ISO 11161:2007

NORME ISO
INTERNATIONALE 11161
Deuxième édition
2007-05-15
Version corrigée
2007-08-15
Sécurité des machines — Systèmes de
fabrication intégrés — Prescriptions
fondamentales
Safety of machinery — Integrated manufacturing systems — Basic
requirements
Numéro de référence
©
ISO 2007
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Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 2
4 Stratégie pour l’appréciation et la réduction du risque. 6
5 Appréciation du risque. 10
6 Réduction du risque . 14
7 Zone(s) d’intervention . 14
8 Protection et périmètre d’action. 16
9 Informations pour l'utilisation . 23
10 Validation de la conception . 24
Annexe A (informative) Exemples de systèmes de fabrication intégrés (IMS) . 25
Annexe B (informative) Flux d'informations entre l'intégrateur, l'utilisateur et les fournisseurs . 28
Annexe C (informative) Exemples de périmètre d’action au sein d‘un IMS . 29
Annexe D (informative) Observation temporaire du processus automatique. 33
Bibliographie . 37

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 11161 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 199, Sécurité des machines, conformément à
l’Accord sur la coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 11161:1994), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
Cette version corrigée de la version française comprend de nombreuses modifications d'ordre rédactionnel
visant à assurer l'alignement sur la version anglaise.
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Introduction
La structure des normes de sécurité des machines est la suivante:
a) Normes de type A (normes fondamentales de sécurité), contenant des notions fondamentales, des
principes de conception et des aspects généraux relatifs aux machines.
b) Normes de type B (normes génériques de sécurité), traitant d'un aspect de la sécurité ou d'un moyen de
protection valable pour une large gamme de machines:
⎯ normes de type B1 traitant d'aspects particuliers de la sécurité (par exemple distances de sécurité,
température superficielle, bruit);
⎯ normes de type B2 traitant de moyens de protection (par exemple commandes bimanuelles,
dispositifs de verrouillage, dispositifs sensibles à la pression, protecteurs).
c) Normes de type C (normes de sécurité par catégorie de machines), traitant des prescriptions de sécurité
détaillées s'appliquant à une machine particulière ou à un groupe de machines particulier.
La présente Norme internationale est une norme de type B1 selon l’ISO 12100-1.
Les systèmes de fabrication intégrés (IMS, voir 3.1) peuvent être de taille et de complexité très différentes ; ils
peuvent mettre en œuvre des technologies requérant des compétences et des connaissances diverses.
Il convient de considérer un système de fabrication intégré comme une machine complètement nouvelle et
originale plutôt que comme une simple combinaison de ses composants. L'intégrateur (voir 3.10) doit travailler
en collaboration avec différentes entités, chacune d’elles pouvant ne connaître qu'une partie de l'ensemble du
processus. Lorsque des interventions manuelles fréquentes sur des parties de l’IMS sont requises, par
exemple pour l’inspection, la maintenance ou la configuration, l’arrêt du fonctionnement de l’IMS peut être
difficile à réaliser ou inutile. La présente Norme internationale fournit des exigences pour la sécurité des
personnes. La protection relative aux tâches citées fait référence à la notion de «zones d’intervention » et
s’appuie sur le recours à de telles zones.
La présente Norme internationale a pour objet de décrire la méthode d'application des prescriptions spécifiées
dans l'ISO 12100-1:2003, l'ISO 12100-2:2003 et l'ISO 14121 dans ce contexte particulier.
La Figure 1 présente la configuration générale d'un système de fabrication intégré.
L'Annexe A comporte quelques exemples de systèmes de fabrication intégrés.
Légende
1 commande 6 zone dangereuse B
2 pendant de l'opérateur 7 zone dangereuse C
3 espace protégé 8 flux des rebuts et des consommables
4 commandes locales 9 flux de matière première
5 zone dangereuse A 10 produits finis
Figure 1 — Configuration d'un IMS
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NORME INTERNATIONALE ISO 11161:2007(F)

Sécurité des machines — Systèmes de fabrication intégrés —
Prescriptions fondamentales
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale fixe les prescriptions de sécurité relatives aux systèmes de fabrication
intégrés (IMS) composés de deux machines ou plus, interconnectées pour des applications spécifiques telles
que la fabrication ou l’assemblage de composants. Elle donne des prescriptions et des recommandations
relatives à une conception intrinsèquement sûre de l’IMS, à la protection et aux informations pour l'utilisation
de ces IMS (voir Figure 1 concernant la configuration de base d'un IMS).
NOTE 1 Dans le contexte de la présente Norme internationale, le terme système fait référence à un système de
fabrication intégré.
NOTE 2 Dans le contexte de la présente Norme internationale, le terme machine fait référence aux machines
constitutives et aux équipements associés du système de fabrication intégré.
La présente Norme internationale ne vise pas à couvrir séparément les aspects de sécurité des machines
constitutives et des équipements associés qui peuvent être couverts par des normes concernant
spécifiquement ces machines et ces équipements. Pour cette raison, elle ne traite que des aspects de
sécurité liés à l’interconnexion des machines et des équipements. Lorsque des machines et des équipements
d'un système de fabrication intégré sont utilisés séparément ou individuellement et tant que les effets
protecteurs des moyens de protection fournis pour le mode de production sont inhibés ou temporairement
neutralisés, les normes de sécurité pertinentes concernant ces machines et ces équipements s'appliquent.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 12100-1:2003, Sécurité des machines — Notions fondamentales, principes généraux de conception —
Partie 1: Terminologie de base, méthodologie
ISO 12100-2:2003, Sécurité des machines — Notions fondamentales, principes généraux de conception —
Partie 2: Principes techniques
ISO 13849-1:2006, Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité —
Partie 1: Principes généraux de conception
ISO 13849-2:2003, Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande relatifs à la sécurité —
Partie 2: Validation
ISO 13850:2006, Sécurité des machines — Arrêt d'urgence — Principes de conception
ISO 14120:2002, Sécurité des machines — Protecteurs — Prescriptions générales pour la conception et la
construction des protecteurs fixes et mobiles
ISO 14121:1999, Sécurité des machines — Principes pour l'appréciation du risque
ISO 14122-1:2001, Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux machines — Partie 1: Choix
d'un moyen d'accès fixe entre deux niveaux
ISO 14122-2:2001, Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux machines — Partie 2: Plates-
formes de travail et passerelles
ISO 14122-3:2001, Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux machines — Partie 3:
Escaliers, échelles à marches et garde-corps
ISO 14122-4:2004, Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux machines — Partie 4:
Échelles fixes
CEI 60204-1:2005, Sécurité des machines — Équipement électrique des machines — Partie 1: Règles
générales
CEI 62061:2005, Sécurité des machines — Sécurité fonctionnelle des systèmes de commande électriques,
électroniques et électroniques programmables relatifs à la sécurité
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les définitions suivantes s'appliquent.
3.1
système de fabrication intégré
IMS
groupe de machines travaillant ensemble de façon coordonnée, reliées par un système de manutention de
matériel et interconnectées par des systèmes de commande (dits commandes IMS), en vue de la fabrication,
du traitement, du déplacement ou du conditionnement de composants discrets ou d’assemblages
NOTE Voir également Annexe A.
3.2
zone de détection
zone dans laquelle une éprouvette spécifique est détectée par le dispositif de protection électrosensible
(ESPE)
[CEI/TS 62046:2004, 3.1.3]
3.3
arrêt d'urgence
fonction destinée:
⎯ à parer à des phénomènes dangereux en train d'apparaître ou à atténuer des phénomènes dangereux
existants, pouvant porter atteinte à des personnes, à la machine ou au travail en cours;
⎯ à être déclenchée par une action humaine unique
NOTE L'ISO 13850 donne des dispositions détaillées.
[ISO 12100-1:2003, 3.37]
3.4
dispositif de validation
dispositif de commande manuelle supplémentaire utilisé conjointement avec une commande de mise en
marche et qui, lorsqu'il est actionné de façon continue, permet à une machine de fonctionner
NOTE La CEI 60204-1:2005, 9.2.5.8 donne des dispositions pour les dispositifs de validation.
[ISO 12100-1:2003, 3.26.2]
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3.5
protecteur
barrière physique conçue comme un élément de la machine et assurant une fonction de protection
NOTE 1 Un protecteur peut exercer son effet:
⎯ seul; il n'est alors efficace que lorsqu'il est «fermé» s'il s'agit d'un protecteur mobile ou «maintenu en place de façon
sûre» s'il s'agit d'un protecteur fixe;
⎯ associé à un dispositif de verrouillage ou d'interverrouillage; dans ce cas, la protection est assurée quelle que soit la
position du protecteur.
NOTE 2 Suivant sa destination, un protecteur peut être appelé carter, blindage, couvercle, écran, porte, enceinte.
NOTE 3 Voir l'ISO 12100-2:2003, 5.3.2, et l'ISO 14120 pour les différents types de protecteurs et les exigences qui s'y
appliquent.
[ISO 12100-1:2003, 3.25]
3.6
dommage
blessure physique ou atteinte à la santé
[ISO 12100-1:2003, 3.5]
3.7
phénomène dangereux
source potentielle de dommage
NOTE 1 L'expression «phénomène dangereux» peut être qualifié de manière à faire apparaître l'origine (par exemple
phénomène dangereux mécanique, phénomène dangereux électrique) ou la nature du dommage potentiel (par exemple
risque de choc électrique, risque de coupure, risque d'intoxication, risque d'incendie).
NOTE 2 Le phénomène dangereux envisagé dans cette définition:
⎯ ou bien est présent en permanence pendant l'utilisation normale de la machine (par exemple déplacement
d'éléments mobiles dangereux, arc électrique pendant une phase de soudage, mauvaise posture, émission de bruit,
température élevée);
⎯ ou bien peut apparaître de manière inattendue (par exemple explosion, risque d'écrasement résultant d'une mise en
marche intempestive/inattendue, projection résultant d'une rupture, chute résultant d'une accélération ou d'une
décélération).
[ISO 12100-1:2003, 3.6]
3.8
zone dangereuse
tout espace, à l'intérieur et/ou autour d'une machine, dans lequel une personne peut être exposée à un
phénomène dangereux
[ISO 12100-1:2003, 3.10]
3.9
situation dangereuse
situation dans laquelle une personne est exposée à au moins un phénomène dangereux
NOTE L'exposition peut entraîner un dommage, immédiatement ou à plus long terme.
[ISO 12100-1:2003, 3.9]
3.10
intégrateur
entité qui conçoit, fournit, fabrique ou assemble un système de fabrication intégré et est responsable de la
stratégie de sécurité, y compris les mesures de prévention, les interfaces de commande et les
interconnexions du système de commande
NOTE L'intégrateur peut être un fabricant, un assembleur, une société d'ingénierie ou l'utilisateur lui-même.
3.11
dispositif de verrouillage
verrouillage
dispositif mécanique, électrique ou d'une autre technologie, destiné à empêcher certaines fonctions
dangereuses de la machine de s'accomplir dans des conditions définies (généralement tant qu'un protecteur
n'est pas fermé)
[ISO 12100-1:2003, 3.26.1]
3.12
commande locale
état dans lequel la commande d’une zone d’intervention ne peut s’effectuer que depuis cette zone
3.13
inhibition
interruption automatique et temporaire de fonction(s) de sécurité par des parties du système de commande
relatives à la sécurité
[ISO 13849-1:2006, 3.1.8]
3.14
opérateur
personne(s) chargée(s) d'installer, de faire fonctionner, de régler, d'entretenir, de nettoyer, de réparer ou de
transporter des machines
3.15
mesure de prévention
mesure destinée à réduire le risque, mise en œuvre:
⎯ par le concepteur (prévention intrinsèque, protection et mesures de prévention complémentaires,
informations pour l'utilisation), et
⎯ par l'utilisateur (organisation: méthodes de travail sûres, surveillance, système du permis de travailler;
moyens de protection supplémentaires; équipements de protection individuelle; formation)
[ISO 12100-1:2003, 3.18]
3.16
dispositif de protection
moyen de protection autre qu'un protecteur
[ISO 12100-1:2003, 3.26]
3.17
risque
combinaison de la probabilité d’un dommage et de la gravité de ce dommage
[ISO 12100-1:2003, 3.11]
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3.18
moyen de protection
protecteur ou dispositif de protection
[ISO 12100-1:2003, 3.24]
3.19
espace protégé
espace déterminé par les mesures de prévention, tel que des personnes ne puissent être exposées au(x)
phénomène(s) dangereux couvert(s) par ces mesures
3.20
protection
mesures de prévention faisant appel à des moyens de protection pour préserver les personnes des
phénomènes dangereux qui ne peuvent raisonnablement être éliminés, ou des risques qui ne peuvent être
suffisamment réduits par l'application de mesures de conception de prévention intrinsèque
NOTE L'ISO 12100-2:2003, Article 5, traite de protection.
[ISO 12100-1:2003, 3.20]
3.21
fonction de sécurité
fonction d'une machine dont la défaillance peut provoquer un accroissement immédiat du (des) risque(s)
[ISO 12100-1:2003, 3.28]
3.22
procédure de travail sûre
procédure spécifiée destinée à réduire la possibilité de blessure lors de l'exécution d'une tâche assignée
3.23
périmètre d’action
partie prédéterminée de l’IMS dans laquelle s’exerce l’action d'un dispositif spécifique
3.24
fournisseur
entité (par exemple concepteur, fabricant, sous-traitant, installateur, intégrateur) qui fournit l'équipement ou
les services associés à l’IMS ou à une partie du système
NOTE L'utilisateur peut également agir en qualité de fournisseur pour lui-même.
3.25
zone d’intervention
tout espace prédéterminé à l'intérieur et/ou autour du système IMS dans lequel un opérateur peut intervenir
pour exécuter une tâche
NOTE Voir également zone dangereuse et espace protégé.
3.26
dépistage de dysfonctionnement
recherche de panne
détermination méthodique de la raison pour laquelle l’IMS ou des parties de l’IMS n'ont pas pu effectuer
comme ils l’auraient dû la tâche ou la fonction requise
3.27
utilisateur
entité qui utilise et entretient l’IMS
4 Stratégie pour l’appréciation et la réduction du risque
4.1 Généralités
La stratégie d’appréciation et de réduction des risques pour un système de fabrication intégré doit être
conforme à l'ISO 12100-1, à l’ISO 12100-2 et à l'ISO 14121.
L’intégrateur doit consulter l’utilisateur et les fournisseurs (voir Annexe B) des machines constitutives et des
équipements associés afin de réduire les risques de façon adéquate. L’intégrateur doit passer en revue les
aspects techniques et élaborer un document d’information pour l’utilisation de l’IMS, conformément à
l’Article 9.
L’IMS doit être conçu de façon à faciliter les interventions manuelles sûres, y compris la maintenance. Pour
des interventions manuelles particulières, il peut être irréaliste d’arrêter l’ensemble de l’IMS, auquel cas l’IMS
doit être divisé en zone(s) où les opérateurs puissent effectuer leurs tâches en sécurité. L’Article 5 s’applique
pour l’appréciation du risque, qui comprend:
⎯ la spécification de l’IMS (5.1),
⎯ l’identification des phénomènes dangereux et des situations dangereuses (5.2),
⎯ l’estimation du risque (5.3), et
⎯ l’évaluation du risque (5.4).
L’Article 6 s’applique pour la réduction du risque, qui comprend:
⎯ les mesures de prévention (6.1), et
⎯ la validation des mesures de prévention (6.2).
L’appréciation et la réduction des risques pour l’IMS est un processus itératif décrit dans les étapes suivantes
(voir Figure 2 de l’ISO 12100-1:2003).
4.2 Spécification des limites de l’IMS
Dans l’intention d’obtenir une réduction du risque adéquate, les paramètres de base suivants de l’IMS doivent
être définis:
⎯ fonctions;
⎯ limites;
⎯ interfaces entre les différentes parties de l’IMS.
Voir Figure 2.
4.3 Détermination des tâches
L’intégrateur doit déterminer les tâches prévisibles (pour les multiples configurations de l’IMS) et les
exigences de localisation et d’accès qui leur sont liées. Voir Figure 3.
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Légende
1 machine A – Robot 3 machine C – machine de manutention (convoyeur)
2 machine B – Machine-outil 4 IMS
Figure 2 — Spécification des limites de l’IMS

Légende
1 tâche 1: changement d'outils
2 tâche 2: nettoyage
3 accès pour la tâche 1 et la tâche 2
Figure 3 — Détermination des tâches (prescriptions, localisation, accès)
4.4 Identification des situations dangereuses
L'appréciation du risque de l’IMS doit couvrir les situations dangereuses résultant:
⎯ de l'intégration des machines constitutives et des équipements associés;
⎯ de toute altération des mesures de prévention appliquées à la (aux) machine(s);
⎯ des modifications de l'utilisation de la (des) machine(s).
Voir Figure 4.
Légende
1 système IMS
2 zones dangereuses
Figure 4 — Identification des phénomènes dangereux/des zones dangereuses
et des situations dangereuses associés
4.5 Estimation du risque et évaluation du risque
L’intégrateur doit estimer et évaluer les risques pour chaque phénomène dangereux et situation dangereuse
identifiés à l'intérieur de chaque zone d’intervention.
4.6 Réduction du risque
L’intégrateur doit éliminer les phénomènes dangereux ou réduire les risques associés aux phénomènes
dangereux en appliquant, selon l’ordre hiérarchique prévu par l’ISO 12100-1:2003, les mesures de prévention
suivantes:
⎯ élimination du phénomène dangereux par conception;
⎯ réduction du risque par conception et par détermination de la (des) zone(s) d’intervention;
⎯ réduction du risque par des mesures de protection ou par des mesures complémentaires, y compris le
périmètre d’action;
⎯ réduction du risque grâce aux Informations pour l’utilisation (voir Article 9).
Voir Figures 5 et 6.
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Légende
1 zone d’intervention A
2 zone d’intervention B
Figure 5 — Détermination de la (des) zone(s) d’intervention

Légende
1 périmètre d’action du rideau lumineux 1
2 périmètre d’action du dispositif de verrouillage 2
Figure 6 — Détermination de la protection, y compris le périmètre d’action
5 Appréciation du risque
5.1 Spécifications de l’IMS
5.1.1 Limites
L’appréciation du risque d’un IMS commence avec la spécification de ses limites, ce qui comprend la
détermination de son utilisation, des contraintes d’implantation qu’il impose et de son cycle de vie de l’IMS
(voir aussi l’ISO 12100-1:2003, 5.2). Il convient que l’intégrateur considère:
a) la description des fonctions;
b) le schéma d’implantation, accès et configurations possibles compris;
c) la description de l'interaction entre les divers processus de travail et les activités manuelles;
d) l’analyse des séquences de processus, en tenant compte des interventions manuelles;
e) la description des interfaces;
f) les organigrammes de processus;
g) les plans d’implantation;
h) les plans et les espaces pour les dispositifs de manutention;
i) les raccordements de service;
j) les rapports d'accidents disponibles relatifs à des opérations ou des systèmes similaires;
k) l’étude de l’installation de systèmes similaires;
l) les caractéristiques environnementales.
5.1.2 Fonctions
La spécification des fonctions de l’IMS doit inclure, sans toutefois s’y limiter:
a) les taux de production tenant compte des tâches et du (des) rendement(s) du système IMS;
b) le niveau d'automatisation, les techniques et les processus de fabrication;
c) les modes de fonctionnement [par exemple mode local, mode automatique, modes relatifs à une zone ou
à une partie de zone, mode d'observation (voir également Annexe D)];
d) les prescriptions liées à la multiplicité des configurations de l’IMS/des machines;
NOTE Les configurations multiples (le regroupement ou le rezonage de machines au sein de l’IMS) peuvent
autoriser l’utilisation de parties de l’IMS alors que d’autres parties ne sont pas utilisées ou sont utilisées comme une
machine indépendante. Les configurations multiples peuvent aussi accroître la flexibilité de production (par exemple
le nombre de ou la diversité des pièces produites en même temps).
e) les fonctions de commande, y compris les fonctions de commande relatives à la sécurité (voir 8.8);
f) les périmètres d’action;
g) les prescriptions relatives à l’inspection.
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5.1.3 Détermination de la (des) tâche(s)
L’intégrateur doit identifier et documenter les interactions humaines avec l’IMS. La spécification de la (des)
tâche(s) du système IMS doit inclure:
a) la tâche spécifique à exécuter ou à accomplir;
b) l’emplacement de la (des) tâche(s);
c) la fréquence et la durée des interventions humaines, y compris, sans toutefois s'y limiter, les contrôles
qualité, la maintenance préventive, la correction des dysfonctionnements;
d) le périmètre d’action des moyens de protection afin d'accomplir la (les) tâche(s) (par exemple à vitesse
maximale, à vitesse réduite, machine arrêtée);
e) les modes nécessaires à l'exécution de la (des) tâche(s) (par exemple mode local, mode automatique,
modes associés à une zone ou à une partie de zone pour des fonctions ou des opérations spécifiques
comme le mode «réglage», le mode «programmation», le mode «essai»);
f) la nécessité d’un équipement de protection individuelle (par exemple gants, lunettes);
g) la nécessité d’un équipement auxiliaire (par exemple outil à main, matériel de levage);
h) les aspects ergonomiques associés à la (aux) tâche(s) (par exemple posture, masse, taille, complexité);
i) les aspects environnementaux liés à la (aux) tâche(s) (par exemple air extérieur, air évacué et ventilation,
éclairage, bruit et vibrations, température, humidité, déchets solides, déchets liquides);
j) les phases de fonctionnement de l’IMS doivent être prises en considération, y compris tout mauvais
usage raisonnablement prévisible, lors de la détermination des tâches telles que:
1) installation;
2) apprentissage et réglage;
3) production (par exemple commande manuelle par un opérateur, chargement d’une pièce, commande
de processus et surveillance);
4) maintenance;
5) correction, détection de panne et rétablissement à la suite de dysfonctionnements;
6) démantèlement et mise au rebut de l’IMS.
L’intégrateur doit aussi prendre en compte la présence de passants non directement concernés par
l’exploitation.
5.1.4 Implantation de l’IMS
5.1.4.1 Généralités
L’intégrateur doit spécifier les prescriptions relatives à l’implantation de l’IMS, comprenant le schéma
d’implantation et les dispositions relatives aux accès.
5.1.4.2 Schéma d’implantation
La conception de la disposition de l’IMS doit prendre en compte:
a) l'accès (c'est-à-dire les voies d'entrée et de sortie) et les voies d'évacuation;
b) l'intervention humaine prévisible;
c) la (les) tâche(s);
d) le flux de production;
e) le périmètre d’action des moyens de protection afin d'assurer un accès en toute sécurité pour
l'accomplissement des tâches identifiées en 5.1.3;
f) la circulation et les passants.
L’implantation de l’IMS doit être validée afin d'assurer la compatibilité avec l'utilisation prévue.
5.1.5 Accès à l’IMS
L'accès à l’IMS doit être sûr et aisé et doit comprendre des voies d'accès pour:
⎯ les opérateurs;
⎯ les matériaux (par exemple matières premières, pièces, sous-ensembles, produits et déchets);
⎯ les équipements mobiles (par exemple chariots élévateurs à fourche, chariots);
⎯ la maintenance et le réglage;
⎯ les postes de travail.
NOTE Le marquage au sol peut être nécessaire, particulièrement lorsque des équipements mobiles sont utilisés
et/ou des moyens de protection pouvant occasionner un arrêt sont installés. Il convient de considérer le pivotement et le
déplacement des portes.
Les voies d'accès ne doivent pas exposer les opérateurs aux phénomènes dangereux, y compris le risque de
chute. Des moyens d’accès permanents doivent être prévus, prenant en compte la fréquence et les aspects
ergonomiques de la tâche.
Le choix et la conception des plate-forme, des passerelles, des escaliers, des échelles à marches et des
échelles fixes doivent être faits en conformité avec les parties pertinentes de l’ISO 14122.
5.2 Identification des phénomènes dangereux et des situations dangereuses
5.2.1 Généralités
Après avoir déterminé les limites de l’IMS conformément au 5.1.1 et au schéma d’implantation préliminaire,
l’intégrateur doit identifier, pour chaque tâche, les phénomènes dangereux et les situations dangereuses en
relation avec:
a) la machine sur laquelle l'intervention a lieu;
b) l’emplacement de la machine au sein de l’IMS, en tenant compte des phénomènes dangereux ayant leur
siège dans des zones voisines;
c) le passage à travers l’IMS permettant d’atteindre l’endroit où la tâche doit être réalisée.
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5.2.2 Phénomènes dangereux et situations dangereuses dus à la (aux) machine(s) et aux
équipements associés
La présente Norme internationale se fonde sur l’hypothèse selon laquelle les fournisseurs livrent des
machines totalement conformes aux prescriptions de l'ISO 12100-1 et de l’ISO 12100-2 et à celles d'autres
normes de sécurité pertinentes relatives à la (aux) machines et équipements associés. L’intégrateur doit
déterminer si les mesures de prévention appliquées par les fournisseurs restent valables lorsqu’une machine
est intégrée dans l’IMS. Il convient de conduire cette démarche en consultation avec le fournisseur. Pour
chaque machine, l’intégrateur doit vérifier si les conditions d'utilisation de la machine résultant de son
intégration au sein de l’IMS sont compatibles avec l'utilisation normale prévue par son fournisseur. Une
appréciation du risque doit être effectuée pour toute divergence constatée. Il convient que ces analyses soient
réalisées en consultation avec le fournisseur. Par exemple:
a) l’emplacement de la machine au sein de l’IMS l'expose à des contraintes environnementales particulières
non prévues par son fournisseur (par exemple, une machine peut être exposée à un champ
électromagnétique non prévu par son fournisseur);
b) en raison de l’emplacement de la machine au sein de l’IMS, les interventions ne peuvent pas avoir lieu
comme prévu par le fournisseur (par exemple, en raison de la présence d'un convoyeur, il n'y a plus
d'accès à la machine);
c) les mesures de prévention prises par le fournisseur ne sont plus valables (par exemple, la hauteur du
protecteur fixe de la machine n'est plus suffisante du fait de la présence d'un escalier, à partir duquel on
peut accéder à la zone dangereuse);
d) les mesures pour la réduction du risque résiduel, telles que décrites au niveau de l’information pour
l’utilisation des machines constitutives, ne peuvent être réalisées du fait de la conception de l’IMS ou de
son utilisation (par exemple, le signal d’avertissement ne peut pas être utilisé car non accessible; le
protecteur ne peut pas être utilisé car une autre machine est installée).
Lorsqu’une machine est modifiée (par exemple, par suppression d'un protecteur afin d’assurer une
alimentation automatique à l'aide d'un robot), l’intégrateur doit déterminer si de nouvelles situations
dangereuses ont été créées. Il convient d'effectuer ces analyses en consultation avec le fournisseur. Lorsque
qu’un équipement est destiné à être intégré dans un IMS, l’intégrateur doit s’assurer que toutes les situations
dangereuses ont été traitées. Il convient que ces analyses soient réalisées en consultation avec le fournisseur.
NOTE Un exemple de ce type d’équipement peut être un sous-ensemble d’une machine, tel qu’un convoyeur avec
son système d’actionnement. Le convoyeur en soi ne satisfait pas aux prescriptions de l’ISO 12100-2:2003, Article 4.
D’autres normes peuvent être applicables (par exemple la CEI 60204-1).
5.2.3 Phénomènes dangereux et situations dangereuses dus à l’emplacement des équipements
Pour chaque machine, l’intégrateur doit évaluer si de nouvelles situations dangereuses ont été créées du fait
de l’emplacement de la machine au sein de l’IMS. Par exemple:
a) interaction des machines constitutives et des équipements propres à l’IMS;
b) travail effectué à proximité d'une autre partie de l’IMS restée en fonctionnement;
c) travail effectué en hauteur avec un risque de chute;
d) interfaces entre machines et/ou zone(s);
e) zonage appliqué au système IMS.
5.2.4 Situations dangereuses due au chemin d’accès
Les situations dangereuses doivent être identifiées et évaluées pour les chemins d’accès à chaque zone
d’intervention.
5.3 Estimation du risque
Une fois les phénomènes dangereux identifiés, l'estimation du risque doit être effectuée pour chaque situation
dangereuse en déterminant les éléments de risque issus de la combinaison des éléments suivants:
a) la gravité du dommage;
b) la probabilité d'occurrence de ce dommage, qui est fonction
⎯ de l'exposition de la ou des personnes au phénomène dangereux,
⎯ de l’occurrence d’un événement dangereux,
⎯ des possibilités techniques et humaines d'éviter ou de limiter le dommage.
5.4 Évaluation du risque
L'évaluation du risque doit être effectuée afin de déterminer si une sécurité adéquate est atteinte ou si une
réduction supplémentaire du risque est requise.
6 Réduction du risque
6.1 Mesures de prévention
Éliminer les phénomènes dangereux ou réduire les risques associés aux phénomènes dangereux en
appliquant les mesures de protection selon la hiérarchie suivante:
a) prescriptions de conception de l’IMS et zonage (voir Article 7);
b) protection et périmètre d’action (voir Article 8);
c) informations pour l’utilisation (voir Article 9).
NOTE Voir Figures 5 et 6
6.2 Validation des mesures de prévention
Valider que les mesures de prévention réduisent le risque de manière adéquate.
7 Zone(s) d’intervention
7.1 Généralités
Les mesures de prévention intrinsèque constituent la première étape et la plus efficace du processus de
réduction du risque. Elles sont réalisées par l'élimination des phénomènes dangereux ou la réduction des
risques par le choix approprié des caractéristiques de conception des machines constitutives ou de l’IMS.
Outre les mesures décrites dans l'ISO 12100-2:2003, Article 4, les mesures de prévention intrinsèque
suivantes doivent être appliquées, afin d’éliminer ou de réduire le risque:
a) modifier les spécifications ou les limites du système IMS;
b) remplacer ou modifier les pièces constitutives des équipements afin d'éliminer ou d’atténuer la (les)
situation(s) dangereuse(s) ou de modifier certaines interventions;
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c) modifier l’implantation (par exemple emplacement des équipements, interaction des équipements, voies
et moyens d’accès);
d) limiter les interventions;
e) créer des modes de fonctionnement supplémentaires.
Avant d'appliquer d'autres mesures de prévention, répéter les parties applicables des Articles 5 et 6.
L’IMS doit être conçu de façon à faciliter les interventions manuelles sûres, y compris la maintenance. Pour
un certain nombre d’interventions manuelles, il peut être irréaliste d’arrêter l’ensemble de l’IMS. Dans ce cas,
l’IMS doit être divisé en zone(s) où les opérateurs puissent accomplir leurs tâche de façon sûre.
Le principal problème au niveau de l’IMS consiste à déterminer la meilleure répartition (ou division) de ce
système en zones d’interventions où le ou les opérateur(s) puissent effectuer leurs tâches en toute sécurité.
Ces zones d’interventions doivent être dans un état sûr (par exemple machine à l'arrêt — voir également
l’Annexe D), tandis que le reste de l'installation continue de fonctionner en mode automatique.
NOTE Le zonage constitue une mesure de prévention permettant de créer un IMS adapté à sa fonction. Cela signifie
que le système peut atteindre son niveau de production, et peut être réglé et entretenu sans exposer les opérateurs à un
risque lorsque ces opérations sont effectuées dans les conditions prévues lors de la phase de conception du système.
Lorsque cette prescription est satisfaite, elle devrait empêcher les opérateurs d’utiliser des modes de fonctionnement et
des techniques d'intervention non prévus.
7.2 Détermination
La détermination des zones d’intervention est un processus itératif comprenant les éléments suivants:
a) détermination des tâches: prescriptions, emplacement, accès;
b) détermination des phénomènes dangereux/des zones dangereuses et des situations dangereuses
associées (voir la Figure 4 et l’ISO 12100-1:2003, Article 4);
c) détermination des zones d’intervention.
Les aspects suivants doivent être identifiés sur le schéma d’implantation:
⎯ l’ (les) emplacement(s) pour la réalisation des tâches;
⎯ le chemin d’accès à travers l’IMS permettant d’atteindre les emplacements prévus pour l’entretien courant
ou le travail;
⎯ les parties de l’IMS qui nécessitent d'être arrêtées pour des interventions sûres et le reste de l’IMS
pouvant continuer de fonctionner;
⎯ les parties de l’IMS qui, arrêtées, empêchent le reste de l’IMS de fonctionner et qui ont donc un impact
immédiat sur les niveaux de production;
⎯ les façons de réaliser en sécurité les réglages, la maintenance, la réparation, le nettoyage, les
interventions prévues, ou toute autre tâche;
⎯ les façons de permettre à l’IMS de réaliser sa fonction (par exemple pour atteindre son niveau de
production) lorsque l’exploitation est réalisée dans les conditions prévues à la conception.
NOTE Voir Figure 5.
7.3 Conception
Pour déterminer la (les) zone(s) d’intervention, il est nécessaire d'effectuer une analyse de l’implantation de
l’IMS afin d'avoir une compréhension globale de l'impact des zones d’intervention prévues sur le rendement
fonctionnel de l’IMS.
Une zone d’intervention peut inclure:
a) un ou plusieurs équipements et/ou machines;
b) l'espace à l'intérieur et/ou autour de l’IMS dans lequel l’opérateur réalise des tâches;
c) les accès aux emplacements des tâches.
Chaque zone d’intervention doit être conçue de sorte que l’opérateur puisse aisément reconnaître:
⎯ le périmètre de la zone d’intervention;
⎯ l’équipement en relation avec la zone d’intervention;
⎯ le périmètre d’action des différents dispositifs de commande et de protection (par exemple dispositifs de
protection, réarmement des dispositifs de protection, dispositifs de validation, arrêts d’urgence, postes de
commande, moyens de déconnexion/sectionnement);
⎯ les interfaces entre les autres zones d’intervention;
⎯ l’emplacement des tâches et des accès pour réaliser ces tâches.
7.4 Analyse fonctionnelle
En tant que partie du processus itératif, l’intégrateur doit vérifier que la conception est en accord avec les
exigences fonctionnelles et, sinon, il doit:
a) modifier l’implantation, les fonctions et/ou les limites de l‘IMS;
b) remplacer et/ou modifier les équipements afin de réduire les risques associés aux interventions;
c) déterminer de nouveaux chemins et moyens d'accès;
d) modifier la façon dont les interventions doivent être réalisées.
8 Protection et périmètre d’action
8.1 Protection des zones d’intervention
8.1.1 Généralités
Lorsque, pour une zone d’intervention, les mesures de prévention intrinsèque ne réduisent pas les risques de
manière adéquate, des moyens de protection doivent être prévus. Ces moyens de protection doivent conçus
être pour permettre d’intervenir de façon sûre à l’intérieur d’une zone d’intervention.
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8.1.2 Interface entre zones d’intervention
Lorsque des phénomènes dangereux se produisent à l'interface entre plusieurs zones d’intervention, la
protection adéquate doit être prévue. Les interfaces entre les zones d’intervention sont en relation avec:
a) les flux de matériaux d’une zone d’intervention vers une zone d’intervention adjacente;
b) le chemin d’accès d’une zone d’intervention à une zone d’intervention adjacente.
8.1.3 Protection des interfaces entre voies d’accès
Lorsqu’un phénomène dangereux (identifié lors de l’appréciation du risque) se produit à l'interface entre
plusieurs voies d’accès, une protection adéquate doit être prévue.
8.1.4 Protection des interfaces entre flux de matériaux
Une protection spécifique doit être fournie
a) pour prévenir l’accès d’un opérateur aux zones d’intervention adjacentes à partir d’une zone
d’intervention, ou
b) pour que les phénomènes dangereux des zones d’intervention adjacentes soient ramenés à un état sûr
avant que l’opérateur puisse être atteint par ces phénomènes dangereux.
Lorsque les flux de matériaux entrant dans la zone d’intervention ou en sortant sont à l’origine de
l’actionnement des dispositifs de protection, l’inhibition et le blanking de ces dispositifs peuvent être
applicables (voir 8.7).
8.2 Périmètre d’action
8.2.1 Généralités
Le périmètre d’action des divers dispositifs de commande et de protection associés à une zone d’intervention
doit être déterminé selon l'appréciatio
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