ISO 29461-3:2024
(Main)Air intake filter systems for rotary machinery — Test methods — Part 3: Mechanical integrity of filter elements
Air intake filter systems for rotary machinery — Test methods — Part 3: Mechanical integrity of filter elements
This document specifies methods to determine the mechanical integrity of filters under defined conditions that can be encountered in abnormal operating environments. It describes the test methods for filter elements, independent of any ageing procedures like pulsing, loading, temperature cycles, wet conditions or others. The test procedure is intended for filters operating in the range of 0,24 m3/s (850 m3/h) up to 2,36 m3/s (8 500 m3/h). Filter elements with a lower efficiency than ISO T5 (ePM10) according to ISO 29461-1 are excluded. To ensure the comparability of the test results, only new filter elements or those loaded up to 625 Pa or maximum 800 Pa according to ISO 29461-1 are tested. This document does not describe a standardized method to measure the fractional or gravimetric efficiency. The efficiency of the filter element can be tested according to ISO 29461-1. The performance results obtained according to this document cannot be quantitatively applied (by themselves) to predict performance in real use.
Systèmes de filtration d'air d'admission pour machines tournantes — Méthodes d'essai — Partie 3: Intégrité mécanique des éléments filtrants
Le présent document spécifie des méthodes pour déterminer l’intégrité mécanique des filtres dans des conditions définies qui peuvent être rencontrées dans des environnements de fonctionnement anormaux. Il décrit les méthodes d'essai pour les éléments filtrants, indépendamment des modes opératoires de vieillissement telles que les jets, les chargements, les cycles de température, les conditions humides ou autres. Le mode opératoire d’essai est destiné aux filtres fonctionnent dans la plage de 0,24 m3/s (850 m3/h) à 2,36 m3/s (8 500 m3/h). Les éléments filtrants avec une efficacité inférieure à l’ISO T5 (ePM10) selon l’ISO 29461-1 sont exclus. Pour garantir la comparabilité des résultats d’essai, seuls les éléments filtrants neufs ou ceux chargés jusqu’à 625 Pa ou 800 Pa maximum selon l’ISO 29461-1 sont soumis à essai. Le présent document ne décrit pas de méthode normalisée pour mesurer l’efficacité spectrale ou gravimétrique. L’efficacité de l’élément filtrant peut être soumise à essai selon l’ISO 29461-1. Les résultats de performance obtenus selon le présent document ne peuvent pas être utilisés quantitativement (par eux-mêmes) pour prédire les performances en utilisation réelle.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
International
Standard
ISO 29461-3
First edition
Air intake filter systems for rotary
2024-07
machinery — Test methods —
Part 3:
Mechanical integrity of filter
elements
Systèmes de filtration d'air d'admission pour machines
tournantes — Méthodes d'essai —
Partie 3: Intégrité mécanique des éléments filtrants
Reference number
© ISO 2024
All rights reserved. Unless otherwise specified, or required in the context of its implementation, no part of this publication may
be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on
the internet or an intranet, without prior written permission. Permission can be requested from either ISO at the address below
or ISO’s member body in the country of the requester.
ISO copyright office
CP 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Geneva
Phone: +41 22 749 01 11
Email: copyright@iso.org
Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
3.1 Test parameter .2
3.2 Filter to be tested .2
3.3 Test duration .3
3.4 Test materials .3
4 Test rig, conditions and equipment . 3
4.1 Test conditions .3
4.2 Test rig – General requirements .3
4.3 Camera .4
4.4 Differential pressure measurement .4
4.5 Flow measurement .4
4.6 Dust feeder .5
4.7 Water spraying nozzles (fogging nozzles) . .5
4.8 Final filter/coarse filter mat or grid .6
4.9 Temperature, relative humidity .6
5 Qualification of test rig and apparatus . 6
5.1 Pressure system test .6
5.2 Test rig — Pressure drop of test duct with no test device installed .6
5.3 Test rig — Pressure drop reference test .6
5.4 Summary of qualification requirements and schedule .6
6 Test materials . 7
6.1 Test dust .7
6.2 Water .7
6.3 Coarse filter .7
7 Test procedure . 7
7.1 General .7
7.2 Test result evaluation .8
7.2.1 General .8
7.2.2 Measurement of pressure drop .8
7.2.3 Visual inspection of filter .8
7.2.4 Visual inspection downstream of the test device .8
7.2.5 Final test in accordance with ISO 29461-1 .8
7.3 Test preparation .9
7.4 Determination of the initial loading concentration of test dust and water.9
7.5 Loading procedure .10
7.6 Fail/pass criteria .11
7.6.1 General .11
7.6.2 Release of parts .11
7.6.3 Pressure drop decrease .11
7.6.4 Visual inspection during test .11
7.6.5 Final test in accordance with ISO 29461-1 .11
8 Reporting results .12
8.1 General and descriptive information . 12
8.2 Test data and results . 13
8.3 Concluding statement .14
Annex A (normative) Wet burst testing.15
Annex B (informative) Test report example .16
iii
Bibliography .20
iv
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through
ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee
has been established has the right to be represented on that committee. International organizations,
governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely
with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are described
in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the different types
of ISO document should be noted. This document was drafted in accordance with the editorial rules of the
ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
ISO draws attention to the possibility that the implementation of this document may involve the use of (a)
patent(s). ISO takes no position concerning the evidence, validity or applicability of any claimed patent
rights in respect thereof. As of the date of publication of this document, ISO had not received notice of (a)
patent(s) which may be required to implement this document. However, implementers are cautioned that
this may not represent the latest information, which may be obtained from the patent database available at
www.iso.org/patents. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and expressions
related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the World Trade
Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 142, Cleaning equipment for air and other gases,
in collaboration with the European Committee for Standardization (CEN) Technical Committee CEN/TC 195,
Cleaning equipment for air and other gases, in accordance with the Agreement on technical cooperation
between ISO and CEN (Vienna Agreement).
A list of all parts in the ISO 29461 series can be found on the ISO website.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html.
v
Introduction
In rotating machinery applications, the filtering system, typically a set of filter elements arranged in a
suitable manner, is an important part of the whole turbine/compressor system. The development of turbine
machinery used for energy production or others has led to more sophisticated equipment and therefore,
the importance of effective protection of these systems has become more important in the recent years. It
is known that particulate contamination can deteriorate a turbine power system quite substantially if not
taken care of.
This process is often described as “erosion”, “fouling” and “hot corrosion” where salt and other corrosive
particles are known as potential problems. Other particulate matters can also cause significant reduction of
efficiency of the systems. It is important to understand that air filter devices in such systems are located in
various environmental conditions. The range of climate and particulate contamination is very wide, ranging
from deserts to humid rain forests to arctic environments. The requirements on these filter systems are
obviously different depending on where they are operated.
This document has based the performance of the air intake filter systems not only upon heavy dust
collection but also particulate efficiency in a size range that is considered to be the problematic field for
these applications. Both ultra-fine and fine particles, as well as larger particles should be considered when
evaluating turbine fouling. In typical outdoor air, ultra-fine and fine particles in the size range from 0,01 µm
to 1 µm are contributing to > 99 % of the number concentration and to > 90 % of the surface contamination.
The majority of the mass normally results from larger particles (> 1,0 µm).
Turbo-machinery filters comprise a wide range of products, ranging from filters preventing from coarse
particles to filters for very fine and even sub-micrometre particles. The range of products varies from
self-cleaning to depth and surface loading systems. The filters and the systems have to withstand a wide
temperature and humidity range, very low to very high dust concentration and mechanical stress. The
shape of products existing today can be of many different types and have different functions such as droplet
separators, coalescing products, filter pads, metal filters, inertial filters, filter cells, bag filters, panel filters,
self-cleanable and depth loading filter cartridges or pleated media surface filter elements.
The ISO 29461 series provides a way to compare these products in a standardized way and defines
the criteria important for air filter intake systems for rotary machinery performance protection. The
performance of products in this broad range needs to be compared according to a standardized procedure.
Comparing different filters and filter types needs to be done with respect to the overall conditions they
finally operate in.
If a filter or a filter system is meant to operate in an extreme, very dusty environment, the real particulate
efficiency of this filter cannot be predicted since the dust loading of the filter becomes important.
In an ideal filtration process, each particle would be permanently arrested at its first contact with a media
fibre, but incoming particles can impact on a captured particle and detach it into the air stream. Fibres or
particles from the filter itself can also be released, due to mechanical forces.
Another worst-case scenario in abnormal operating environments which leads to unusual high-pressure
drops is the burst or damage of the filter element accompanied with a sudden release of parts of the filter
element or high amounts of dust captured.
This document specifies a method and procedure to test the mechanical integrity (“burst test”) of individual
filter elements up to an abnormal final test pressure drop of maximum 6 250 Pa. Any other customer
defined final pressure drop up to a higher pressure drop shall be reported as variation from the standard.
Nevertheless, it is within the ability of the user to define the maximum possible value (lower or higher) for
a certain application and to define the burst strength requirements for this test procedure. As the pressure
drops under typical operating conditions are on a much lower level, it is not intended to specify a final
pressure drop for any application within this procedure.
For multi-stage systems which use a number of components (e.g. equipment for cleaning, filters), each filter
element needs to be tested separately.
vi
In general, it is possible to use this procedure also after any previous ageing procedure if it is clearly
described as a variation from the standard test procedure. An ageing procedure is defined as an appropriate
customer defined durability test which can affect the stability of media, adhesives, construction and the like,
and is important for the evaluation at its real application. Test results of filter elements after different ageing
procedures cannot be quantitively compared.
Examples of conditioning are:
— climatic conditioning at high or low temperatures and/or defined relative humidity levels;
— wet conditions with water droplets or condensing water over a defined time period;
— any kind of dust loading and pulsing procedure over a certain duration or number of pulses;
— operation at real conditions, etc.
The “burst test” itself is considered as an independent procedure to evaluate the integrity of a filter element
to resist a defined high pressure drop without collapsing, losing or releasing any parts of its construction
into the downstream while keeping its filtration efficiency.
The test procedure does not include methods for the direct measurement of the performance of entire
systems as installed (e.g. systems with use of multiple stages of coarse and fine filter elements).
Note For example, can a damaged, vertically installed pulse-jet filter perform differently in real operation
conditions compared to what can be detected by a horizontal, non-pulsing test as described in this document.
vii
International Standard ISO 29461-3:2024(en)
Air intake filter systems for rotary machinery — Test
methods —
Part 3:
Mechanical integrity of filter elements
1 Scope
This document specifies methods to determine the mechanical integrity of filters under defined conditions
that can be encountered in abnormal operating environments. It describes the test methods for filter elements,
independent of any ageing procedures like pulsing, loading, temperature cycles, wet conditions or others.
3 3 3
The test procedure is intended for filters operating in the range of 0,24 m /s (850 m /h) up to 2,36 m /s
(8 500 m /h). Filter elements with a lower efficiency than ISO T5 (ePM ) according to ISO 29461-1 are
excluded.
To ensure the comparability of the test results, only new filter elements or those loaded up to 625 Pa or
maximum 800 Pa according to ISO 29461-1 are tested.
This document does not describe a standardized method to measure the fractional or gravimetric efficiency.
The efficiency of the filter element can be tested according to ISO 29461-1.
The performance results obtained according to this document cannot be quantitatively applied (by
themselves) to predict performance in real use.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content constitutes
requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references,
the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 5167 (all parts), Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices inserted in circular
cross-section conduit running full
ISO 12103-1, Road vehicles — Test dust for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust
ISO 16890-2:2022, Air filters for general ventilation — Part 2: Measurement of fractional efficiency and air flow
resistance
ISO 29461-1, Air intake filter systems for rotary machinery — Test methods — Part 1: Static filter elements
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 29461-1 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1 Test parameter
3.1.1
air flow rate
volume of air flowing through the filter per unit time
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.1.24]
3.1.2
test air flow rate
volumetric air flow rate used for testing
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.3.2]
3.1.3
resistance to air flow
difference in absolute (static) pressure between two points in a system
Note 1 to entry: Resistance to air flow is measured in Pa.
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.1.36]
3.1.4
initial pressure drop
pressure drop of the clean filter operating at the test air flow rate
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.3.17]
3.1.5
initial test pressure drop
pressure drop of the filter element operating at the test air flow rate at start of the test
3.1.6
final pressure drop
maximum test pressure drop of the filter specified by the requestor of the test
3.1.7
final test pressure drop
maximum operating pressure drop of the filter to terminate the test as recommended at rated air flow
3.1.8
leakage
damage of the structure of a filter element, which allows particles to pass through the filter element without
passing through the filter medium
3.2 Filter to be tested
3.2.1
test device
filter element (3.2.2) being subjected to performance testing
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.1.38]
3.2.2
filter element
structure made of the filtering material, its supports and its interfaces with the filter housing
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.2.77]
3.2.3
static filter
air filter that will be removed (exchanged) after it has reached its final test pressure drop and that is not
cleaned with jet pulses or other means in order to fully, or partially, retrieve its initial performance (pressure
drop and efficiency)
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.3.12]
3.3 Test duration
3.3.1
test duration
time between starting a test and achieving a terminal condition (e.g. pressure drop)
3.4 Test materials
3.4.1
water fog
water droplets and fog generated by water spray device
3.4.2
test dust
synthetic dust used for the loading up to the final pressure drop
4 Test rig, conditions and equipment
4.1 Test conditions
Room air or outdoor air can be used as a test air source. Relative humidity of supply air (before water
spraying nozzles) shall be in the range of > 30 % during the tests. The air temperature shall be in the range
of 25 °C ± 10 °C. Other conditions may be used upon customer request.
4.2 Test rig – General requirements
The test rig shall be operated in negative pressure air flow configuration. The duct material shall be
electrically conductive and electrically grounded and shall have a smooth interior finish and be sufficiently
rigid to maintain its shape at the operating pressure (designed to withstand the negative pressure of at
least 6 500 Pa). Parts of the test duct can be made in glass or plastic material to see the filter and equipment.
Provision of windows to allow monitoring of the test progress is desirable. At least the upstream side of
the filter element under test shall be observable from outside the test rig through a window as a camera is
polluted very fast by the high dust/water concentration.
Test rigs according to ISO 16890-2 can be used for static filter elements, but it is recommended to use a larger
test rig designed for pulse cleaning tests, because of its optimized construction for higher pressure drop,
more powerful ventilators, higher dust feeding possibilities and the option to simulate ageing procedures
like pulsing and/or wet conditioning prior to the burst test procedure.
The test rig (see Figure 1) dimensions shall be large enough to prevent the outside of the filter elements (e.g.
V-bank filter) from touching the test rig walls. Hence, if the elements would be deformed during the test, the
test rig shall not be an additional support for the test device.
The test rig section where the filter is installed should preferably have inner dimensions of ≥ 50 mm
larger than the nominal face dimensions of the test device, especially for V-bank filter elements. For a
600 mm × 600 mm filter element, a test rig section of minimum 650 mm × 650 mm can be used.
Key
1 fogging nozzles 4 camera
2 dust injection 5 coarse filter/grid
3 test device 6 final filter
Figure 1 — Schematic diagram of the test rig (only main sections)
It is recommended but optional to install water collecting grooves or drains at the bottom side upstream
(and downstream) of the tested filter. The fogging nozzles can be either before or after or at the same
position as the dust injection position.
4.3 Camera
In the test rig downstream side of the filter element, a camera shall be installed in a suitable manner for
the visual observation of the test device during the whole test procedure. A special position or type of the
camera is not compulsory, but the test laboratory shall ensure that it is possible to observe the complete
filter element during the test in an appropriate quality. It is recommended to:
— position the camera in such a way that it shows the area below the installed filter element to visualize
any water breakthroughs or detached parts;
— install an adequate light source in the test duct on the upstream side and the downstream side of the
filter element;
— use a second optional camera, for example outside of the test rig pointed at the side of the filter, if the
filter design prevents an appropriate observation of the downstream side;
— use a third optional camera to look at the coarse filter/grid to see structural failures and filter pieces
captured by the grid.
4.4 Differential pressure measurement
Measurements of pressure drop shall be taken between measuring points located in the duct wall upstream
and downstream of the test device. Each measuring point shall comprise minimum three interconnected
static taps distributed around the periphery of the duct cross section. If a static tap on the bottom side is
used, the laboratory should make sure that it will not be blocked by water. More details can be found for
example in ISO 16890-2.
The pressure measuring equipment and data recording used shall be capable of measuring pressure
differences with an accuracy of ±3 % of the measured value at least every minute to get a continuous reading
of the pressure drop curve versus time/dust load.
4.5 Flow measurement
Flow measurement shall be made by standardized or calibrated flow measuring devices in accordance
with the ISO 5167 series. Examples of standardized or calibrated flow measuring devices are orifice plates,
nozzles, Venturi tubes. The uncertainty of measurement shall not exceed 5 % of the measured value at 95 %
confidence level.
4.6 Dust feeder
The dust injection nozzle(s) or tube(s) is (are) located as shown in Figure 2.
Any commercial dust feeder which is designed for air filter loading tests (e.g. ISO 16890-3 and ISO 5011) can
be chosen. The purpose of the dust feeder is to supply the synthetic dust to the filter under test at a constant
rate over the test period. These dust feeders disperse the dust with compressed air through a dust injection
nozzle into the test rig through the dust feed tube. All tubing, nozzles and the like, that are in direct contact
with the dust during the operation should be electrically conductive and grounded.
3 3
The dust feeder shall be able to produce a mass concentration between 100 mg/m and 600 mg/m at the
rated air flow. If necessary, more than one dust feeder or dust nozzles can be used.
Averaged over an interval of 5 min, the feeder shall be able to produce an upstream dust mass concentration
within ±20 % over the testing time (4 h).
It is recommended to place the dust feeder with dust reservoir on a scale to get a continuous recording of
the dust fed (e.g. in intervals of 1 min to 5 min). It shall be possible to record the mass of dust fed versus time
with at least ±10 g accuracy.
a) Single nozzle positioning b) Double nozzle positioning c) Positioning for four nozzles
Figure 2 — Positioning of feeding nozzles
4.7 Water spraying nozzles (fogging nozzles)
The fogging nozzle(s) are located and positioned as described in Figure 2.
3 3
One or two-substance nozzle(s) capable of producing in total 10 g/min to 160 g/min (= 0,6 g/m at 1 000 m /h
3 3
to 1,2 g/m at 8 000 m /h) mass flow of water (droplets) are recommended to be used (similar range like
ISO 29461-2). The quantity can be adjusted by the compressed air pressure and number of nozzles used (e.g.
one to four nozzles). Examples of nozzles are described in ISO 29461-2, but it is not intended to specify a
certain manufacturer or type.
An exact definition of the water aerosol (amount and size distribution) is not necessary for this document as
it is only needed to accelerate the increase of pressure drop.
The water spraying system shall have a constant mass flow with a tolerance of ±20 % of the selected flow
during the complete test (4 h). It is recommended to place the water reservoir on a scale to get a continuous
recording of the water fed. Alternatively a constant water flow rate within ±20 % over testing time should
be validated in preliminary tests. It shall be possible to record the mass flow of water fed versus time with
at least ±20 g accuracy.
Exact amount of water and droplet size at filter position also depends on air flow rate, temperature and
relative humidity of inlet air. It is not intended to restrict this test method to a full climat
...
Norme
internationale
ISO 29461-3
Première édition
Systèmes de filtration d'air
2024-07
d'admission pour machines
tournantes — Méthodes d'essai —
Partie 3:
Intégrité mécanique des éléments
filtrants
Air intake filter systems for rotary machinery — Test methods —
Part 3: Mechanical integrity of filter elements
Numéro de référence
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2024
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
3.1 Paramètre d’essai .2
3.2 Filtre à soumettre à essai .2
3.3 Durée de l’essai .3
3.4 Produits pour l’essai .3
4 Banc, conditions et équipement d’essai . . 3
4.1 Conditions d’essai . . .3
4.2 Banc d’essai – Exigences générales . .3
4.3 Caméra .4
4.4 Mesure de la pression différentielle .4
4.5 Mesurage du débit .5
4.6 Générateur de poussière .5
4.7 Buses de pulvérisation d’eau (buses de brumisation) .5
4.8 Filtre final/tapis ou grille de filtration grossier .6
4.9 Température, humidité relative .6
5 Qualification du banc d’essai et de l’appareillage . 6
5.1 Essai du système de pression .6
5.2 Banc d’essai — Perte de charge du conduit d’essai sans filtre d’essai installé .6
5.3 Banc d’essai — Essai de référence de perte de charge .6
5.4 Récapitulatif des exigences de qualification et du programme .7
6 Produits pour l’essai . 7
6.1 Poussière d’essai .7
6.2 Eau .7
6.3 Filtre grossier .7
7 Mode opératoire d’essai . 7
7.1 Généralités .7
7.2 Évaluation des résultats d’essai .8
7.2.1 Généralités .8
7.2.2 Mesurage de la perte de charge .8
7.2.3 Inspection visuelle du filtre .8
7.2.4 Inspection visuelle en aval du dispositif d’essai .8
7.2.5 Essai final conformément à l’ISO 29461-1 .9
7.3 Préparation de l’essai.9
7.4 Détermination de la concentration de chargement initiale de poussière et d’eau d’essai .10
7.5 Mode opératoire de chargement .10
7.6 Critères d’échec/de réussite .11
7.6.1 Généralités .11
7.6.2 Libération de parties .11
7.6.3 Diminution de perte de charge .11
7.6.4 Inspection visuelle pendant l’essai .11
7.6.5 Essai final conformément à l’ISO 29461-1 . 12
8 Présentation des résultats .13
8.1 Informations générales et descriptives . 13
8.2 Données et résultats d’essai .14
8.3 Énoncé de conclusion . 15
Annexe A (normative) Essai d’éclatement à l’état humide .16
Annexe B (informative) Exemple de rapport d’essai . 17
iii
Bibliographie .22
iv
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux
de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général
confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire
partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a
été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir
www.iso.org/directives).
L’ISO attire l’attention sur le fait que la mise en application du présent document peut entraîner l’utilisation
d’un ou de plusieurs brevets. L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à l’applicabilité de
tout droit de brevet revendiqué à cet égard. À la date de publication du présent document, l’ISO n'avait pas
reçu notification qu’un ou plusieurs brevets pouvaient être nécessaires à sa mise en application. Toutefois,
il y a lieu d’avertir les responsables de la mise en application du présent document que des informations
plus récentes sont susceptibles de figurer dans la base de données de brevets, disponible à l'adresse
www.iso.org/brevets. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié tout ou partie de
tels droits de propriété.
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de
l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles techniques au
commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 142, Séparateurs aérauliques, en
collaboration avec le comité technique CEN/TC 195, Filtres air pour la propreté de l'air, du Comité européen
de normalisation (CEN), conformément à l'accord de coopération technique entre l'ISO et le CEN (Accord de
Vienne).
Une liste de toutes les parties de la série ISO 29461 se trouve sur le site web de l’ISO.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes se
trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html.
v
Introduction
Dans les applications pour machines tournantes, le système de filtration, généralement un ensemble
d’éléments filtrants disposés de manière appropriée, constitue une partie importante du système turbine/
compresseur dans son ensemble. Le développement des machines à turbine utilisées pour la production
d’énergie ou pour d’autres applications a conduit à des équipements plus sophistiqués et par conséquent,
l’importance d’une protection efficace de ces systèmes s’est accrue au cours des dernières années. Il est
connu qu’une contamination particulaire peut détériorer considérablement un générateur à turbine si elle
n’est pas prise en compte.
Ce procédé est souvent décrit comme une «érosion», un «encrassement» ou une «corrosion à chaud» dans
lequel le sel et les autres particules corrosives sont considérés comme des problèmes potentiels. D’autres
particules en suspension peuvent également provoquer une réduction significative du rendement des
systèmes. Il est important de comprendre que les dispositifs de filtration d’air dans de tels systèmes
sont placés dans diverses conditions environnementales. La diversité des climats et de la contamination
particulaire est très large, allant des déserts aux environnements arctiques en passant par les forêts
humides. Les exigences relatives à ces systèmes de filtration sont évidemment différentes selon leur lieu
d’utilisation.
Le présent document a fondé la performance des systèmes de filtration d’air d’admission non seulement
sur la collecte de poussière lourde mais aussi sur l’efficacité particulaire dans une plage de dimensions
considérée comme le champ problématique pour ces applications. Il convient de tenir compte des particules
ultrafines et fines, ainsi que des particules plus grosses, lors de l’évaluation de l’encrassement d’une turbine.
Dans l’air extérieur type, les particules ultrafines et fines dans la plage de dimensions de 0,01 μm à 1 μm
contribuent à > 99 % de la concentration en nombre et à > 90 % de la contamination de surface. La plus
grande partie de la masse résulte normalement des particules plus grosses (> 1,0 µm).
Les filtres des turbomachines couvrent une large gamme de produits, allant des filtres protégeant contre
les particules grossières aux filtres pour les particules très fines et même les particules submicroniques.
La gamme des produits va des systèmes autonettoyants aux systèmes à chargement superficiel et en
profondeur. Il faut que les filtres et les systèmes supportent une large plage de température et d’humidité,
des concentrations en poussière et des contraintes mécaniques de très faibles à très élevées. La forme des
produits existant à l’heure actuelle peut être de beaucoup de types différents et avoir différentes fonctions,
tels que les séparateurs de gouttelettes, les produits coalescents, les tampons filtrants, les filtres métalliques,
les filtres à inertie, les cellules filtrantes, les filtres à poches, les panneaux de filtre, les filtres à cartouches
autonettoyants et à charge en profondeur ou les éléments filtrants de surface à média plissé.
La série ISO 29461 fournit un moyen de comparer ces produits d’une manière normalisée et définit les
critères importants pour les systèmes de filtration d’air d’admission destinés à préserver les performances
des machines tournantes. Les performances des produits dans cette large gamme ont besoin d'être
comparées selon un mode opératoire standardisé. La comparaison de différents filtres et types de filtre a
besoin d'être réalisée en tenant compte des conditions globales dans lesquelles ils sont finalement utilisés.
Si un filtre ou un système de filtration est destiné à fonctionner dans un environnement extrême, très
poussiéreux, l’efficacité particulaire réelle de ce filtre ne peut être prédite car le chargement de poussière du
filtre devient important.
Dans un processus de filtration idéal, chaque particule serait arrêtée de façon permanente à son premier
contact avec une fibre du média, mais des particules entrantes peuvent percuter une particule capturée et
la détacher dans l’écoulement d’air. Des fibres ou des particules issues du filtre lui-même peuvent aussi être
libérées à cause des forces mécaniques.
Un autre scénario plus défavorable dans des environnements de fonctionnement anormaux qui entraînent
des pertes de charge importantes inhabituelles est l’éclatement ou l’endommagement de l’élément filtrant
accompagné d’une libération soudaine de parties de l’élément filtrant ou de grandes quantités de poussières
capturées.
Le présent document spécifie une méthode et un mode opératoire d’essai pour soumettre à essai l’intégrité
mécanique («essai d'éclatement») des éléments filtrants individuels jusqu’à une perte de charge d’essai
finale anormale de 6 250 Pa au maximum. Toute autre perte de charge finale définie par le client jusqu'à une
vi
perte de charge supérieure doit être consignée comme une variation par rapport à la norme. Néanmoins,
l'utilisateur a la possibilité de définir la valeur maximale possible (inférieure ou supérieure) pour une
certaine application et de définir les exigences de résistance à l'éclatement pour ce mode opératoire
d'essai. Étant donné que les pertes de charge dans des conditions de fonctionnement typiques sont d’un
niveau beaucoup plus faible, il n'est pas prévu de spécifier une perte de charge finale pour une application
quelconque dans le cadre du présent mode opératoire.
Pour les systèmes à plusieurs étages qui utilisent un certain nombre de composants (par exemple, appareils
d’épuration, filtres), chaque élément filtrant nécessite d’être soumis à essai séparément.
En général, il est possible d'utiliser ce mode opératoire même après un mode opératoire de vieillissement
antérieure s’il est clairement décrit comme une variation par rapport au mode opératoire d'essai normalisé.
Un mode opératoire de vieillissement est défini comme un essai de durabilité approprié défini par le client,
qui peut affecter la stabilité des médias, des adhésifs, de la construction et autres, et qui est important pour
l'évaluation de son application réelle. Les résultats d’essais des éléments filtrants après différents modes
opératoires de vieillissement ne peuvent pas être comparés de manière quantitative.
Des exemples de conditionnement sont:
— le conditionnement climatique à des températures élevées ou basses et/ou à des niveaux d'humidité
relative définis;
— des conditions humides avec des gouttelettes d'eau ou de l'eau de condensation sur une période de temps
définie;
— tout type de mode opératoire de chargement de poussière et d'impulsion sur une certaine durée ou un
certain nombre d'impulsions;
— le fonctionnement en conditions réelles, etc.
L’«essai d’éclatement» lui-même est considéré comme un mode opératoire indépendant pour évaluer
l'intégrité d'un élément filtrant à résister à une perte de charge élevée définie sans s’affaisser, perdre ou
libérer des parties de sa construction dans l’aval, tout en conservant son efficacité de filtration.
Le mode opératoire d'essai n’inclus pas de méthodes pour le mesurage direct des performances de systèmes
entiers tels qu'installés (par exemple, systèmes utilisant plusieurs étages d'éléments filtrants grossiers et fins).
NOTE Par exemple, un filtre à jet pulsé endommagé et installé verticalement peut-il fonctionner différemment
dans des conditions réelles d'exploitation par rapport à ce qui peut être détecté par un essai horizontal sans jet tel que
décrit dans le présent document.
vii
Norme internationale ISO 29461-3:2024(fr)
Systèmes de filtration d'air d'admission pour machines
tournantes — Méthodes d'essai —
Partie 3:
Intégrité mécanique des éléments filtrants
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie des méthodes pour déterminer l’intégrité mécanique des filtres dans des
conditions définies qui peuvent être rencontrées dans des environnements de fonctionnement anormaux.
Il décrit les méthodes d'essai pour les éléments filtrants, indépendamment des modes opératoires de
vieillissement telles que les jets, les chargements, les cycles de température, les conditions humides ou autres.
3 3
Le mode opératoire d’essai est destiné aux filtres fonctionnent dans la plage de 0,24 m /s (850 m /h)
3 3
à 2,36 m /s (8 500 m /h). Les éléments filtrants avec une efficacité inférieure à l’ISO T5 (ePM ) selon
l’ISO 29461-1 sont exclus.
Pour garantir la comparabilité des résultats d’essai, seuls les éléments filtrants neufs ou ceux chargés jusqu’à
625 Pa ou 800 Pa maximum selon l’ISO 29461-1 sont soumis à essai.
Le présent document ne décrit pas de méthode normalisée pour mesurer l’efficacité spectrale ou
gravimétrique. L’efficacité de l’élément filtrant peut être soumise à essai selon l’ISO 29461-1.
Les résultats de performance obtenus selon le présent document ne peuvent pas être utilisés quantitativement
(par eux-mêmes) pour prédire les performances en utilisation réelle.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu'ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour
les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 5167 (toutes les parties), Mesurage de débit des fluides au moyen d’appareils déprimogènes insérés dans des
conduites en charge de section circulaire
ISO 12103-1, Véhicules routiers — Poussière pour l'essai des filtres — Partie 1: Poussière d'essai d'Arizona
ISO 16890-2:2022, Filtres à air de ventilation générale — Partie 2: Mesurage de l'efficacité spectrale et de la
résistance à l'écoulement de l'air
ISO 29461-1, Systèmes de filtration d'air d'admission pour machines tournantes — Méthodes d'essai — Partie 1:
Éléments filtrants pour filtres statiques
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 29461-1 et les suivants
s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en normalisation,
consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
3.1 Paramètre d’essai
3.1.1
débit d’air
volume d’air traversant le filtre par unité de temps
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.1.24]
3.1.2
débit d’air d’essai
débit volumique d’air utilisé pour l’essai
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.3.2]
3.1.3
résistance à l'écoulement de l'air
différence de pression (statique) absolue entre deux points d’un système
Note 1 à l'article: La résistance à l’écoulement de l’air est mesurée en Pa.
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.1.36]
3.1.4
perte de charge initiale
perte de charge du filtre propre fonctionnant au débit d’air d’essai
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.3.17]
3.1.5
perte de charge initiale d’essai
perte de charge de l’élément filtrant fonctionnant au débit d’air d’essai au début de l’essai
3.1.6
perte de charge finale
perte de charge maximale d’essai du filtre spécifiée par le demandeur de l’essai
3.1.7
perte de charge finale d’essai
perte de charge maximale de fonctionnement du filtre pour conclure l’essai tel que recommandée au débit
nominal d’air
3.1.8
fuite
endommagement de la structure d'un élément filtrant, qui permet aux particules de passer à travers
l'élément filtrant sans passer par le média filtrant
3.2 Filtre à soumettre à essai
3.2.1
dispositif d’essai
élément filtrant (3.2.2) soumis à des essais de performance
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.1.38]
3.2.2
élément filtrant
structure constituée d’un matériau filtrant, de ses supports et de ses interfaces avec l’enveloppe du filtre
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.2.77]
3.2.3
filtre statique
filtre qui est déposé (échangé) après avoir atteint sa perte de charge finale d’essai et qui n’est pas nettoyé par
des jets d’air comprimé ou d’autres moyens afin de récupérer, totalement ou partiellement, ses performances
initiales (perte de charge et efficacité)
[SOURCE: ISO 29464:2017, 3.3.12]
3.3 Durée de l’essai
3.3.1
durée de l’essai
temps entre le début d’un essai et l’obtention d’une condition terminale (par exemple, perte de charge)
3.4 Produits pour l’essai
3.4.1
brouillard d’eau
gouttelettes d’eau et brume générées par le dispositif de pulvérisation d’eau
3.4.2
poussière d’essai
poussière synthétique utilisée pour le chargement jusqu’à la perte de charge finale
4 Banc, conditions et équipement d’essai
4.1 Conditions d’essai
L’air de la salle ou l’air extérieur peut être utilisé en tant que source d’air d’essai. L’humidité relative de
l’air fourni (avant les buses de pulvérisation d’eau) doit être dans la plage de > 30 % pendant les essais. La
température de l’air doit être dans la plage de 25 °C ± 10 °C. D’autres conditions peuvent être utilisées à la
demande du client.
4.2 Banc d’essai – Exigences générales
Le banc d’essai doit être utilisé dans une configuration d’écoulement d’air en pression négative. Le matériau
du conduit doit être électriquement conducteur et électriquement relié à la terre et doit avoir une finition
intérieure lisse et être suffisamment rigide pour conserver sa forme à la pression de fonctionnement (conçu
pour supporter une pression négative d’au moins 6 500 Pa). Des parties du conduit d’essai peuvent être
réalisées en verre ou en matière plastique afin de voir le filtre et l’équipement. La fourniture de fenêtres
permettant la surveillance de la progression de l’essai est souhaitable. Au moins le côté amont de l’élément
filtrant soumis à essai doit être observable de l’extérieur du banc d’essai à travers une fenêtre, car une
caméra est très rapidement polluée par la forte concentration de poussière/d’eau.
Les bancs d’essai conformes à l’ISO 16890-2 peuvent être utilisés pour les éléments filtrants statiques,
mais il est recommandé d’utiliser un banc d’essai plus grand conçu pour les essais de nettoyage à impulsion
en raison de sa construction optimisée pour une perte de charge plus importante, de ventilateurs plus
puissants, de possibilités de chargement de poussière plus élevées et de la possibilité de simuler des modes
opératoires de vieillissement tels que l’impulsion et/ou le conditionnement humide avant le mode opératoire
d’essai d’éclatement.
Les dimensions du banc d’essai (voir Figure 1) doivent être suffisantes pour éviter que l’extérieur des
éléments filtrants (par exemple, module de filtre en V) ne touche les parois du banc d’essai. Par conséquent, si
les éléments sont déformés pendant l’essai, le banc d’essai ne doit pas constituer un support supplémentaire
pour le dispositif d’essai.
Il convient que la section du banc d’essai où le filtre est installé ait de préférence des dimensions intérieures
de ≥ 50 mm supérieures aux dimensions frontales nominales du dispositif d’essai, en particulier pour les
éléments de module de filtre en V. Pour un élément filtrant de 600 mm × 600 mm, une section du banc d’essai
d’un minimum de 650 mm × 650 mm peut être utilisée.
Légende
1 buses de brumisation 4 caméra
2 injection de poussière 5 filtre grossier/grille
3 dispositif d’essai 6 filtre final
Figure 1 — Représentation schématique du banc d’essai (uniquement les sections principales)
Il est recommandé, mais facultatif, d’installer des gorges de collecte d’eau ou des gouttières sur le côté
inférieur en amont (et en aval) du filtre soumis à essai. Les buses de brumisation peuvent être avant ou
après ou à la même position que la position de l’injection de poussière.
4.3 Caméra
Dans le banc d’essai, côté aval de l’élément filtrant, une caméra doit être installée de manière appropriée pour
l’observation visuelle du dispositif d’essai pendant toute la durée du mode opératoire d’essai. Une position ou
un type de caméra particulier n’est pas obligatoire, mais le laboratoire d’essai doit s’assurer qu’il est possible
d’observer l’élément filtrant complet pendant l’essai dans une qualité appropriée. Il est recommandé de:
— positionner la caméra de manière à ce qu’elle montre la zone située sous l’élément filtrant installé afin de
visualiser toutes pénétrations d’eau ou parties détachées;
— installer une source lumineuse adéquate dans le conduit d’essai côté amont et côté aval de l’élément
filtrant;
— utiliser une deuxième caméra optionnelle, par exemple à l’extérieur du banc d’essai, pointée sur le côté
du filtre, si la conception du filtre empêche une observation appropriée du côté aval;
— utiliser une troisième caméra optionnelle pour observer le filtre grossier/la grille afin de voir les
défaillances structurelles et les parties de filtre capturées par la grille.
4.4 Mesure de la pression différentielle
Les mesures de perte de charge doivent être prises entre les points de mesure situés sur la paroi du conduit
en amont et en aval du dispositif d’essai. Chaque point de mesure doit comprendre au minimum trois prises
statiques interconnectées distribuées sur la périphérie de la section droite du conduit. Si une prise statique
est utilisée sur le côté inférieur, il convient que le laboratoire s’assure qu’elle ne sera pas bloquée par l’eau.
Plus de détails peuvent être trouvés par exemple dans l’ISO 16890-2.
L’équipement de mesure de la pression et l’enregistrement des données utilisés doivent permettre de
mesurer les différences de pression avec une précision de ±3 % de la valeur mesurée au moins toutes les
minutes afin d’obtenir une lecture continue de la courbe de perte de charge en fonction du temps/de la
charge de poussière.
4.5 Mesurage du débit
Le mesurage du débit doit être réalisé au moyen de dispositifs de mesure de débit normalisés ou étalonnés
conformément à la série ISO 5167. Des exemples de dispositifs de mesure de débit normalisés ou étalonnés
sont les plaques à orifices, les buses, les tubes de Venturi. L’incertitude de mesure ne doit pas dépasser 5 %
de la valeur mesurée à un niveau de confiance de 95 %.
4.6 Générateur de poussière
La (Les) buses(s) ou le (les) tube(s) d’injection de poussière est (sont) situé(s) comme indiqué à la Figure 2.
Tout générateur de poussière professionnel conçu pour les essais de charge des filtres à air (par exemple,
ISO 16890-3 et ISO 5011) peut être choisi. L'objectif du générateur de poussière est d'alimenter en poussière
synthétique le filtre soumis à essai à un débit constant pendant la durée de l’essai. Ces générateurs de
poussière dispersent la poussière avec de l’air comprimé à travers une buse d’injection de poussière dans
le banc d’essai par l’intermédiaire du tube d’alimentation en poussière. Il convient que tous les tubes, buses,
et autres, qui sont en contact direct avec la poussière pendant le fonctionnement soient électriquement
conducteurs et mis à la terre.
Le générateur de poussière doit être capable de produire une concentration en masse comprise entre
3 3
100 mg/m et 600 mg/m au débit d’air nominal. Si nécessaire, plusieurs générateurs de poussière ou buses
à poussière peuvent être utilisés.
Moyennée sur un intervalle de 5 min, le générateur doit être capable de produire une concentration de masse
de poussière en amont à ±20 % sur la durée de l’essai (4 h).
Il est recommandé de placer le générateur de poussière avec réservoir de poussière sur une balance afin
d’obtenir un enregistrement continu de la poussière fournie (par exemple, à intervalles de 1 min à 5 min). Il
doit être possible d’enregistrer la masse de poussière fournie en fonction du temps avec une précision d’au
moins ±10 g.
a) Positionnement pour b) Positionnement pour c) Positionnement pour
une buse une double buse quatre buses
Figure 2 — Positionnement des buses de chargement
4.7 Buses de pulvérisation d’eau (buses de brumisation)
La (Les) buse(s) de brumisation est (sont) située(s) et positionnée(s) comme décrit à la Figure 2.
Il est recommandé d’utiliser une (des) buse(s) à une ou deux substances capables de produire au total
3 3 3
un débit massique d’eau (gouttelettes) de 10 g/min à 160 g/min (= 0,6 g/m à 1 000 m /h à 1,2 g/m à
8 000 m /h) (plage similaire à celle de l’ISO 29461-2). La quantité peut être ajustée par la pression de l’air
comprimé et le nombre de buses utilisées (par exemple, une à quatre buses). Des exemples de buses sont
décrits dans l’ISO 29461-2, mais il ne s’agit pas de spécifier un fabricant ou un type particulier.
Une définition exacte de l’aérosol d’eau (quantité et distribution granulométrique) n’est pas nécessaire pour
le présent document car elle est seulement nécessaire pour accélérer l’augmentation de la perte de charge.
Le système de pulvérisation d’eau doit avoir un débit massique constant avec une tolérance de ±20 % du
débit sélectionné pendant toute la durée de l’essai (4 h). Il est recommandé de placer le réservoir d’eau sur
une balance afin d’obtenir un enregistrement continu de l’eau fournie. Sinon, il convient qu’un débit d’eau
constant à ±20 % pendant la durée de l’essai soit validé lors des essais préliminaires. Il doit être possible
d’enregistrer le débit massique de l’eau fournie en fonction du temps avec une précision d’au moins ±20 g.
La quantité exacte d’eau et la taille des gouttelettes à l’emplacement du filtre dépendent également du débit
d’air, de la température et de l’humidité relative de l’entrée d’air. Il n’est pas prévu de limiter cette méthode
d’essai à un banc d’essai entièrement climatisé.
Le débit massique d’eau doit être 4 ± 0,5 fois plus grand que le débit massique de poussière afin de garantir
un mélange suffisant de poussière et d'eau dans l'air d'essai.
NOTE Une partie importante de l’eau injectée s’évapore et augmente l’humidité relative. Cela est négligé pour les
raisons mentionnées détaillées au 4.7.
4.8 Filtre final/tapis ou grille de filtration grossier
Un filtre final est recommandé pour capturer toute la poussière de chargement qui passe à travers le
dispositif d’essai pendant le mode opératoire de chargement de poussière. Il convient qu’il soit installé
après le dispositif d’essai. Il est recommandé d’utiliser un filtre de classe de filtre T8 ou supérieure selon
l’ISO 29461-1. Afin de pouvoir détecter les parties ou composants libérés de l’échantillon d’essai dans la
zone en aval par inspection visuelle, une grille fine (taille de maille ouverte de 3 mm maximum) ou un tapis
de filtration plat à particules grossières doit être installé après le dispositif d’essai en amont du filtre final
facultatif.
4.9 Température, humidité relative
Le dispositif de mesure de la température doit avoir une précision de ±1 °C (1,8 °F). Le dispositif de mesure
de l’humidité relative doit avoir une précision de ±2 %. Les dispositifs de mesure de la température et de
l’humidité relative doivent être étalonnés une fois par an.
5 Qualification du banc d’essai et de l’appareillage
5.1 Essai du système de pression
Les exigences spécifiées dans l’ISO 16890-2:2022, 8.2.1 doivent être respectées.
5.2 Banc d’essai — Perte de charge du conduit d’essai sans filtre d’essai installé
Les exigences spécifiées dans l’ISO 16890-2:2022, 8.2.12 doivent être respectées.
5.3 Banc d’essai — Essai de référence de perte de charge
Une plaque perforée (ou un autre objet) ayant des valeurs de pertes de charge connues à au minimum quatre
points de données de débit d’air mesuré doivent être utilisés comme référence. Les points de données doivent
3 3
être dans la plage de 1 700 m /h à 5 000 m /h.
La résistance à l’écoulement de l’air mesurée à travers la référence doit être à ±5 % de la valeur de référence.
Si la résistance à l’écoulement de l’air s’écarte de plus de ±5 %, une maintenance du système doit être
effectuée afin de rétablir la résistance à l’écoulement de l’air à ±5 % de la valeur de référence.
5.4 Récapitulatif des exigences de qualification et du programme
Les exigences de qualification du banc d’essai et de l’appareillage sont données dans le Tableau 1. Des essais
de qualification du système doivent avoir lieu tous les deux ans ou plus tôt si une modification apportée au
système est susceptible d’altérer ses performances, comme par exemple le remplacement d’un composant
majeur du système.
Tableau 1 — Récapitulatif des exigences de qualification et du programme
Points Paragraphe Exigences Fréquence
tous les deux ans ou après des
Essai du système de pression 5.1 Aucune variation en Pa
modifications du système
Perte de charge du conduit sans
5.2 < 5 Pa Tous les trimestres
filtre installé
Essai de référence de perte de dans une plage de 5 % de la
5.3 Tous les mois
charge valeur de référence
6 Produits pour l’essai
6.1 Poussière d’essai
L’ISO 12103-1 Fine (A2) ATD (Poussière d’essai d’Arizona) ou toute autre poussière ayant des caractéristiques
et des propriétés comparables doit être utilisée pour le mode opératoire d’essai.
La poussière «fine» de l’essai de chargement est définie dans l’ISO 12103-1, et se compose de particules de
silice de formation naturelle.
6.2 Eau
L’eau du robinet normale avec une valeur de PH dans la plage de 6 à 8 et une dureté recommandée de
< 2,5 mmol/l peut être utilisée pour l’essai.
6.3 Filtre grossier
Une grille fine (taille de maille ouverte de 3 mm maximum) ou un tapis de filtration plat à particules
grossières doit être installé après le dispositif d’essai, en amont du filtre final facultatif. Ce filtre est destiné
à détecter par inspection visuelle les parties/composants libérés de l’échantillon d’essai dans la zone en aval.
Il convient que les éléments filtrants plissés ne soient pas utilisés car il est difficile de détecter les petites
parties libérées.
7 Mode opératoire d’essai
7.1 Généralités
Le dispositif d’essai doit être soumis à essai pour l'efficacité initiale conformément à l’ISO 29461-1 à l’état
neuf (un mode opératoire de déchargement selon la série ISO 16890 n'est pas nécessaire) avant le mode
opératoire de chargement de poussière ou tout autre conditionnement, indépendamment du fait que le
modèle de filtre ait été soumis à essai précédemment avec un autre échantillon de filtre.
Ce mode opératoire doit être utilisé pour les éléments filtrants neufs ou après un essai conformément à
l’ISO 29461-1 avec une charge allant jusqu’à 625 Pa (maximum 800 Pa). Tout autre mode opératoire
de vieillissement préalable doit être clairement décrit comme une variation dans le rapport d’essai. Le
préconditionnement des éléments filtrants pour l'essai d'«éclatement par voie humide» doit être effectué
selon l'Annexe A.
Après l’essai d’efficacité initiale selon l’ISO 29461-1, le mode opératoire d’essai se poursuit avec la préparation
de l’essai décrite au 7.3 et le mode opératoire de chargement décrit au 7.5.
Le chargement de poussière est effectué au débit nominal d’air jusqu’à une perte de charge normalisée de
6 250 Pa, si une autre valeur n’est pas spécifiée et clairement indiquée dans le rapport d’essai.
Afin d’éviter des temps de chargement sensiblement différents, qui peuvent entraîner des contraintes
mécaniques totalement différentes sur l’élément, la concentration de chargement de poussière doit être
ajustée en fonction de l’augmentation de la perte de charge plutôt que du comportement de l’élément
filtrant face à la charge de poussière (par exemple, en fonction de la surface des médias ou de la capacité de
colmatage), voir le 7.4.
La durée d’essai recommandée est de 3 h à 4 h (temps de chargement incluant le temps de maintien à la perte
de charge maximale), mais elle peut être dépassée en fonction des performances de l’échantillon d’essai.
7.2 Évaluation des résultats d’essai
7.2.1 Généralités
L’objectif principal est d’évaluer objectivement si un élément filtrant répond aux critères de réussite d’un
essai d’intégrité mécanique en laboratoire («Essai d’éclatement») jusqu’à une perte de charge maximale
définie (normalisé 6 250 Pa).
Cette évaluation comprend quatre parties telles que définies dans les paragraphes suivants.
7.2.2 Mesurage de la perte de charge
Le mesurage de la perte de charge de l’échantillon d’essai doit être réalisé afin de détecter une diminution
spontanée de la perte de charge résultant d’une fuite.
Une indication claire d’une rupture dans l’élément filtrant ou le média filtrant est une diminution soudaine
significative de la perte de charge. Une diminution significative de la perte de charge est définie comme
> 50 Pa jusqu’à un niveau de perte de charge mesuré de 2 500 Pa et > 2 % au-dessus d’un niveau de perte de
charge de 2 500 Pa, entre deux enregistrements de perte de charge dans un intervalle de temps normalisé de
1 min. Toutefois, il convient que le laboratoire d'essai s’assure que cela n’est pas un résultat du détachement
du gâteau de poussière côté amont.
Si la poussière fournie est constante, une fuite peut également être présente si la perte de charge ne s’élève
pas au même niveau que mesuré précédemment. L’opérateur doit observer visuellement très attentiveme
...
Questions, Comments and Discussion
Ask us and Technical Secretary will try to provide an answer. You can facilitate discussion about the standard in here.
Loading comments...