ISO 16151:2005
(Main)Corrosion of metals and alloys — Accelerated cyclic tests with exposure to acidified salt spray, "dry" and "wet" conditions
Corrosion of metals and alloys — Accelerated cyclic tests with exposure to acidified salt spray, "dry" and "wet" conditions
ISO 16151:2005 specifies two accelerated corrosion-test procedures, Methods A and B, for the comparative evaluation of metallic materials with or without permanent corrosion protection or temporary corrosion protection in outdoor salt/acid rain environments. It also specifies the apparatus used. The two tests involve cyclic exposure of the specimens to acidified salt spray, dry and wet conditions.
Corrosion des métaux et alliages — Essais cycliques accélérés avec exposition au brouillard salin acidifié, en conditions "sèches" et en conditions "humides"
L'ISO 16151:2005 spécifie deux modes opératoires d'essai de corrosion accélérée, à savoir les méthodes A et B, pour l'évaluation comparative des matériaux métalliques, revêtus ou non d'une protection permanente ou temporaire contre la corrosion dans des environnements extérieurs salins et/ou de pluie acide. Elle spécifie également l'appareillage utilisé. Les deux essais impliquent une exposition cyclique des éprouvettes à un brouillard salin acidifié, dans des conditions «sèches» et «humides».
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 16151
First edition
2005-10-15
Corrosion of metals and alloys —
Accelerated cyclic tests with exposure
to acidified salt spray, “dry” and “wet”
conditions
Corrosion des métaux et alliages — Essais cycliques accélérés avec
exposition au brouillard salin acidifié, en conditions «sèches» et en
conditions «humides»
Reference number
ISO 16151:2005(E)
©
ISO 2005
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ISO 16151:2005(E)
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ISO 16151:2005(E)
Contents Page
Foreword. iv
Introduction . v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Test solution. 2
3.1 Method A. 2
3.1.1 Preparation of acidic 5 % sodium chloride solution . 2
3.2 Method B. 3
3.2.1 Preparation of the mixed salt solution . 3
3.2.2 Preparation of the acidic solution. 3
3.2.3 Preparation of the acidified-salt solution. 3
4 Apparatus . 4
4.1 Exposure cabinet. 4
4.2 Humidity and temperature control . 4
4.3 Spraying device . 4
4.4 Air saturator . 4
4.5 Collecting devices . 4
4.6 Air dryer . 5
4.7 Exhaust system. 5
4.8 Drain system . 5
5 Test specimens . 5
6 Arrangement of the test specimens. 5
7 Operating conditions. 6
8 Continuity of tests . 8
9 Duration of tests . 8
10 Treatment of specimens after test . 8
11 Evaluation of results. 8
12 Test report . 9
Annex A (informative) Relationship between amount of acidic stock solution added to mixed salt
solution and pH of the resulting acidified-salt solution . 10
Annex B (informative) Typical apparatus for accelerated cyclic tests with exposure to acidified
salt spray, “dry” and “wet” conditions. 11
Annex C (informative) Method of evaluation of the corrosivity of the chamber. 13
Bibliography . 15
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ISO 16151:2005(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 16151 was prepared by Technical Committee ISO/TC 156, Corrosion of metals and alloys.
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ISO 16151:2005(E)
Introduction
Corrosion of metallic materials, with or without corrosion protection, is influenced by many environmental
factors, the importance of which may vary with the type of metallic material and with the type of environment.
It is impossible, therefore, to design accelerated laboratory corrosion tests in such a way that all
environmental factors influencing resistance to corrosion are taken into account. Laboratory tests are,
therefore, designed to simulate the effects of the most important factors, which enhance the corrosion of
metallic materials.
The accelerated corrosion-test methods described in this International Standard are designed to simulate and
enhance the environmental influence on a metallic material to outdoor climates, where exposure to acid rain
and to salt-contaminated conditions occur and may promote corrosion. It has been prepared by reference to
technical papers and reports (see the Bibliography).
The test methods involve cyclic exposure of test specimens to a mist of acidified-salt solution, to drying
conditions, and to periods of high humidity. However, the methods are mainly intended for comparative testing
and the results obtained do not permit far-reaching conclusions on the corrosion resistance of the tested
metallic material under the whole range of environmental conditions in which they may be used. Nevertheless,
the methods provide valuable information on the relative performance of materials exposed to salt/acid rain
environments similar to those employed in the test.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 16151:2005(E)
Corrosion of metals and alloys — Accelerated cyclic tests with
exposure to acidified salt spray, “dry” and “wet” conditions
1 Scope
This International Standard specifies two accelerated corrosion-test procedures, Methods A and B, for the
comparative evaluation of metallic materials with or without permanent corrosion protection or temporary
corrosion protection in outdoor salt/acid rain environments. It also specifies the apparatus used. The two tests
involve cyclic exposure of the specimens to acidified salt spray, “dry” and “wet” conditions.
The particular advantages of the two tests over conventional accelerated tests, such as the neutral salt spray
test (NSS) as specified in ISO 9227 lie in their better ability to reproduce the corrosion that occurs in outdoor
salt/acid rain environments. They are also useful for evaluating cosmetic corrosion.
Method A applies to
⎯ metals and their alloys,
⎯ metallic coatings (cathodic),
⎯ anodic oxide coatings, and
⎯ organic coatings on metallic materials.
Method B applies to
⎯ steel coated with anodic coatings, and
⎯ steel coated with anodic coatings covered with conversion coatings.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 4628-1:2003, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 1: General introduction and
designation system
ISO 4628-2:2003, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 2: Assessment of degree of
blistering
ISO 4628-3:2003, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 3: Assessment of degree of
rusting
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ISO 16151:2005(E)
ISO 4628-4:2003, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 4: Assessment of degree of
cracking
ISO 4628-5:2003, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 5: Assessment of degree of
flaking
1)
ISO 8407:1991 , Corrosion of metals and alloys — Removal of corrosion products from corrosion test
specimens
ISO 8993:1989, Anodized aluminium and aluminium alloys — Rating system for the evaluation of pitting
corrosion — Chart method
1)
ISO 9227:1990 , Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests
ISO 10289:1999, Method for corrosion testing of metallic and other inorganic coatings on metallic substrate —
Rating of test specimens and manufactured articles subjected to corrosion tests
ISO 11130:1999, Corrosion of metals and alloys — Alternate immersion test in salt solution
3 Test solution
The following clauses give instructions for the preparation and use of the solutions used in Methods A and B.
3.1 Method A
3.1.1 Preparation of acidic 5 % sodium chloride solution
3.1.1.1 Neutral 5 % sodium chloride solution
A sufficient mass of sodium chloride shall be dissolved in distilled or deionized water, with a conductivity not
higher than 20 µS/cm at 25 °C ± 2 °C, to produce a concentration of 50 g/l ± 5 g/l. The specific gravity range
for a 50 g/l ± 5 g/l solution shall be 1,029 to 1,036 at 25 °C.
The sodium chloride shall contain less than 0,001 % mass fraction of copper and less than 0,001 % mass
fraction of nickel, as determined by atomic absorption spectrophotometry or another analytical method of
similar sensitivity. It shall not contain more than 0,1 % mass fraction of sodium iodide, or more than a mass
fraction of total impurities of 0,5 % calculated for dry salt.
If the pH of the prepared solution, measured at 25 °C ± 2 °C, is outside the range 6,0 to 7,0, investigate the
presence of undesirable impurities in the salt and/or the water.
3.1.1.2 Acidification
The pH of the solution shall be adjusted to a value of 3,5 ± 0,1 at 25 °C ± 2 °C, by adding the following
reagents to 10 litres of the prepared neutral 5 % sodium chloride solution as follows:
⎯ 12 ml of nitric acid (HNO , ρ = 1,42 g/ml);
3
⎯ 17,3 ml of sulfuric acid (H SO , ρ = 1,84 g/ml);
2 4
⎯ a sufficient quantity of 10 % mass fraction of sodium hydroxide (NaOH) solution, to adjust the pH of the
solution to 3,5 ± 0,1 (about 300 ml will be required).
1) Under revision.
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ISO 16151:2005(E)
3.2 Method B
3.2.1 Preparation of the mixed salt solution
The mass of reagent shown in Table 1 shall be dissolved in distilled or deionized water, with a conductivity not
higher than 20 µS/cm at 25 °C ± 2 °C, to produce a stock solution with a concentration of 36 g/l ± 3,6 g/l. It
shall be diluted by 1:6 to produce a mixed salt solution with a concentration of 6,0 g/l ± 0,6 g/l.
The composition of the stock solution is the same as a typical synthetic ocean water shown in
ISO 11130:1999, Annex A, A.3 Test solution for simulating the corrosive effects of ocean water.
Table 1 — Composition and concentration
of a stock solution for a mixed salt solution
Concentration
Reagents
g/l
NaCl 24,53
MgCl 5,20
2
Na SO 4,09
2 4
CaCl 1,16
2
KCl 0,695
NaHCO 0,201
3
KBr 0,101
H BO 0,027
3 3
SrCl 0,025
2
NaF 0,003
WARNING — Handling of SrCl and NaF can be hazardous
2
and shall be resticted to skilled chemists or conducted under
their control.
3.2.2 Preparation of the acidic solution
To prepare the acidic solution, 16,2 g of concentrated nitric acid (HNO , ρ = 1,40 g/ml, with a mass fraction of
3
HNO equal to 0,65) and 42,5 g of sulfuric acid (H SO , ρ = 1,84 g/ml, with a mass fraction of H SO equal to
3 2 4 2 4
0,96) shall be dissolved in water and diluted to a total volume of 1 litre to make 1 N acid solution with respect
– 2–
to nitric acid and sulfuric acid at an equivalent ratio of [NO ]/[SO ] of 0,4.
3 4
3.2.3 Preparation of the acidified-salt solution
The prepared acidic solution from 3.2.2 shall be added to the mixed salt solution from 3.2.1 to adjust the pH to
2,5 ± 0,1 at 25 °C ± 2 °C.
NOTE The relationship between the amount of mixed acidic solution from 3.2.2 and the pH of the acidified-salt
solution is shown in Annex A. This solution, with pH value near to 2,5, would have a no-buffering action.
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ISO 16151:2005(E)
4 Apparatus
All components in contact with the spray or the test solution shall be made of, or lined with, materials which
are resistant to corrosion by the test solution and which do not influence the corrosivity of the sprayed test
solution. The apparatus shall include the components described in the following subclauses.
4.1 Exposure cabinet
3
The exposure cabinet shall have a minimum capacity of 0,4 m . For large-capacity cabinets, during periods of
exposure to acidified salt spray, it shall be ensured that the necessary condition of homogeneity and
distribution of spray are met. The upper parts of the cabinet shall be designed so that drops of sprayed
solution formed on its surface do not fall on the specimens being tested.
The size and shape of the cabinet shall be such that, during periods of exposure to salt mist spray, the rate of
collection of solution in the cabinet is within the limits specified in 7.2.
NOTE A schematic diagram of one possible design of exposure cabinet and associated apparatus for accelerated
cyclic tests with exposure to acidified salt spray, “dry” and “wet” conditions is shown in Annex B.
4.2 Humidity and temperature control
An appropriate system shall be used to maintain the cabinet and its contents at the specified temperature and
humidity (see 7.1). The temperature shall be measured at a position at least 100 mm from the walls of the
cabinet.
4.3 Spraying device
The device for spraying the acidified-salt solution shall comprise a supply of clean air, of controlled pressure
and humidity, a reservoir containing the solution to be sprayed, and one or more atomizers.
The compressed air supplied to the atomizers shall be passed through a filter to remove all traces of oil or
solid matter, and the atomizing pressure shall be at an overpressure of 70 kPa to 170 kPa, and preferably
98 kPa constant.
4.4 Air saturator
In order to prevent evaporation of water from the sprayed droplets, the air shall be humidified before entering
the atomizer, by passage through a saturation tower containing hot water at a temperature several degrees
Celsius higher than that of the cabinet.
During periods of exposure to the acidified-salt solution mist, the appropriate temperature depends on the
pressure used and on the type of atomizer nozzle and shall be adjusted so that the rate of collection of spray
in the cabinet, and the concentration of the collected spray, are kept within the specified limits (see 7.2). The
level of water shall be maintained automatically to ensure adequate humidification.
The atomizers shall be made of inert material, for example glass or plastic materials. Baffles may be used to
prevent direct impact of spray on the test specimens and the use of a modern mist dispersion tower is
preferable in obtaining constant distribution of spray within the cabinet. The level of the acidified-salt solution
in the supply tank shall be maintained automatically to ensure constant spray delivery throughout the test.
4.5 Collecting devices
At least two suitable collecting devices shall be available, consisting of clean funnels with a collecting area of
2
approximately 80 cm , made of glass or other chemically inert material, with the stems inserted into graduated
cylinders or other similar containers. The purpose of the collecting devices is to confirm that the collection rate
is within specified limits (see 7.2). They shall be placed in the zone of the cabinet where the test specime
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 16151
Première édition
2005-10-15
Corrosion des métaux et alliages —
Essais cycliques accélérés avec
exposition au brouillard salin acidifié, en
conditions «sèches» et en conditions
«humides»
Corrosion of metals and alloy — Accelerated cyclic tests with exposure
to acidified salt spray, “dry” and “wet” conditions
Numéro de référence
ISO 16151:2005(F)
©
ISO 2005
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO 16151:2005(F)
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Publié en Suisse
ii © ISO 2005 – Tous droits réservés
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ISO 16151:2005(F)
Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Solution d'essai. 2
4 Appareillage . 4
5 Éprouvettes . 5
6 Disposition des éprouvettes. 6
7 Conditions opératoires. 6
8 Continuité des essais. 9
9 Durée des essais. 9
10 Traitement des éprouvettes après essai . 9
11 Évaluation des résultats . 10
12 Rapport d'essai . 10
Annexe A (informative) Relation entre la quantité de solution mère acide ajoutée à la solution
saline mixte et le pH de la solution saline acidifiée obtenue . 11
Annexe B (informative) Appareillage type d'essai accéléré avec exposition au brouillard salin
acidifié, dans des conditions «sèches» et «humides» . 12
Annexe C (informative) Méthode d'évaluation de la corrosivité de l'armoire . 14
Bibliographie . 16
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ISO 16151:2005(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'ISO 16151 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 156, Corrosion des métaux et alliages.
iv © ISO 2005 – Tous droits réservés
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ISO 16151:2005(F)
Introduction
De nombreux facteurs environnementaux, dont l'importance varie en fonction du type de matériau et du type
d'environnement, influent sur la corrosion des matériaux métalliques, revêtus ou non d'une protection contre
la corrosion. Il est donc impossible de concevoir des essais de corrosion accélérée en laboratoire prenant en
compte tous les facteurs environnementaux influant sur la résistance à la corrosion. En conséquence, les
essais en laboratoire sont conçus pour simuler les effets des facteurs les plus importants qui augmentent la
corrosion des matériaux métalliques.
Les méthodes d'essai de corrosion accélérée décrites dans la présente Norme internationale sont conçues
pour simuler et accentuer l'influence de l'environnement sur un matériau métallique exposé à l'extérieur à une
pluie acide et à une contamination saline qui peuvent favoriser la corrosion. La présente Norme internationale
a été élaborée en se référant à des documents et rapports techniques (voir la Bibliographie).
Les méthodes d'essai impliquent l'exposition cyclique d'éprouvettes à un brouillard de solution saline acidifiée,
à des conditions de séchage et à des périodes très humides. Toutefois, ces méthodes sont principalement
destinées aux essais comparatifs. Les résultats obtenus ne permettent pas de tirer de conclusions d'une
grande portée sur la résistance à la corrosion du matériau métallique soumis à essai dans l'ensemble des
conditions environnementales dans lesquelles il est possible de l'utiliser. Néanmoins, ces méthodes
fournissent des informations très précieuses sur les performances relatives des matériaux exposés à des
environnements salins et/ou de pluie acide, semblables à ceux employés dans l'essai.
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NORME INTERNATIONALE ISO 16151:2005(F)
Corrosion des métaux et alliages — Essais cycliques accélérés
avec exposition au brouillard salin acidifié, en conditions
«sèches» et en conditions «humides»
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie deux modes opératoires d'essai de corrosion accélérée, à savoir
les méthodes A et B, pour l'évaluation comparative des matériaux métalliques, revêtus ou non d'une
protection permanente ou temporaire contre la corrosion dans des environnements extérieurs salins et/ou de
pluie acide. Elle spécifie également l'appareillage utilisé. Les deux essais impliquent une exposition cyclique
des éprouvettes à un brouillard salin acidifié, dans des conditions «sèches» et «humides».
Par rapport aux essais accélérés traditionnels, tels que l'essai au brouillard salin neutre (NSS) spécifié dans
l'ISO 9227, l'intérêt des deux essais réside tout particulièrement dans leur meilleure aptitude à reproduire la
corrosion qui se produit dans des environnements extérieurs salins et/ou de pluie acide. Ils sont également
utiles pour évaluer la corrosion cosmétique.
La méthode A s'applique aux
⎯ métaux et à leurs alliages,
⎯ revêtements métalliques (cathodiques),
⎯ revêtements anodiques d'oxyde,
⎯ revêtements organiques sur matériaux métalliques.
La méthode B s'applique à
⎯ l'acier présentant des revêtements anodiques,
⎯ l'acier présentant des revêtements anodiques recouverts de couches de conversion.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 4628-1:2003, Peinture et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 1:
Introduction générale et système de désignation
ISO 4628-2:2003, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 2:
Évaluation du degré de cloquage
© ISO 2005 – Tous droits réservés 1
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ISO 16151:2005(F)
ISO 4628-3:2003, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 3:
Évaluation du degré d'enrouillement
ISO 4628-4:2003, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 4:
Évaluation du degré de craquelage
ISO 4628-5:2003, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 5:
Évaluation du degré d'écaillage
ISO 8407:1991, Métaux et alliages — Élimination des produits de corrosion sur les éprouvettes d'essai de
corrosion
ISO 8993:1989, Aluminium et alliages d'aluminium anodisés — Système de cotation de la corrosion par
piqûres — Méthode reposant sur des images-types
1)
ISO 9227:1990 , Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
ISO 10289,1999, Méthodes d'essai de corrosion des revêtements métalliques et inorganiques sur substrats
métalliques — Cotation des éprouvettes et des articles manufacturés soumis aux essais de corrosion
ISO 11130:1999, Corrosion des métaux et alliages — Essai en immersions alternées en solution saline
3 Solution d'essai
Les paragraphes suivants donnent des instructions pour la préparation et l'emploi des solutions utilisées dans
les méthodes A et B.
3.1 Méthode A
3.1.1 Préparation de la solution de chlorure de sodium acide à 5 %
3.1.1.1 Solution de chlorure de sodium neutre à 5 %
Une quantité suffisante de chlorure de sodium doit être dissoute dans de l'eau distillée ou déionisée, d'une
conductivité maximale de 20 µS/cm à 25 °C ± 2 °C, pour obtenir une concentration de 50 g/l ± 5 g/l.
La densité de la solution à 50 g/l ± 5 g/l doit être comprise entre 1,029 et 1,036, à 25 °C.
Le chlorure de sodium doit contenir moins de 0,001 % (en fraction massique) de cuivre et moins de 0,001 %
(en fraction massique) de nickel, pourcentages déterminés par spectrophotométrie d'absorption atomique ou
toute autre méthode d'analyse de sensibilité comparable. Il doit contenir au maximum 0,1 % (en fraction
massique) d'iodure de sodium ou 0,5 % (en fraction massique) d'impuretés au total, pourcentages calculés
pour le sel sec.
Si le pH de la solution préparée, mesuré à 25 °C ± 2 °C, n'est pas compris entre 6,0 et 7,0, rechercher la
présence d'impuretés indésirables dans le sel et/ou l'eau.
1) En cours de révision.
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ISO 16151:2005(F)
3.1.1.2 Acidification
Le pH de la solution doit être ajusté à une valeur de 3,5 ± 0,1, à 25 °C ± 2 °C, en ajoutant les réactifs suivants
à 10 l de la solution préparée de chlorure de sodium neutre à 5 %:
⎯ 12 ml d'acide nitrique (HNO , ρ = 1,42 g/ml);
3
⎯ 17,3 ml d'acide sulfurique (H SO , ρ = 1,84 g/ml);
2 4
⎯ une solution d'hydroxyde de sodium (NaOH) à 10 % (en fraction massique), en quantité suffisante pour
ajuster le pH de la solution à 3,5 ± 0,1 (300 ml environ seront nécessaires).
3.2 Méthode B
3.2.1 Préparation de la solution saline mixte
La masse de réactif présentée dans le Tableau 1 doit être dissoute dans de l'eau distillée ou déionisée, d'une
conductivité maximale de 20 µS/cm à 25 °C ± 2 °C, pour obtenir une solution mère ayant une concentration
de 36 g/l ± 3,6 g/l. Elle doit être diluée à 1/6 pour obtenir une solution saline mixte ayant une concentration
de 6,0 g/l ± 0,6 g/l.
La composition de la solution mère est identique à celle de l'eau de mer synthétique type, présentée dans
l'ISO 11130:1990, Annexe A, A3 Solution d'essai simulant les effets corrosifs de l'eau de mer.
Tableau 1 — Composition et concentration d'une solution mère de solution saline mixte
Réactifs Concentration
(g/l)
NaCl 24,53
MgCl 5,20
2
Na SO 4,09
2 4
CaCl 1,16
2
KCl 0,695
NaHCO 0,201
3
KBr 0,101
H BO 0,027
3 3
SrCl 0,025
2
NaF 0,003
AVERTISSEMENT — La manipulation du SrCl et du NaF
2
peut être dangereuse et doit être réservée à des chimistes
expérimentés ou doit être effectuée sous leur contrôle.
3.2.2 Préparation de la solution acide
Pour préparer la solution acide, dissoudre 16,2 g d'acide nitrique concentré (HNO , ρ = 1,40 g/ml, avec une
3
fraction massique de HNO égale à 0,65) et 42,5 g d'acide sulfurique (H SO , ρ = 1,84 g/ml, avec une fraction
3 2 4
massique de H SO égale à 0,96) dans de l'eau et diluer à un volume total de 1 l pour obtenir une solution
2 4
2−
acide 1 N, l'acide nitrique et l'acide sulfurique étant dans un rapport équivalent de [NO −]/[SO ] de 0,4.
3 4
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3.2.3 Préparation de la solution saline acidifiée
La solution acidifiée préparée selon 3.2.2 doit être ajoutée à la solution saline mixte de 3.2.1 pour ajuster le
pH à 2,5 ± 0,1, à 25 °C ± 2 °C.
NOTE La relation entre la quantité de solution acidifiée mixte de 3.2.2 et le pH de la solution saline acidifiée est
présentée dans l'Annexe A. Cette solution, à un pH proche de 2,5, n'aurait pas d'effet tampon.
4 Appareillage
Tous les éléments en contact avec le brouillard ou la solution d'essai doivent être faits ou revêtus de
matériaux résistant à la corrosion par la solution d'essai et n'ayant pas d'incidence sur la corrosivité de la
solution d'essai vaporisée. L'appareillage doit se composer des éléments décrits dans les paragraphes
suivants.
4.1 Armoire d'exposition
3
L'armoire d'exposition doit avoir une capacité minimale de 0,4 m . Pour les armoires de grande capacité, il
faut s'assurer, pendant les périodes d'exposition au brouillard salin acidifié, que les conditions requises
d'homogénéité et de répartition du brouillard sont respectées. Les parties supérieures de l'armoire doivent
être conçues de manière que les gouttes de solution vaporisée se formant à la surface de l'armoire ne
tombent pas sur les éprouvettes soumises à essai.
Les dimensions et la forme de l'armoire doivent être telles que, pendant les périodes de vaporisation de
brouillard salin, la vitesse de prélèvement de la solution dans l'armoire se situe dans les limites spécifiées
en 7.2.
NOTE L'Annexe B présente le schéma d'un modèle d'armoire d'exposition et d'appareillage associé, susceptible
d'être utilisé pour les essais cycliques accélérés d'exposition à un brouillard salin acidifié, dans des conditions «sèches» et
«humides».
4.2 Contrôle de l'humidité et de la température
Un système approprié doit être employé afin de maintenir l'armoire et son contenu à la température et à
l'humidité spécifiées (voir 7.1). La température doit être mesurée à au moins 100 mm des parois de l'armoire.
4.3 Dispositif de vaporisation
Le dispositif de vaporisation de la solution saline acidifiée doit comporter une alimentation en air propre, un
contrôle de la pression et de l'humidité, un réservoir contenant la solution à vaporiser ainsi qu'un ou plusieurs
atomiseurs.
L'air comprimé alimentant les atomiseurs doit traverser un filtre afin de retirer toute trace d'huile ou de matière
solide et doit être à une surpression comprise entre 70 kPa et 170 kPa, restant de préférence constante
à 98 kPa.
4.4 Saturateur d'air
Afin d'empêcher une évaporation d'eau des gouttelettes vaporisées, l'air doit être humidifié avant d'entrer
dans l'atomiseur en passant à travers une tour de saturation contenant de l'eau chaude à une température
supérieure de plusieurs degrés Celsius à celle de l'armoire.
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Au cours des périodes d'exposition au brouillard de solution saline acidifiée, la température appropriée
dépend de la pression employée et du type de diffuseur et doit être ajustée de manière que la vitesse de
prélèvement du brouillard vaporisé dans l‘armoire et la concentration du brouillard recueilli soient maintenues
dans les limites spécifiées (voir 7.2). Le niveau d'eau doit être maintenu automatiquement afin de garantir une
humidification suffisante.
Les atomiseurs doivent être réalisés dans un matériau non réactif, verre ou matières plastiques par exemple.
Des déflecteurs peuvent empêcher l'impact direct du brouillard sur les éprouvettes et il est préférable d'utiliser
une tour moderne de dispersion du brouillard pour obtenir une répartition constante du brouillard dans
l'armoire. Dans le réservoir d'alimentation, le niveau de la solution saline acidifiée doit être maintenu
automatiquement afin de garantir un débit constant de brouillard tout au long de l'essai.
4.5 Dispositifs de prélèvement
Il faut disposer d'au moins deux dispositifs de prélèvement appropriés, se composant d'entonnoirs propres
2
ayant une surface de prélèvement d'environ 80 cm , en verre ou dans un autre matériau chimiquement non
réactif, les queues étant insérées dans des cylindres gradués ou autres récipients analogues. Les dispositifs
de prélèvement ont pour objet de confirmer que la vitesse de prélèvement se situe dans les limites spécifiées
(voir 7.2). Ils doivent être placés dans la zone de l'armoire où se trouvent les éprouvettes, au moins un près et
un éloigné de l'arrivée de brouillard de manière à recueillir uniquement le brouillard et non le liquide tombant
des éprouvettes ou de certaines parties de l'armoire.
4.6 Sécheur d'air
Un dispositif de chauffage et un ventilateur doivent fournir l'air séché, ayant la teneur spécifiée en humidité
pendant les périodes «sèches» (voir Tableaux 2 et 3).
4.7 Système d'évacuation de l'air
La contre-pression de l'atmosphère lors du dégagement d'air à l'extérieur du bâtiment ne doit pas avoir
d'incidence sur le système permettant d'évacuer l'air de l'armoire de vaporisation. Il est préférable que
l'appareillage comporte un dispositif permettant de traiter correctement le brouillard avant dégagement à
l'extérieur du bâtiment (voir Annexe B).
4.8 Système d'évacuation de l'eau
Un système approprié de traitement de l'eau évacuée doit être prévu de manière que la solution ne s'écoule
pas directement dans le système d'évacuation (voir Annexe B).
5 Éprouvettes
5.1 Le nombre et le type d'éprouvettes doivent être sélectionnés en fonction de la spécification du matériau
ou du produit soumis à essai. Lorsqu'ils ne sont pas spécifiés, ces détails doivent faire l'objet d'un accord
entre les différentes parties intéressées.
5.2 Les éprouvettes doivent être soigneusement nettoyées avant les essais afin d'éliminer toutes traces
(poussière, huile ou autres co
...
Questions, Comments and Discussion
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