ISO 16084:2017
(Main)Balancing of rotating tools and tool systems
Balancing of rotating tools and tool systems
ISO 16084:2017 specifies requirements and provides calculations for the permissible static and dynamic residual unbalances of rotating single tools and tool systems. It is based on the guideline that unbalance related centrifugal forces induced by the rotational speed do not harm the spindle bearings, as well as prevent unbalance related impairments of machining processes, tool life and work piece quality. NOTE 1 Tools and tool systems covered by ISO 16084:2017 are, for example, those with hollow taper interfaces (HSK) according to ISO 12164-1 and ISO 12164-2, modular taper interface with ball track system according to the ISO 26622 series polygonal taper interface according to the ISO 26623 series, taper 7/24 according to ISO 7388-1, ISO 7388-2, ISO 9270-1 and ISO 9270-2 related to their individual operating speed. Modular tool systems are another important and complex issue of ISO 16084:2017. Calculations and process descriptions for balancing these components and the assembled tool systems are included. ISO 16084:2017 is putting an important focus on the possible clamping dislocations of tool shanks and their effects on the balancing procedure. These dislocations can occur between a tool or a tool system and the machine tool spindle (e.g. with every tool change), as well as within a modular tool system during its assembly. NOTE 2 Unfavourable process or system conditions (e.g. partial resonances of the machine structure generated by particular rotational speeds) or design and machine-related technical conditions (e.g. the projecting length of the axes, narrow space conditions, vibration susceptible devices, clamping devices and tool design) may lead to increased vibration loads and balancing requirements. This is dependent on the individual interaction of the machine and the tool spindle system and cannot be covered by a standard. A deviation from the recommended limit values of ISO 16084:2017 can be required in individual cases. NOTE 3 Wear of the shank interfaces may lead to possible variations of the clamping situation and thus to worse run-out and balancing conditions. These errors cannot be specifically addressed in a standard.
Équilibrage pour outils rotatifs et systèmes d'outillage
L'ISO 16084 :2017 spécifie des exigences et fournit des modes de calcul pour les déséquilibres résiduels statiques et dynamiques admissibles d'outils simples rotatifs et de systèmes d'outillage. Elle se fonde sur le principe directeur selon lequel les forces centrifuges liées au balourd et induites par la vitesse de rotation n'endommagent pas les paliers de broche et préviennent les détériorations liées au balourd des procédés d'usinage, de la durée de vie de l'outil et de la qualité des pièces à usiner. NOTE 1 Les outils et les systèmes d'outillage couverts par l'ISO 16084 :2017 englobent par exemple ceux dotés d'interfaces à cône creux (HSK) conformément à l'ISO 12164‑1 et l'ISO 12164‑2, ceux équipés d'interfaces à cône modulaire avec système de serrage à billes conformément à la série ISO 26622, ceux avec des interfaces à cône polygonal conformément à la série ISO 26623, les outils à conicité 7/24 conformément à l'ISO 7388‑1, l'ISO 7388‑2 et à l'ISO 9270‑1 et l'ISO 9270‑2 pour ce qui est de leur vitesse d'exploitation individuelle. Les systèmes d'outillage modulaires constituent un autre aspect important et complexe du présent document. Il englobe des calculs et des descriptions de procédés d'équilibrage pour ces composants et les systèmes d'outillage assemblés. L'ISO 16084 :2017 consacre une importante partie sur la dislocation possible entre un outil ou un système d'outillage et la broche de la machine-outil (par exemple, à chaque changement d'outil), ainsi qu'à l'intérieur d'un système d'outillage modulaire lors de son montage. NOTE 2 Un procédé mal adapté ou un système en mauvais état (par exemple, résonance partielle de la structure de la machine produite par des vitesses de rotations particulières) ou une mauvaise conception et l'état technique de la machine qui en résulte (par exemple, longueur de saillie des essieux, fonctionnement en milieu étroit, dispositifs sensibles aux vibrations, dispositifs de serrage et conception d'outillage) peuvent accroître les charges de vibration et peser davantage sur les exigences d'équilibrage. Tout ceci dépend de l'interaction individuelle de la machine et du système d'outillage à broche, et ne peut être couvert dans une norme. Il peut être nécessaire de s'écarter des valeurs limites recommandées dans l'ISO 16084 :2017 selon le cas de figure spécifique qui se présente. NOTE 3 L'abrasion des surfaces au niveau des queues d'outils peut engendrer de possibles variations dans le serrage et, partant, aggraver le battement et dégrader les conditions d'équilibrage. Ces erreurs ne peuvent faire l'objet d'une norme spécifique.
General Information
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 16084
First edition
2017-10
Balancing of rotating tools and tool
systems
Équilibrage pour outils rotatifs et systèmes d'outillage
Reference number
ISO 16084:2017(E)
©
ISO 2017
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ISO 16084:2017(E)
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ISO 16084:2017(E)
Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms, definitions, symbols and abbreviated terms . 1
3.1 Terms and definitions . 1
3.2 Symbols and abbreviated terms. 3
4 Requirements . 6
4.1 General . 6
4.1.1 Clamping inaccuracies . 6
4.1.2 Influence of balancing machines . 6
4.1.3 Effects and frequent consequences of permissible residual unbalances
according to ISO 1940-1 . 7
4.1.4 Inherent properties of machine tools and components. 7
4.2 Balancing requirements based on the spindle load . 7
4.2.1 General. 7
4.2.2 Determination of the balancing requirements .10
4.2.3 Measuring accuracy of balancing machines, influence of run-out and
repeatability of measuring results .14
4.2.4 Application criterion of static and dynamic balancing .15
4.2.5 Permissible residual dynamic unbalances .15
4.2.6 Balancing requirements for tool systems with guidance .20
4.2.7 Influence of the HSK (hollow taper shank) on the dynamic unbalance .22
4.3 Safety-related unbalance limitations (G40) according to ISO 15641 .23
4.4 Graphic visualization of the balancing requirements.23
4.5 Special tools with asymmetric body shapes .25
5 Balancing of tool systems .25
5.1 General .25
5.2 Balancing of tool system components .27
5.3 Influence of the angular orientation of component unbalances .29
5.4 Influence of clamping dislocations .29
5.5 Integration of tool system components balanced according to ISO 1940-1 .30
5.6 Calculation of the permissible rotational speed depending on actual unbalance .30
5.7 Determination and calculation of the position of the centre of gravity .31
5.7.1 Experimental determination of the centre of gravity .31
5.7.2 Calculation of the centre of gravity of a modular tool system .31
5.8 Balancing of tools and components with alternative interfaces .32
5.9 HSK adapters with rotationally symmetrical tools .32
5.10 Remarks for setup and balancing of tool systems .33
6 Data representation and exchange.34
Annex A (informative) Permissible residual unbalances — Theoretical approach and
calculation examples .36
Annex B (informative) Calculation examples of tool systems.61
Annex C (normative) XML file structure for the documentation of balancing information .66
Annex D (informative) Fundamental unbalance formula, correlations and practical advice .68
Bibliography .71
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ISO 16084:2017(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see the following
URL: www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 29, Small tools.
iv © ISO 2017 – All rights reserved
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ISO 16084:2017(E)
Introduction
Increasing cutting speeds in combination with higher balancing requirements result in tighter
balancing conditions for the tool spindle system (machine tool spindle, clamping device and tool
system). Especially balancing tools and tool systems according to ISO 1940-1 are often being intensified
by additionally choosing the next better balancing quality (e.g. G 2,5 instead of G 6,3). Not only that this
is technically often not necessary and leading to high cost, it also cannot be achieved in many cases.
Unbalance acts as speed-harmonic excitation of the machine structure and the amount of the excited
centrifugal force arises from the unbalance and the rotational speed. Another point of consideration in
connection with this is the spindle load due to dynamic cutting forces (e.g. caused by the interrupted cut
of a milling cutter) which are often remarkably higher than the centrifugal forces caused by demanded
permissible residual unbalances.
The balancing quality requirements for rigid rotors stated in ISO 1940-1 (e.g. electromotor rotors, etc.)
cannot be applied appropriately to these tool-spindle systems because machine tool spindles, clamping
devices and tools show essentially different features:
— machine tool spindles, clamping devices and tools are varying systems (e.g. by tool changes in
machining centres);
— due to radial and angular clamping inaccuracies, a repeated tool change within the spindle leads to
varying balancing conditions for tool-spindle systems;
— fit tolerances of the individual components (spindle, clamping device and tool) set limits to the
balancing process.
In particular, clamping inaccuracies between tool system and machine tool spindle set limits to the
repeatability of the balancing conditions. This document, however, does not specify details for the
balancing of tool-spindle systems that include the machine tool spindles.
In view of this, procedures have been developed to derive the balancing requirements of rotating tool
systems taking all essential parameters into account. The main objective is the limitation of unbalance
related machine vibrations and system loads, as well as process interferences.
The above circumstances were the reasons to develop a new approach to specify the requirements
for the balancing of rotating tool systems. This document is based on research results gathered at the
PTW “Institute of Production Management, Technology and Machine Tools of the Technical University
Darmstadt”, the GFE “Association for Manufacturing Technology and Development (Gesellschaft für
Fertigungstechnologie und Entwicklung e. V.)” in Schmalkalden (Germany) and the discussions of the
German standards working group “Requirements for Balancing of Rotating Tool Systems”.
Research results and experiences in practice have shown that this document is suitable from both the
technical and economical point of view.
Annex A shows several examples for static and dynamic balancing of differently shaped tools while
modular tool systems are addressed by the examples of Annex B. Annex A also includes the derivations
of the calculations of the dynamic permissible residual unbalances for the three different geometrical
situations mentioned in this document.
An introduction to the subject “balancing” is also included in ISO 19499. This document includes useful
information with regard to other standards dealing with the balancing of rotors.
EN 847 (all parts) contains additional specifications for the balancing tools for woodworking.
© ISO 2017 – All rights reserved v
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 16084:2017(E)
Balancing of rotating tools and tool systems
1 Scope
This document specifies requirements and provides calculations for the permissible static and dynamic
residual unbalances of rotating single tools and tool systems. It is based on the guideline that unbalance
related centrifugal forces induced by the rotational speed do not harm the spindle bearings, as well as
prevent unbalance related impairments of machining processes, tool life and work piece quality.
NOTE 1 Tools and tool systems covered by this document are, for example, those with hollow taper interfaces
(HSK) according to ISO 12164-1 and ISO 12164-2, modular taper interface with ball track system according to the
ISO 26622 series polygonal taper interface according to the ISO 26623 series, taper 7/24 according to ISO 7388-1,
ISO 7388-2, ISO 9270-1 and ISO 9270-2 related to their individual operating speed.
Modular tool systems are another important and complex issue of this document. Calculations and
process descriptions for balancing these components and the assembled tool systems are included.
This document is putting an important focus on the possible clamping dislocations of tool shanks and
their effects on the balancing procedure. These dislocations can occur between a tool or a tool system
and the machine tool spindle (e.g. with every tool change), as well as within a modular tool system
during its assembly.
NOTE 2 Unfavourable process or system conditions (e.g. partial resonances of the machine structure generated
by particular rotational speeds) or design and machine-related technical conditions (e.g. the projecting length of
the axes, narrow space conditions, vibration susceptible devices, clamping devices and tool design) may lead to
increased vibration loads and balancing requirements. This is dependent on the individual interaction of the
machine and the tool spindle system and cannot be covered by a standard. A deviation from the recommended
limit values of this document can be required in individual cases.
NOTE 3 Wear of the shank interfaces may lead to possible variations of the clamping situation and thus to
worse run-out and balancing conditions. These errors cannot be specifically addressed in a standard.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 1925, Mechanical vibration — Balancing — Vocabulary
3 Terms, definitions, symbols and abbreviated terms
3.1 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 1925 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https://www.iso.org/obp
— IEC Electropedia: available at http://www.electropedia.org/
NOTE The specific field of balancing requires the introduction of terms and definitions which are not in
accordance with ISO 13399.
© ISO 2017 – All rights reserved 1
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ISO 16084:2017(E)
3.1.1
tool-spindle system
assembly of all components, i.e. machine tool spindle and tool system (3.1.2), which may cause unbalance
due to design, shape, run-out, etc.
3.1.2
tool system
assembly of at least two components
EXAMPLE A shank adapter and a single tool (3.1.3).
Note 1 to entry: The term “modular tool system” is being synonymously used with “tool system” in this document.
Note 2 to entry: Component 1 (shank adapter) of Figure 1 could also be a tool that includes an interface to hold
component 2.
Key
1 Component 1: Shank adapter
2 Component 2: Intermediate adapter
n − 1 Component n-1: Intermediate adapter
n Component n: (Single) cutting tool
Figure 1 — Example of possible components of a modular tool system
3.1.3
single tool
composition of the tool body, intermediate elements (e.g. cassettes, modular components) and the
cutting edge(s) (e.g. cutting tip, bit) for removing material from a work piece through a shearing action
at the defined cutting edge(s)
Note 1 to entry: The term “single tool” has the meaning “single cutting tool”.
3.1.4
basic adapter
adaptive item with different types and sizes of male or female connecting interfaces (3.1.7) on both the
machine and workpiece side
3.1.5
intermediate adapter
adaptive item between a basic adapter (3.1.4) and a single tool (3.1.3) or another intermediate adapter
3.1.6
clamping device
device which constitutes the connection between machine tool spindle and tool system (3.1.2)
3.1.7
interface
contact point between the components of a tool system (3.1.2) and between a tool or a tool system and
the machine tool spindle
2 © ISO 2017 – All rights reserved
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ISO 16084:2017(E)
3.1.8
unbalance moment
moment caused by an unbalance with an axial distance (i.e. a lever) to the front spindle bearing
3.1.9
couple unbalance
special kind of unbalance moment (3.1.8) caused by a pair of unbalance vectors of the same length,
opposite direction and axial distance
Note 1 to entry: It mainly occurs due to quasi-static balancing (see Figure 5 and A.5.2).
3.2 Symbols and abbreviated terms
Symbols and
Unit Description
abbreviated terms
a mm Total lever arm — distance front bearing B1 to the tool centre of gravity CG
Machine lever arm of generalized spindle model (i.e. distance from front bear-
a mm
M
ing to spindle nose, e.g. HSK face)
B1 — Spindle bearing 1
B2 — Spindle bearing 2
b mm Distance between the balancing planes P1 and P2
b mm Minimal distance between the balancing planes P1 and P2
MIN
CG — Centre of gravity
CS — User (often also customer)
C N Dynamic load rating(s) of spindle bearing(s)
DYN
D mm Diameter
D mm Reference diameter of a tool or a component for the G40 check
REF
D mm Reference shank flange diameter (e.g. HSK-63 → D = 63 mm)
S S
e mm Maximum radial dislocation of component k within a tool system
k,SYS,MAX
e mm Pure radial dislocation of a tool shank of a tool or a tool component
S
e mm Radial dislocation of the tool shank of component i
S,i
f — Weighting factor for the balancing quality
BAL
f — Weighting factor for fine balancing
BAL,FINE
f — Weighting factor for standard balancing
BAL,STND
f — Factor to prevent falling below a minimal permissible unbalance per plane
P,MIN
f — Factor to calculate the permissible component unbalances of special tool systems
SYS,k
N Force vector
F
F N Total force on a spindle bearing
B
F N (Dynamic) Force on spindle bearing B1 due to an unbalance
B1
F N (Dynamic) Force on spindle bearing B2 due to an unbalance
B2
F N Force at bearing B1 due to a couple unbalance
B1,CPL
F N Resultant force at bearing B1
B1,RES
F N Force at bearing B1 due to a static unbalance
B1,STAT
G (x) mm/s Balancing quality G (x) according ISO 1940-1, e.g. G 6,3
G40 mm/s Safety limitation of the permissible unbalance according to ISO 15641
h mm Distance from RP to plane P1
P1
h mm Distance from RP to plane P2
P2
HSK-(x) — HSK of size (x) representing all different types (A, C, E, T, etc.), e.g. HSK-63
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ISO 16084:2017(E)
Symbols and
Unit Description
abbreviated terms
Index for serially numbered parameters or components (balancing planes, tool
i —
components, etc.)
k — Number of tool system components
k — Total number of tool system components
SYS
k — Total number of components of a standard tool system k = 3
SYS,STND SYS,STND
L mm Length of a single tool or a tool system component
L mm Distance between the spindle bearings B1 and B2
B
Maximum length from RP to plane P2 that still enables mass compensation,
L mm
BL
i.e. L < L
BL
L mm Lever arm from RP to the tool centre of gravity CG
CG
L mm Lever arm to the centre of gravity of component i
CG,i
L mm Lever arm to the centre of gravity of component i within a tool system
CG,i,SYS
L mm Lever arm to the centre of gravity of a tool system (distance from RP to CG)
CG,SYS
L mm Lever arm to the centre of gravity of a tool system of (i) components
CG,SYS,i
L mm Lever arm to the centre of gravity of a tool system of (k) components
CG,SYS,k
L mm Lever arm to the centre of gravity of a standard tool system of (3) components
CG,SYS,3
Distance between the planes of the initial unbalance and the compensating
L mm
CPL
unbalance (in case of a couple unbalance due to quasi-static balancing)
L mm Distance from the spindle reference point RP to plane P1
P1
L mm Distance from the spindle reference point RP to plane P2
P2
L mm Length of a tool system
SYS
L mm Maximum length of a tool or a tool system for static balancing
STAT,MAX
Mass of a tool
m g (kg)
NOTE Input of masses in all formulae in gram (g).
m g (kg) Interface-relevant average reference mass of a tool or a tool system
AVG
m g (kg) Mass of tool system component i
i
m g (kg) Mass of tool system component k
k
m g (kg) Interface-relevant maximum reference mass of a tool or a tool system
MAX
m g (kg) Interface-relevant minimum reference mass of a tool or a tool system
MIN
m g (kg) Mass of a tool system
SYS
m g Unbalance mass
U
m g Unbalance mass at plane P1
U,P1
m g Unbalance mass at plane P2
U,P2
−1
n min Rotational speed
−1
n min Maximum permissible rotational speed
MAX,PER
−1
n min Rotational speed of a tool system
SYS
P1 — Balancing plane 1
P2 — Balancing plane 2
RP — Reference point at the spindle nose (e.g. the HSK face)
r mm Radius
R — Ratio of utilization of the dynamic load rating C
DYN DYN
R — Ratio of tool length to diameter (to decide about static or dynamic balancing)
L/D
R — Limit ratio for static balancing (R = 2,2)
STAT,MAX STAT,MAX
*
— Limit ratio for static balancing of tools with guidance
R
STAT,MAX
4 © ISO 2017 – All rights reserved
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ISO 16084:2017(E)
Symbols and
Unit Description
abbreviated terms
TM — Tool or component manufacturer
U gmm Unbalance (NOTE The unit “gmm” is equal to “g·mm”.)
gmm Unbalance vector
U
U gmm Smallest measurable unbalance of a balancing machine
BM,MIN
U gmm Measuring accuracy of a balancing machine
BM,ACC
2
U gmm Couple unbalance
CPL
Unbalance due to radial dislocation (eccentricity) relative to the spindle
U gmm
ECC
rotary axis
Unbalance of component i due to radial dislocation relative to the spindle
U gmm
ECC,i
rotary axis
U gmm Unbalance due to a maximum radial dislocation (i.e. eccentricity)
ECC,MAX
Unbalance due to radial dislocation of component i relative to component i − 1
U gmm
ECC,i,SYS
within a tool system
Maximum unbalance of component k due to radial dislocation within a tool
U gmm
ECC,k,MAX
system
U gmm Permissible residual static unbalance according to ISO 1940-1
G (x),PER
U gmm G40 safety unbalance according to ISO 15641
G40
U gmm Achievable minimum residual unbalance
MIN
U gmm Achievable minimum unbalance of a tool system of k components
MIN,SYS,k
U gmm Moment of a static unbalance U (located in CG)
MOM,STAT STAT
U gmm Unbalance per plane
P
U , gmm Minimum unbalance per plane
P MIN
U , gmm Permissible residual unbalance per plane
P PER
U gmm Unbalance at balancing plane P1
P1
U gmm Unbalance at balancing plane P2
P2
U gmm Permissible residual unbalance at balancing plane P1
P1,PER
*
gmm U but with the same angular orientation as U
U P1,PER P2,PER
P1,PER
U gmm Limited permissible residual unbalance at balancing plane P1 (case F)
P1,PER,LIM
U gmm Permissible residual unbalance at balancing plane P2
P2,PER
U gmm Limited permissible residual unbalance at balancing plane P2 (case F)
P2,PER,LIM
U gmm Quasi-static unbalance (see Figure 5)
QS
U gmm Static unbalance
STAT
U gmm Actual measured static unbalance
STAT,ACT
U gmm Static unbalance weighted by f
STAT,BAL BAL
U gmm Maximum static unbalance
STAT,MAX
U gmm Maximum static unbalance of component i in a tool system of k components
STAT,i,MAX SYS
Permissible residual static unbalance of a universal component i that may be
U gmm
STAT,i,SYS,PER
placed at any axial position within a tools system of k components
SYS
U gmm Static unbalance to ensure F /C ≤ 1 % at spindle bearing B1
STAT,1 % B1 DYN
U gmm Maximum possible static unbalance of case A in Figure 7
STAT,MAX,A
U gmm Maximum possible static unbalance of case B in Figure 7
STAT,MAX,B
U gmm Maximum possible static unbalance of case C in Figure 7
STAT,MAX,C
U gmm Permissible residual static unbalance
STAT,PER
U gmm Permissible residual static unbalance for the user
STAT,PER,CS
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ISO 16084:2017(E)
Symbols and
Unit Description
abbreviated terms
U gmm Permissible residual static unbalance for fine balancing
STAT,PER,FINE
Resulting permissible residual static unbalance of a fine balanced tool or com-
U gmm
STAT,PER,FINE,RES
ponent taking U and G40 into account (see Figure 13)
MIN
Permissible residual static unbalance of a component, fine balanced for a tool
U gmm
STAT,PER,FINE,4
system of 4 components
Permissible residual static unbalance of a component, fine balanced for a tool
U gmm
STAT,PER,FINE,5
system of 5 components
Permissible residual static unbalance of a component, fine balanced for a tool
U gmm
STAT,PER,FINE,6
system of 6 components
U gmm Permissible residual static unbalance for standard balancing
STAT,PER,STND
U gmm Permissible residual static unbalance for the tool manufacturer
STAT,PER,TM
U gmm Permissible residual static unbalance of a tool system
STAT,SYS,PER
Permissible residual static unbalance of an assembled (quasi monolithic) tool
U gmm
STAT,SYS,PER,FINE
system for fine balancing
Permissible residual static unbalance of an assembled (quasi monolithic) tool
U gmm
STAT,SYS,PER,STND
system for standard balancing
U gmm Resulting static unbalance after a dynamic (two planes) balancing process
STAT,P1,P2
ν m/min Peripheral speed at the cutting edge
C
ν m/min Peripheral speed limit of G40 according to ISO 15641→ v = 1 000 m/min
G40 G40
ν m/min Peripheral speed of the reference tool diameter (i.e. biggest tool diameter)
REF
x mm Distance between plane P1 and tool centre of gravity CG
P1
x mm Distance between plane P2 and tool centre of gravity CG
P2
α ° Angle
α ° Angular orientation of the unbalance at plane P1
P1
α ° Angular orientation of the unbalance at plane P2
P2
α ° Angle between static and couple unbalance
U
mg/
3
ρ Density of steel (7,8 mg/mm )
ST
3
mm
Ω rad/s Angular velocity of a component or a tool
4 Requirements
4.1 General
4.1.1 Clamping inaccuracies
Unbalances which are not related to the balancing quality of a tool may occur due to clamping
inaccuracies caused by fit tolerances, e.g. when inserting a tool into the machine tool spindle. Even if
a balancing result stands for a smaller eccentricity than the possible shank eccentricity, this balancing
condition cannot be reproducibly achieved with every clamping action of this tool, either in the spindle
of a machine tool or of a balancing machine. A radial joining inaccuracy of several micrometres may
occur depending on shank type and size (see Table 2 for radial joining dislocations of different tool
interfaces). Factors such as wear and run-out of the different interfaces may lead to a worse joining
accuracy, thus generating a bigger residual unbalance of the tool-spindle system.
4.1.2 Influence of balancing machines
The achievable residual unbalance of a tool is limited by type and precision of the balancing machine
(see 4.2.2 and 4.2.3). Table 2 shows the unbalance measuring limits of balancing machines built for
different tool masses.
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...
NORME ISO
INTERNATIONALE 16084
Première édition
2017-10
Équillibrage pour outils rotatifs et
systèmes d'outillage
Balancing of rotating tools and tool systems
Numéro de référence
ISO 16084:2017(F)
©
ISO 2017
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ISO 16084:2017(F)
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sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur
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ISO 16084:2017(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes, définitions, symboles et termes abrégés . 1
3.1 Termes et définitions . 1
3.2 Symboles et termes abrégés . 3
4 Exigences . 7
4.1 Généralités . 7
4.1.1 Erreurs de serrage . 7
4.1.2 Influence des machines à équilibrer . 7
4.1.3 Effets et conséquences fréquentes des balourds résiduels admissibles
conformément à l’ISO 1940-1 . 7
4.1.4 Propriétés inhérentes aux machines-outils et aux composants . 8
4.2 Exigences d'équilibrage en fonction de la charge de broche. 8
4.2.1 Généralités . 8
4.2.2 Détermination des exigences d'équilibrage .11
4.2.3 Précision de mesure des machines à équilibrer, influence du battement et
répétabilité des résultats de mesure .14
4.2.4 Critères d'application de l'équilibrage statique et dynamique .16
4.2.5 Balourds dynamiques résiduels admissibles .16
4.2.6 Exigences d'équilibrage pour les systèmes d'outillage avec guidage .21
4.2.7 Influence du HSK (queue de cône creux) sur le déséquilibre dynamique .23
4.3 Balourds limites liés à la sécurité (G40) selon l'ISO 15641 .24
4.4 Visualisation graphique des exigences d'équilibrage .24
4.5 Outils spéciaux avec formes de corps asymétriques .26
5 Équilibrage des systèmes d'outillage .26
5.1 Généralités .26
5.2 Équilibrage des composants du système d’outillage .28
5.3 Influence de l'angle d'inclinaison des balourds des composants .30
5.4 Influence des dislocations de serrage .30
5.5 Intégration des composants équilibrés d'un système d'outillage selon l'ISO 1940-1 .32
5.6 Calcul de la vitesse de rotation admissible en fonction du balourd réel .32
5.7 Détermination et calcul de la position du centre de gravité .32
5.7.1 Détermination expérimentale du centre de gravité .32
5.7.2 Calcul du centre de gravité d'un système d'outillage modulaire.33
5.8 Équilibrage des outils et des composants avec des interfaces alternatives .33
5.9 Adaptateurs HSK avec outils à symétrie rotationnelle .33
5.10 Remarques concernant le montage et l'équilibrage des systèmes d'outillage .34
6 Représentation et échange de données .35
Annexe A (informative) Déséquilibres résiduels admissibles — Approche théorique et
exemples de calcul .37
Annexe B (informative) Exemples de calculs pour des systèmes d'outillage .62
Annexe C (normative) Structure d'un fichier XML pour la documentation des
informations d'équilibrage .67
Annexe D (informative) Formule fondamentale du balourd, corrélations et conseils pratiques .69
Bibliographie .72
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ISO 16084:2017(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 29, Petit outillage.
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ISO 16084:2017(F)
Introduction
L'augmentation des vitesses de coupe combinée à l'exigence d'un meilleur équilibrage contribue à
renforcer les conditions d'équilibrage pour le système d'outillage à broche (broche de machine-outil,
dispositif de serrage et système d'outillage). Les outils d'équilibrage et systèmes d’outillage décrits
dans l'ISO 1940-1 sont souvent amplifiés par le choix additionnel de la meilleure qualité d'équilibrage
de niveau supérieur (par exemple, G 2,5 eu lieu de G 6,3). Ce choix s'avère souvent injustifié sur le plan
technique et assez coûteux, sans compter que le niveau de qualité ne peut être atteint dans bien des cas.
Le balourd agit comme une excitation harmonique de la structure de la machine, et l'intensité de la
force centrifuge excitée résulte du balourd et de la vitesse de rotation. Un autre point à prendre en
considération, la charge de la broche due au balourd, concerne le fait que les forces de coupe dynamiques
(par exemple, provoquées par la coupe interrompue d'une fraiseuse) sont souvent considérablement
plus puissantes que les forces centrifuges provoquées par les déséquilibres résiduels admissibles
demandés.
Les exigences de qualité en matière d'équilibrage des rotors statiques mentionnés dans l'ISO 1940-1
(par exemple, rotors à moteur électrique, etc.) ne peuvent correctement s'appliquer aux systèmes
d'outillage à broche dans la mesure où les broches de machine-outil, les dispositifs de serrage et les
outils présentent des propriétés fondamentalement différentes:
— les broches des machines-outils, les dispositifs de serrage et les outils sont des systèmes variables
(en raison, par exemple, des changements d'outil dans les centres d'usinage);
— compte tenu des erreurs de serrage radial et angulaire, un changement répété d'outils dans la broche
contribue à faire fluctuer conditions d'équilibrage dans les systèmes d'outillage à broche;
— les tolérances d'assemblage de chaque composant (broche, dispositif de serrage et outil) soumettent
le procédé d'équilibrage à des limites.
En particulier, les erreurs de serrage entre le système d'outillage et la broche de la machine-outil
limitent la répétabilité des conditions d'équilibrage. Pour autant, le présent document ne précise pas
dans le détail l'équilibrage des systèmes d'outillage à broche comportant des broches de machine-outil.
Dans ces conditions, des procédures ont été élaborées pour établir des exigences d'équilibrage pour les
systèmes d'outillage rotatifs en tenant compte de tous les paramètres essentiels. La présente norme a
pour objectif principal de limiter les vibrations de la machine liées au balourd, les charges du système,
ainsi que les interférences de processus.
Les situations susmentionnées ont motivé l'élaboration d'une nouvelle approche pour spécifier les
exigences d'équilibrage des systèmes d'outillage rotatifs. Le présent document s'appuie sur les résultats
de recherche compilés à l'«Institute of Production Management, Technology and Machine Tools of the
Technical University Darmstadt», du PTW, à l'«Association pour la Technologie et le Développement
(Gesellschaft für Fertigungstechnologie und Entwicklung e. V.)» du GFE à Schmalkalden (Allemagne), et
sur les discussions avec le groupe de travail pour la normalisation allemande «Exigences d'équilibrage
des systèmes d'outillage rotatifs».
Les résultats de recherche et les expériences sur le terrain ont montré que le présent document est
adapté à la fois du point de vue technique et économique.
L'Annexe A expose plusieurs exemples d'équilibrages statiques et dynamiques pour des outils de formes
différentes, alors que les systèmes d'outillage modulaires sont couverts par les exemples donnés en
Annexe B. L'Annexe A comprend également les écarts de calculs des déséquilibres résiduels admissibles
dynamiques pour les trois configurations géométriques différentes couvertes dans le présent document.
Une introduction à la notion d'«équilibrage» est également présente dans l’ISO 19499. Ce document
comporte des informations utiles eu égard aux autres normes traitant de l'équilibrage des rotors.
L'EN 847 (toutes les parties) contient des spécifications additionnelles pour les outils d'équilibrage dans
le domaine du travail du bois.
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NORME INTERNATIONALE ISO 16084:2017(F)
Équillibrage pour outils rotatifs et systèmes d'outillage
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie des exigences et fournit des modes de calcul pour les déséquilibres
résiduels statiques et dynamiques admissibles d'outils simples rotatifs et de systèmes d'outillage. Elle
se fonde sur le principe directeur selon lequel les forces centrifuges liées au balourd et induites par la
vitesse de rotation n'endommagent pas les paliers de broche et préviennent les détériorations liées au
balourd des procédés d'usinage, de la durée de vie de l'outil et de la qualité des pièces à usiner.
NOTE 1 Les outils et les systèmes d'outillage couverts par le présent document englobent par exemple ceux
dotés d'interfaces à cône creux (HSK) conformément à l'ISO 12164-1 et l’ISO 12164-2, ceux équipés d'interfaces
à cône modulaire avec système de serrage à billes conformément à la série ISO 26622, ceux avec des interfaces
à cône polygonal conformément à la série ISO 26623, les outils à conicité 7/24 conformément à l'ISO 7388-1,
l’ISO 7388-2 et à l'ISO 9270-1 et l’ISO 9270-2 pour ce qui est de leur vitesse d'exploitation individuelle.
Les systèmes d'outillage modulaires constituent un autre aspect important et complexe du présent
document. Il englobe des calculs et des descriptions de procédés d'équilibrage pour ces composants et
les systèmes d'outillage assemblés.
Le présent document consacre une importante partie sur la dislocation possible entre un outil ou un
système d'outillage et la broche de la machine-outil (par exemple, à chaque changement d'outil), ainsi
qu'à l'intérieur d'un système d'outillage modulaire lors de son montage.
NOTE 2 Un procédé mal adapté ou un système en mauvais état (par exemple, résonance partielle de la
structure de la machine produite par des vitesses de rotations particulières) ou une mauvaise conception et l'état
technique de la machine qui en résulte (par exemple, longueur de saillie des essieux, fonctionnement en milieu
étroit, dispositifs sensibles aux vibrations, dispositifs de serrage et conception d'outillage) peuvent accroître
les charges de vibration et peser davantage sur les exigences d'équilibrage. Tout ceci dépend de l'interaction
individuelle de la machine et du système d'outillage à broche, et ne peut être couvert dans une norme. Il peut
être nécessaire de s'écarter des valeurs limites recommandées dans le présent document selon le cas de figure
spécifique qui se présente.
NOTE 3 L'abrasion des surfaces au niveau des queues d'outils peut engendrer de possibles variations dans le
serrage et, partant, aggraver le battement et dégrader les conditions d'équilibrage. Ces erreurs ne peuvent faire
l'objet d'une norme spécifique.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 1925, Vibrations mécaniques — Équilibrage — Vocabulaire
3 Termes, définitions, symboles et termes abrégés
3.1 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 1925 ainsi que les
suivants s'appliquent.
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ISO 16084:2017(F)
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse http://www.electropedia.org/
— ISO Plateforme de consultation en ligne: disponible à l'adresse http://www.iso.org/obp
NOTE Le domaine spécifique de l'équilibrage exige l'introduction de termes et de définitions qui ne suivent
pas la série des normes ISO 13399.
3.1.1
système d'outillage à broche
assemblage de tous les composants, par exemple, broche de machine-outil et système d'outillage (3.1.2),
qui peut engendrer un déséquilibre en raison de la conception, de la forme, du battement, etc
3.1.2
système d'outillage
assemblage d'au moins deux composants
EXEMPLE Un adaptateur de queue et un outil simple (3.1.3).
Note 1 à l'article: Le terme «système d’outillage modulaire» est utilisé comme synonyme de «système d’outillage»
dans le présent document.
Note 2 à l'article: Le composant n°1 (adaptateur de queue) de la Figure 1 pourrait également être un outil simple
muni d'une interface destinée à supporter le composant n°2
Légende
1 Composant n°1: Adaptateur de queue
2 Composant 2: Adaptateur intermédiaire
n − 1 Composant n-1: Adaptateur intermédiaire
n Composant n: Outil de coupe (simple)
Figure 1 — Exemple de composants possibles dans un système d'outillage modulaire
3.1.3
outil simple
composition du corps de l'outil, des éléments intermédiaires (par exemple, cassettes, composants
modulaires) et de la ou des arrêtes de coupe (par exemple, tête de coupe, ciseau) destinée à retirer de
la matière d'une pièce à usiner par une action de cisaillement au niveau de la ou des arrêtes de coupe
définies.
Note 1 à l'article: Le terme «outil simple» a le sens ici d'«outil de coupe simple».
3.1.4
adaptateur de base
élément modulaire équipé de différents types et tailles d'interfaces (3.1.7) de raccordement mâles ou
femelles à la fois côté machine et pièce à usiner
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ISO 16084:2017(F)
3.1.5
adaptateur intermédiaire
élément modulaire entre l'adaptateur de base (3.1.4) et l'outil simple (3.1.3) ou un autre adaptateur
intermédiaire
3.1.6
dispositif de serrage
dispositif de serrage qui forme le raccordement entre la broche et le système d'outillage (3.1.2)
3.1.7
interface
point de contact dans un système d'outillage (3.1.2) entre un outil ou un système d’outillage et la broche
de machine-outil
3.1.8
moment de déséquilibre
moment provoqué par un balourd présentant une distance axiale (c'est-à-dire un levier) avec le palier
avant de la broche
3.1.9
couple de balourds
moment de déséquilibre (3.1.8) de nature particulière provoqué par deux balourds de même taille, de
sens opposé et à distance axiale
Note 1 à l'article: Il se produit principalement en situation d'équilibrage quasi-statique (voir Figure 5, et A.5.2)
3.2 Symboles et termes abrégés
Symboles et
Unité Description
termes abrégés
a mm Bras de levier total — Distance entre le palier avant B1 et le centre de gravité CG de l'outil
Bras de levier de machine d'un modèle de broche générique (c'est-à-dire distance entre le
a mm
M
palier avant et le nez de broche, par exemple face frontale HSK)
B1 — Palier de broche 1
B2 — Palier de broche 2
b mm Distance entre les plans d'équilibrage P1 et P2
b mm Distance minimale entre les plans d'équilibrage P1 et P2
MIN
CG — Centre de gravité
CS — Utilisateur (également utilisateur)
C N Capacité(s) de charge dynamique du ou des paliers de broche
DYN
D mm Diamètre
Diamètre de référence d'un outil ou d'un composant pour les besoins de la vérification G
D mm
REF
40
D mm Diamètre de référence de la bride de queue (par exemple, HSK 63 → D = 63 mm)
S S
e mm Dislocation maximale d'assemblage du composant k dans un système d'outillage
k,SYS,MAX
e mm Dislocation radiale pure d'assemblage d'une queue d'outil ou d’un composant d’outil
S
e mm Dislocation radiale du composant i du système d'outillage
S,i
f — Facteur de pondération pour la qualité d'équilibrage
BAL
f — Facteur de pondération pour l'équilibrage fin
BAL,FINE
f — Facteur de pondération pour l'équilibrage standard
BAL,STND
f — Facteur pour garantir un balourd admissible minimal par plan
P,MIN
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ISO 16084:2017(F)
Symboles et
Unité Description
termes abrégés
Facteur pour calculer les balourds admissibles de composant des systèmes d’outillages
f —
SYS,k
spéciaux
N Vecteur de force
F
F N Force totale sur un palier de broche
B
F N Force (dynamique) qui s'exerce sur le palier de broche B1 en raison d'un balourd
B1
F N Force (dynamique) qui s'exerce sur le palier de broche B2 en raison d'un balourd
B2
F N Force au niveau du palier B1 en raison d'un couple de balourds
B1,CPL
F N Force résultante au niveau du palier B1
B1,RES
F N Force au niveau du palier B1 en raison d'un déséquilibre statique
B1,STAT
G (x) mm/s Qualité d’équilibrage (x) conforme à l’ISO 1940-1, par exemple, G 6,3
G 40 mm/s Limite de sécurité du déséquilibre admissible conforme à l’ISO 15641
h mm Distance entre le RP et le plan P1
P1
h mm Distance entre le RP et le plan P2
P2
HSK de la dimension (x) représentant tous les différents types (A, C, E, T, etc.), par
HSK-(x) —
exemple, HSK-63
Indexage pour des paramètres ou des composants numérotés (plans d'équilibrage, com-
i —
posants d'outil, etc.)
k — Nombre de composants du système d'outillage
k — Nombre total de composants du système d'outillage
SYS
k — Nombre total de composants d'un système d'outillage standard k = 3
SYS,STND SYS,STND
L mm Longueur d'un outil simple ou d'un composant de système d'outillage
L mm Distance entre les paliers de broche B1 et B2
B
Longueur maximale entre le RP et le plan P2 qui permet encore la compensation de
masse;
L mm
BL
Autrement dit, L < L
BL
L mm Bras de levier entre RP et le centre de gravité de l'outil CG
CG
L mm Bras de levier au centre de gravité du composant i
CG,i
L mm Bras de levier entre le centre de gravité du composant i dans un système d'outillage
CG,i,SYS
Bras de levier jusqu'au centre de gravité d'un système d'outillage (distance entre le RP et
L mm
CG,SYS
le CG)
L mm Bras de levier jusqu'au centre de gravité d'un système d'outillage à (i) composants
CG,SYS,i
L mm Bras de levier jusqu'au centre de gravité d'un système d'outillage à (k) composants
CG,SYS,k
Bras de levier jusqu'au centre de gravité d'un système d'outillage standard à (3) compo-
L mm
CG,SYS,3
sants
Distance entre les plans du balourd initial et le balourd de compensation (dans le cas d'un
L mm
CPL
couple de balourds dû à un équilibrage quasi statique)
L mm Distance entre le point de référence de la broche RP et le plan P1
P1
L mm Distance entre le point de référence de la broche RP et le plan P2
P2
L mm Longueur d'un système d'outillage
SYS
L mm Longueur maximale d'un outil ou d'un système d'outillage pour l'équilibrage statique
STAT,MAX
Masse d'un outil
m g (kg)
NOTE Les masses sont exprimées dans toutes les formules en grammes [g]
m g (kg) Masse de référence moyenne applicable à l'interface d'un outil ou d'un système d'outillage
AVG
m g (kg) Masse du composant i du système d'outillage
i
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ISO 16084:2017(F)
Symboles et
Unité Description
termes abrégés
m g (kg) Masse du composant k du système d'outillage
k
Masse de référence maximale applicable à l'interface d'un outil ou d'un système d'outil-
m g (kg)
MAX
lage
m g (kg) Masse de référence minimale applicable à l'interface d'un outil ou d'un système d'outillage
MIN
m g (kg) Masse d'un système d'outillage
SYS
m g Masse du balourd
U
m g Masse du balourd au plan P1
U,P1
m g Masse du balourd au plan P2
U,P2
−1
n min Vitesse de rotation
−1
n min Vitesse de rotation maximale admissible
MAX,PER
−1
n min Vitesse de rotation d'un système d'outillage
SYS
P1 — Plan d'équilibrage 1
P2 — Plan d'équilibrage 2
RP — Position de référence au nez de broche (par exemple, face frontale HSK)
r mm Rayon
R — Taux d'utilisation de la capacité de charge dynamique du palier C
DYN DYN
Longueur de l'outil ramené à son diamètre (pour déterminer si un équilibrage statique ou
R —
L/D
dynamique est requis)
R — Taux limite pour l'équilibrage statique (R = 2,2)
STAT,MAX STAT,MAX
*
— Taux limite pour l'équilibrage statique des outils avec guidage
R
STAT,MAX
TM — Fabricant de l’outil ou du composant
U gmm Balourd (NOTE L’unité «gmm» est égale à «g·mm».)
gmm Vecteur balourd
U
U gmm Plus petit déséquilibre mesurable d'une machine à équilibrer
BM,MIN
Précision de mesure d'une machine à équilibrer
U gmm
BM,ACC
2
U gmm Couple de balourds
CPL
Déséquilibre dû au battement selon une déviation d'assemblage radiale (excentrique) par
U gmm
ECC
rapport à l'axe de rotation de la broche
Déséquilibre du composant i dû à la dislocation radiale relative de l’axe de rotation de la
U gmm
ECC,i
broche
U gmm Déséquilibre dû à la dislocation radiale maximale (excentricité)
ECC,MAX
Déséquilibre dû à la dislocation radiale du composant i par rapport au composant i – 1
U gmm
ECC,i,SYS
dans un système d'outillage
Déséquilibre maximum du composant k dû à la dislocation radiale dans un système
U gmm
ECC,k,MAX
d’outillage
U gmm Balourd statique résiduel selon l'ISO 1940-1
G(x),PER
U gmm Sécurité G40 anti-balourd selon l'ISO 15641
G 40
U gmm Balourd résiduel minimal réalisable
MIN
U gmm Balourd résiduel minimal réalisable d’un système d’outillage des composants k
MIN,SYS,k
U gmm Moment de déséquilibre statique U (localisé dans le CG)
MOM,STAT STAT
U gmm Balourd par plan
P
U , gmm Balourd minimal par plan
P MIN
U , gmm Balourd résiduel admissible par plan
P PER
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ISO 16084:2017(F)
Symboles et
Unité Description
termes abrégés
U gmm Déséquilibre au plan d'équilibrage P1
P1
U gmm Déséquilibre au plan d'équilibrage P2
P2
U gmm Balourd résiduel admissible au plan d'équilibrage P1
P1,PER
*
gmm U mais avec le même angle d'inclinaison que U
U P1,PER P2,PER
P1,PER
U gmm Balourd résiduel admissible limité au plan d'équilibrage P1 (cas F)
P1,PER,LIM
U gmm Balourd résiduel admissible au plan d'équilibrage P2
P2,PER
U gmm Balourd résiduel admissible limité au plan d'équilibrage P2 (cas F)
P2,PER,LIM
U gmm Balourd quasi statique (voir la Figure 5)
QS
U gmm Déséquilibre statique
STAT
U gmm Balourd statique réel (par exemple, mesuré)
STAT,ACT
U gmm Balourd statique mesuré par f
STAT,BAL BAL
U gmm Déséquilibre statique maximum
STAT,MAX
Déséquilibre statique maximum du composant i dans un système d’outillage de compo-
U gmm
STAT,i,MAX
sants k
SYS
Balourd statique résiduel admissible du composant i universel qui peut être placé dans
U gmm
STAT,i,SYS,PER
n’importe quelle position axiale dans un système d'outillage de composants k
SYS
U gmm Balourd statique pour garantir que F /C ≤ 1 % au niveau du palier de broche B1
STAT,1 % B1 DYN
U gmm Balourd statique maximal possible du cas A de la Figure 7
STAT,MAX,A
U gmm Balourd statique maximal possible du cas B de la Figure 7
STAT,MAX,B
U gmm Balourd statique maximal possible du cas C de la Figure 7
STAT,MAX,C
U gmm Balourd statique résiduel admissi
...
Questions, Comments and Discussion
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