ISO 9227:2022

NORME ISO
INTERNATIONALE 9227
Cinquième édition
2022-11
Essais de corrosion en atmosphères
artificielles — Essais aux brouillards
salins
Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests
Numéro de référence
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2022
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
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être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
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Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant‑propos .v
Introduction .vii
1  Domaine d’application . 1
2 Références normatives .1
3  Termes et définitions . 2
4 Principe. 2
5  Solutions d’essai. 3
5.1 Préparation de la solution de chlorure de sodium . 3
5.2 Préparation de chaque solution d’essai avec ajustement du pH . 3
5.2.1 pH de la solution saline . 3
5.2.2 Essai au brouillard salin neutre . 3
5.2.3 Essai au brouillard salin acétique . 3
5.2.4 Essai accéléré au brouillard salin cupro-acétique . 4
5.3 Filtration . 4
6  Appareillage . 4
6.1 Protection des pièces . 4
6.2 Chambre de pulvérisation . 4
6.3 Dispositif de chauffage et de régulation de la température . 5
6.4 Dispositif de pulvérisation . 5
6.5 Collecteurs . 6
6.6 Réutilisation . 6
7  Méthode d’évaluation de la corrosivité de la chambre . 7
7.1 Généralités . 7
7.2 Éprouvettes de référence . 7
7.3 Disposition des éprouvettes de référence . 7
7.4 Détermination de la perte de masse (masse par unité de surface) . 8
7.5 Fonctionnement satisfaisant de la chambre. 8
8  Éprouvettes d’essai . .8
9  Disposition des éprouvettes d’essai .9
10 Conditions opératoires .9
11  Durée des essais .10
12  Traitement des éprouvettes d’essai après essai .11
12.1 Généralités . 11
12.2 Éprouvettes d’essai ayant un revêtement non organique: métallique et/ou
inorganique. 11
12.3 Éprouvettes d’essai ayant un revêtement organique . 11
12.3.1 Éprouvettes d’essai ayant un revêtement organique gravé . 11
12.3.2 Éprouvettes d’essai ayant un revêtement organique non gravé . 11
13  Évaluation des résultats .12
14 Rapport d’essai .12
Annexe A (informative) Exemple de représentation schématique d’un modèle possible de
chambre de pulvérisation munie de moyens de traitement optionnels du brouillard
et de l’eau lors de leur évacuation .14
Annexe B (informative) Méthode complémentaire pour l’évaluation de la corrosivité de la
chambre d’essai en utilisant des éprouvettes de référence en zinc .16
Annexe C (normative) Préparation des éprouvettes avec revêtements organiques pour les
essais .18
iii
Annexe D  (informative) Informations complémentaires exigées pour les essais des
éprouvettes d’essai avec revêtement organique .20
Annexe E (informative) Exemples de disposition des collecteurs .21
Annexe F (informative) Comparaison interlaboratoire des éprouvettes de référence .23
Bibliographie .25
iv
Avant‑propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document
a été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2
(voir www.iso.org/directives).
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion
de l’ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 156, Corrosion des métaux et alliages,
en collaboration avec le comité technique CEN/TC 262, Revêtements métalliques et inorganiques, incluant
ceux pour la protection contre la corrosion et les essais de corrosion des métaux et alliages, du comité
européen de normalisation (CEN), conformément à l’accord de coopération technique entre l’ISO et le
CEN (Accord de Vienne).
Cette cinquième édition annule et remplace la quatrième édition (ISO 9227:2017), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Les principales modifications sont les suivantes:
— ajout de la disposition des éprouvettes d’essai;
— modification de la disposition des collecteurs, ajout d’une Annexe E donnant des exemples de
disposition des collecteurs;
— ajout des éprouvettes de référence en acier DC04, DC05 et UNS G10080 comme alternative à l’acier
de nuance CR4, ajout d’une Annexe F détaillant la comparaison interlaboratoire des éprouvettes de
référence;
— ajout de l’acide acétique dilué à la préparation de la solution d’essai pour l’essai au brouillard salin
acétique (AASS) et l’essai accéléré au brouillard salin cupro-acétique (CASS);
— spécification de la limite autorisée de concentration en cuivre lorsque la chambre ayant déjà servi à
un essai CASS est réutilisée pour un essai au brouillard salin neutre (NSS) ou AASS.
v
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html.
vi
Introduction
Il est rare qu’il existe un rapport direct entre la résistance à l’action du brouillard salin et la résistance
à la corrosion dans d’autres milieux, car plusieurs facteurs qui influencent l’évolution de la corrosion,
tels que la formation de couches protectrices, varient considérablement selon les conditions rencontrées.
Il convient donc de ne pas considérer les résultats d’essai comme une indication directe de la résistance
à la corrosion des matériaux métalliques soumis à l’essai dans tous les milieux où ils peuvent être
utilisés. De même, il est recommandé de ne pas considérer le comportement des différents matériaux
pendant l’essai comme une indication directe de leur résistance à la corrosion en service.
La méthode décrite donne néanmoins un moyen de vérifier que la qualité comparative d’un matériau
métallique, avec ou sans revêtement protecteur contre la corrosion, est maintenue.
Des substrats métalliques (métaux) différents ne peuvent pas être soumis à essai par comparaison
directe selon leur résistance à la corrosion lors d’essais au brouillard salin. Les essais comparatifs sont
uniquement applicables au même type de substrat.
Les essais au brouillard salin sont généralement utilisés pour soumettre les protections contre la
corrosion à essai par une analyse rapide des discontinuités, des pores et des dommages de corrosion
dans les revêtements organiques et inorganiques. De plus, pour les besoins d’un contrôle qualité,
une comparaison peut être faite entre éprouvettes revêtues du même revêtement. En tant qu’essais
comparatifs cependant, les essais au brouillard salin ne sont appropriés que si les revêtements sont de
natures suffisamment similaires.
Lors de l’interprétation des résultats d’essai (par exemple le temps minimum jusqu’à l’apparition des
défauts ou des défauts de protection) pour le contrôle de la qualité du produit ou les spécifications
d’acceptation, il est important de reconnaître que l’essai au brouillard salin peut avoir un faible niveau
de reproductibilité, en particulier avec des pièces de production soumises à des essais dans différents
laboratoires.
Il est souvent impossible d’exploiter les résultats obtenus au moyen d’essais au brouillard salin dans le
but de comparer le comportement à long terme de différents systèmes de revêtement, car la contrainte
due à la corrosion pendant ces essais diffère significativement des contraintes dues à la corrosion
rencontrées dans la pratique.
vii
NORME INTERNATIONALE ISO 9227:2022(F)
Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais
aux brouillards salins
1  Domaine d’application
Le présent document spécifie l’appareillage, les réactifs et le mode opératoire à utiliser lors de la
réalisation de l’essai au brouillard salin neutre (NSS), de l’essai au brouillard salin acétique (AASS) et de
l’essai accéléré au brouillard salin cupro-acétique (CASS) destinés à évaluer la résistance à la corrosion
de matériaux métalliques, avec ou sans revêtement de protection contre la corrosion, temporaire ou
permanent.
Il décrit également la méthode à appliquer pour évaluer la corrosivité du milieu de la chambre d’essai.
Il ne spécifie pas les dimensions ou types des éprouvettes d’essai, le temps durant lequel exposer un
produit particulier ni l’interprétation des résultats. Ces détails sont fournis dans les spécifications des
produits correspondantes.
Les essais au brouillard salin sont particulièrement utiles pour détecter les discontinuités du type pores
ou autres défauts de certains revêtements métalliques, organiques, d’oxydes anodiques ou de couches
de conversion.
L’essai NSS s’applique particulièrement:
— aux métaux et à leurs alliages;
— aux revêtements métalliques (anodiques et cathodiques);
— aux couches de conversion;
— aux revêtements d’oxydes anodiques;
— aux revêtements organiques sur matériaux métalliques.
L’essai AASS est particulièrement utile pour évaluer les revêtements décoratifs de
cuivre + nickel + chrome ou de nickel + chrome. Il s’est également révélé utile pour évaluer des
revêtements anodiques et organiques sur l’aluminium.
L’essai CASS est utile pour évaluer les revêtements décoratifs de cuivre + nickel + chrome ou de
nickel + chrome. Il s’est également révélé utile pour évaluer des revêtements anodiques et organiques
sur l’aluminium.
Les méthodes au brouillard salin conviennent toutes pour vérifier que la qualité d’un matériau
métallique, avec ou sans revêtement protecteur contre la corrosion, est maintenue. Il n’est pas
recommandé de les utiliser pour des essais comparatifs en vue de classer les différents matériaux
les uns par rapport aux autres vis-à-vis de la résistance à la corrosion ou comme moyen de prédire la
résistance à la corrosion à long terme du matériau soumis à essai.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris
les éventuels amendements).
ISO 1514, Peintures et vernis — Panneaux normalisés pour essai
ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l’épaisseur du feuil
ISO 3574, Tôles en acier au carbone laminées à froid de qualité commerciale et pour emboutissage
ISO 4623-2:2016, Peintures et vernis — Détermination de la résistance à la corrosion filiforme — Partie 2:
Subjectiles en aluminium
ISO 8044, Corrosion des métaux et alliages — Vocabulaire
ISO 8407, Corrosion des métaux et alliages — Élimination des produits de corrosion sur les éprouvettes
d’essai de corrosion
ISO 17872, Peintures et vernis — Lignes directrices pour la production de rayures au travers du revêtement
de panneaux métalliques en vue des essais de corrosion
3  Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l’ISO 8044 ainsi que les suivants,
s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
3.1
éprouvette de référence
partie du matériau de référence à exposer dans le but de vérifier la reproductibilité et la répétabilité
des résultats d’essai pour la chambre d’essai utilisée
Note 1 à l'article: Le matériau de référence est le matériau ayant des performances d’essai connues.
3.2
éprouvette d’essai
partie spécifique des échantillons sur laquelle doivent être effectués les essais
3.3
éprouvette de remplacement
matériaux inertes (tels que le plastique ou le verre), utilisée en remplacement d’une éprouvette d’essai
(3.2)
4 Principe
AVERTISSEMENT — Le présent document peut impliquer la mise en œuvre de matériaux,
d’opérations et de matériels dangereux. Le présent document n’a pas pour but de traiter tous les
problèmes de sécurité qui sont, le cas échéant, liés à son utilisation. Il incombe à l’utilisateur du
présent document d’établir des pratiques appropriées en matière d’hygiène et de sécurité et de
déterminer l’applicabilité des restrictions d’emploi réglementaires avant l’utilisation.
L’essai NSS est la méthode d’essai dans laquelle une solution neutre de chlorure de sodium à environ
5 % est pulvérisée dans un environnement contrôlé.
L’essai AASS est la méthode d’essai dans laquelle une solution de chlorure de sodium à environ 5 %,
acidifiée par l’ajout d’acide acétique, est pulvérisée dans un environnement contrôlé.
L’essai CASS est la méthode d’essai dans laquelle une solution de chlorure de sodium à environ 5 %,
acidifiée par l’ajout d’acide acétique et de chlorure de cuivre(II), est pulvérisée dans un environnement
contrôlé.
5  Solutions d’essai
5.1  Préparation de la solution de chlorure de sodium
Dissoudre une masse suffisante de chlorure de sodium dans de l’eau distillée ou déionisée ayant
une conductivité inférieure ou égale à 20 µS/cm à 25 °C pour obtenir une concentration comprise
entre 45 g/l et 55 g/l. La concentration de chlorure de sodium dans la solution pulvérisée recueillie
doit être de 50 g/l ± 5 g/l. La densité relative d’une solution à 50 g/l ± 5 g/l est comprise entre 1,029 et
1,036 à 25 °C.
Le chlorure de sodium ne doit pas contenir une fraction massique totale des métaux lourds cuivre
(Cu), nickel (Ni) et plomb (Pb), supérieure à 0,005 %. Il ne doit pas contenir une fraction massique
d’iodure de sodium supérieure à 0,1 % ni une fraction massique d’impuretés totales supérieure à 0,5 %,
pourcentages calculés par rapport au sel sec.
NOTE Les agents anti-agglomérants ajoutés au chlorure de sodium peuvent agir comme des inhibiteurs ou
des accélérateurs de corrosion. Il est recommandé d’utiliser une qualité de sel de chlorure de sodium appelée Ph.
Eur/USP ou JIS, ACS.
5.2  Préparation de chaque solution d’essai avec ajustement du pH
5.2.1  pH de la solution saline
Ajuster le pH de la solution saline à la valeur désirée en fonction du pH de la solution pulvérisée
recueillie.
5.2.2  Essai au brouillard salin neutre
Ajuster le pH de la solution saline (voir 5.1) de sorte que le pH de la solution pulvérisée recueillie
dans la chambre d’essai (6.2 et 6.5) soit compris entre 6,5 et 7,2 à 25 °C ± 2 °C. Mesurer le pH à l’aide
d’un pH-mètre. Les mesurages du pH doivent être effectués à l’aide d’électrodes appropriées pour le
mesurage dans des solutions de chlorure de sodium faiblement tamponnées dans de l’eau distillée ou
déionisée. Effectuer les corrections nécessaires par ajout de solution d’acide chlorhydrique, d’hydroxyde
de sodium ou de bicarbonate de sodium de qualité analytique reconnue.
®1)
AVERTISSEMENT — Une solution d’acide chlorhydrique (numéro de registre CAS 7647‑01‑0)
est toxique, corrosive, irritante et très toxique pour la vie aquatique. Se référer à la fiche de
données de sécurité pour plus de détails. La manipulation d’une solution d’acide chlorhydrique
doit être réservée au personnel qualifié ou effectuée sous son contrôle. Des précautions doivent
être prises lors de l’élimination de cette solution.
AVERTISSEMENT — Une solution d’hydroxyde de sodium (CAS 1310‑73‑2) est toxique, corrosive
et irritante. Se référer à la fiche de données de sécurité pour plus de détails. La manipulation
d’une solution d’hydroxyde de sodium doit être réservée au personnel qualifié ou effectuée sous
son contrôle. Des précautions doivent être prises lors de l’élimination de cette solution.
NOTE Le pH peut éventuellement varier par suite d’une perte de dioxyde de carbone pendant la pulvérisation
de la solution. Ces variations peuvent être évitées par la réduction de la teneur en dioxyde de carbone de la
solution, en portant celle-ci par exemple à une température supérieure à 35 °C avant de la placer dans l’appareil,
ou en préparant la solution avec de l’eau fraîchement bouillie.
5.2.3  Essai au brouillard salin acétique
Ajouter un volume suffisant d’acide acétique glacial supérieur ou égal à 99,7 % de la fraction massique
ou de l’acide acétique dilué à plus de 10 % de la fraction massique à la solution saline (voir 5.1) pour ®
1) Le numéro de registre CAS est une marque de CAS corporation. Ces renseignements sont donnés aux
utilisateurs du présent document à titre informatif et ne signifie aucunement que l’ISO approuve le produit indiqué.
Des produits équivalents peuvent être employés pour parvenir à des résultats identiques.
s’assurer que le pH des échantillons de solution pulvérisée recueillie dans la chambre d’essai (6.2 et 6.5)
soit compris entre 3,1 et 3,3 à 25 °C ± 2 °C. Prendre le volume d’acide acétique ajouté en compte lors de
la préparation de la solution initiale de chlorure de sodium. Si le pH de la solution initialement préparée
est compris entre 3,0 et 3,1, le pH de la solution pulvérisée est vraisemblablement compris dans les
limites spécifiées. Mesurer le pH à l’aide d’un pH‑mètre. Les mesurages du pH doivent être effectués à
l’aide d’électrodes appropriées pour le mesurage dans des solutions de chlorure de sodium faiblement
tamponnées dans de l’eau distillée ou déionisée. Effectuer les corrections nécessaires par ajout d’acide
acétique, d’hydroxyde de sodium ou de bicarbonate de sodium de qualité analytique reconnue.
AVERTISSEMENT — Une solution d’acide acétique (CAS 64‑19‑7) est un liquide inflammable,
toxique, corrosif et irritant. Se référer à la fiche de données de sécurité pour plus de détails. La
manipulation d’une solution d’acide acétique glacial doit être réservée au personnel qualifié ou
effectuée sous son contrôle. Des précautions doivent être prises lors de l’élimination de cette
solution.
5.2.4  Essai accéléré au brouillard salin cupro‑acétique
Dissoudre une masse suffisante de chlorure de cuivre(II) dihydraté (CuCl ⋅2H O) supérieure ou
2 2
égale à 99,0 % de la fraction massique dans la solution saline (5.1) pour obtenir une concentration de
0,26 g/l ± 0,02 g/l [correspondant à (0,205 ± 0,015) g de CuCl par litre].
AVERTISSEMENT — Le chlorure de cuivre(II) dihydraté (CAS 10125‑13‑0) est toxique, corrosif,
irritant et très toxique pour la vie aquatique. Se référer à la fiche de données de sécurité pour
plus de détails. La manipulation de chlorure de cuivre(II) dihydraté doit être réservée au
personnel qualifié ou effectuée sous son contrôle. Des précautions doivent être prises lors de
l’élimination de cette solution.
Ajuster le pH en suivant le mode opératoire décrit en 5.2.3.
5.3  Filtration
Si nécessaire, filtrer la solution avant de la placer dans le réservoir de l’appareil afin d’enlever toutes les
matières solides qui pourraient obturer les orifices du dispositif de pulvérisation.
6  Appareillage
6.1 Protection des pièces
Le matériau ou le revêtement de toutes les pièces entrant en contact avec le brouillard ou la solution
d’essai doit résister à la corrosion de la solution pulvérisée et ne doit pas agir sur la corrosivité des
solutions d’essai pulvérisées.
Les supports des éprouvettes d’essai doivent être construits de sorte que des types de substrat
différents n’aient pas d’influence l’un sur l’autre. Ils doivent également être construits de sorte que les
supports eux‑mêmes n’aient pas d’influence sur les éprouvettes d’essai.
6.2  Chambre de pulvérisation
La chambre doit être telle que les conditions d’homogénéité et de répartition du brouillard y soient
respectées. En raison de la capacité limitée des chambres de moins de 0,4 m , l’effet du chargement
de la chambre sur la répartition du brouillard et la température doit être étudié attentivement. La
solution ne doit pas être pulvérisée directement sur les éprouvettes d’essai, mais plutôt dispersée dans
la chambre de manière à retomber naturellement sur les éprouvettes. Les parties supérieures de la
chambre doivent être conçues de sorte que les gouttes de solution pulvérisée, formées à leur surface,
ne puissent retomber sur les éprouvettes d’essai.
Les dimensions et la forme de la chambre de pulvérisation doivent être telles que la vitesse de
récupération dans la chambre demeure dans les limites spécifiées en 10.3.
L’appareillage doit de préférence être doté de moyens permettant après l’essai de traiter correctement le
brouillard avant de l’évacuer du bâtiment d’une manière respectueuse de l’environnement et également
de diluer la solution saline avant de la déverser dans le système d’évacuation.
NOTE Le schéma d’un modèle possible de chambre de pulvérisation est donné à l’Annexe A (voir les
Figures A.1 et A.2).
6.3  Dispositif de chauffage et de régulation de la température
La chambre d’essai doit être maintenue à la température spécifiée (voir 10.1) dans la zone où les
éprouvettes d’essai sont placées par le dispositif approprié.
6.4  Dispositif de pulvérisation
Le dispositif de pulvérisation de la solution saline est composé d’un système d’alimentation en air
propre, de pression et d’humidité contrôlées, d’un réservoir contenant la solution à pulvériser et d’un ou
plusieurs pulvérisateurs.
L’alimentation des pulvérisateurs en air comprimé doit se faire à travers un filtre avant introduction
dans l’humidificateur d’air, afin d’éliminer toute trace d’huile ou de matière solide, à une pression
absolue de 70 kPa à 170 kPa. La pression est généralement de 98 kPa ± 10 kPa, mais peut varier selon le
type de chambre et de pulvérisateur utilisé.
Afin d’empêcher l’évaporation de l’eau des gouttelettes pulvérisées (aérosol), l’air doit être humidifié
avant d’entrer dans le pulvérisateur, par passage au travers d’un humidificateur approprié.
L’air humidifié doit être saturé de sorte que la concentration de la solution pulvérisée se situe dans
les limites spécifiées en 5.1. L’air humidifié doit également être chauffé de sorte que, lorsqu’il est
mélangé à la solution saline et après la détente adiabatique au niveau du pulvérisateur, il n’y ait pas
de perturbation significative de la température dans la chambre. La température convenable dépend
de la pression utilisée et du type de pulvérisateur. La température, la pression ou l’humidification,
ou une combinaison de celles-ci, doivent être réglées de manière à maintenir la quantité de solution
recueillie dans la chambre et la concentration de la solution recueillie dans les limites spécifiées
(voir 10.3). Un humidificateur couramment utilisé est un saturateur dans lequel la température et la
pression peuvent être régulées. Le Tableau 1 donne des valeurs indicatives pour les combinaisons de
température et de pression dans le saturateur.
Tableau 1 — Valeurs indicatives de la température de l’eau chaude dans le saturateur
Pression absolue de pulvérisa‑ Valeurs indicatives de la température, en °C, de l’eau chaude du satu‑
tion rateur lors de l’exécution de différents essais au brouillard salin
NSS et AASS CASS
kPa
70 45 61
84 46 63
98 48 64
112 49 66
126 50 67
140 52 69
160 53 70
170 54 71
Les pulvérisateurs doivent être en matériaux inertes. Des déflecteurs fabriqués en matériaux inertes
peuvent être prévus pour empêcher l’impact direct de la solution pulvérisée sur les éprouvettes d’essai,
l’emploi de déflecteurs réglables pouvant être utile pour obtenir une répartition uniforme du brouillard
dans la chambre de pulvérisation. À cet effet, une tour de brumisation munie d’un pulvérisateur peut
également être utile.
La solution saline alimentant le pulvérisateur doit rester stable pour assurer une retombée continue et
uniforme comme décrit en 10.3. Un niveau stable de pulvérisation peut être obtenu soit en contrôlant le
niveau de solution saline dans le réservoir, soit en limitant le débit de solution saline vers le pulvérisateur
de manière à obtenir un brouillard continu.
De l’eau distillée ou déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 20 µS/cm à 25 °C doit être
utilisée pour humidifier l’air de pulvérisation.
6.5  Collecteurs
Au moins deux collecteurs doivent être utilisés pour vérifier l’homogénéité de la pulvérisation de la
chambre. Les entonnoirs appropriés doivent être en matériau chimiquement inerte, les tuyaux étant
placés dans des éprouvettes graduées ou autres récipients du même genre, et doivent posséder un
diamètre de 100 mm, ce qui correspond à une aire de récupération d’environ 80 cm . Les collecteurs
doivent être placés dans la zone de la chambre où les éprouvettes d’essai sont placées. Ils doivent être
placés de façon à récupérer uniquement le brouillard et non le liquide ruisselant des éprouvettes ou
d’une partie de la chambre.
Les collecteurs doivent placés comme suit.
a) Pendant l’essai, il convient de placer deux collecteurs en des points centraux de la zone
(voir un exemple à l’Annexe E).
b) Pour les besoins de l’étalonnage, la vitesse de récupération de la chambre doit être vérifiée à
l’aide d’au moins six collecteurs, placés aux quatre coins et aux deux points centraux de la zone
(voir un exemple à l’Annexe E). Cette vérification se fait sans éprouvettes dans la chambre, mais de
préférence avec des éprouvettes de substitution (voir aussi 10.2). Il est recommandé de l’effectuer
après l’installation, le déplacement, les modifications, les réglages ou les réparations de la chambre,
après avoir détecté des non-conformités de la vitesse de récupération de la pulvérisation lors des
essais de fonctionnement [voir a)] et après des périodes d’inactivité supérieures à quatre semaines.
c) Si les collecteurs ne peuvent être placés aux quatre coins et/ou aux deux points centraux de la zone,
ils peuvent être placés à un autre point dans le cadre d’un accord entre les parties intéressées.
Le nombre de collecteurs placés peut également être modifié en fonction de la taille de la chambre
dans le cadre d’un accord entre les parties intéressées. Dans ces cas, cela doit être indiqué dans le
rapport d’essai.
NOTE Dans le cas d’un fonctionnement en continu, un intervalle de vérification de la vitesse de récupération
de la chambre généralement considéré comme raisonnable est de trois mois.
Lorsque des vitesses de récupération de la pulvérisation non conformes sont constatées lors de la
vérification [voir b)], la chambre doit être ajustée ou les éprouvettes d’essai ne doivent pas être placées
dans la zone de non-conformité.
6.6  Réutilisation
Si la chambre a déjà servi à un essai AASS ou CASS, ou à tout autre usage, avec une solution différente
de celle spécifiée pour l’essai NSS, elle ne doit pas être utilisée pour l’essai NSS tant qu’elle n’a pas été
soigneusement nettoyée, que le pH de la solution recueillie n’a pas été vérifié par la méthode donnée
en 5.2.2 et que la corrosivité de la chambre n’a pas été vérifiée par la méthode donnée à l’Article 7 pour
s’assurer qu’elle n’a pas été affectée par les essais précédents.
En outre, il est recommandé de vérifier que la concentration en cuivre de la solution recueillie est
inférieure à la limite autorisée de 2,5 mg/l (voir 5.1) ou encore mieux qu’elle est inférieure à 0,5 mg/l,
si la chambre a été utilisée auparavant pour l’essai CASS, mais qu’il convient maintenant de l’utiliser
pour l’essai AASS ou NSS.
NOTE Il est très difficile de nettoyer suffisamment une chambre qui a déjà servi à un essai AASS ou CASS
pour qu’elle puisse être utilisée pour un essai NSS.
7  Méthode d’évaluation de la corrosivité de la chambre
7.1  Généralités
Pour déterminer la corrosivité de la chambre, des éprouvettes de référence en acier doivent être
utilisées. Il est nécessaire d’effectuer des vérifications de l’appareillage à intervalles réguliers,
en suivant les indications de 7.2 à 7.4.
NOTE 1 Dans le cas d’un fonctionnement en continu, un intervalle généralement considéré comme raisonnable
entre deux vérifications de la corrosivité de la chambre est de trois mois.
En complément des éprouvettes de référence en acier, des éprouvettes de référence en zinc de haute
pureté peuvent également être exposées lors des essais afin de déterminer la corrosivité vis‑à‑vis de ce
métal de la manière décrite dans l’Annexe B.
NOTE 2 La corrosivité de la chambre vérifiée avec des éprouvettes de référence en acier ou en zinc de haute
pureté par leur perte de masse ne garantit pas des durées reproductibles à l’apparition de certains produits de
corrosion sur des éprouvettes revêtues issues de la production industrielle.
7.2  Éprouvettes de référence
Pour vérifier l’appareillage, utiliser au moins quatre éprouvettes de référence de 1,0 mm ± 0,2 mm
d’épaisseur, mesurant 150 mm × 70 mm, en acier de nuance CR4 conformément à l’ISO 3574 avec un état
de surface pratiquement impeccable et une finition mate (écart moyen arithmétique du profil Ra = 0,8
µm ± 0,3 µm). Découper ces éprouvettes de référence dans des tôles ou des feuillards laminés à froid.
Comme alternative à l’acier de nuance CR4, les nuances d’acier suivantes peuvent être utilisées: le DC04
et le DC05, conformément à l’EN 10130, et l’UNS G10080, conformément à la SAE HS-1086, en ce qui
concerne les résultats de la comparaison interlaboratoire (voir l’Annexe F).
NOTE 1 «Pratiquement impeccable», signifie sans pores, ni légères gravelures, ni petites marques, ni faibles
rayures, ni légère coloration.
Nettoyer soigneusement les éprouvettes de référence immédiatement avant l’essai. Outre les
spécifications données en 8.2 et 8.3, le nettoyage doit éliminer toutes les traces (salissures, huile ou
autres corps étrangers) susceptibles d’avoir une incidence sur les résultats d’essai.
Nettoyer soigneusement les éprouvettes de référence avec un solvant organique approprié (par exemple
un hydrocarbure dont le point d’ébullition est compris entre 60 °C et 120 °C) en utilisant une brosse
propre et douce ou un chiffon doux, un chiffon non tissé et non pelucheux ne laissant aucun résidu, ou
un appareil à ultrasons. Effectuer le nettoyage dans un récipient rempli de solvant. Après nettoyage,
rincer les éprouvettes de référence avec du solvant frais, puis les sécher.
NOTE 2 Un nettoyage à l’isopropanol peut former un film de résidus à la surface de l’éprouvette.
AVERTISSEMENT — La plupart des solvants organiques sont des liquides inflammables, toxiques
et irritants. Se référer à la fiche de données de sécurité pour plus de détails. La manipulation
de solvants organiques doit être réservée au personnel qualifié ou effectuée sous son contrôle.
Des précautions doivent être prises lors de l’élimination de ces solvants.
Déterminer la masse des éprouvettes de référence à ±1 mg près. Protéger une face des éprouvettes de
référence par un revêtement pelable, par exemple une pellicule autocollante. Les bords des éprouvettes
de référence peuvent également être protégés par le ruban adhésif.
7.3  Disposition des éprouvettes de référence
Installer au moins quatre éprouvettes de référence en acier dans quatre quadrants (si six éprouvettes
sont disponibles, les installer en six emplacements différents, y compris les quatre quadrants) dans la
zone de la chambre où sont placées les éprouvettes d’essai, leur face non protégée orientée vers le haut,
et faisant un angle de 20° ± 5° par rapport à la verticale. Les supports des éprouvettes de référence
doivent être fabriqués en matériaux inertes du type matière plastique ou revêtus de ce type de matériau.
Il convient que le sommet du collecteur soit au même niveau que le rebord inférieur des éprouvettes de
référence ou à la hauteur d’exposition moyenne des éprouvettes de référence.
Il convient de vérifier la chambre pendant l’essai des éprouvettes d’essai. Si tel est le cas, il faut
veiller particulièrement à ce que les éprouvettes n’aient pas d’influence les unes sur les autres. Sinon,
la chambre doit être remplie d’éprouvettes de remplacement afin de maintenir son homogénéité.
Le mode opératoire de vérification doit être réalisé en utilisant les mêmes réglages que pour les cycles
d’essai.
7.4  Détermination de la perte de masse (masse par unité de surface)
À la fin de l’essai, d’une durée telle que spécifiée dans le Tableau 2, retirer immédiatement les
éprouvettes de référence de la chambre d’essai et enlever la pellicule de protection. Éliminer les produits
de corrosion par un nettoyage mécanique et chimique de la manière décrite dans l’ISO 8407. Pour le
nettoyage chimique, une possibilité est d’utiliser pendant 10 min à 23 °C une solution d’hydrogénocitrate
de diammonium [(NH ) HC H O ] (de qualité analytique reconnue) dans de l’eau à une concentration
4 2 6 5 7
de 200 g/l.
Après chaque attaque, rincer soigneusement les éprouvettes de référence, à température ambiante,
d’abord avec de l’eau et ensuite avec de l’éthanol, puis les sécher.
Peser les éprouvettes de référence à 1 mg près. Diviser la perte de masse déterminée par l’aire de la
surface exposée de l’éprouvette de référence afin d’évaluer la perte de masse de métal par mètre carré
de l’éprouvette de référence.
Il est recommandé d’utiliser une solution fraîchement préparée lors de chaque mode opératoire
d’élimination des produits de corrosion.
7.5  Fonctionnement satisfaisant de la chambre
La chambre n’a pas fonctionné de façon satisfaisante si la perte de masse de l’éprouvette de référence en
acier est en dehors de la plage autorisée donnée dans le Tableau 2.
[14]
Tableau 2 — Plage autorisée de perte de masse des éprouvettes de référence en acier
pendant la vérification de la corrosivité de la chambre
Méthode d’essai Durée d’essai Plage autorisée de perte de masse
h g/m
NSS 48 70 ± 20
AASS 24 40 ± 10
CASS 24 55 ± 15
NOTE Voir l’Annexe B pour l’utilisation d’une éprouvette de référence en zinc.
8  Éprouvettes d’essai
8.1 Le nombre et le type des éprouvettes d’essai, leur forme et leurs dimensions doivent être
choisis conformément à la spécification du matériau ou du produit soumis à essai. À défaut d’une
telle spécification, ces paramètres doivent faire l’objet d’un accord entre les parties intéressées.
Sauf spécification ou accord contraire, les éprouvettes d’essai avec revêtement organique à
soumettre à essai doivent être réalisés en acier poli conformément à l’ISO 1514, et de dimensions
150 mm × 100 mm × 1 mm environ. L’Annexe C décrit la manière dont les éprouvettes d’essai avec
revêtement organique doivent être préparées pour les essais. L’Annexe D fournit des informations
complémentaires nécessaires pour les essais des éprouvettes d’essai avec revêtement organique.
8.2 Sauf spécification contraire, les éprouvettes d’essai doivent être soigneusement nettoyées avant
l’essai. La méthode de nettoyage employée
...