à la fois par la couche
de solvant et par la couche aqueuse
3.2.74.7
dégraissage électrolytique
dégraissage (3.2.74) dans lequel un courant électrique continu passe dans la solution, la pièce à traiter
(3.2.218) étant l’une des électrodes
Note 1 à l'article: Voir dégraissage anodique (3.2.74.3) et dégraissage cathodique (3.2.74.5).
3.2.74.8
dégraissage par solvant émulsifiable
dégraissage (3.2.74) en deux étapes au cours duquel les solvants et les agents tensio-actifs sont
appliqués, émulsionnés et ensuite éliminés avec les salissures par rinçage à l’eau
3.2.74.9
dégraissage par émulsion
dégraissage (3.2.74) au moyen d’un système liquide émulsionné qui consiste en un solvant organique,
une phase aqueuse et des agents émulsionnants (3.2.115)
Note 1 à l'article: Voir dégraissage au trempé (3.2.74.11).
3.2.74.10
dégraissage électrolytique sous courant périodiquement inversé
méthode de dégraissage électrolytique (3.2.74.7) dans laquelle le courant dans la solution de nettoyage
(3.2.74) est périodiquement inversé, les cycles ne durant pas plus de quelques secondes ou quelques
minutes
Note 1 à l'article: Le cycle de dégraissage anodique (3.2.74.3) dure généralement deux fois plus longtemps que le
cycle de dégraissage cathodique (3.2.74.5).
Note 2 à l'article: Le dégraissage électrolytique sous courant périodiquement inversé se termine (3.2.120)
généralement par une phase de dégraissage anodique (3.2.74.3).
3.2.74.11
dégraissage au trempé
dégraissage par immersion
dégraissage (3.2.74) par immersion sans l’emploi du courant électrique, en général dans une solution
alcaline chaude contenant des agents tensio-actifs
3.2.74.12
dégraissage aux solvants
élimination de la graisse et de l’huile des surfaces par immersion dans des solvants organiques
3.2.74.13
nettoyage par aérosol
nettoyage (3.2.74) par projection d’une solution de nettoyage dispersée en fines gouttelettes
3.2.74.14
dégraissage par ultrasons
dégraissage (3.2.74) par voie chimique avec l’aide de l’énergie ultrasonique
3.2.74.15
dégraissage à la vapeur
élimination des huiles et graisses par condensation de vapeurs de solvant sur les pièces (3.2.218) à
nettoyer
3.2.75
anodisation colorée de l’aluminium
anodisation (3.2.10) de l’aluminium accompagnée d’un dépôt électrolytique de sels métalliques colorés
dans les pores (3.2.173)
3.2.76
teinture de l’aluminium anodisé
absorption de matières colorantes ou de pigments dans les pores (3.2.173) de l’aluminium anodisé,
généralement à température élevée, accompagnée du colmatage des pores
Note 1 à l'article: Voir anodisation colorée de l’aluminium (3.2.75).
3.2.77
anodisation colorée intégrale de l’aluminium
anodisation de l’aluminium utilisant un électrolyte (3.2.112)
(contenant généralement des acides organiques) approprié, qui produit une finition (3.2.119) colorée
lors du processus d’anodisation (3.2.10) proprement dit
3.2.78
coloration
production de colorations déterminées sur des surfaces métalliques ou sur des dépôts électrolytiques,
par voie chimique ou électrochimique
3.2.79
avivage
léger polissage au disque (3.2.59) de surfaces métalliques dans le but d’obtenir un degré élevé de lustre
3.2.80
agent complexant
composé qui se combine aux ions métalliques pour former des ions complexes
3.2.81
sel complexe
composé de deux sels simples qui cristallisent ensemble dans un rapport moléculaire simple
EXEMPLE Sel complexe: cyanure double d’argent et de potassium, KAg(CN)
2−
Ion complexe: ion cuprocyanure, [Cu(CN) ]
Note 1 à l'article: En solution aqueuse, un sel complexe se dissocie en ions (ions complexes) qui donnent lieu à des
réactions bien distinctes de celles des ions de chacun des deux sels simples.
3.2.82
dépôt composite
dépôt par dispersion
revêtement consistant en des dépôts contenant des particules ou des fibres d’un autre matériau
Note 1 à l'article: Lorsque le pourcentage de particules incorporées indiqué est faible, on parle plutôt de «dépôt
composite». Lorsque le pourcentage de particules est élevé, on emploie généralement le terme «dépôt par
dispersion».
3.2.83
conditionnement
transformation d’une surface en un état approprié qui assure le succès du traitement
Note 1 à l'article: En Europe, ce terme est réservé aux substrats (3.2.205) non conducteurs.
3.2.84
sel conducteur
sel ajouté à un électrolyte en vue d’accroître sa conductivité électrique
3.2.85
pouvoir couvrant
aptitude d’une solution pour dépôt électrolytique (3.1.6) à déposer, dans des conditions spécifiées, une
couche (continue) fermée de métal sur les surfaces de zones évidées ou de trous
Note 1 à l'article: Le pouvoir couvrant indique l’aptitude à former une couche continue de métal sur n’importe
quelle surface. Il n’y a pas d’exigences concernant l’épaisseur de la couche.
Note 2 à l'article: Le pouvoir couvrant est à ne pas confondre avec le pouvoir de pénétration (3.2.143).
3.2.86
fissure
fente étroite, de dimension et orientation quelconques, dans un revêtement
3.2.87
craquelage
réseau de fissures (3.2.86) très fines dans un revêtement
3.2.88
densité de courant critique
<électrodéposition> densité de courant (3.2.89) au-dessus ou en dessous de laquelle des réactions
différentes et parfois indésirables se produisent
3.2.89
densité de courant
rapport entre l’intensité du courant traversant la surface d’une électrode et l’aire de cette surface
Note 1 à l'article: La densité de courant est souvent exprimée en ampères par décimètre carré (A/dm ).
3.2.90
rendement en courant
fraction du courant total effectivement utilisée pour produire la réaction électrochimique considérée
conformément aux lois de Faraday
Note 1 à l'article: Le rendement en courant est généralement exprimé en pourcentage.
3.2.91
ébarbage
élimination des arêtes vives et des bavures par voie mécanique, chimique ou électrochimique
3.2.92
dégraissage
élimination de la graisse ou de l’huile d’une surface
Note 1 à l'article: Voir nettoyage (3.2.74).
3.2.93
désionisation
élimination des ions
EXEMPLE Elimination des ions d’une solution par échange d’ions (3.2.134).
3.2.94
dépolarisation
diminution de la polarisation d’une électrode, différence de potentiel d’une électrode par rapport à son
équilibre ou son état stationnaire
3.2.95
dépolariseur
substance ou dispositif qui diminue la polarisation d’une électrode
3.2.96
détergent anionique
agent détersif qui produit des agrégats d’ions chargés négativement ayant des propriétés colloïdales
3.2.97
détergent cationique
agent détersif qui produit des agrégats d’ions chargés positivement ayant des propriétés colloïdales
3.2.98
détergent non ionique
agent détersif qui produit des agrégats de molécules électriquement neutres ayant des propriétés
colloïdales
3.2.99
diaphragme
membrane poreuse séparant, dans une cuve d’électrodéposition (3.1.6), les compartiments anodique et
cathodique (3.2.64), ou délimitant un compartiment intermédiaire tout en permettant le passage du
courant
3.2.100
agent dispersant
produit qui accroît la stabilité d’une suspension de particules dans un liquide
3.2.101
cellule à diaphragme
cellule à compartiments séparés
cellule utilisant un diaphragme (3.2.99) ou tout autre moyen pour séparer physiquement l’anolyte
(3.2.13) du catholyte (3.2.67)
3.2.102
sel double
composé de deux sels cristallisant ensemble dans des proportions stœchiométriques, mais réagissant
en solution aqueuse comme les sels simples correspondants
Note 1 à l'article: Voir sel complexe (3.2.81).
3.2.103
apport par entraînement
liquide entraîné dans une solution lors de l’introduction de la pièce et de son montage
3.2.104
perte par entraînement
liquide entraîné hors d’une solution lors du retrait de la pièce et de son montage
3.2.105
ductilité
aptitude d’un revêtement ou d’un matériau à se déformer plastiquement sans rupture
3.2.106
finition terne
finition (3.2.119) dont le facteur de réflexion diffuse et spéculaire est globalement insuffisant
Note 1 à l'article: Voir finition mate (3.2.145).
3.2.107
cathode muette
cathode (3.2.64) utilisée pour éliminer les impuretés contenues dans les solutions de dépôt électrolytique
(3.1.6) par électrolyse à faible densité de courant
3.2.108
métal électrodéposé
système à deux couches d’un même métal électrodéposé (par exemple, nickel),
ayant chacune des propriétés différentes
3.2.109
revêtement duplex
combinaison de deux couches de matériaux différents, permettant d’obtenir une meilleure résistance à
la corrosion
Note 1 à l'article: Il peut s’agir de deux couches de métaux électrodéposés ou d’une couche de métal déposé, suivie
d’une couche organique.
3.2.110
usinage électrochimique
ECM
usinage d’une pièce à traiter (3.2.218) métallique (anode) par un processus local de dissolution
anodique provoqué par un courant continu passant dans un électrolyte (3.2.112) situé dans un espace
laissé entre la pièce et une cathode (3.2.64) de forme appropriée, qui concentre le courant aux endroits
où l’on souhaite obtenir l’enlèvement du métal
3.2.111
coloration électrolytique
procédé électrolytique produisant des finitions (3.2.119) colorées sur un métal de base ou sur des
dépôts métalliques électrolytiques
Note 1 à l'article: La coloration électrolytique est à ne pas confondre avec l’anodisation colorée, l’anodisation
colorée par voie électrolytique (en 2 étapes) (3.2.211) et l’anodisation colorée intégrale.
3.2.112
électrolyte
solution électrolytique
milieu conducteur dans lequel le passage du courant s’accompagne d’un mouvement de matière, le plus
souvent constitué d’une solution aqueuse d’acides, de bases ou de sels dissous du métal à déposer
3.2.113
domaine d’électrodéposition
domaine de déposition
intervalle de densité de courant (3.2.89) à l’intérieur duquel un revêtement électrolytique satisfaisant
peut être obtenu
3.2.114
polissage électrolytique
amélioration du poli et de la brillance d’une surface métallique prise comme anode dans une solution
appropriée
3.2.115
agent émulsionnant
substance qui produit une émulsion ou qui améliore la stabilité de celle-ci
3.2.116
attaquer chimiquement
dissoudre de manière irrégulière une partie d’une surface métallique
3.2.117
agent d’attaque chimique
solution utilisée pour obtenir un enlèvement sélectif de matière ou pour attaquer chimiquement
(3.2.116) une surface
3.2.118
adjuvant de filtration
substance inerte, insoluble, plus
...
Questions, Comments and Discussion
Ask us and Technical Secretary will try to provide an answer. You can facilitate discussion about the standard in here.
Loading comments...