ISO 6249:1984
(Main)Petroleum products - Gas turbine fuels - Determination of thermal oxidation stability - JFTOT method
Petroleum products - Gas turbine fuels - Determination of thermal oxidation stability - JFTOT method
Produits pétroliers — Carburéacteurs — Détermination de la stabilité à l'oxydation thermique — Méthode JFTOT Produits pétroliers — Carburéacteurs — Détermination de la stabilité à l'oxydation thermique — Méthode JFTOT
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Relations
Frequently Asked Questions
ISO 6249:1984 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Petroleum products - Gas turbine fuels - Determination of thermal oxidation stability - JFTOT method". This standard covers: Petroleum products - Gas turbine fuels - Determination of thermal oxidation stability - JFTOT method
Petroleum products - Gas turbine fuels - Determination of thermal oxidation stability - JFTOT method
ISO 6249:1984 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 75.160.20 - Liquid fuels. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
ISO 6249:1984 has the following relationships with other standards: It is inter standard links to ISO 6249:1999. Understanding these relationships helps ensure you are using the most current and applicable version of the standard.
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Standards Content (Sample)
International Standard @ 6249
~~
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATIONoMEIflYHAPOflHAR OPTAHMJAUMR no CTAHflAPTM3AUMH«)RGANlSATlON INTERNATIONALE DE NORMALISATION
e) Petroleum products - Gas turbine fuels - Determination
of thermal oxidation stability - JFTOT method
Produits pétroliers - Carburéacteurs - Détermination de la stabilité à l'oxydation thermique - Méthode JFTOT
First edition - 1984-09-01
W UDC 665.753.2 : 543.872 Ref. No. IS0 6248-1984 (E)
-
Descriptors : petroleum products, fuels, jet engine fuel, tests, determination, thermal stability, oxidation tests.
z
U
Price based on 23 pages
Foreword
IS0 (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of
national standards bodies (IS0 member bodies). The work of preparing International
Standards is normally carried out through IS0 technical committees. Every member
body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, govern-
mental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to
the member bodies for approval before their acceptance as International Standards by
IS0 Council. They are approved in accordance with IS0 procedures requiring at
the
least 75 % approval by the member bodies voting.
International Standard IS0 4589 was prepared by Technical Committee ISO/TC 28,
Petroleum products and lubricants.
O International Organization for Standardization, 1984 O
Printed in Switzerland
INTERNATIONAL STANDARD IS0 6249-1984 (E)
Petroleum products - Gas turbine fuels - Determination
- JFTOT method
of thermal oxidation stability
3.2 Heater tube deposit rating apparatus
1 Scope and field of application
The level of deposits on the heater tube are rated by either the
1.1 This International Standard specifies a procedure for
Mark 8A Tube Deposite Rater') or a Tuberator') and the Colour
rating the tendencies of gas turbine fuels to deposit decomposi-
Standard for tube deposit rating.')
tion products within the fuel system.
3.3 Materials, supplies and spares
1.2 The test results are indicative of fuel performance during
gas turbine operation and can be used to assess the level of
The following items are supplied with each JFTOT :
3.3.1
deposits that form when liquid fuel contacts a heated surface
that is at a specified temperature.
3.3.1.1 Magnifying assembly for tuberator.
NOTE - The maximum heater control temperature (see 7.2.5) should
be selected to suit each application of this method and specified when
3.3.1.2 Tuberator adapter for heater tube.
this method is called up.
3.3.1.3 AutoCal heater assembly.
2 Principle
3.3.1.4 Piston puller.
This method for measuring the high temperature stability of gas
turbine fuels uses the Jet Fuel Thermal Oxidation Tester
3.3.1.5 Cap seal.
(JFTOT), which subjects the test fuel to conditions which can
be related to those occurring in gas turbine engine fuel
systems. The fuel is pumped at a fixed volumetric flow rate
Aeration tube.
3.3.1.6
through a heater after which it enters a precision stainless steel
filter where fuel degradation products are retained.
3.3.1.7 Clear plastic tubing for aeration tube.
The apparatus requires 600 ml of test fuel for a 150 min test.
3.3.1.8 Aeration tube holder.
The essential data derived are the level of deposits on an
aluminium heater tube, and the rate of plugging of a 17 pm
nominal pore size precision filter located just downstream of
3.3.1.9 Funnel holder.
the heater tube.
3.3.1.10 Nut driver, 12,7 mm.
3 Apparatus
3.3.1.11 Socket head (Allen) screw driver, 4 mm.
3.1 Jet Fuel Thermal Oxidation Tester') (JFTOTI
3.3.1.12 Power cord.
Either of two models can be used, Recording Model or Non-
: 914 mm high,
Recording Model. Both are the same size
3.3.1.13 Constant-voltage transformer, 60 or 50 Hz.
762 mm wide, and 305 mm deep, and designed to sit upon a
standard height chemical laboratory bench. Annex A gives a
detailed description of the apparatus, which shall be used
3.3.1.14 Step-down transformer, 230-1 15 V.
without modification.
NOTE - These are supplied only with 230 V-50 Hz (JFTOT).
NOTE - No attempt should be made to operate the JFTOT without
first becoming acquainted with all components and the function of
3.3.1.15 Protector, sight glass.
each.
Suitable apparatus is available commercially. Details of suppliers may be obtained from the Secretariat of ISO/TC 28 or from the IS0 Central
1)
Secretariat.
IS0 6249-1984 (E)
3.3.4.6 Disposable gloves.
3.3.2 The following items are required to be replaced with
each test and therefore must be stocked in accordance with the
volume of testing involved : 3.3.4.7 Trisolvent, (equal parts by volume of toluene,
acetone, and propan-2-01, 99 % purity).
3.3.2.1 Heater tube and filter kit.
3.3.4.8 Wash bottle, polyethylene.
3.3.2.2 Pre-filter element.
3.3.4.9 Cleaning pan, stainless steel (250 mm by 350 mm
minimum).
3.3.2.3 Data sheets (see table 1).
3.3.4.10 Brush, polyamide 40 mm by 100 mm.
3.3.2.4 General-purpose, retentive, qualitative filter
paper.
3.3.4.11 Brush, polyamide 15 mm by 75 mrn.
3.3.3 The following supplies are spare parts needing periodic
3.3.4.12 Funnel, glass.
replacement as required and should therefore be stocked in ac-
cordance with the volume of testing involved.
3.3.4.13 Thermometer, accurate to 1 OC with which tem-
peratures between 15 and 32 OC can be read (e.g. IS0 1770 C
3.3.3.1 Ceramic insulators (4/sets).
or D).
3.3.3.2 Lip seal, reservoir piston.
3.3.4.14 Tweezers, flat bladed, non-serrated.
3.3.3.3 O-ring, reservoir.
3.3.4.15 Rubber squeeze bulb.
3.3.3.4 O-ring, sight-glass. 3.3.4.16 Extractor for ceramic insulators.
3.3.4.17 Silicone grease.
3.3.3.5 O-ring, retention screw.
3.3.4.18 Paper tissues.
3.3.3.6 O-ring, line connections.
3.3.4.19 Aluminium foil, about 450 mm wide.
3.3.3.7 O-ring, pre-filter.
3.3.4.20 Graduated cylinder, capacity 100 ml.
3.3.3.8 Thermocouple assembly.
3.3.3.9 Tin, 99,99 % pure pellets in capsules containing
4 Sampling
1,6 rt 0,5 g.
Take a representative sample of the product to be tested ac-
3.3.3.10 Metering pump.
cording to IS0 3170 or IS0 3171 (or other relevant method).
3.3.3.11 Chart paper, AP recorder.
5 Standard operating conditions
3.3.3.12 Aeration tube.
Standard conditions of test are as follows
3.3.4 The following additional items are not supplied with the
JFTOT but are required for normal operation. 5.1 Test portion volume, 600 ml.
3.3.4.1 ALCOR Mark 8A Tube Deposit Rater. 5.2 Preparation of test portion.
Filter through a single layer of filter paper (3.3.2.4) followed by
3.3.4.2 EPPl Tuberator.
a 6 min aeration at 1,5 I/min air flow rate.
3.3.4.3 Nitrogen, compressed in a cylinder.
5.3 Fuel system pressure, 3,45 MPa gauge.
3.3.4.4 Pressure regulator, O to 7 MPa’).
5.4 Maximum heater tube temperature, preset as
specified for the fuel under test.
3.3.4.5 Solvent, may be methyl pentane, n-heptane or 2,2,4
trimethyl pentane, technical grades, 95 mol percent minimum
purity. 5.5 Fuel flow rate, 3,O ml/min.
~
1 MPa = 10 bar.
1)
IS0 6249-1984 (E)
5.6 Test duration, 2 h 30 min. 6.2.15 Depress the AUTOCAL pushbutton for 3 s and
observe the deviation meter needle of the HEATER TUBE
TEMPERATURE CONTROL. Repeat at short intervals until the
6 Preparation for test deviation meter needle swings to full right. This indicates that
the tin is molten.
6.1 Disassembly
6.2.16 While the temperature deviation meter needle is
All the steps for disassembly of the test section, if required, are
deflected full right, carefully lower the thermocouple to the bot-
given in clause 8.
tom of the well, noting the total distance of travel on the ther-
mocouple positioning indicator and then raise it 2,5 mm. En-
sure that the thermocouple is centred in the well.
6.2 Calibration of the heater tube temperature
controller
If the travel of the thermocouple is not at least 5 mm, refill the
well with a new charge of tin pellets (3.3.3.9) in accordance
with the instructions in annex D and repeat as above, starting
6.2.1 The AutoCal Calibrator is used for calibrating the heater
tube temperature controller. This calibrator is a nickel-plated with 6.2.2.
heater tube which has a small well containing pure tin. This
method utilizes the freezing point of tin, 232 OC, as the calibra-
6.2.17 If the temperature deviation meter needle is now less
tion temperature.
than full right, depress the AUTOCAL button until the needle is
again full right scale deflection and then release. The deviation
meter needle will slowly move from right to left, stop, and then
6.2.2 Install the AutoCal Calibrator by placing the hollow end
abruptly reverse to the right and pause for about 3 to 5 s. Dur-
of the calibrator flush with the top surface of the upper fixed
ing the time the needle is stationary, adjust the digital readout
bus-bar and tighten both socket head (Allen) screws.
to centre the needle. The pause period constitutes the freezing
point, the change of state from liquid to solid tin. The drop in
6.2.3 Secure the plugged end of the calibrator by raising the
temperature below freezing point and abrupt reversal is due to
lower floating bus-bar to the upper limit of its travel and tighten
the super-cooling characteristic of tin (see figure II. If the
both socket head (Allen) screws.
deviation meter needle does not remain completely stationary
for a minimum of 3 s, the tin is contaminated and needs
6.2.4 Lower the thermocouple through the upper section of
replacement. See annex D for replacement instructions.
the calibrator and coat the thermocouple tip with silicone
grease to prevent sticking to the tin.
6.2.5 Lower the thermocouple into the well to press lightly
against the upper surface of the solid tin.
6.2.6 Set digital readout on HEATER TUBE TEMPERATURE
CONTROL at 232 OC.
6.2.7 Set the POWER CONTROL at zero.
6.2.8 Switch the CONTROL MODE to MANUAL position.
6.2.9 Switch the POWER to ON.
6.2.10 Check that the water pressure indicator is in the green
arc. Adjust the WATER FLOW CONTROLLER so that the in-
dicator is in the green arc (this corresponds to 38 f 8 Vh).
6.2.11 Switch the AUTOCAL to ON.
Time
6.2.12 Switch HEATER to ON.
Figure 1 - Freezing characteristics of tin
6.2.13 Set POWER CONTROL to 75 to 80 setting.
6.2.18 Repeat this procedure as necessary until the deviation
meter needle is centred during the pause without the need for
NOTE - A higher setting may be required for some instruments. First
adjustment of the controller digital setting. Observe and record
ensure good contact at low voltage connections and then, if required,
on a data sheet (3.3) the "indicated freezing point of tin", that
adjust removable stop at rear of power controller (see A.4.2).
is, the digital setting to centre the needle during the pause.
6.2.14 Wait at least 2 min before proceeding with the calibra-
NOTE - Although the calibration procedure involves a determination
tion check to allow for temperature stabilization and warm-up
of "freezing point", the value obtained is reported as "melting point"
of the temperature controller.
because this term is traditionally used on the data sheets (see table 1).
IS0 6249-1984 (E)
6.4.9 Remove the cap seal from the outlet and observe
6.2.19 When the ”indicated freezing point of tin” has been
whether the piston moves downward with the piston puller in
satisfactorily determined, refreeze the tin by depressing the
place. Change to a new lip seal if the piston does not move
AUTOCAL pushbutton to obtain a full right scale deflection of
downward and repeat the lip seal test procedure, commencing
the temperature deviation meter needle. Then release the push-
with 6.4.2.
button and immediately raise the thermocouple tip so as to be
accessible and remove all residual traces of silicone and tin by
wiping the tip with paper tissue. Inspect the tip closely for
6.5 Cleaning
cleanliness.
6.5.1 Wear protective gloves (3.3.4.6) because of the
6.2.20 Switch the HEATER to OFF.
possibility of skin irritation from solvents.
6.2.21 Switch the AUTOCAL to OFF.
6.5.2 Position the cleaning pan (3.3.4.9) to catch solvent dur-
ing cleaning operations.
6.2.22 Raise the thermocouple to the extreme upper limit and
remove the AutoCal calibrator.
6.5.3 Place a new piece of aluminium foil (3.3.4.19) about
450 mm square on the bench on which to place all test section
6.3 Inspection of components
components after cleaning.
6.3.1 Inspect the reservoir cover O-ring and all O-rings used
6.5.4 Using the wash bottle (3.3.4.8) filled with solvent
on the line fittings including the nitrogen and fuel return lines
(3.3.4.51, flush the reservoir cover O-ring.
for cuts, abrasion and excessive swelling and replace as
necessary.
6.5.5 Flush all inside surfaces of the reservoir with solvent
while scrubbing the surfaces with a brush (3.3.4.10).
6.3.2 Inspect the ceramic insulators and replace if they are
cracked or chipped.
6.5.6 Flush all inside surfaces of the reservoir with solvent
without brushing, and place the reservoir upside down on the
6.3.3 Inspect all stainless steel components for damage and
aluminium foil.
replace as necessary.
6.5.7 Using the squeeze bulb (3.3.4.151, blow out the reser-
6.4 Inspection and testing of reservoir piston lip
voir fuel outlet exit fitting on the bottom of the reservoir to
seal remove the remaining solvent.
6.4.1 Inspect the lip seal for cuts, abrasion, or excessive
6.5.8 Handling the reservoir piston with a piston puller, repeat
swelling and replace as necessary. 6.5.4 and 6.5.5 for the reservoir piston, being careful not to
brush or damage the lip seal.
6.4.2 When required to install a lip seal on the piston, ensure
that the inner lip is properly placed under the retaining shoulder 6.5.9 Flush the reservoir cover assembly with solvent.
of the piston. See figure 2 for the correct lip seal assembly posi-
tion.
6.5.10 Flush the heater tube fuel supply line and heater tube
fuel outlet line with solvent and thoroughly blow dry using the
6.4.3 With the thumbs, gently push the sealing edge of the lip
squeeze bulb.
seal outward from the centre of the reservoir piston while
slowly rotating the piston in the hands. This will minimize leaks
6.5.11 Flush the pre-filter components with solvent.
past the seal.
6.5.12 Using a polyamide brush (3.3.4.11) saturated with the
6.4.4 Attach the piston puller (3.3.1.41 to the piston. Wet the
trisolvent (3.3.4.7) brush the inside surfaces of the heater tube
lip seal and reservoir wall with fuel and insert the piston so that
housing.
the top of the lip seal is about 25 rnm from the top of the reser-
voir.
NOTE - This is the only component that requires cleaning with
trisolvent.
6.4.5 Close the outlet of the reservoir with the cap seal
(3.3.1.5).
6.5.13 Flush the heater tube housing and filter bypass line
with solvent and blow dry with the squeeze bulb. Visually in-
6.4.6 Pour fuel on top of the piston to a depth of 6 mm. spect the inner surfaces of the heater tube housing for
cleanliness and repeat 6.5.12 as required to remove all deposits.
6.4.7 Press downward on the piston puller until air leaks past
6.5.14 Flush the four ceramic insulators and heater tube
the lip seal as evidenced by the appearance of air bubbles.
housing nuts with solvent.
6.4.8 Release the pressure and observe whether air leakage
6.5.15 Flush the glass filter funnel (3.3.4.12) and glass aera-
past the lip seal stops. Change to a new lip seal if the air leakage
tion tube with solvent.
does not stop immediately.
IS0 6249-1984 (E)
M
1 Cap screw, hex head
15 Window glass
Washer
16 Cover
3 O-ring seal, reservoir
17 Lip seal
4 Base
18 Piston
5 Cylinder
19 Heater tube fuel supply line assembly
6 Screw, truss head
20 Filter back-up screen
7 O-ring seal, ret screw
21 O-ring seal, pre-filter
8 Cap screw, hex head
22 Housing, pre-filter
9 Nitrogen inlet fitting
23 Cap screw, Allen head
10 Housing, drop flow indicator
24 Membrane filter
11 Drop tube fitting
25 O-ring seal
12 O-ring seal, sight glass
26 Reservoir fuel outlet fitting
13 Retaining ring
27 Protector, sight glass
14 Sight glass
Figure 2 - Reservoir and pre-filter assembly
I
IS0 6249-1984 (E)
6.6.14 Tighten both socket head (Allen) screws of the upper
6.6 Assembly of heater tube section
fixed bus-bar cap, after making sure that the upper end of the
heater tube is flush with the top surface of the upper fixed bus-
6.6.1 A new heater tube, test filter, and three new high
bar.
temperature O-rings are required for each test.
6.6.15 Raise the lower floating bus-bar until it touches the
6.6.2 During assembly, be sure to have CLEAN hands or wear
lower ceramic insulator of the heater tube test section and
clean, dry gloves.
tighten both socket head (Allen) screws of the lower floating
bus-bar cap.
6.6.3 Hold the heater tube at one end and insert it carefully,
open end upwards, into the heater housing, the lower end can
6.6.16 Check the thermocouple for correct position by raising
be recognized by the presence of the drive screw which closes
the position indicator to the thermocouple reference line, (see
it. (See figure 3 for correct assembly of the heater tube and
5). The thermocouple tip must be flush with the top of
figure
heater tube housing.)
the heater tube and the top of the upper fixed bus-bar. If the
thermocouple tip is not flush, see annex D.
NOTE - If the centre test section is touched, reject the tube as it will
affect the deposit-forming characteristics on the tube.
6.6.17 Insert the thermocouple into the upper end of the
heater tube and lower to the 38,7 mm position.
6.6.4 Onto one end of the heater tube, sequentially install a
flared ceramic insulator (flared end out), high temperature
O-ring, shoulder ceramic insulator (large end first), and
6.7 Assembly and installation of pre-filter
hexagon nut. Lightly finger tighten the nut with the heater tube
approximately centred in the housing (see figure 3).
6.7.1 For each test, use a new 0,45 pm nominal pore size
membrane filter element of 25 mm diameter.
6.6.5 Repeat the above procedure for the other end of the
heater tube.
6.7.2 Using clean tweezers (3.3.4.141, install the filter element
back-up screen in the pre-filter housing recess.
6.6.6 Observe the heater tube through the fuel discharge hole
of the heater tube housing. Align heater tube shoulder with the
centre of the fuel discharge hole (see figure 4). Tighten the
6.7.3 Using clean tweezers, place the 0,45 pm nominal pore
hexagon nuts firmly with fingers only. DO NOT USE A
size filter element on the back-up screen.
WRENCH.
6.7.4 Install the O-ring on the other half of the pre-filter hous-
6.6.7 Using clean tweezers (3.3.4.14), install the test filter,
ing.
of the
RED-COLOURED SIDE OUT, in the outlet chamber
heater tube housing.
6.7.5 Assemble the two housing sections, insert the three
screws and tighten.
6.6.8 Place a new O-ring on top of the test filter, pushing the
O-ring in until it bottoms against the filter.
6.7.6 Connect the pre-filter assembly to the reservoir outlet
and finger tighten firmly.
6.6.9 Connect the fuel outlet line assembly to the heater tube
housing outlet. Finger tighten lightly.
6.7.7 Connect the heater tube fuel supply line to the pre-filter
and finger tighten firmly.
6.6.10 Using paper tissue (3.3.4.181, wet with solvent
(3.3.4.5). clean the contact areas of the bus-bars.
6.7.8 Install the cap seal at the end of the heater tube fuel
supply line.
6.6.11
Raise the thermocouple to the uppermost position.
6.8 Preparation of test portion
6.6.12 Place the heater tube section between the bus-bars.
Check the alignment, connect and tighten the heater tube fuel
Place a filter paper (3.3.2.4) into a glass funnel and set
6.8.1
outlet and bypass lines to the bulkhead fittings on the rear wall
the funnel (3.3.4.12) into the funnel holder (3.3.1.9) that at-
of the test section, being sure the O-rings on these fittings are
taches to the reservoir.
in place.
6.8.2 Measure the test portion of 600 ml of the laboratory
6.6.13 If the bus-bar caps have been removed, check for
sample using a clean graduated cylinder (3.3.4.20).
proper mating. Numbers are stamped on inside faces and these
must be the same and must face each other.
NOTE - Because it is necessary to have the test portion qt a
- Normally the caps are not removed entirely from their bus- temperature between 15 and 32 OC after filtration, it is desirable to
NOTE
bars during disassembly. have it within this temperature range at this time.
IS0 6249-1984 (E)
Ceramic insulators
-Fuel outlet line assembly
Heater tube housing
~ Heater tube fuel
supply inlet
Ceramic insulators
Figure 3 - Assembly drawing of heater tube section
Heater tube shoulder at centre
of discharge hole
Heater tube housing
Heater tub-
Figure 4 - Alignment of heater tube
IS0 6249-1984 (E)
. .
I
II
Thermocouple position indicator
Reservoir
11 Thermocouple
Pre-filter
Upper fixed bus-bar
Heater tube fuel supply line
Test filter housing
Nitrogen inlet line
Heater tube fuel outlet line
Drop flow indicator
15 Filter bypass line
Spent fuel return line
16 Heater tube housing
Thermocouple clamp
17 Lower floating bus-bar
Thermocouple reference line
Thermocouple position control
Figure 5 - Test section compartment
IS0 6249-1984 E)
6.8.3 Pour the test portion into the filter and allow it to flow 6.9.4 Wet the reservoir O-ring with any fuel and place the
into the reservoir. O-ring into the cover groove.
6.8.4 Remove the funnel holder.
6.9.5 Place the reservoir cover on top of the fuel reservoir,
taking care that the O-ring stays in the groove. Turn the cover
so that the nitrogen inlet fitting on the drip flow indicator is
6.8.5 Insert a clean thermometer (3.3.4.13) and measure the
diametrically opposite to the pre-filter fitting.
temperature of the test portion. The temperature of the test
portion shall be between 15 and 32 OC. If the fuel temperature
Ensure that the PROTECTOR SIGHT GLASS is mounted
is outside these limits, a suitable way to change the
properly over the drip flow housing.
temperature is to set the reservoir containing the filtered test
portion into a hot or cold water bath as required to bring the
test portion temperature within limits.
6.9.6 Insert the cap screws into the reservoir cover holes and
tighten uniformly with the nut driver (3.3.1.10).
6.8.6 Insert into the reservoir the sintered glass aeration tube
(3.3.16) attached to the aeration tube holder (3.3.18). Position
6.9.7 Flush the outside of the reservoir with solvent (3.3.4.5)
the diffuser so that it is touching the bottom of the reservoir.
to remove fuel.
6.8.7 Using clean, dry flexible plastics tubing, connect the 6.9.8 Place the reservoir assembly into the cabinet with the
aeration tube to the METERED AIR outlet on the left side of the pre-filter section turned toward the heater tube section so that
JFTOT.
the fore and aft bottom cap screw heads drop into positioning
recesses.
6.8.8 Open the AIR FLOW FLOATING INDEX INDICATOR
control valve approximately 1 /8 of a turn to avoid possible ex- 6.9.9 Connect the nitrogen inlet line to the side of the drip
cessive pressure build-up. flow indicator and finger tighten firmly.
6.8.9 Switch the POWER to ON. 6.9.10 Connect the fuel return line to the top of the drip flow
indicator and finger tighten firmly.
6.8.10 Turn the AERATION TIMER control to 6 min.
6.9.11 Remove the cap seal from the heater tube fuel supply
line and immediately connect the line to the heater tube hous-
6.8.11 Using the AIR FLOW valve, adjust the air flow so that
ing inlet. The time between removal of the cap seal and con-
the indicator float is in the green range on the flowmeter (this
necting should be a minimum to reduce loss of test portion,
corresponds to approximately 1,5 I/min).
6.9.12 Recheck all eight knurled fittings to be sure they are
6.8.12 Record on the data sheet the clock time at which aera-
tightened firmly. Recheck that the thermocouple is in the
tion is complete. No more than 1 h should elapse between this
38,7 mm position.
time and the time at which the heater switch is turned on.
6.9.13 The apparatus is now ready for the test.
6.8.13 When the AERATION TIMER has shut off the air flow,
remove the aeration tube and its holder from the reservoir. Use
the test portion dripping from the aeration tube to wet the
7 Test procedure
piston lip seal in 6.9.1.
7.1 Fuel system pressurization
6.9 Assembly of reservoir section
7.1.1 Check that the NITROGEN PRESSURIZE valve is
6.9.1 With the reservoir piston puller (3.3.1.4) attached to the
CLOSED.
piston, wet the lip seal with filtered test portion dripping from
the aeration tube in accordance with 6.8.13.
7.1.2 Check that the NITROGEN BLEED valve is CLOSED.
6.9.2 Insert the piston into the reservoir.
7.1.3 Check that the MANOMETER BYPASS valve is OPEN.
6.9.3 Push down on the piston puller, applying a gentle rock-
7.1.4 Adjust the nitrogen supply pressure to 3,45 MPa') on
ing motion, moving the piston downward until air leakage past
the pressure regulator control gauge.
the seal is replaced by fuel leakage; that is, eliminate all air
below the piston and lip seal. Loosen the cap seal at the end of
the heater tube fuel supply line. Apply a slight downward
7.1.5 Open and close the NITROGEN PRESSURIZE valve to
pressure on the piston puller until fuel appears at the cap seal, obtain a pressure of approximately 0,2 to 0,3 MPa'). Im-
and retighten the cap seal. Remove the piston puller.
mediately check the test section for any obvious fitting leaks.
11 1 MPa = 10 bar.
IS0 6249-1984 (E)
7.3.2 Switch the HEATER to ON. Full power, approximately
7.1.6 If a leak is apparent, immediately open the NITROGEN
250 W, is initially applied to the heater tube for a few seconds
BLEED valve and take corrective action. Close the BLEED valve
and then is automatically cut back to limit temperature over-
and recheck the leaks in accordance with 7.1.5.
shoot. The controller generally will bring the heater tube to the
desired control temperature in less than 90 s.
7.1.7 Slowly open the NITROGEN PRESSURIZE valve to
allow the pressure rise to 3.45 MPal) at a rate of 0,2 to
0,3 MPa/s.
7.3.3 When the temperature deviation meter needle reaches
the centre of the scale, close the MANOMETER BYPASS
valve.
7.1.8 Readjust the nitrogen pressure regulator if required.
When making a reduction in pressure, it is necessary to have
the BLEED valve cracked open during the adjustment.
NOTE - Incorrect readings for pressure drop increase can occur if the
manometer bypass valve leaks. This valve should be checked routinely
for leakage after every 30 consecutive tests in accordance with
7.2 Setting of controls
clause D.3 of annex D.
7.2.1 Switch the POWER to ON.
7.3.4 Adjust the manometer to zero. Use the top of the
coated magnet floating on the mercury as the reference datum
7.2.2 Adjust the WATER FLOW to the centre of the green
for the Recording Model JFTOT.
range (this corresponds to 38 f 8 l/h).
7.3.5 Record, on the data sheet, the clock time the HEATER
7.2.3 Set the TIMER to 2 h 30 min.
switch was turned ON. This time shall not be later than 1 h
after completion of fuel aeration (6.8.12).
7.2.4 Set the digital elapsed time indicator to zero.
7.3.6 Determine the fuel flow rate with a stop watch, measur-
7.2.5 Set the HEATER TUBE TEMPERATURE CONTROL to
ing the time for 20 drops. This time will be 9,0 f 1 ,O s, and will
the specified maximum heater tube control temperature after
vary with test fuel viscosity and surface tension.
applying correction for any error determined in 6.2.18. If the
“indicated freezing point” of tin is below 232 OC, subtract the
error from specified maximum heater tube temperature. Con-
7.3.7 When using the Non-Recording Model J FTOT, record
versely, if the ”indicated freezing point” of tin is above 232 OC,
the filter pressure drop on the data sheet every 30 min.
add the error to the specified maximum heater tube
temperature.
7.3.8 In the Recording Model JFTOT, the AP events are
recorded automatically and transferred to the data sheet at the
7.2.6 Turn the control mode switch to AUTOMATIC.
end of the test. See annex B.
7.2.7 Set the POWER CONTROL at 75 to 80 setting (see the
note to 6.2.13).
7.3.9 In Recording Model JFTOT, if the AP ALARM is armed
as in 7.2.8, the warning horn will sound when AP approaches
NOTE - The following two steps are required for Recording Model
1,66 MPa’). TQ stop the horn, switch the AP ALARM OFF.
JFTOT’s only.
7.3.10 If the AP approaches 3,32 MPa’) before 150 min and
7.2.8 Switch the AP ALARM switch to ON. The red in-
it is desired to continue the test, open the manometer BYPASS
dicating light will come on indicating that the alarm system is
valve at 3,26 MPa’), otherwise the tester will automatically
armed.
shut down.
7.2.9 Remove the AP RECORDER cover plate and check that
NOTE - If the tester shuts down at 33,3 kPa 21 (250 mmHg) and it is
there is an adequate chart paper. Unroll about 25 mm of chart
desired to continue the test, OPEN MANOMETER BYPASS valve and
paper to indicate the proper index for the start of test. Push the
momentarily actuate the POWER switch OFF-ON. This will reset both
chart mechanism back into position, lock, and turn the switch
the AP limit cut-off and the timer, resulting in resumption of the test.
to green (ON). Replace the cover.
However, manual shutdown is required for this condition unless the
timer is set for the remaining time for finishing the test.
7.3 Start-up
7.3.11 Heater tube temperature profile : if the heater tube
7.3.1 Switch the PUMP to ON. Observe the drip flow in- temperature profile is specified, obtain in accordance with
dicator to see that flow has started, usually after 10 to 15 s. annex C.
1 MPa = 10 bar.
1)
2) 1 kPa = 10-2bar.
IS0 6249-1984 (E)
7.4 Shutdown 8.12 Holding the heater tube so that it points upwards from
fingers, flush with solvent (3.3.4.5).
7.4.1 Switch the HEATER to OFF.
8.13 After the solvent has evaporated from the heater tube,
replace the heater tube in the original container and seal with a
7.4.2 Switch the PUMP to OFF.
cap. MARK WITH APPROPRIATE IDENTIFICATION.
7.4.3 Switch the POWER to OFF.
8.14 Remove the reservoir cover and empty the fuel into a
waste disposal suitable for flammable liquids.
7.4.4 CLOSE the NITROGEN PRESSURIZE valve.
8.15 Remove the cap seal fitted in 8.1, then using a piston
7.4.5 OPEN the MANOMETER BYPASS valve.
puller, remove the piston from the reservoir and empty any re-
maining fuel into a waste disposal suitable for flammable
7.4.6 Slowly open the NITROGEN BLEED valve and allow the
liquids.
pressure to decrease to zero at an approximate rate of
0,15 MPa/s or a time period of about 15 s to 30 s.
8.16 Disconnect the inlet line from the pre-filter.
a Disassembly
8.17 Disconnect the pre-filter section from the reservoir
outlet and disassemble it by removing three socket head (Allen)
8.1 Disconnect the heater tube fuel supply line fitting from
screws. Discard the filter element.
the heater tube housing and quickly install the cap seal.
8.2 Disconnect the nitrogen and fuel return line fittings.
Remove the reservoir from the test compartment, placing the
9 Heater tube deposit rating
reservoir in the cleaning pan (3.3.4.9).
9.1 Visual method
8.3 Disconnect and remove the heater tube fuel outlet line.
9.1.1 Snap the upper end of the heater tube into the clamp of
8.4 Disconnect the filter bypass line.
the adapter for the heater tube.
8.5 Raise the heater tube thermocouple to the top reference
9.1.2 Push the heater tube against the stop of the adapter for
mark.
the heater tube.
8.6 Remove the right-hand socket head (Allen) cap screws
9.1.3 Slide the adapter with the heater tube over the guide
from each bus-bar.
rod into the Tuberator equipped with a magnifying glass
assembly.
8.7 Loosen the left-hand socket head (Allen) cap screws
three to four turns each but do not remove them.
9.1.4 Insert the colour standard’) into the Tuberator.
8.8 Rotate the bus-bar caps and remove the heater tube test
section.
9.1.5 Rotate the adapter and turn the heater tube so that the
side with the maximum deposit is visible.
8.9 Using the tweezers (3.3.4.141, remove the test filter and
O-ring from the discharge chamber and discard.
9.1.6 Compare the maximum heater tube deposit with the
colour standard. When the maximum deposit corresponds
exactly to a standard colour, that number should be recorded.
8.10 CAREFULLY remove the hexagon nuts and shoulder in-
If the maximum heater tube deposit being rated is in an obvious
sulators.
transition state between any two adjacent standard colours,
the rating should be reported as less than the darker (that is,
8.11 Slide the heater tube out of the housing. DO NOT
the higher number) standard colour.
TOUCH THE AREA OF THE TUBE THAT COMES INTO CON-
TACT WITH THE FUEL. Remove and discard the O-rings. Save
the ceramic insulators.
9.1.7 Return the heater tube to its original container.
II The colour standard for tube deposit rating is available commercially. Details may be obtained from the Secretariat of ISO/TC 28 or from the IS0
Central Secretariat.
IS0 6249-1984 (E)
9.2.2.4 To obtain the SPUN deposit rating for any position,
9.2 Mark 8A Tube Deposit rating methods
set the TUBE POSITION index to the desired position and read
the meter.
9.2.1 Preparation of calibration tube
9.2.1.1 Place the Mark 8A Tube Deposit Rater (TDR) on a 9.2.2.5 To obtain the maximum SPUN deposit rating, slowly
table or bench, extend the front support, plug it into a suitable scan from a TUBE POSITION indicator reading of 15 to 55,
stopping at the position of maximum reading. Record this
power point, and turn the POWER switch to ON position.
Approximately 2 min are required for warm-up. reading as the maximum SPUN deposit rating. Do not change
the TUBE POSITION knob.
9.2.1.2 Remove the calibration tube from its container by
pulling on the yellow cap which is attached to the calibration
9.2.2.6 Turn the POWER switch to ON position.
tube. DO NOT touch the tube's centre section, otherwise it will
affect the calibration of the TDR.
9.2.2.7 Slowly rotate the heater tube manually
counterclockwise through 360° stopping when the maximum
9.2.1.3 Holding the calibration tube by its yellow cap, insert it
obtainable meter reading is observed. Record this meter
into the rating rack on top of the TDR. It is necessary that the
reading as the maximum SPOT deposit rating.
tube be pushed down firmly until it bottoms.
9.2.2.8 Replace the test heater tube in its original container
9.2.1.4 Turn the POWER switch to SPIN position.
and seal with a cap.
9.2.1.5 Turn the TUBE POSITION control to set indicator at
35 position.
10 Expression of results
9.2.1.6 Turn the LOW-CAL control to obtain a tube deposit
The results of this test shall be expressed as outlined in the
rating in accordance with the calibration printed on the calibra-
JFTOT data sheet (see table I), and shall include at least the
tion tube.
following :
9.2.1.7 Turn the TUBE POSITION control to set indicator at a) the maximum heater tube temperature;
53 position.
b) the heater tube deposit rating or ratings;
9.2.1.8 Turn the HIGH-CAL control to obtain a tube deposit
c) the pressure drop across the filter at the end of the test
rating in accordance with the calibration printed on the calibra-
or the time required to reach a pressure differential of
tion tube.
33,3 kPal) (250 mmHgi. For the Recording Model JFTOT
report, the maximum recorded AP shall be considered the
9.2.1.9 Turn the TUBE POSITION control to obtain the max-
AP at the end of test.
imum TDR reading in the vicinity of 22 position. If the position
indicator does not read 22 for the maximum TDR reading, then
10.1 Precision
the calibration tube is not fully inserted or the tube position dial
needs correction. See the maintenance manual for adjustment
Precision data relating to this method have not yet been
of the tube position dial.
established.
9.2.1.10 Turn the POWER switch from SPIN to ON position.
11 Test report
9.2.1.11
Remove the calibration tube and insert the tube into
its storage container.
The test report shall contain at least the following information :
a) the type and identification of the product tested;
9.2.2 Rating of the heater tube deposit
b) a reference to this International Standard or to a na-
9.2.2.1 Remove the JFTOT heater tube to be rated from its
tional standard ;
container by inserting the rod of the rotation knob fully, being
very careful not to touch the centre section.
c) the result of the test expressed as in clause 10 and
recorded in the form outlined in table 1 ;
9.2.2.2 Holding the rotation knob, insert the heater tube into
the rating rack on top of the TDR. It is necessary that the heater
d) any deviation, by agreement or otherwise, from the
tube be pushed down firmly until it bottoms.
procedure specified ;
9.2.2.3 Turn the POWER switch to SPIN position.
e) the date of the test.
1) 1 kPa = 10-2bar.
IS0 6249-1984 (E)
Annex A
Jet Fuel Thermal Oxidation Tester (JFTOT)
(Forms part of the Standard.)
A.l Apparatus cooler either directly or through the bypass and proceeds
through the metering pump to return to the fuel reservoir. A
sight gauge drip flow indicator allows visual monitoring of the
A.l.l The apparatus described in this annex is known as the
JFTOT (Jet Fuel Thermal Oxidation Tester). It consists essen- flow rate. Return fuel is isolated from the test fuel by a piston
tially of a closed loop fuel system with a heater tube section in- with a lip seal.
cluding a test filter together with associated equipment for con-
trolling and measuring the heater tube temperature. Two
A.4 Heating and temperature control system
models are available, Recording Model and Non-Recording
Model. The only differene in the two models is the absence of
A.4.1 The heater tube is heated by the passage of an elec-
the AP recorder from the latter model.
trical current of approximately 200 to 300 A at 0,3 to 0,5 V. The
heater tube is clamped at each end into bus-bars having gold
A.1.2 Certain essential accessories and materials supplied
plated contact surfaces. The bus-bars are cooled by internal
with the tester are listed in 3.3.1, 3.3.2, 3.3.3. Others not sup-
water lines. The bus-bars receive electrical power from a low
plied with the tester are listed in 3.3.4.
voltage transformer having a step-down ratio to match the
electrical resistance of the heater tube.
A.2 General description
A.4.2 When the tester is operated in the automatic mode the
Figure 2 is an assembly drawing of the reservoir and pre-filter. temperature is under automatic control and the control unit
also acts as the temperature indicator. When the tester is
Figure 3 is an assembly drawing of the heater tube section.
operated in the manual mode the control unit acts only as a
temperature indicator and the temperature is controlled
Figure 5 is a drawing of the test section compartment.
manually by operation of the POWER CONTROL. The input
signal to the controller is from a thermocouple inserted through
Figure 6 is a schematic diagram of the fuel system.
the top of the heater tube and positioned at the point of maxi-
mum temperature.
Figure 7 is a schematic diagram of the heater tube power and
temperature control systems.
This thermocouple can be positioned at any point along the
heated portion of the tube for the purpose of obtaining a
temperature profile. An indicator is provided to define the posi-
A.3 Fuel system !
tion of the thermocouple junction with 0,O station being the
heater tube's lower shoulder. A wattmeter measures electrical
A.3.1 Test fuel contained in the reservoir is passed through
power supplied to the low voltage transformer and, therefore,
the test section by a constant displacement pump located
indicates total power consumed by the heater tube plus bus
downstream of the heater tube section to preclude contamina-
connecter, transformer, and line losses. A variable voltage
tion by pump wear particles. The pump is driven by a constant
transformer, labelled POWER CONTROL, having a dual func-
speed motor so as to have a displacement of 3,O ml/min.
tion, controls the maximum voltage and is the only control
when in the manual mode. The POWER CONTROL has a
A.3.2 From the reservoir outlet, the fuel flows through a
removable stop to limit the power so as to prevent melting of
0,45 pm nominal pore size membrane type filter, thence to the
the heater tube in the event that the operator neglects to insert
lower (inlet) part of the heater tube section. The heater tube is
the thermocouple into the heater tube. When the desired maxi-
connected between two bus-bars and is electrically insulated
mum tube temperature control (greater than about 434 OC)
from the outer housing by means of a ceramic ferrule/O-ring
cannot be obtained with the POWER CONTROL against this
seal combination. The fuel rises vertically in the annular space
stop, it may be removed. A constant-voltage transformer is
between the aluminium heater tube and its outer stainless steel
supplied with each tester to compensate for line voltage fluc-
housing. A low-voltage, high-alternating current signal is
tuations.
passed through the heater tube section, the fuel passes
through a test filter having an element made from stainless
steel cloth with a nominal pore size of 17 pm.
A.5 Cooling system
A.3.3 A mercury manometer is connected so as to measure
Ordinary tap water at any pressure between 200 and 700 kPa ')
pressure drop across this filter. In the AP Recorder Model, the is required for bus-bar connector cooling. The JFTOT has a
AP versus time relation is automatically recorded. The test
flow adjustment valve and a floating index type flow indicator
filter can be bypassed at any time; normally this is done when to set the rate at 38 1: 8 I/h. After entering the cabinet, the
AP reaches 33,3 kPal) (250 mmHg). The fuel reaches the
water flows through a filter adequate to remove any solid
1) 1 kPa = 10-2bar.
IS0 6249-1984 (E)
reaches 33,3 kPal) (250 mmHg), the reed switch action cuts
particles that could plug the lines with time or interfere with the
off the power to the metering pump, heater tube and timing
operation of the solenoid valve which is normally closed and
devices; all other devices such as the blower and solenoid re-
opens when the power switch is turned on. A water pressure
main ON until the power switch is turned manually to OFF.
switch is in the power line to the pump motor and heater and is
normally open, closing only when the water pressure rises
above 140 kPal) and opening (turning heater and pump off) if
A.8 Thermocouple calibration system
the water pressure drops below this value. The water next
The AutoCal calibration system provides for a reliable check of
flows through a heat exchanger used to cool the fuel prior to
the calibration of the entire temperature indication system by
entering the pump. After this, the water passes through copper
utilizing the freezing point, 232 OC, of 99,99 % pure tin as the
tubing internally silver soldered to the bus-bars. The water lines
standard. The AutoCal calibrator consists of a special heater
are electrically insulated from the bus connectors by means of
tube which has at its middle section a small well containing
polyethylene tubin
...
Norme internationale 6249
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATlON*ME)KflYHAPOflHAR OPTAHM3AUMR no CTAHAAPTM3AUMM*ORGANlSATlON INTERNATIONALE DE NORMALISATION
(. Produits pétroliers - Carburéacteurs - Détermination de
la stabilité à l'oxydation thermique - Méthode JFTOT
Petroleum products - Gas turbine fuels - Determination of thermal oxidation stability - JFTOT method
Première édition - 1984-09-01
CDU 665.753.2 : 543.872 Réf. no : IS0 6249-1984 (FI
Descripteurs : produit pétrolier, carburant, carburant pour moteur à réaction, stabilité thermique, essai d'oxydation.
Prix basé sur 23 pages
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale
d'organismes nationaux de normalisation (comités membres de I'ISO). L'élaboration
des Normes internationales est confiée aux comités techniques de I'ISO. Chaque
comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité technique
créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouverne-
mentales, en liaison avec I'ISO, participent également aux travaux.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis
aux comités membres pour approbation, avant leur acceptation comme Normes inter-
nationales par le Conseil de I'ISO. Les Normes internationales sont approuvées confor-
mément aux procédures de I'ISO qui requièrent l'approbation de 75 % au moins des
comités membres votants.
La Norme internationale IS0 4589 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 28,
Produits pétroliers et lubrifiants.
O Organisation internationale de normalisation, 1984 O
Imprimé en Suisse
NORME INTERNATIONALE IS0 6249-1984 (FI
Produits pétroliers - Carburéacteurs - Détermination de
la stabilité à l'oxydation thermique - Méthode JFTOT
NOTE - Ne pas essayer de faire fonctionner l'appareil sans avoir préa-
1 Objet et domaine d'application
lablement pris connaissance de toutes les pièces de celui-ci et de la
fonction de chacune d'elles.
1 .I La présente Norme internationale spécifie une procédure
pour évaluer les tendances des carburéacteurs à former des
3.2 Appareil d'évaluation des dépôts sur le tube
produits de décomposition à l'intérieur du circuit de carburant.
chauffant
1.2 Les résultats de l'essai sont représentatifs du rendement
La quantité de dépôts formés sur le tube chauffant est évaluée,
du carburant pendant le fonctionnement sur turbine à gaz et
soit par I'évaluateur de dépôts Mark 8A1), soit avec un
peuvent être utilisés pour évaluer le niveau de dépôts formés
tubératorl) et l'échelle de couleur ASTM') correspondant aux
lorsque le carburant est en contact avec une surface chaude qui
niveaux de dépôt dans le tube.')
est à une température spécifiée.
NOTE - La température maximale du contrôleur de température du
3.3 Matériels, accessoires et pièces de rechange
tube chauffant (voir 7.2.5) doit être choisie pour convenir à chaque
application de la méthode et spécifiée lorsqu'il est fait référence à la
3.3.1 Les articles suivants sont fournis avec chaque appareil
présente méthode.
((JFTOT)) :
2 Principe
3.3.1.1 Ensemble grossissant pour tubérator.
Cette méthode pour mesurer la stabilité à haute température
3.3.1.2 Adaptateur de tubérator pour tube chauffant.
des carburéacteurs utilise l'appareil pour oxydation thermique
des carburéacteurs (JFTOT), lequel expose le carburant à tester
à des conditions voisines de celles rencontrées dans les circuits
3.3.1.3 Ensemble chauffant AutoCal.
de carburant des turboréacteurs. Le carburant est pompé à un
débit volumétrique fixe à travers un tube chauffant, puis il entre
3.3.1.4 Extracteur de piston.
dans un filtre de précision en acier inoxydable où sont retenus
les produits de décomposition du carburant.
3.3.1.5 Joint à chapeau.
L'appareil utilise 600 ml de carburant pour un essai de 150 min.
Les données essentielles fournies sont la quantité de dépôts
3.3.1.6 Tube d'aération.
recueillis sur le tube chauffant en aluminium et le taux de col-
matage du filtre de précision de porosité nominale de 17 pm
situé juste en aval du tube chauffant. 3.3.1.7 Tuyau en plastique transparent pour tube d'aéra-
tion.
3 Appareillage
3.3.1.8 Support de tube d'aération.
3.1 Jet Fuel Thermal Oxidation Tester') (JFTOTI.'
3.3.1.9 Support à entonnoir.
L'un ou l'autre des deux modèles peut être utilisé, avec ou sans
enregistreur. Les deux modèles ont les mêmes dimensions :
3.3.1.10 Clé à écrou, de 12,7 mm.
914 mm de haut, 762 mm de large et 305 mm de profondeur, et
ont été conçus pour être posés sur une paillasse de laboratoire
3.3.1.11 Tournevis Allen, de 4 mm.
de hauteur classique. L'annexe A donne une description détail-
lée de l'appareil. Elle doit être suivie sans qu'aucune modifica-
3.3.1.12 Cordon d'alimentation.
tion ne soit apportée.
L'appareillage approprié est disponible dans le commerce. Une liste des fournisseurs peut être obtenue auprès du Secrétariat du TC 28 OU du
1)
Secrétariat central de I'ISO.
IS0 6249-1984 (FI
3.3.4 Les pièces supplémentaires suivantes ne sont pas four-
3.3.1.13 Transformateur a tension constante, 60 ou
nies avec l'appareil KJFTOTD, mais sont nécessaires en fonc-
50 Hz.
tionnement normal :
3.3.1.14 Transformateur réducteur de tension.
3.3.4.1 Évaluateur de dépôt du tube ALCOR Mark 8A.
230/115 V.
3.3.4.2 Tubérator EPPI.
NOTE - Ceux-ci sont fournis uniquement avec les appareils (( JFTOT))
230 V-50 Hz.
3.3.4.3 Bouteille d'azote comprimé.
3.3.1.15 Verre de protection de visée.
3.3.4.4 Régulateur de pression, O à 7 MPa
3.3.2 Les articles suivants doivent être changés à chaque
3.3.4.5 Solvant, pouvant être du méthylpentane, de
essai et doivent donc être stockés en fonction du nombre
I'heptane-n ou du triméthylpentane 2,2,4, de qualité technique,
d'essais prévus :
de pureté minimale 95 % molaire.
3.3.2.1 Boîte de tube chauffant et filtre.
3.3.4.6 Gants.
3.3.2.2 Élément de préfiltre. 3.3.4.7 Trisolvant, (à 99 % de pureté, à volumes égaux de
toluène, d'acétone et de propane-2-01].
3.3.2.3 Feuille de résultats (voir tableau 1).
3.3.4.8 Pissette, en polyéthylène.
à rétention, pour usage
3.3.2.4 Papier filtre, qualitatif,
3.3.4.9 Cuvette de nettoyage, en acier inoxydable
courant.
(250 mm x 350 mm minimum).
3.3.3 Les fournitures suivantes sont des pièces de rechange 3.3.4.10 Brosse, en nylon de 40 mm x 100 mm.
nécessitant un remplacement périodique, selon le besoin, et
doivent être stockées en fonction du nombre d'essais prévus :
3.3.4.11 Brosse, en nylon de 15 mm x 75 mm.
3.3.3.1 Douilles isolantes (jeu de 4 pièces).
3.3.4.12 Entonnoir, en verre.
3.3.3.2 Joint à lèvres du piston au réservoir. 3.3.4.13 Thermomètre, précis à 1 OC près, dont l'échelle
permet de lire des températures comprises entre 15 OC et 32 OC
(par exemple, IS0 1770 C ou DI.
3.3.3.3 Joint torique O du réservoir.
3.3.4.14 Pinces brucelles.
3.3.3.4 Joint torique O du verre de visée.
3.3.4.15 Poire en caoutchouc.
O de vis de retenue.
3.3.3.5 Joint torique
3.3.4.16 Extracteur pour douilles isolantes.
3.3.3.6 Joint torique O de raccord de ligne.
3.3.4.17 Graisse silicone.
3.3.3.7 Joint torique O du préfiltre.
3.3.4.18 Papier de soie.
3.3.3.8 Ensemble du thermocouple.
3.3.4.19 Feuille d'aluminium, d'environ 450 mm de large.
3.3.3.9 Grains d'étain, de 99,99 % de pureté, présentés en
capsules de 1,6 f 0,5 g. 3.3.4.20 Éprouvette graduée, de 100 ml de capacité.
3.3.3.10 Pompe, à débit étalonné.
4 Échantillonnage
AP.
3.3.3.11 Papier (diagramme), enregistreur de
Prélever un échantillon représentatif du produit à tester confor-
mément à I'ISO 3170 ou à I'ISO 3171 (ou toute autre méthode
appropriée).
3.3.3.12 Tube d'aération.
1 MPa = 10 bar.
1)
IS0 6249-1984 (FI
6.2.8 Tourner l’interrupteur du mode de contrôle sur la posi-
5 Conditions opératoires normalisées
tion ((MANUEL)).
Les conditions normalisées d‘essai sont les suivantes
6.2.9 Tourner l’interrupteur de puissance sur «ON D.
5.1 Volume de la prise d’essai, 600 ml.
6.2.10 Vérifier que l’indicateur de la pression de l‘eau se
5.2 Préparation de la prise d’essai
trouve bien dans l’arc vert. Régler le débit de l’eau de manière
que l’indicateur soit bien dans l’arc vert (ceci correspond à
Filtration à travers une seule couche de papier filtre (3.3.2.41,
38 f 8 l/h).
suivie d’une aération pendant 6 min à un débit d’air de
1,5 I/min.
6.2.11 Tourner l‘interrupteur de I’AutoCal Calibrator sur
(( ON ».
Pression du circuit de carburant, 3,45 MPal).
5.3
Température maximale du tube chauffant, pré-réglée 6.2.12 Tourner l’interrupteur de chauffage sur ((ON ».
5.4
comme spécifié pour le carburant soumis à l’essai.
6.2.13 Régler le contrôleur de puissance de 75 à 80.
Débit du carburant, 3,O ml/min.
5.5
NOTE - Un réglage plus élevé pourra être nécessaire pour certains ins-
truments. S’assurer tout d’abord du bon contact des connexions basse
5.6 Durée de l’essai, 2 h 30 min.
tension puis, si nécessaire, ajuster le réglage à l‘arrière du contrôleur de
puissance (voir A.4.2).
6 Préparation de l‘essai
6.2.14 Attendre au moins 2 min avant de procéder à la vérifi-
cation de l’étalonnage pour permettre la stabilisation de la tem-
6.1 Démontage
pérature et de la montée en température du contrôleur de tem-
pérature.
Toutes les étapes pour le démontage de la section d’essai sont
données, si besoin est, au chapitre 8.
6.2.15 Appuyer sur le bouton poussoir ((AUTOCAL)) pendant
3 s et observer la déviation de l’aiguille du contrôleur de tempé-
6.2 Étalonnage du contrôleur de température du
rature du tube chauffant. Répéter à courts intervalles jusqu’à ce
tube chauffant
que l’aiguille dévie complètement vers la droite. Ceci indique
que l’étain est fondu.
6.2.1 L‘AutoCal Calibrator est utilisé pour étalonner le contrô-
leur de température du tube chauffant. Ce calibrator est un
6.2.16 Lorsque l’aiguille du contrôleur de température dévie à
tube chauffant nickelé possédant un petit puits contenant de
droite, descendre doucement le thermocouple au fond du puits
l’étain pur. La présente méthode utilise le point de solidification
en notant la distance totale de parcours sur l’indicateur de posi-
de l’étain, soit 232 OC, comme étalon.
tion du thermocouple, puis le relever de 2,5 mm. S’assurer que
le thermocouple est bien centré dans le puits.
6.2.2 Installer I‘AutoCal Calibrator en placant l‘extrémité
creuse du calibrator de niveau avec la face supérieure du con-
Si le déplacement du thermocouple est inférieur à 5 mm, rem-
ducteur fixe supérieur et serrer les deux vis Allen.
plir le puits avec une nouvelle charge de grains d’étain (3.3.3.91,
conformément aux instructions données dans l‘annexe D et
6.2.3 Immobiliser l’extrémité bouchée du calibrator en élevant
recommencer comme ci-dessus, à partir de 6.2.2.
le conducteur mobile inférieur jusqu‘à la limite supérieure de
son déplacement et serrer les deux vis Allen.
6.2.17 Si l‘aiguille du contrôleur de température n’est pas
complètement à droite, appuyer sur le bouton (( AUTOCAL))
6.2.4 Descendre le thermocouple à travers la partie supérieure
jusqu‘à ce que l’aiguille soit de nouveau à droite, puis relâcher.
du calibrator et enduire l’extrémité du thermocouple avec de la
L‘aiguille du contrôleur se déplace lentement de droite à gau-
graisse de silicone pour empêcher l’étain d’adhérer.
che, s’arrête et repart brusquement vers la droite et s’arrête
à 5 s. Pendant le temps où l‘aiguille est arrêtée,
pendant 3
6.2.5 Descendre le thermocouple dans le puits pour qu‘il
régler le lecteur de température pour centrer l‘aiguille. La
vienne appuyer légèrement sur la face supérieure de l‘étain
période d’arrêt correspond au point de solidification, change-
solide.
ment d’état de l‘étain de liquide à solide. La chute de tempéra-
ture en dessous du point de fusion et la brutale remontée sont
6.2.6 Régler le lecteur du contrôleur de température du tube
dues à la surfusion caractéristique de l’étain (voir figure 1). Si
chauffant à 232 OC.
l’aiguille du contrôleur ne reste pas stationnaire pendant un
minimum de 3 s, l’étain est contaminé et doit être remplacé.
Voir l’annexe E pour les instructions de remplacement.
6.2.7 Régler le contrôleur de puissance à zéro.
1) 1 MPa = 10 bar.
IS0 6249-1984 (FI
6.3.3 Examiner toutes les pièces en acier inoxydable pour voir
si elles sont endommagées et les remplacer si nécessaire.
6.4 Examen et essai d'étanchéité du joint à
lèvres du piston du réservoir
6.4.1 Examiner le joint à lèvres pour y déceler toutes coupu-
res, usure ou gonflement anormal et le remplacer si nécessaire.
Solidification
6.4.2 Lorsqu'il est nécessaire de mettre un joint à lèvres sur le
*O?
piston, s'assurer que le rebord est bien positionné sous I'épau-
2320c-b Surfusion
lement de retenue du piston. Voir figure 2 pour une position
correcte du montage du joint à lèvres.
6.4.3 Avec les pouces, appuyer doucement sur le bord exté-
rieur du joint à lèvres à partir du centre du piston du réservoir
tout en tournant doucement le piston dans les mains. Ceci
diminue les fuites autour du joint.
Temps
6.4.4 Fixer l'extracteur (3.3.1.4) sur le piston. Humidifier le
joint et la paroi du réservoir avec le carburéacteur et enfoncer le
Figure 1 - Courbe caractéristique de solidification
piston pour que le sommet du joint à lèvres soit à environ
de l'étain
25 mm du sommet du réservoir.
6.2.18 Répéter cette procédure, si nécessaire, jusqu'à ce que
6.4.5 Fermer la sortie du réservoir à l'aide du joint à chapeau
l'aiguille du contrôleur soit centrée pendant l'arrêt sans qu'il
soit nécessaire de toucher au réglage digital. Observer et noter (3.3.1.5).
sur la feuille de résultats (3.3) le ((point de solidification relevé
de l'étain)), l'aiguille étant réglée pendant l'arrêt.
6.4.6 Verser le carburéacteur au-dessus du piston jusqu'à une
hauteur de 6 mm.
NOTE - Bien que la méthode d'étalonnage implique une détermina-
tion du (( point de solidification », la valeur obtenue est indiquée comme
((point de fusion)), étant donné que ce terme est habituellement utilisé
6.4.7 Appuyer vers le bas sur l'extracteur du piston jusqu'à ce
sur les feuilles de résultats (voir tableau 1).
que les fuites d'air autour du joint à lèvres soient mises en évi-
dence par des bulles.
6.2.19 Lorsque le ((point de solidification relevé de l'étain)) a
été déterminé de facon satisfaisante, resolidifier l'étain en
6.4.8 Relâcher la pression et observer si les fuites d'air autour
appuyant sur le bouton poussoir AUTOCAL pour obtenir une
du joint à lèvres s'arrêtent. Mettre un joint neuf si les fuites d'air
nette déviation à droite de l'aiguille du contrôleur de tempéra-
ne s'arrêtent pas immédiatement.
ture. Relâcher alors le bouton poussoir et remonter immédiate-
ment l'extrémité du thermocouple dès qu'elle est accessible, et
6.4.9 Enlever le joint à chapeau à la sortie du réservoir et
enlever toutes traces résiduelles de silicone et d'étain en
observer si le piston se déplace de haut en bas à l'aide de
essuyant l'extrémité avec du papier ou du tissu. Contrôler la
l'extracteur. Mettre un joint neuf si le piston ne se déplace pas
propreté de l'extrémité.
vers le bas et recommencer l'essai d'étanchéité à partir
de 6.4.2.
6.2.20 Tourner l'interrupteur de chauffage sur «OFF».
6.2.21 Tourner l'interrupteur de I'AUTOCAL sur ((OFF)).
6.5 Nettoyage
6.2.22 Remonter le thermocouple au maximum et retirer
6.5.1 Porter des gants de protection (3.3.4.6) à cause des ris-
I'AutoCal calibrator.
ques d'irritation de la peau provoquée par les solvants.
6.3 Examen des pièces
6.5.2 Se placer au-dessus de la cuvette de nettoyage (3.3.4.9)
pour récupérer le solvant durant les opérations de nettoyage.
Examiner le joint torique O du couvercle du réservoir et
6.3.1
tous les joints toriques O utilisés sur tous les raccords de tuyau-
6.5.3 Placer une feuille d'aluminium neuve (3.3.4.19) d'envi-
y compris ceux des lignes d'alimentation en azote et les
terie,
ron 450 mm de côté sur la paillasse pour y poser toutes les piè-
lignes de retour du carburant, pour déceler toutes coupures,
ces de la section d'essai après nettoyage.
usure, gonflement anormal. Les remplacer si nécessaire.
6.5.4 Utiliser une pissette (3.3.4.8) remplie de solvant
6.3.2 Examiner les douilles isolantes et les remplacer si elles
(3.3.4.5) pour laver le joint torique O du couvercle du réservoir.
sont fendillées ou ébréchées.
IS0 6249-1984 (FI
1 Écrou à tête hexagonale
15 Fenêtre
2 Rondelle
16 Couvercle
,3 Joint torique O du réservoir 17 Joint à lèvres
4 Fond
18 Piston
5 Cylindre 19 Ensemble de la ligne d’alimentation de carburant
6 Vis à tête renforcée 20
Écran appui filtre
7 Joint
21 Joint de préfiltre
8 Écrou à tête hexagonale 22 Logement de préfiltre
9 Tubulure d’entrée de l’azote 23 Vis Allen
10 Logement de l’indicateur de débit de gouttes 24 Filtre à membrane
11 Tubulure du tube à gouttes 25 Joint torique O
12 Joint du verre de visée 26 Tubulure de sortie de carburant du réservoir
13 Rondelle de retenue 27 Verre de protection du verre de visée
14 Verre de visée
Figure 2 - Montage du réservoir et du préfiltre
IS0 6249-1984 (FI
6.6.4 Sur une extrémité du tube chauffant, mettre successi-
6.5.5 Laver au solvant (3.3.4.5) toutes les parties intérieures
vement une douille isolante évasée (évasement vers l’extrémité
du réservoir tout en frottant les surfaces avec une brosse en
du tube), un joint torique O à haute température, une douille
polyamide (3.3.4.10).
isolante à épaulement (la partie large en premier), et un écrou
hexagonal. Serrer doucement l’écrou à la main, centrer
6.5.6 Rincer au solvant toutes les parties intérieures du réser-
approximativement le tube chauffant dans son logement (voir
voir, sans les frotter, et poser le réservoir renversé sur la feuille
figure 3).
d’aluminium.
6.6.5 Répéter la même opération pour l‘autre extrémité du
6.5.7 Utiliser une poire en caoutchouc (3.3.4.15) pour souffler
tube chauffant.
de l‘air dans la tubulure de sortie du réservoir pour éliminer le
solvant.
6.6.6 Observer le tube chauffant à travers le trou d’écoule-
6.5.8 Prendre le piston du réservoir à l’aide de l’extracteur,
ment de son logement. Aligner l‘épaulement du tube chauffant
répéter les opérations décrites en 6.5.4 et 6.5.5 pour le piston
avec le centre du trou d‘écoulement du carburant (voir
du réservoir en prenant soin de ne pas frotter ou endommager
figure 4). Serrer les écrous hexagonaux fermement, unique-
le joint.
ment à la main. NE PAS UTILISER DE CLÉ.
6.5.9 Laver le couvercle du réservoir avec du solvant.
6.6.7 En utilisant des pinces brucelles propres (3.3.4.141, met-
tre le filtre d’essai FACE COLORÉE EN ROUGE VERS L‘EXTÉ-
6.5.10 Rincer le tube chauffant et les lignes d‘alimentation et
RIEUR dans la chambre de sortie du logement du tube chauf-
de sortie du solvant et sécher à l‘aide de la poire en caoutchouc.
fant.
Laver les pièces du préfiltre avec du solvant.
6.5.11
6.6.8 Placer un joint torique O neuf au-dessus du filtre d’essai
en le poussant jusqu’à ce qu’il repose au fond sur le filtre.
6.5.12 A l’aide d’une brosse en polyamide (3.3.4.11 1 saturée
avec du trisolvant (3.3.4.71, brosser l’intérieur du logement du
6.6.9 Raccorder l’ensemble de la ligne de sortie du carburant
tube chauffant.
à la sortie du logement du tube chauffant. Serrer doucement à
la main.
NOTE - C’est la seule pièce dont le nettoyage doit s’effectuer à l‘aide
du trisolvant.
6.6.10 A l‘aide d‘un papier de soie (3.3.4.18) humidifié au sol-
6.5.13 Laver le logement du tube chauffant et la ligne de déri-
vant (3.3.4.5) nettoyer les surfaces de contact des conduc-
vation du filtre avec du solvant; sécher à l’aide de la poire en
teurs.
caoutchouc. Examiner visuellement l‘état de propreté des sur-
faces intérieures du tube chauffant; si nécessaire, recommen-
6.6.11 Lever le thermocouple dans la position la plus haute.
cer comme en 6.5.12 pour éliminer tous dépôts.
6.5.14 Laver au solvant les quatre douilles isolantes et les
6.6.12 Placer la section d’essai du tube chauffant entre les
écrous du logement du tube chauffant.
conducteurs. Vérifier l’alignement, raccorder et serrer la tubu-
lure de la sortie du carburant du tube chauffant et de la tubulure
de dérivation avec les équipements de cloisonnement situés sur
6.5.15 Laver au solvant l’entonnoir filtrant en verre (3.3.4.12)
la face arrière de la partie d’essai, en s’assurant que les joints
et le tube d’aération en verre.
annulaires de ces équipements sont bien en place.
6.6 Montage de la section du tube chauffant
6.6.13 Si les couvercles des conducteurs ont été enlevés, véri-
fier si leur positionnement est convenable. Des chiffres sont
6.6.1 Un tube chauffant neuf, un filtre d‘essai et trois joints
gravés sur les faces internes et doivent correspondre les uns
toriques O à haute température neufs sont nécessaires pour
avec les autres.
chaque essai.
NOTE - Normalement, les couvercles ne sont pas enlevés entièrement
6.6.2 Pendant le montage, prendre soin d’avoir les mains
de leurs conducteurs respectifs pendant le démontage.
PROPRES ou utiliser des gants propres et secs.
6.6.14 Serrer les deux vis Allen du conducteur supérieur après
6.6.3 Tenir le tube chauffant par une extrémité et l’introduire
s’être assuré que l‘extrémité du tube chauffant affleure la sur-
soigneusement dans son logement, l’extrémité ouverte du tube
face supérieure du conducteur.
étant orientée vers le haut. L‘extrémité basse du tube se recon-
naît grâce à son bouchon vissé. (Voir figure 3 pour le montage
6.6.15 Lever la base du conducteur flottant jusqu‘à ce qu’elle
convenable du tube chauffant et de son logement.)
touche la base de la douille isolante de la section du tube chauf-
fant et serrer les deux vis Allen du couvercle du conducteur
NOTE - Si la section centrale est touchée, rejeter le tube, car cela
flottant.
affecterait les caractéristiques des dépôts formés sur le tube.
IS0 6249-1984 (FI
Joint torique
Joint torique
Figure 3 -
Figure 4 - Alignement du tube c.auffant
IS0 6249-1984
II
10 Indicateur de positionnement du thermocouple
Réservoir
Thermocouple
Préfiltre 11
12 Barre conductrice supérieure fixe
Ligne d'alimentation en carburant du tube chauffant
13 Logement du filtre d'essai
Ligne d'alimentation en azote
Tubulure de sortie du carburant
Indicateur de débit de gouttes
15 Ligne de dérivation du filtre
Tubulure de retour du carburant
16 Logement du tube chauffant
Porte thermocouple
17 Barre conductrice inférieure mobile
Repère
9 Commande du positionnement du thermocouple
Figure 5 - Compartiment d'essai
IS0 6249-1984 (FI
6.6.16 Vérifier le positionnement correct du thermocouple en 6.8.6 Mettre dans le réservoir le tube d’aération en verre fritté
élevant l’indicateur de position vers la ligne de référence du
(3.3.1.6) fixé à son support (3.3.1.8). Placer le diffuseur de
thermocouple (voir figure 5). L‘extrémité du thermocouple doit manière à ce qu’il touche le fond du réservoir.
coïncider avec le sommet du tube chauffant et le sommet du
conducteur fixe supérieur. Sinon, voir annexe D.
6.8.7 Utiliser un tube flexible en plastique propre et sec, rac-
corder le tube d‘aération au débitmètre d’air situé sur la face
6.6.17 Introduire le thermocouple dans l‘extrémité supérieure
gauche de l’appareil JFTOT.
du tube chauffant et le descendre jusqu’à la position 38,7 mm.
6.8.8 Ouvrir la vanne de contrôle du rotamètre de débit «AIR
6.7 Assemblage et montage du préfiltre
FLOW)) de 1 /8 ème de tour approximativement pour éviter un
débordement possible.
6.7.1 Pour chaque essai, utiliser une nouvelle membrane fil-
trante ayant une porosité de 0,45 pm et un diamètre de 25 mm.
6.8.9 Tourner l’interrupteur de puissance sur ((ON)).
6.7.2 Utiliser des pinces brucelles propres (3.3.4.14) pour
6.8.10 Mettre la minuterie de l‘aération (((Aeration Timer))) sur
mettre en place l’écran de renforcement de l’élément filtrant
6 min.
dans le logement du porte-préfiltre.
6.8.11 À l‘aide de la vanne de débit d’air, régler le débit de
6.7.3 À l’aide de pinces brucelles propres, placer la membrane
(I)
façon que le flotteur soit dans l‘arc vert du débitmètre (ceci cor-
filtrante de 0,45 pm sur l‘écran de renforcement.
respond approximativement à 1,5 I/min).
6.7.4 Placer le joint torique O sur l‘autre moitié du logement
du préfiltre. 6.8.12 Noter sur la feuille de résultats, l’heure de la fin de
l’aération. II ne doit pas s’écouler plus d‘une heure entre ce
moment et l’instant où l’interrupteur du chauffage est tourné
6.7.5 Assembler les deux parties du logement. Mettre les trois
sur «ON».
vis et serrer.
6.8.13 Lorsque la minuterie de l’aération a coupé le débit
6.7.6 Raccorder l‘ensemble du préfiltre à la sortie du réservoir
d‘air, retirer le tube d’aération et son support du réservoir. Utili-
et serrer fermement à la main.
ser les gouttes de prise d‘essai tombant du tube d’aération pour
humidifier le joint à lèvres du piston (voir 6.9.1).
6.7.7 Raccorder la ligne d‘alimentation du carburant du tube
chauffant au préfiltre et serrer fermement à la main.
6.9 Assemblage de la partie réservoir
6.7.8 Mettre un joint à chapeau à l’extrémité de la ligne d‘ali-
mentation du carburant du tube chauffant.
6.9.1 Avec l’extracteur du réservoir (3.3.1.4) fixé au piston,
humidifier le joint à lèvres avec les gouttes de prise d’essai fil-
6.8 Préparation de l’échantillon
trée provenant du tube d‘aération, comme indiqué en 6.8.13.
6.8.1 Placer un filtre en papier (3.3.2.4) dans un entonnoir en
6.9.2 Introduire le piston dans le réservoir.
verre et placer l‘entonnoir (3.3.4.12) dans le support (3.3.1 -9)
qui se fixe sur le réservoir.
6.9.3 Appuyer sur l’extracteur en appliquant un léger mouve-
ment oscillant en abaissant le piston jusqu’à ce que la fuite d‘air
6.8.2 Mesurer un échantillon de 600 ml à l’aide d’une éprou-
par le joint entraîne du carburant. A ce moment, éliminer tout
vette graduée propre (3.3.4.20).
l’air se trouvant sous le piston et le joint. Desserrer le bouchon à
l‘extrémité de la ligne d‘alimentation en carburant. Exercer une
NOTE - Étant donné qu’après filtration, il est nécessaire d‘avoir
légère pression vers le bas sur l’extracteur, de manière à faire
l‘échantillon entre 15 OC et 32 OC, il est souhaitable qu‘à ce moment,
couler un peu de carburant au bouchon et resserrer le bouchon.
l‘échantillon se situe également dans cet intervalle de température.
Enlever l’extracteur.
6.8.3 Verser le carburant dans le filtre et le laisser s’écouler
dans le réservoir. 6.9.4 Humidifier le joint torique O du réservoir avec du carbu-
rant et le placer dans la rainure du couvercle.
6.8.4 Enlever le support d’entonnoir.
6.9.5 Placer le couvercle du réservoir sur celui-ci, en prenant
6.8.5 À l’aide d’un thermomètre propre (3.3.4.13) mesurer la soin que le joint torique O reste dans la rainure. Positionner le
température de l’échantillon. Celui-ci doit être à une tempéra- couvercle pour que la tubulure d’entrée de l‘azote sur I’indica-
ture comprise entre 15 et 32 OC. Si la température du carburant à la tubu-
teur de débit de gouttes soit diamétralement opposée
est en dehors de ces limites, un moyen approprié pour amener lure du préfiltre.
la température de la prise d‘essai dans ces limites est de mettre
le réservoir contenant l’échantillon filtré dans un bain d‘eau S‘assurer que le verre de protection du verre de visée est conve-
chaude ou froide, suivant le cas. nablement monté de manière à voir les gouttes.
SO 6249-1984
6.9.6 Insérer les vis dans les trous du couvercle du réservoir et 7.1.7 Ouvrir doucement la vanne de pressurisation de l'azote
pour permettre à la pression d'atteindre 3,45 MPa à une vitesse
serrer uniformément avec la clé (3.3.1 .IO).
approximative de 0,2 à 0,3 MPa/s.
6.9.7 Rincer l'extérieur du réservoir avec du solvant (3.3.4.5)
7.1.8 Réajuster, si nécessaire, le régulateur de pression de
pour enlever le carburant.
l'azote. Pour réduire la pression, il est nécessaire d'entr'ouvrir la
vanne de purge pendant le réglage.
6.9.8 Mettre en place le réservoir, le préfiltre orienté vers le
à l'avant et à
tube chauffant, de manière que les écrous situés
7.2 Placement des régulateurs
l'arrière viennent se loger dans les trous prévus.
7.2.1 Tourner l'interrupteur de puissance sur «ON ».
6.9.9 Raccorder la ligne d'entrée de l'azote sur le côté de
7.2.2 Régler le débit de l'eau pour que l'indicateur soit au cen-
l'indicateur de débit et serrer fortement à la main.
tre de l'arc vert (ceci correspond à 38 f 8 Vh).
6.9.10 Raccorder la ligne de retour sur le sommet de I'indica-
7.2.3 Mettre le minuteur sur 2 h 30 min.
teur de débit et serrer fermement à la main.
7.2.4 Mettre au zéro l'indicateur digital de temps.
6.9.11 Retirer le joint à chapeau étanche de la ligne d'alimen-
tation en carburant du tube chauffant et raccorder immédiate-
7.2.5 Placer le contrôleur de température du tube chauffant à
ment la ligne à l'entrée du logement du tube chauffant. Le
la température maximale spécifiée après avoir appliqué la cor-
temps entre le moment où le joint à chapeau est enlevé et celui
rection due à l'erreur déterminée en 6.2.18. Si le (( point de soli-
où la ligne est raccordée doit être le plus court possible, de
dification relevé)) de l'étain est inférieur à 232 OC, soustraire
manière à réduire la perte de carburant.
l'erreur de la température maximale spécifiée pour le tube
chauffant. Réciproquement, si le ((point de solidification
relevé)) de l'étain est supérieur à 232 OC, ajouter l'erreur à la
6.9.12 Revérifier que les huit raccords moletés sont bien vis-
température maximale spécifiée.
sés. Revérifier que la position du thermocouple se trouve à
3û,7 mm.
7.2.6 Tourner le contrôleur du mode de contrôle sur ((AUTO-
MATIC )).
6.9.13 L'appareil est maintenant prêt pour l'essai.
7.2.7 Positionner le contrôleur de puissance entre 75 et 80
(voir la note en 6.2.13).
7 Mode opératoire
NOTE - Les deux étapes suivantes sont nécessaires pour les modèles
d'appareils J FTOT enregistreurs seulement.
7.1 Système de pressurisation du circuit de
carburant
7.2.8 Tourner l'interrupteur d'alarme de A P sur ((ON ». La
lampe témoin rouge s'allumera, indiquant que le système
d'alarme est en service.
Vérifier que la vanne de pressurisation de l'azote est fer-
7.1.1
mée.
7.2.9 Retirer le couvercle de l'enregistreur de A P et contrôler
que le papier (diagramme) est adéquat. Dérouler environ
7.1.2 Vérifier que la vanne de purge de l'azote est fermée.
25 mm de papier (diagramme) pour prendre le repère convena-
ble du départ de l'essai. Pousser le mécanisme en position nor-
7.1.3 Vérifier que la vanne de dérivation du manomètre est
male, verrouiller et tourner l'interrupteur sur le vert (ON).
ouverte.
Remettre le couvercle.
7.3 Mise en route
7.1.4 Régler l'alimentation de l'azote à une pression de
3,45 MPa') sur la jauge de régulation de pression.
7.3.1 Tourner l'interrupteur de la pompe sur «ON». Observer
l'indicateur de débit de gouttes pour voir si l'écoulement a com-
7.1.5 Ouvrir et fermer la vanne de pressurisation de l'azote
mencé, généralement après 10 à 15 s.
pour obtenir une pression approximative de 0,2 à 0,3 MPa.
Contrôler immédiatement qu'aucune fuite n'est mise en évi-
7.3.2 Tourner l'interrupteur de chauffage sur ((ON D. Au
dence dans la section d'essai.
à fond, environ 250 W sur le
démarrage, mettre la puissance
tube chauffant pendant quelques secondes, puis la baisser
7.1.6 Si une fuite apparaît, ouvrir immédiatement la vanne de automatiquement pour limiter la température. Le temps néces-
purge de l'azote et l'éliminer. Fermer la vanne de purge et saire pour amener le tube chauffant à la température désirée est
7.1.5. généralement inférieur à 90 s.
reprendre la pressurisation comme en
1) 1 MPa = 10 bar.
IS0 6249-1984
7.3.3 Lorsque l’aiguille de l’indicateur de température est pla- 7.4.3 Tourner l‘interrupteur de puissance sur ((OFF)).
cée au centre, fermer la vanne de dérivation du manomètre.
7.4.4 Fermer la vanne de pressurisation de l’azote.
NOTE - On peut avoir des relevés d‘augmentation de perte de charge
incorrects. Si la vanne de dérivation du manomètre fuit, on devra véri-
fier périodiquement, après 30 essais consécutifs comme indiqué au 7.4.5 Ouvrir la vanne de dérivation du manomètre.
chapitre D.3 de l‘annexe D, que cette vanne ne fuit pas.
7.4.6 Ouvrir doucement la vanne de purge de l’azote pour per-
7.3.4 Régler le manomètre à zéro. Utiliser le sommet de
mettre à la pression de décroître jusqu’à zéro à une vitesse
l’aimant gainé comme référence pour le modèle J FTOT enregis- d‘environ 0,15 MPa/s ou pendant une période d‘environ 15 à
treur.
30 s.
7.3.5 Noter sur la feuille de résultats l’instant où l‘interrupteur
de chauffage a été mis en marche. II ne doit pas s‘être écoulé
8 Démontage
plus d’une heure après la fin de l’aération du carburant selon
5.8.12.
8.1 Déconnecter la ligne d’alimentation du tube chauffant et
mettre rapidement le joint à chapeau.
7.3.6 Déterminer le débit de carburant avec un chronomètre
en mesurant le temps d’écoulement de 20 gouttes. Ce temps
8.2 Déconnecter les raccords des lignes de retour de l’azote
doit être de 9,0 f 1 s. II varie avec la viscosité et la tension
et du carburant. Enlever le réservoir du compartiment d’essai et
superficielle du carburant à essayer.
le placer dans une cuvette de nettoyage (3.3.4.9).
7.3.7 Pour le modèle JFTOT sans enregistreur, noter la perte
Déconnecter et enlever la ligne de sortie du carburant du
8.3
de charge sur la feuille de résultats toutes les 30 min.
tube chauffant.
7.3.8 Pour le modèle JFTOT enregistreur, les AP sont enre-
8.4 Déconnecter la ligne de dérivation du filtre.
gistrés automatiquement et transcrits sur la feuille de résultats à
la fin de l‘essai. Voir annexe B.
8.5 Relever le thermocouple du tube chauffant jusqu’au
repère supérieur.
7.3.9 Pour le modèle JFTOT enregistreur, si le AP ALARM
est armé comme en 7.2.8, l’avertisseur sonore résonnera lors-
que le AP atteindra 1,66 MPa ’). Pour l’arrêter, tourner I‘inter-
8.6 Enlever à la main les vis Allen du couvercle à droite sur
rupteur AP ALARM sur «OFF».
chaque conducteur.
7.3.10 Si le APatteint 3,32 MPal) avant les 150 min, et si l‘on
8.7 Desserrer de trois à quatre tours, les vis Allen gauches de
désire continuer l‘essai, ouvrir la vanne de dérivation du mano-
chaque conducteur, mais sans les enlever.
mètre à 3,26 MPa’), autrement l‘essai s’arrête automati-
quement.
8.8 Tourner les couvercles des conducteurs et enlever la sec-
tion d‘essai du tube chauffant.
NOTE - Si l’appareil s’arrête à 33,3 kPa2) (250 rnmHgi et que l‘on
désire continuer l’essai, ouvrir la vanne de dérivation du manomètre et
pousser momentanément l’interrupteur de puissance sur ((OFF)) et
8.9 Avec des pinces brucelles (3.3.4.141, enlever le filtre
«ON». Ceci remettra en marche à la fois la coupure limite de AP et la
d’essai et le joint torique O de la chambre de déversement et les
minuterie, d’où la reprise de l‘essai. Cependant, un arrêt manuel est
mettre de côté.
à moins de programmer la minuterie
nécessaire pour cette condition,
au temps nécessaire pour finir i’essai.
8.10 Enlever, avec précaution, les écrous hexagonaux et les
douilles isolantes à épaulement.
7.3.11 Profil de température du tube chauffant : si le profil de
température du tube chauffant est spécifié, suivre le mode opé-
ratoire décrit en annexe C.
8.11 Faire glisser le tube chauffant hors de son logement. NE
PAS TOUCHER À LA SURFACE DU TUBE QUI A ÉTÉ EN
CONTACT AVEC LE CARBURANT. Enlever et mettre de côté
7.4 Arrêt
les joints toriques O. Récupérer les douilles isolantes.
7.4.1 Tourner l’interrupteur de chauffage sur c OFF».
8.12 Prendre le tube chauffant avec les doigts, de manière
que l‘extrémité soit dirigée vers le haut, et le rincer avec du sol-
7.4.2 Tourner l’interrupteur de la pompe sur «OFF». vant (3.3.4.5).
1) 1 MPa = 10 bar.
2) 1 kPa = 10-2bar.
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9.2.1.2 Retirer le tube d’étalonnage de son étui en tirant sur le
8.13 Après évaporation du solvant du tube chauffant, repla-
bouchon jaune qui est fixé sur ce tube; NE PAS TOUCHER A
cer le tube chauffant dans son étui d’origine et fermer avec un
LA PARTIE CENTRALE DU TUBE : cela affecterait I’étalon-
bouchon. Faire une marque avec une identification appropriée.
nage du TDR.
8.14 Enlever le couvercle du réservoir et vider le carburant
restant dans un bac à déchets pour liquides inflammables.
9.2.1.3 Tenir le tube d’étalonnage par son bouchon jaune,
l’insérer dans le porte-éprouvette sur le dessus de l’appareil
8.15 Retirer le joint à chapeau mis en place en 8.1 puis, à TDR. II est nécessaire que le tube soit poussé fortement vers le
l‘aide d’un extracteur, enlever le piston du réservoir et .vider le
bas jusqu’à ce qu‘il touche le fond.
carburant restant dans un bac pour liquides inflammables.
9.2.1.4 Tourner l‘interrupteur de puissance sur la position
8.16 Déconnecter la ligne d’alimentation du préfiltre.
(( SPIN ».
8.17 Déconnecter la partie préfiltre de la sprtie du réservoir et
9.2.1.5 Tourner le bouton de contrôle de positionnement du
la démonter en enlevant les trois vis Allen. Mettre de côté YéIé-
tube pour amener l‘indicateur à la position 35.
ment filtrant.
9.2.1.6 Tourner le bouton de contrôle ((LOW CAL» pour
9 Évaluation des dépôts formés sur le tube obtenir une évaluation de dépôt du tube en conformité avec
l’étalon imprimé sur le tube d’étalonnage.
chauffant
9.1 Méthode visuelle
9.2.1.7 Tourner le bouton de contrôle de positionnement du
tube pour amener l’indicateur à la position 53.
9.1.1 Engager l‘extrémité supérieure du tube chauffant dans
le collier de serrage de l’adaptateur du tube chauffant.
9.2.1.8 Tourner le bouton de contrôle ((HIGH CAL» pour
obtenir une évaluation du dépôt du tube en conformité avec
9.1.2 Pousser le tube chauffant contre le butoir de I‘adapta-
l’étalon imprimé sur le tube d’étalonnage.
teur du tube chauffant.
9.2.1.9 Tourner le bouton de contrôle de positionnement du
9.1.3 Faire glisser l’adaptateur avec le tube chauffant sur la
tube pour obtenir une lecture maximale du TDR au voisinage de
tige de guidage dans le tubérator équipé d’un système de verre
la position 22. Si l’indicateur de positionnement ne donne pas
grossissant.
22 pour la lecture maximale du TDR, c’est que le tube d’étalon-
nage n’est pas complètement inséré ou que la graduation
9.1.4 Insérer l’étalon de couleur1) dans le tubérator.
nécessite une correction. Voir le manuel d’entretien pour l‘ajus-
tement du diamètre de positionnement du tube.
9.1.5 Faire tourner l’adaptateur et disposer le tube chauffant
de façon que le côté qui a le maximum de dépôt soit visible.
9.2.1.10 Tourner l’interrupteur de puissance de la position
9.1.6 Comparer le dépôt maximum du tube chauffant avec
(( SPIN )) à la position (( ON ».
l’étalon de couleur. Lorsque le dépôt maximal correspond exac-
tement à un étalon de couleur, noter ce chiffre. Si le dépôt
9.2.1.11 Retirer le tube d’étalonnage et l’insérer dans son étui
maximum du tube est manifestement compris entre deux éta-
de stockage.
lons successifs de couleur, l‘évaluation sera notée comme étant
inférieure à l’étalon le plus foncé (qui porte un chiffre plus
élevé).
9.2.2 Évaluation du dépôt dans le tube chauffant
9.1.7 Remettre le tube chauffant dans son étui d’origine.
9.2.2.1 Retirer de son étui le tube chauffant JFTOT à évaluer,
en introduisant entièrement la tige du bouton de rotation et en
9.2 Méthodes d’évaluation des dépôts du tube
prenant soin de ne pas toucher à la partie centrale.
avec l‘appareil Mark 8A (TDRI
9.2.2.2 Saisissant le bouton de rotation, insérer le tube chauf-
9.2.1 Préparation du tube d’étalonnage
fant dans le porte-éprouvette sur le dessus du TDR. II est
nécessaire que le tube chauffant soit poussé fermement vers le
9.2.1.1 Placer l‘appareil Mark 8A (TDR) sur une table ou une
bas jusqu‘à ce qu’il touche le fond.
paillasse, déployer le support avant, le brancher avec une prise
de courant convenable et tourner l’interrupteur de puissance
9.2.2.3 Tourner l’interrupteur de puissance sur la position
sur la position ((ON ». Approximativement 2 min sont nécessai-
res pour la mise en route. «SPIN».
1) L‘étalon de couleur permettant d’apprécier la quantité de dépôt dans le tube est disponible dans le commerce. Des informations peuvent être
obtenues auprès du Secrétariat de I’ISO/TC 28 ou auprès du Secrétariat central de l’lS0.
IS0 6249-1984 (FI
la ou les évaluations des dépôts du tube chauffant;
9.2.2.4 Pour obtenir l’évaluation de dépôts ((SPUN)) pour une b)
position, mettre l‘index de positionnement du tube à la gradua-
tion désirée et lire le chiffre indiqué. c) la perte de charge à travers le filtre à la fin de l’essai ou
le temps nécessaire pour atteindre la pression différentielle
de 33,3 kPal) (250 mmHg). Pour le modèle JFTOT avec
9.2.2.5 Pour obtenir l’évaluation du dépôt ((SPUN )) maxi-
enregistreur, le maximum de A P enregistré sera considéré
mum, chercher doucement avec l’indicateur de positionnement
comme étant le AP à la fin de l’essai.
du tube de 15 à 55, stopper sur la position indiquant la lecture
maximale. Noter cette lecture comme étant l‘évaluation maxi-
male du dépôt (( SPUN )). Ne pas toucher au bouton de position-
10.1 Fidélité
nement du tube.
La fidélité de la présente méthode n’a pas encore été établie.
9.2.2.6 Tourner l’interrupteur de puissance sur (( ON ».
9.2.2.7 Faire tourner doucement à la main, le tube chauffant,
11 Procès-verbal d’essai
en sens inverse des aiguilles d’une montre, de 360° en arrêtant
lorsqu‘on observe la lecture maximale que l’on peut obtenir.
Le procès-verbal d‘essai doit contenir au moins les indications
Noter cette lecture comme étant l’évaluation maximale de
suivantes :
dépôt ((SPOT)).
a) type et identification du produit soumis à l’essai;
9.2.2.8 Replacer le tube chauffant dans son étui d’origine et
référence à la présente Norme internationale ou à une
fermer avec un bouchon. b)
norme nationale;
c) résultat de l’essai, exprimé comme indiqué au cha-
10 Expression des résultats
pitre IO, et enregistré sous la forme précisée au tableau 1 ;
Les résultats du présent essai doivent être exprimés ainsi qu’il
d) tout écart, résultant d’un accord ou autre, par rapport
est indiqué sur la feuille de résultats JFTOT (voir tableau 1) et
au mode opératoire spécifié ;
doivent inclure les renseignements suivants :
la température maximale du tube chauffant; e) date de l’essai.
a)
1) I kPa = 10-2bar.
IS0 6249-1984 (FI
Annexe A
Apparei pour oxydation thermique des carburéacteurs
(((Jet Fuel Thermal Oxydation Tester)), JFTOT)
(Fait partie de la norme.)
l'espace annulaire situé entre le tube chauffant en aluminium et
A.l Appareillage
son enveloppe en acier inoxydable. Un courant alternatif puis-
sant, de bas voltage, passe à travers le tube chauffant, de
A.1.1 L'appareil décrit dans la présente annexe est connu
manière à obtenir une résistance chauffante. Sortant du tube
sous le nom de JFTOT (((Jet Fuel Thermal Oxydation Tester))).
chauffant, le carburant passe à travers le filtre d'essai, compor-
II consiste essentiellement en un système à circuit fermé de car-
tant un élément filtrant constitué de toile en acier inoxydable
burant comportant un tube chauffant et un filtre d'essai avec,
17 pm.
ayant une porosité de
en association, un appareillage de contrôle et de mesure de la
température du tube chauffant. Deux modèles sont disponi-
bles, l'un avec enregistrement, l'autre sans enregistrement. La A.3.3 Un manomètre à mercure est monté, pour mesurer la
perte de charge, à travers ce filtre. Pour le modèle à enregistre-
seule différence entr
...
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