ISO 8098:2014

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 8098
Third edition
2014-06-15
Cycles — Safety requirements for
bicycles for young children
Cycles — Exigences de sécurité relatives aux bicyclettes pour jeunes
enfants
Reference number
©
ISO 2014
© ISO 2014
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Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Requirements and test methods . 3
4.1 Brake tests and strength tests — Special requirements . 3
4.2 Toxicity . 4
4.3 Sharp edges . 4
4.4 Security and strength of safety-related fasteners . 4
4.5 Crack detection methods . 5
4.6 Protrusions . 5
4.7 Brakes . 5
4.8 Steering .12
4.9 Frames .19
4.10 Front fork .22
4.11 Wheels .23
4.12 Rims, tyres and tubes .26
4.13 Pedals and pedal/crank drive system .26
4.14 Saddles and seat-posts .31
4.15 Chain-guard .35
4.16 Stabilizers .35
4.17 Luggage carriers .37
4.18 Lighting systems and reflectors .37
4.19 Warning device .38
5 Instructions .38
6 Marking .39
6.1 Requirement .39
6.2 Durability test .39
Annex A (informative) Steering geometry .40
Annex B (informative) Verification of free fall velocity .42
Bibliography .43
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2. www.iso.org/directives
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the ISO list of patent declarations received. www.iso.org/patents
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constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical Barriers
to Trade (TBT), see the following URL: Foreword - Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO/TC 149, Cycles, Subcommittee SC 1, Cycles and major
sub-assemblies.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 8098:2002), which has been technically
revised.
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Introduction
This International Standard has been developed in response to demand throughout the world, and the
aim has been to ensure that bicycles manufactured in compliance with it will be as safe as is practically
possible. The tests have been designed to ensure the strength and durability of individual parts as well
as of the bicycle as a whole, demanding high quality throughout and consideration of safety aspects from
the design stage onwards.
The scope has been limited to safety considerations, and has specifically avoided standardization of
components.
If the bicycle is to be used on public roads, national regulations apply.
For safety requirements for toy bicycles intended for very young children see national regulations and
standards.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 8098:2014(E)
Cycles — Safety requirements for bicycles for young
children
1 Scope
This International Standard specifies safety and performance requirements and test methods for the
design, assembly and testing of fully assembled bicycles and sub-assemblies for young children. It also
provides guidelines for instructions on the use and care of the bicycles.
This International Standard is applicable to bicycles with a maximum saddle height of more than 435 mm
and less than 635 mm, propelled by a transmitted drive to the rear wheel.
It is not applicable to special bicycles intended for performing stunts (e.g. BMX bicycles).
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 1101, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Tolerances of form,
orientation, location and run-out
ISO 5775-1, Bicycle tyres and rims — Part 1: Tyre designations and dimensions
ISO 5775-2, Bicycle tyres and rims — Part 2: Rims
ISO 6742-2, Cycles — Lighting and retro-reflective devices — Part 2: Retro-reflective devices
ISO 11243, Cycles — Luggage carriers for bicycles — Concepts, classification and testing
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
3.1
bicycle
two-wheeled cycle
3.2
brake-lever
lever which operate the brake device
3.3
braking force
tangential rearward force between the tyre and the ground or the tyre and the drum or belt of the test
machine
3.4
crank assembly
drive and non-drive crank arms, pedal-spindles or adaptors, bottom-bracket spindle,
and the first component of the drive system, e.g. the chain-wheel cluster
3.5
cycle
any vehicle that has at least two wheels and is propelled solely or mainly by the muscular energy of the
person on that vehicle, in particular by means of pedals
3.6
exposed protrusion
protrusion which through its location and rigidity could present a hazard to the rider either through
heavy contact with it in normal use or should the rider fall onto it in an accident
3.7
fracture
unintentional separation into two or more parts
3.8
highest gear
gear ratio which gives the greatest distance travelled for one rotation of the cranks
3.9
lowest gear
gear ratio which gives the shortest distance travelled for one rotation of the cranks
3.10
maximum inflation pressure
maximum tyre pressure recommended by the tyre or rim manufacturer for a safe and efficient
performance, and if the maximum rim pressure was marked on both the tyre and rim, maximum tyre
pressure according to the lower marked maximum inflation pressure on the rim or tyre
3.11
maximum saddle height
vertical distance from the ground to the top of the saddle surface, measured with the saddle in a
horizontal position with the seat-post set to the minimum insertion depth
3.12
pedal tread surface
surface of a pedal that is presented to the underside of the foot
3.13
quick-release devices
lever actuated mechanism that connects, retains, or secures a wheel or any other component
3.14
stabilizers
removable auxiliary wheels fitted to enable the rider to balance
3.15
toe-clip
device attached to the pedal to grip the toe end of the rider’s shoe but permitting withdrawal of the shoe
3.16
toe-strap
device to securely locate a rider’s shoe on a pedal
3.17
visible crack
crack which results from a test where that crack is visible to the naked eye
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4 Requirements and test methods
4.1 Brake tests and strength tests — Special requirements
4.1.1 Definition of brake tests
Brake tests to which accuracy requirements apply, as in 4.1.4, are those specified in 4.7.2.3 to 4.7.8.4
inclusive.
4.1.2 Definition of strength tests
Strength tests to which accuracy requirements apply, as in 4.1.4, are those involving static, impact or
fatigue loading as specified in 4.8 to 4.14 inclusive and 4.16.
4.1.3 Numbers and condition of specimens for the strength tests
In general, for static, impact and fatigue tests, each test shall be conducted on a new test sample, but
if only one sample is available, it is permissible to conduct all of the tests on the same sample with the
sequence of testing being fatigue, static and impact.
When more than one test is conducted on the same sample, the test sequence shall be clearly recorded
in the test report or record of testing.
NOTE It should be noted that if more than one test is conducted on the same sample, earlier test can influence
the results of subsequent tests. Also, if a sample fails when it has been subjected to more than one test, a direct
comparison with single testing is not possible.
In all strength tests, specimens shall be in the fully finished condition.
It is permitted to carry out tests with dummy assemblies such as a fork or handlebar when carrying out
frame or handlebar stem tests.
4.1.4 Tolerances
Unless stated otherwise, accuracy tolerances based on the nominal values shall be as follows:
— Forces and torques: 0/+5 %
— Masses and weights: ±1 %
— Dimensions: ±1 mm
— Angles:  ±1°
— Time duration: ±5 s
— Temperatures: ±2 °C
— Pressures:  ±5 %
4.1.5 Fatigue test
The force for fatigue tests is to be applied and released progressively, not to exceed 10 Hz. The tightness
of fasteners according to manufacturer’s recommended torque can be re-checked not later than 1 000
test cycles to allow for the initial settling of the component assembly. (This is considered applicable to
all components, where fasteners are present for clamping.) The test bench shall be qualified to meet
dynamic requirements of 4.1.4.
[7]
NOTE Examples of suitable methods are listed in Reference in the Bibliography.
4.1.6 Plastic material test ambient temperature
All strength tests involving any plastic materials shall be pre-conditioned for two hours and tested at an
ambient temperature of 23 °C ± 5 °C.
4.1.7 Impact test
For all vertical impact test, the striker shall be guided in such a way that the efficiency will allow a value
of at least 95 % of the free velocity.
NOTE See Annex B.
4.2 Toxicity
Any items which come into intimate contact with the rider (i.e. causing any hazard due to sucking or
licking) shall comply with national regulations specific to children’s products.
4.3 Sharp edges
Exposed edges that could come into contact with the rider’s hands, legs etc., during normal riding or
normal handling and normal maintenance shall not be sharp, e.g. deburred, broken, rolled or processed
with comparable techniques.
4.4 Security and strength of safety-related fasteners
4.4.1 Security of screws
Any screws used in the assembly of suspension systems, bracket attached electric generators, brake-
mechanisms and mud-guards to the frame or fork, and the saddle to the seat-post shall be provided with
suitable locking devices to prevent unintentional loosening, e.g. lock-washers, lock-nuts, thread locking
compound or stiff nuts.
Fasteners used to assemble hub and disc brakes should have heat-resistant locking devices.
NOTE The screws used to attach hub-generator are not included.
4.4.2 Minimum failure torque
The minimum failure torque of bolted joints for the fastening of handlebars, handlebar-stems, bar-ends,
saddles and seat-posts shall be at least 50 % greater than the manufacturer’s recommended tightening
torque.
4.4.3 Quick-release devices
Quick-release devices shall not be fitted.
4.4.4 Foot location devices
Toe-straps and toe-clips shall not be fitted.
4.4.5 Folding bicycle mechanism
If folding bicycles mechanism is provided, it shall be designed so that the bicycle can be locked for use in
a simple, stable, safe way and when folded no damage shall occur to any cables. No locking mechanism
shall contact the wheels or tyres during riding, and it shall be impossible to unintentionally loosen or
unlock the folding mechanisms during riding.
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4.5 Crack detection methods
Standardised methods should be used to emphasize the presence of cracks where visible cracks are
specified as criteria of failure in tests specified in this International Standard.
[2][3][4][5]
NOTE For example, suitable dye-penetrant methods are specified in ISO 3452 (all parts) .
4.6 Protrusions
These requirements are intended to address the hazards associated with the users of bicycles falling on
projections or rigid components (e.g. handlebars, levers) on a bicycle possibly causing internal injury or
skin puncture.
Tubes and rigid components in the form of projections which constitute a puncture hazard to the rider
should be protected. The size and shape of the end protection has not been stipulated, but an adequate
shape shall be given to avoid puncturing of the body. Screw threads which constitute a puncture hazard
shall be limited to a protrusion length of one major diameter of the screw beyond the internally threaded
mating part.
4.7 Brakes
4.7.1 Braking-systems
Bicycles, whether or not fitted with a fixed transmitted drive, shall be equipped with at least two
independently actuated braking systems, one system operating on the front wheel and one on the rear.
The decision on whether the rear braking system is operated by the rider’s hand or foot should be made
in accordance with the legislation, custom or preference of the country to which the bicycle is to be
supplied.
Brake-blocks containing asbestos shall not be permitted.
4.7.2 Hand-operated brakes
4.7.2.1 Brake-lever position
The brake-levers for front and rear brakes shall be positioned according to the legislation or custom and
practice of the country in which the bicycle is to be sold, and the bicycle manufacturer shall state in the
users instruction manual which lever operates the front brake and which operates the rear brake, see
also Clause 5 b).
4.7.2.2 Brake-lever grip dimensions
4.7.2.2.1 Requirement
The maximum grip dimension, d, measured between the outer surfaces of the brake-lever and the
handlebar, or the handlebar-grip or any other covering where present, shall not exceed 75 mm over a
distance of 40 mm as shown in Figure 1. For dimension a see 4.7.2.2.2.
The brake-lever may be adjusted to permit these dimensions to be obtained.
Dimension in millimetres
Key
a distance between the last part of the lever intended for contact with the rider’s fingers and the end of the
lever
d brake-lever grip dimension
Figure 1 — Brake-lever grip dimensions
4.7.2.2.2 Test method
Fit the gauge illustrated in Figure 2 over the handlebar and handlebar-grip and the brake-lever as shown
in Figure 3 so that the face A is in contact with the handlebar grip and the side of the brake-lever. Ensure
that the face B is in uninterrupted contact with the part of the brake-lever which is intended for contact
with the rider’s fingers and that the gauge does not cause any movement of the brake-lever towards
the handlebar or handlebargrip. Measure the distance a, the distance between the last part of the lever
intended for contact with the rider’s fingers and the end of the lever (see 4.7.2.2.1 and 4.7.2.3).
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Dimension in millimetres
Key
A face A
B face B
C rod
Figure 2 — Brake-lever grip dimension gauge
Figure 3 — Method of fitting the gauge to the brake-lever and handlebar
(minimum grip length is shown)
4.7.2.3 Brake-levers — Position of applied force
For the purposes of all braking tests in this International Standard the test force shall be applied at a
distance, b, which is equal to either dimension a as determined in 4.7.2.2.2 or 25 mm from the free end
of the brake-lever, whichever is the greater (see Figure 4).
Key
F applied force
b ≥ 25 mm
Figure 4 — Position of applied force on brake-lever
4.7.3 Attachment of brake assembly and cable requirements
Cable pinch-bolts shall not sever any of the cable strands when assembled to the manufacturer’s
instructions. In the event of a cable failing, no part of the brake mechanism shall inadvertently inhibit
the rotation of the wheel.
The cable end shall either be protected with a cap that shall withstand a removal force of 20 N or be
otherwise treated to prevent unraveling.
NOTE See 4.4 in relation to fasteners.
4.7.4 Brake-block and brake-pad assemblies — Security test
4.7.4.1 Requirement
The friction material shall be securely attached to the holder, backing-plate, or shoe and there shall be
no failure of the assembly when tested by the method specified in 4.7.4.2. The brake system shall be
capable of meeting the strength test specified in 4.7.7 and the braking performance specified in 4.7.8.
4.7.4.2 Test method
Conduct the test on a fully assembled bicycle with the brakes adjusted to a correct position with a rider
or equivalent mass on the saddle. The combined mass of the bicycle and rider (or equivalent mass) shall
be 30 kg.
Actuate each brake-lever with a force of 130 N applied at the point as specified in 4.7.2.3 or a force
sufficient to bring the brake-lever into contact with the handlebar grip, whichever is the lesser. Maintain
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this force while subjecting the bicycle to five forward and five rearward movements, each of which is not
less than 75 mm distance.
4.7.5 Brake adjustment
Each brake shall be capable of adjustment with or without the use of a tool to an efficient operating
position until the friction material has worn to the point of requiring replacement as recommended in
the manufacturer’s instructions.
Also, when correctly adjusted, the friction material shall not contact anything other than the intended
braking surface.
If brake adjustment can be achieved without the use of a tool, the adjuster shall be designed to prevent
for incorrect use or incorrect operation.
4.7.6 Back-pedal brake
Back-pedal brakes shall be actuated by the rider’s foot pedaling in the opposite direction to the drive
force. The brake mechanism shall function independently of any drive gear positions or adjustments.
The differential between the drive and brake positions of the crank shall not exceed 60°.
The measurement shall be taken with the crank held against each position with a pedal force of at least
140 N. The force shall be maintained for 1 min in each position.
4.7.7 Braking-system — Strength tests
4.7.7.1 Hand-operated brake — Requirement
When tested by the method described in 4.7.7.2, there shall be no failure of the braking-system or of any
component thereof.
4.7.7.2 Hand-operated brake — Test method
Conduct the test on a fully assembled bicycle. After it has been ensured that the braking system is
adjusted according to the recommendations in the manufacturer’s instructions, apply a force at the
point specified in 4.7.2.3 and normal to the axis of handlebar in the grip area in the plane of travel of the
lever, as shown in Figure 4. The force shall be 300 N, or a lesser force required to bring:
a) a cable-brake lever into contact with the handlebar grip or the handlebar where the manufacturer
does not fit a grip, or
b) a rod-operated brake lever level with the upper handlebar grip surface.
Repeat the test for a total of 10 times on each brake-lever.
4.7.7.3 Back-pedal brake — Requirement
When tested by the method described in 4.7.7.4, there shall be no failure of the back pedal braking
system or any component thereof.
4.7.7.4 Back-pedal brake — Test method
Conduct this test on a fully assembled bicycle. Ensure that the braking system is adjusted according
to the recommendations in the manufacturer’s instructions, and that a pedal crank is in a horizontal
position (see Figure 5). Gradually apply a vertical force of 600 N to the centre of the pedal axe, and
maintain for one min.
Repeat the test five times.
Key
1 applied force on wheel (braking force)
2 force measuring device
3 suitable webbing wrapped around wheel circumference
4 direction of applied force on pedal (see 4.7.7.4 and 4.7.8.4)
Figure 5 — Measurement of braking force from back-pedal brake
4.7.8 Braking performance
4.7.8.1 Hand-operated brake performance test — Requirement
When tested in accordance with 4.7.8.2, the average braking force of hand operated braking systems
shall increase progressively as the lever force is increased in steps of 10 N from 40 N to 80 N.
For front brakes, with the appropriate lever forces, the minimum and maximum braking forces shall
conform to Table 1.
For rear brakes, with the appropriate lever forces, the minimum braking forces shall conform to Table 1.
Table 1 — Brake lever input forces and braking forces at the tyre
Brake lever input force Braking force at the tyre
N
min. max. (front brake only)
N N
40 40 100
60 50 140
80 60 180
4.7.8.2 Hand-operated brake performance test — Test method
Conduct the hand-operated brake performance test on a bicycle fully assembled, and with the brake
correctly adjusted (the saddle and seat-post may be removed).
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Secure the bicycle and attach a braking force measuring device to the appropriate wheel, as shown in
Figure 6.
Apply forces of 40 N, 50 N, 60 N, 70 N and 80 N progressively to the appropriate brake lever at a point
specified in 4.7.2.3 and normal to the handlebar grip in the plane of travel of the lever (see Figure 4).
For each handlever force apply a steady pulling force to the wheel through the force measuring device,
tangentially to the circumference of the tyre and in the forward-travel direction of rotation.
After one half-revolution of the wheel, record the average braking force as the wheel rotates through a
further revolution at a steady linear tyre surface speed of between 0,5 m/s and 2,0 m/s.
For each force on the lever, take the average of three readings.
Key
1 force measuring device
2 suitable webbing around wheel circumference
3 fixture
4 applied force
Figure 6 — Measurement of braking force from hand-operated brake (typical arrangement)
4.7.8.3 Back-pedal brake performance test — Requirement
When tested in accordance with 4.7.8.4, the average braking force of back-pedal braking systems
transmitted to the rear wheel shall increase progressively as the pedal force is increased in steps of
20 N from 20 N to 100 N. The ratio of pedal force to braking force shall not exceed 2.
4.7.8.4 Back-pedal brake performance test — Test method
Conduct the back-pedal brake performance test on a fully assembled bicycle with the brake correctly
adjusted.
Secure the bicycle and attach a braking force measuring device to the rear wheel as shown in Figure 5.
Apply forces of 20 N, 40 N, 60 N, 80 N and 100 N to the pedal at right angles to the crank and in the
braking direction.
Apply a steady pulling force to the wheel through the force measuring device tangentially to the
circumference of the tyre and in the forward-travel direction of rotation.
After one half-revolution of the wheel, record the average braking force as the wheel rotates through a
further revolution at a steady linear tyre surface speed of between 0,5 m/s and 2,0 m/s.
For each force on the pedal, take the average of three readings.
4.8 Steering
4.8.1 Handlebar — Dimensions and end fittings
The handlebar shall have an overall width between 350 mm and 550 mm unless national regulations
dictate otherwise. The vertical distance between the top of the handlebar grips, when assembled to the
highest riding position according to the manufacturer’s instructions and the saddle surface of the saddle
at its lowest position shall not exceed 400 mm.
4.8.2 Handlebar grips
4.8.2.1 Requirement
The ends of the handlebars shall be fitted with handlebar grips that can withstand removal when
tested according to 4.8.2.2 and 4.8.2.3. The handlebar grips shall be of resilient material and shall have
an enlarged and covered end not less than 40 mm in diameter. Handlebar grips shall not obstruct the
operation of brake levers.
NOTE Regarding material see also 4.2.
4.8.2.2 Freezing test
Immerse the handlebar, with handlebar grips fitted, in water at room temperature for one hour and
then place the handlebar in a freezing cabinet until the handlebar is at a temperature lower than –5 °C.
Remove the handlebar from the freezing cabinet and allow the temperature of the handlebar to reach
–5 °C, and then apply a force of 70 N in the loosening direction as shown in Figure 7. Maintain the force
until the temperature of the handlebar has reached +5 °C.
It may be permitted to create a hole in the plug to allow for the testing fixture to be fitted so long as the
hole does not affect the seat of the plug in the handlebar and the fixture does not contact the handlebar
during the test.
4.8.2.3 Hot water test
Immerse the handlebar, with handlebar grips fitted, in hot water of +60 °C ± 2 °C for one hour. Remove
the handlebar from the hot water, allow the handlebar to stabilize at ambient temperature for 30 min,
apply a force of 100 N to the grip in the loosening direction as shown in Figure 7. Maintain this force for
1 min.
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Key
1 handlebar grip
2 handlebar
3 drawing attachment
4 hooking ring (can be divided)
5 clearance
Figure 7 — Handlebar grip drawing attachment
4.8.3 Handlebar-stem — Insertion depth mark or positive stop
The handlebar-stem shall be provided with one of the two following alternative means of ensuring a
safe insertion depth into the fork steerer:
a) it shall contain a permanent, transverse mark, of length not less than the external diameter of the
cross section of the handlebar-stem that clearly indicates the minimum insertion-depth of the
handlebar-stem into the fork steerer. The mark shall be located not less than 2,5 times the external
diameter of the handle-bar stem from the bottom of the handlebar-stem, and there shall be at least
one stem diameter’s length of contiguous circumferential stem material below the mark;
b) it shall incorporate a permanent stop to prevent it from being drawn out of the fork steerer such as
to leave the insertion less than the amount specified in a) above.
4.8.4 Steering stability
The steering shall be free to turn through at least 60° either side of the straight-ahead position and shall
exhibit no tight spots, stiffness or slackness in the bearings when correctly adjusted.
A minimum of 25 % of the total mass of the bicycle and rider shall act on the front wheel when the rider
is holding the handlebar grips and sitting on the saddle, with the saddle and rider in their most rearward
positions.
NOTE Recommendations for steering geometry are given in Annex A.
4.8.5 Steering assembly — Static strength and security tests
4.8.5.1 Handlebar and stem assembly — Lateral bending test
4.8.5.1.1 Requirement
When tested by the method described in 4.8.5.1.2, there shall be no cracking or fracture of the handlebar
or stem and the permanent set measured at the point of application of the test force shall not exceed
20 mm per 100 mm of the free stem length.
4.8.5.1.2 Test method
Assemble the handlebar and stem in accordance with the manufacturer’s instructions unless the stem
and handlebar are permanently connected e.g. by welding or brazing, align the grips portion of the
handlebar in a plane perpendicular to the stem axis. Clamp the stem securely at the minimum insertion
depth and apply a vertical force of 450 N at a position 50 mm ± 1 mm from the free end of the handlebar
as shown in Figure 8. Maintain this force for 1 min.
Dimension in millimetres
Key
1 clamping fixture
2 permanent set
3 stem centreline
4 deflected shape
5 free stem length
6 minimum insertion-depth mark
7 minimum insertion depth
Figure 8 — Handlebar and stem assembly — Lateral bending test
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4.8.5.2 Handlebar and stem assembly — Forward bending test
4.8.5.2.1 Requirement
When tested by the method described in 4.8.5.2.2, there shall be no cracking or fracture of the handlebar
or stem and the permanent set measurement at the point of application of the test force shall not exceed
20 mm per 100 mm of free stem length.
4.8.5.2.2 Test method
With the handlebar stem securely clamped to the minimum insertion depth, apply a force of 500 N
through the handlebar attachment point in the forward and downward direction at 45° to the axis of
the stem shank, in plane A-A (see Figure 9). Maintain this force for 1 min.
Key
1 force applied in plane A-A
2 axis of stem shank
3 applied force
4 free stem length
5 permanent set
6 minimum insertion depth
7 minimum insertion-depth mark
8 clamping fixture
Figure 9 — Handlebar and stem assembly — Forward bending test
4.8.5.3 Handlebar to handlebar stem — Torsional security test
4.8.5.3.1 Requirement
The handlebar shall not move in relation to the stem when tested in accordance with 4.8.5.3.2.
4.8.5.3.2 Test method
With the stem of the handlebar assembly securely clamped to the minimum insertion depth, apply a
force of 130 N simultaneously to each side of the handlebar, in a direction and at a point giving maximum
torque at the junction of the handlebar and stem. If the point of application is at the end of the handlebar,
apply the force as near to the end as practicable, but no more than 15 mm from the end (see Figure 10).
Maintain this force for 1 min.
Depending on the shape of the handlebar, the forces may be applied in a different direction from those
illustrated in Figure 10.
If the handlebar/stem assembly uses a clamp, the torque applied to the fastener shall not exceed the
manufacturer’s recommended minimum torque.
Key
1 applied force
2 minimum insertion depth
3 clamping block
Figure 10 — Handlebar to handlebar stem — Torsional security test
16 © ISO 2014 – All rights reserved

4.8.5.4 Handlebar stem to fork steerer — Torsional security test
4.8.5.4.1 Requirement
The handlebar shall not move in relation to the fork steerer when tested in accordance with 4.8.5.4.2.
4.8.5.4.2 Test method
With the handlebar stem correctly assembled in the frame and fork steerer, and the clamping device
tightened to the manufacturer’s recommended minimum torque, apply a torque of 15 Nm to the
handlebar/fork clamping device, as shown in Figure 11. Maintain this torque for 1 min.
Key
1 applied torque
2 frame and fork assembly
Figure 11 — Handlebar stem to fork steerer — Torsional security test
4.8.6 Handlebar and stem assembly — Fatigue test
4.8.6.1 General
Handlebar-stems can influence test failure of handlebars and for this reason, a handlebar and stem is
always to be tested as an assembly.
Conduct the test in two stages on the same assembly as follows.
4.8.6.2 Requirement for stage 1
When tested by the method described in 4.8.6.3, there shall be no visible cracks or fractures in any part
of the handlebar and stem assembly.
4.8.6.3 Test method for stage 1
Unless the handlebar and stem are permanently connected, e.g. by welding or brazing, align the grip of
portions of the handlebar in a plane perpendicular to the stem axis (see Figure 12), secure the handlebar
to the stem according to the manufacturer’s recommendations.
Clamp the handlebar stem securely in a fixture to the minimum insertion depth.
Apply fully-reversed forces of 115 N at a position 50 mm from the free end each side of the handlebar
and in a plane parallel to the stem axis for 100 000 cycles, with the forces at each end of the handlebar
being out of phase with each other and parallel to the axis of the handlebar stem as shown in Figure 12.
The maximum test frequency shall be 10 Hz.
Any resonant condition should be avoided.
Figure 12 — Adjustable handlebars — Orientation for test
18 © ISO 2014 – All rights reserved

Dimension in millimetres
a) b)
Key
a stage 1 — out-of-phase loading
b stage 2 — in-phase loading
Figure 13 — Handlebar and stem — Fatigue tests
4.8.6.4 Requirement for stage 2
When tested by the method described in 4.8.6.5, there shall be no visible cracks or fractures in any part
of the handlebar and stem assembly.
4.8.6.5 Test method for stage 2
Apply fully-reversed forces of 190 N at a position 50 mm from the free end each side of the handlebar
and in a plane parallel to the stem axis for 100 000 cycles, with the forces at each end of the handlebar
being in phase with each other and parallel to the axis of the handlebar stem as shown in Figure 13. The
maximum test frequency shall be 10 Hz.
4.9 Frames
4.9.1 Frame and front fork assembly — Impact test (falling mass)
4.9.1.1 Requirement
When tested by the method described in 4.9.1.2, there shall be no visible cracks or fractures in any part
of the frame/fork assembly.
The permanent set measured between the axes of the wheel axles (measured as the wheelbase, see
Figure 14) shall not exceed 20 mm.
4.9.1.2 Test method
If the bicycle frame is convertible for male and female riders by removal of a bar, test the frame with the
bar removed.
Measure the distance between the axle centrelines. Assemble a roller of mass less than or equal to
1 kg and with the dimensions conforming to those shown in Figure 14 in the front fork, and hold the
frame/fork assembly vertically, clamped to a rigid fixture by the rear axle attachment points, as shown
in Figure 14. The hardness of roller shall be not less than 60 HRC at impact surface.
Drop a striker of mass 22,5 kg from a height of 120 mm onto the low mass roller at a point in line with
the wheel centres and against the direction of the fork rake.
NOTE See Annex B (informative) Verification of free fall velocity. [As same as ISO 4210]
Dimension in millimetres
Key
1 wheelbase
2 permanent set
3 22,5 kg striker
4 drop height 120 mm
5 low-mass roller (1 kg max)
6 rigid mounting for rear axle attachment point
Figure 14 — Frame and front fork assembly — Impact test (falling mass)
20 © ISO 2014 – All rights reserved

4.9.2 Frame and front fork assembly – impact test (falling frame)
4.9.2.1 Requirement
When tested by the method described in 4.9.2.2, there shall be no visible cracks or fractures in any part
of the frame/fork assembly.
The permanent set measured between the axes of the wheel axles (the wheelbase – see Figure 15) shall
not exceed 20 mm.
4.9.2.2 Test method
Conduct the falling frame/fork assembly test on the frame/fork/roller assembly used in 4.9.1.
Mount the assembly at the rear axle attachment points so that it is free to rotate about the rear axle in
the vertical plane. Support the front fork with a flat steel anvil so that the frame is in the normal position
of use. Fix a 30 kg mass to the seat-post, with the centre of gravity on the axis of the seat tube and 75 mm
from the top of the seat tube along the axis. Rotate the assembly around the rear axle until the distance
between the low-mass roller and the anvil is 200 mm, then allow the assembly to fall freely onto the
anvil (see Figure 15).
Perform the test twice.
Dimension in millimetres
Key
1 drop height
2 30 kg mass
3 steel anvil
4 wheelbase
5 permanent set
Figure 15 — Frame and front fork assembly — Impact test (falling frame)
4.10 Front fork
4.10.1 General
The slots or other receptors for the front axle in the front fork shall be aligned so that when the axle or
cones firmly abut the top face, the front wheel is central within the fork.
4.10.2 Front fork — Bending fatigue test
4.10.2.1 Requirement
When tested by the method described in 4.10.2.2, there shall be no fractures or visible cracks in any part
of the fork.
4.10.2.2 Test method
Mount the fork in a fixture representative of the head-tube and gripped in the normal bearings as shown
in Figure 16.
22 © ISO 2014 – All rights reserved

Apply cycles of fully reversed, dynamic forces of ±400 N (accurate to within 0/+5 %) in the plane of the
wheel and perpendicular to the steerer-tube to a loading attachment and swivel on an axle located in the
axle-slots of the blades for 100 000 test cycles with a test frequency not exceeding 10 Hz.
Key
1 pivoted force-application device
2 rigid mount incorporating head bearings
Figure 16 — Front fork — Bending fatigue test
4.11 Wheels
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 8098
Troisième édition
2014-06-15
Cycles — Exigences de sécurité
relatives aux bicyclettes pour jeunes
enfants
Cycles — Safety requirements for bicycles for young children
Numéro de référence
©
ISO 2014
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Fax +41 22 749 09 47
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ii © ISO 2014 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Exigences et méthodes d’essai . 3
4.1 Essai de freinage et essais de résistance — Exigences particulières . 3
4.1.1 Définition des essais de freinage. 3
4.1.2 Définition des essais de résistance . 3
4.1.3 État et nombres d’échantillon pour les essais de résistance . 3
4.1.4 Tolérances . 3
4.1.5 Essai de fatigue . 3
4.1.6 Matière plastique température ambiante d’essai . 4
4.1.7 Essai d’impact . 4
4.2 Toxicité . 4
4.3 Arêtes vives . 4
4.4 Sécurité et résistance des éléments de fixation relatifs à la sécurité . 4
4.4.1 Sécurité des vis . 4
4.4.2 Couple de rupture minimal . 4
4.4.3 Mécanismes de blocage rapide . 4
4.4.4 Dispositif de localisation du pied . 4
4.4.5 Mécanisme de bicyclette pliante . 4
4.5 Méthodes de détection des fissures . 5
4.6 Saillies . 5
4.7 Freins . 5
4.7.1 Systèmes de freinage . 5
4.7.2 Freins à commande manuelle . 5
4.7.3 Fixation des dispositifs de freinage et caractéristiques requises pour les câbles . 8
4.7.4 Ensembles patins de frein et plaquettes de frein — Essai de sécurité. 8
4.7.5 Réglage des freins . 9
4.7.6 Frein à rétropédalage . 9
4.7.7 Système de freinage — Essai de résistance . 9
4.7.8 Performances de freinage .10
4.8 Direction .12
4.8.1 Guidon — Dimensions et extrémités terminales .12
4.8.2 Poignées de guidon .12
4.8.3 Potence de guidon– Repère de profondeur d’introduction ou butée .13
4.8.4 Stabilité de la direction.13
4.8.5 Ensemble de direction — Essais de sécurité et de résistance statique .14
4.8.6 Ensemble guidon — potence — Essai de fatigue .17
4.9 Cadre .19
4.9.1 Ensemble cadre/fourche — Essai de choc (chute d’une masse) .19
4.9.2 Ensemble cadre/fourche — Essai de choc (chute d’un cadre) .20
4.10 Fourche avant .22
4.10.1 Généralités .22
4.10.2 Fourche avant — essai de fatigue en flexion .22
4.11 Roues .22
4.11.1 Précision de rotation .22
4.11.2 Ensemble roue/pneumatique — Jeu de fonctionnement.24
4.11.3 Ensemble roue/pneumatique — Essai de résistance statique .24
4.11.4 Retenue des roues .25
4.12 Jantes, pneumatiques et chambres à air .26
4.12.1 Pression de gonflage des pneumatiques .26
4.12.2 Compatibilité pneu — jante .26
4.13 Pédales et ensemble de transmission pédale/manivelle .27
4.13.1 Surface d’appui de la pédale .27
4.13.2 Jeu aux pédales .27
4.13.3 Pédale - Essai de choc .28
4.13.4 Pédale/axe de pédale — Essai de durabilité dynamique .29
4.13.5 Essai de charge statique du système de transmission .30
4.13.6 Ensemble manivelle — Essais de fatigue .31
4.14 Selles et tiges de selle .32
4.14.1 Dimensions limites.32
4.14.2 Tige de selle — Repère d’introduction ou butée .33
4.14.3 Selle/tige de selle — Essai de sécurité .33
4.14.4 Selle — Essai de résistance statique .34
4.14.5 Selle et tige de selle — Essai de fatigue .35
4.15 Pare-chaîne.36
4.16 Stabilisateurs .37
4.16.1 Montage et démontage .37
4.16.2 Dimensions .37
4.16.3 Essai de charge verticale .37
4.16.4 Essai de charge longitudinale .38
4.17 Porte-bagages.39
4.18 Systèmes d’éclairage et réflecteurs .39
4.18.1 Eclairage avant et arrière .39
4.18.2 Réflecteurs.39
4.18.3 Faisceau de câblage .39
4.19 Dispositif d’avertissement .40
5 Instructions .40
6 Marquage .41
6.1 Exigence .41
6.2 Essai de durabilité .42
6.2.1 Exigences .42
6.2.2 Méthode d’essai .42
Annexe A (informative) Géométrie de la direction .43
Annexe B (informative) Vérification de la vitesse de chute libre .44
Bibliographie .45
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Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1 Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation
de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes de l’Organisation
mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien
suivant: www.iso.org/iso/fr/avant-propos.html.
L’ISO 8098 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 149, Cycles, sous-comité SC 1, et par le comité
technique CEN/TC 333, Cycles en collaboration.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 8098:2002, EN 14765:2005,
EN 14765:2005+A1:2008), qui a fait l’objet d’une révision technique.
Introduction
La présente Norme internationale a été élaborée pour répondre à une demande présente dans le
monde entier, et son objectif est de garantir que les bicyclettes fabriquées en conformité avec celle-ci
seront aussi sûres que possible. Les essais ont été conçus pour assurer la résistance et la durabilité des
composants et de la bicyclette dans son ensemble, en exigeant une qualité élevée à tous les niveaux et
en prenant en compte les aspects de sécurité dès la phase de conception.
Le champ d’application a été restreint aux questions de sécurité et a spécifiquement évité la
normalisation des composants.
Si la bicyclette est utilisée sur la voie publique, les réglementations nationales s’appliquent.
Pour les exigences de sécurité pour les vélos jouet destinés aux très jeunes enfants, se reporter aux
règlements et normes nationales.
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NORME INTERNATIONALE ISO 8098:2014(F)
Cycles — Exigences de sécurité relatives aux bicyclettes
pour jeunes enfants
1 Domaine d’application
La présente norme spécifie les méthodes d’essai et les exigences de sécurité et de performance à
observer lors de la conception, de l’assemblage et des essais des bicyclettes pour jeunes enfants et de
leurs sous-ensembles, et précise les lignes directrices concernant l’utilisation et l’entretien de celles-ci.
La présente norme est applicable aux bicyclettes qui ont une hauteur maximale de selle comprise entre
435 mm et 635 mm et qui sont propulsées par une force transmise à la roue arrière.
La présente norme ne s’applique pas aux bicyclettes spéciales prévues pour le «stunting» (par exemple,
les bicyclettes BMX).
2 Références normatives
Les documents suivants, en tout ou partie, sont référencés de façon normative dans le présent document
et sont indispensables à son application. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 1101, Spécification géométrique des produits (GPS) — Tolérancement géométrique — Tolérancement
de forme, orientation, position et battement
ISO 5775-1, Pneumatiques et jantes pour cycles — Partie 1: Désignation et cotes des pneumatiques
ISO 5775-2, Pneumatiques et jantes pour cycles — Partie 2: Jantes
ISO 6742-2, Cycles — Dispositifs d’éclairage et dispositifs rétroréfléchissants — Partie 2: Dispositifs
rétroréfléchissants
ISO 11243, Cycles — Porte-bagages pour bicyclettes — Exigences et méthodes
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.
3.1
bicyclette
cycle à deux roues
3.2
Levier de frein
Levier actionnant le dispositif de freinage
3.3
force de freinage
force tangentielle dirigée vers l’arrière s’exerçant entre le pneumatique et le sol ou le pneumatique et le
tambour ou la courroie de la machine d’essai
3.4
ensemble pédalier
pour les essais de fatigue, il s’agit des deux manivelles, des adaptateurs des axes de pédale, de l’axe du
pédalier et du premier composant du système de transmission, par exemple, le plateau
3.5
cycle
tout véhicule muni d’au moins deux roues et propulsé exclusivement ou principalement par l’énergie
musculaire de la personne se trouvant sur ce véhicule, en particulier par l’intermédiaire de pédales
3.6
saillie à découvert
saillie qui, de par son emplacement et sa rigidité, pourrait présenter un danger pour le cycliste soit
par un contact fort avec celle-ci durant l’utilisation normale, soit si le cycliste tombe dessus lors d’un
accident
3.7
rupture
séparation involontaire en deux parties ou plus
3.8
vitesse la plus élevée
rapport de vitesse qui procure la distance parcourue la plus grande pour un tour de pédale
3.9
vitesse la moins élevée
rapport de vitesse qui procure la distance parcourue la plus petite pour un tour de pédale
3.10
pression de gonflage maximale
pression maximale du pneumatique recommandée par le fabricant du pneumatique pour un
fonctionnement sûr et efficace, et si la pression maximale de la jante a été marquée à la fois sur le
pneumatique et la jante, pression maximale du pneumatique en fonction de la plus faible pression de
gonflage marquée sur la jante ou le pneumatique
3.11
hauteur maximale de selle
distance verticale entre le sol et la partie supérieure de la surface de la selle, mesurée avec la selle dans
une position horizontale et avec la tige de selle réglée à la profondeur minimale d’introduction
3.12
surface d’appui de la pédale
surface de la pédale qui est en contact avec la face inférieure du pied
3.13
mécanismes de blocage rapide
dispositif actionné par un levier destiné à relier, maintenir ou sécuriser une roue ou tout autre
composant
3.14
stabilisateurs
roues auxiliaires amovibles permettant au cycliste de rester en équilibre
3.15
cale-pied
dispositif fixé à la pédale pour maintenir le bout de la chaussure d’un cycliste sur une pédale mais
permettant de dégager la chaussure
3.16
courroie de cale-pied
dispositif pour maintenir de manière sûre la chaussure d’un cycliste sur une pédale
3.17
fissure visible
fissure apparue suite à un essai et qui peut être vue à l’œil nu
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4 Exigences et méthodes d’essai
4.1 Essai de freinage et essais de résistance — Exigences particulières
4.1.1 Définition des essais de freinage
Les essais de freinage pour lesquels des précisions définies en 4.1.4 sont requises, sont ceux spécifiés de
4.7.2.3 à 4.7.8.4 inclus.
4.1.2 Définition des essais de résistance
Les essais de résistance pour lesquels des précisions définies en 4.1.4 sont requises, sont ceux
impliquant des charges statiques, impacte ou fatigue spécifiés de 4.8 à 4.14 inclus et en 4.16.
4.1.3 État et nombres d’échantillon pour les essais de résistance
En général pour les essais statique, d’impact et de fatigue, chaque essai doit être réalisé sur un nouvel
échantillon, mais si un seul échantillon est disponible, il est permis de réaliser l’ensemble des essais sur
le même échantillon en respectant la séquence d’essai fatigue puis statique puis impacte.
Lorsque plus d’un essai est réalisé sur le même échantillon, la séquence d’essai doit être clairement
notée dans le rapport d’essai ou les enregistrements d’essai.
NOTE Il faut indiquer que si plus d’un essai est réalisé sur le même échantillon, les essais précédents peuvent
influer sur le résultat des essais suivants. Aussi, si un échantillon échoue, lorsqu’il a été soumis à plus d’un essai,
une comparaison directe avec le résultat d’un essai unique n’est pas possible.
Pour tous les essais de résistance, les échantillons doivent être entièrement finis.
Il est permis d’effectuer des essais avec des ensembles factices tel qu’une fourche ou un guidon lors de
la réalisation des essais de cadre ou potence de guidon.
4.1.4 Tolérances
Sauf indication contraire spécifiées par ailleurs, les tolérances sur les valeurs nominales doivent être:
— Forces: 0/+5 %
— Masses et poids: ± 1 %
— Dimensions: ± 1 mm
— Angles: ± 1°
— Durée: ± 5 s
— Températures: ± 2 °C
— Pressions: ± 5 %
4.1.5 Essai de fatigue
La force pour les essais de fatigue doit être appliquée et libéré progressivement, en excédant pas 10 Hz.
Le serrage des éléments de fixation au couple recommandé par le fabricant peut être vérifié de nouveau
au plus tard après 1000 cycles d’essai pour permettre la vérification de l’assemblage des composants.
(Ceci est considéré comme applicable à tous les composants, où des attaches sont utilisées pour le
serrage). Le banc d’essai doit être qualifié pour répondre aux exigences dynamiques du 4.1.4.
[7]
NOTE Des exemples de procédés appropriés sont énumérés en Bibliographie – Référence .
4.1.6 Matière plastique température ambiante d’essai
Tous les essais de résistance impliquant des matières plastiques doivent être préalablement
conditionnés pendant deux heures et soumis à essai à température ambiante de 23° ± 5 °C.
4.1.7 Essai d’impact
Pour tous les essais de choc vertical, le percuteur doit être guidé de manière à permettre un rendement
d’au moins 95% de la vitesse de chute libre.
NOTE Voir l’Annexe B.
4.2 Toxicité
Tous les éléments qui entrent en contact intime avec le cycliste (c’est-à-dire qui sont susceptibles
d’entraîner des risques s’ils sont sucés ou léchés) doivent être conformes aux réglementations nationales
spécifiques aux produits pour enfants.
4.3 Arêtes vives
Les arêtes à découvert susceptibles de venir en contact avec les mains, les jambes, etc. du cycliste
pendant la marche normale, la manipulation normale ou l’entretien normal ne doivent pas être vives,
par exemple ébavurées, cassées, laminées ou traitées par des techniques comparables.
4.4 Sécurité et résistance des éléments de fixation relatifs à la sécurité
4.4.1 Sécurité des vis
Toutes les vis utilisées pour l’assemblage des systèmes de suspension, pour fixer les génératrices, les
mécanismes de freinage et les garde-boue au cadre ou à la fourche ou au guidon doivent être munies
d’un élément de blocage approprié, tel que par exemple une rondelle élastique, un contre-écrou ou un
écrou auto freiné.
Il convient que les dispositifs de fixation utilisés pour assembler les freins sur moyeu et les freins à
disque comportent des éléments de blocage résistant à la chaleur.
NOTE Les vis utilisées pour fixer le moyeu génératrice ne sont pas incluses.
4.4.2 Couple de rupture minimal
Le couple de rupture minimal des assemblages boulonnés pour la fixation des guidons, des potences de
guidon, des prolongateurs de guidon, des selles et des tiges de selle doit être supérieur d’au moins 50 %
au couple de serrage recommandé par le fabricant.
4.4.3 Mécanismes de blocage rapide
Les dispositifs de blocage rapide ne doivent pas être installés.
4.4.4 Dispositif de localisation du pied
Les cale pied et les courroies de cale pied ne doivent pas être installés.
4.4.5 Mécanisme de bicyclette pliante
Lorsqu’un mécanisme de bicyclette pliante est prévu, il doit être conçu de manière à pouvoir bloquer
la bicyclette de façon simple, stable et sûre en vue de son utilisation et, en position repliée, à ne pas
endommager les câbles. En roulage, les dispositifs de blocage ne doivent pas toucher les roues ou les
pneumatiques et il doit être impossible de desserrer ou déverrouiller les mécanismes de pliage.
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4.5 Méthodes de détection des fissures
Il convient d’utiliser des méthodes normalisées pour mettre en évidence la présence de fissures lorsque
la présence de fissures visibles est spécifiée comme critère d’échec dans les essais décrits dans la
présente Norme internationale.
NOTE À titre d’exemple, des méthodes appropriées de contrôle par ressuage sont spécifiées dans l’ISO 3452
[2][3][4][5]
toutes parties .
4.6 Saillies
La présente exigence est destinée à traiter des phénomènes dangereux associés à la chute des cyclistes
sur des saillies ou des composants rigides (par exemple guidon, leviers) d’une bicyclette, susceptible de
provoquer des lésions internes ou des perforations de la peau.
Il convient de protéger les tubes et composants rigides saillants qui présentent un risque de perforation
pour le cycliste. Les dimensions et la forme de la protection des extrémités n’ont pas été stipulées, mais
une forme adéquate doit être adoptée pour éviter toute perforation du corps. Les filetages présentant
un risque de perforation doivent être limités à une hauteur équivalente au diamètre extérieur de la vis
à la sortie du taraudage correspondant.
4.7 Freins
4.7.1 Systèmes de freinage
Une bicyclette équipée ou non transmission à pignon fixe, doit être équipée d’au moins deux systèmes
indépendants de freinage, dont au moins un agira sur la roue avant et un sur la roue arrière. La décision
de savoir si le système de freinage arrière est actionné par la main ou le pied doit être prise en conformité
avec la législation, la coutume ou la préférence du pays à laquelle la bicyclette doit être fourni.
Les patins de frein contenant de l’amiante ne sont pas autorisés.
4.7.2 Freins à commande manuelle
4.7.2.1 Position du levier de frein
Les leviers de frein pour les freins avant et arrière doivent être placés de la manière spécifiée par la
législation ou la coutume du pays dans lequel la bicyclette est vendue, et le fabricant de bicyclettes doit
indiquer dans le manuel d’utilisation les leviers qui actionnent les freins avant et arrière [voir aussi
Article 5 point b)].
4.7.2.2 Dimensions de préhension du levier de frein
4.7.2.2.1 Exigences
La dimension maximale de préhension, d, mesurée entre les surfaces extérieures du levier de frein et du
guidon ou la poignée de guidon ou tout autre matériau de revêtement éventuellement présent, ne doit
pas dépasser 75 mm sur une distance de 40 mm, comme illustré à la Figure 1. Pour la dimension a, voir
4.7.2.2.2.
Le levier de frein peut être réglé pour permette d’obtenir ces dimensions.
Dimensions en millimètres
Légende
a distance entre la partie extrême du levier prévue pour être en contact avec les doigts du cycliste et l’extrémité
du levier
d dimension maximale de préhension
Figure 1 — Dimensions de préhension du levier de frein
4.7.2.2.2 Méthode d’essai
Installez le gabarit illustré à la Figure 2 sur le guidon ou la poignée de guidon et le levier de frein comme
illustré à la Figure 3 en faisant en sorte que la face A soit en contact avec la poignée de guidon et le bord
du levier de frein. Vérifiez que la face B est en contact ininterrompu avec la partie du levier de frein
prévue pour être en contact avec les doigts du cycliste, et que le gabarit ne fait pas bouger le levier de
frein en direction du guidon ou de la poignée de guidon. Mesurez la distance a, distance entre la partie
extrême du levier de frein prévue pour être en contact avec les doigts du cycliste et l’extrémité de ce
levier (voir 4.7.2.2.1 et 4.7.2.3).
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Dimensions en millimètres
Légende
A face A
B face B
C tige
Figure 2 — Gabarit pour contrôler la dimension de préhension du levier de frein
Figure 3 — Méthode de positionnement du gabarit sur le levier de frein et le guidon
(La longueur minimale de préhension est indiquée)
4.7.2.3 Leviers de frein — Position de la force appliquée
Pour les besoins de tous les essais de freinage prévus par la présente norme, la force d’essai doit être
appliquée à une distance, b, égale soit à la dimension a déterminée en 4.7.2.2.2, soit à 25 mm à partir de
l’extrémité libre du levier de frein, selon la valeur qui est la plus grande (voir Figure 4).
Légende
F force appliquée
b ≥ 25 mm
Figure 4 — Position de la force appliquée sur le levier de frein
4.7.3 Fixation des dispositifs de freinage et caractéristiques requises pour les câbles
Les serre-câbles ne doivent couper aucun brin du câble lorsqu’ils sont montés conformément aux
instructions du fabricant. En cas de rupture d’un câble, aucune partie du mécanisme de freinage ne doit
venir entraver la rotation de la roue.
L’extrémité du câble doit être protégée par un embout pouvant résister à une force de désassemblage
d’au moins 20 N ou être traitée de manière à empêcher l’effilochement des brins.
NOTE Voir 4.4 au sujet des systèmes de fixation.
4.7.4 Ensembles patins de frein et plaquettes de frein — Essai de sécurité
4.7.4.1 Exigences
Le matériau de friction doit être solidement fixé au support, à la plaque d’appui ou au sabot, et l’ensemble
ne doit présenter aucune défaillance lorsque l’essai est réalisé conformément au 4.7.4.2. Le système de
freinage doit être capable de passer avec succès l’essai de résistance décrit en 4.7.7 et les exigences de
performances de freinage de 4.7.8.
4.7.4.2 Méthode d’essai
Effectuez l’essai sur une bicyclette entièrement assemblée avec les freins réglés dans une position
correcte et avec un cycliste ou une masse équivalente sur la selle. La masse combinée de la bicyclette et
du cycliste (ou de la masse équivalente) doit être de 30 kg.
Actionnez chaque levier de frein avec une force de 130 N appliquée à l’endroit spécifié en 4.7.2.3 ou avec
une force suffisante pour amener le levier de frein en contact avec la poignée du guidon, selon la valeur
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la plus faible. Maintenez cette force tout en faisant subir à la bicyclette cinq déplacements vers l’avant et
cinq déplacements vers l’arrière, chacun de ceux-ci sur une distance supérieure ou égale à 75 mm.
4.7.5 Réglage des freins
Chaque frein doit être équipé d’un mécanisme de réglage, manuel ou automatique.
Chaque frein doit pouvoir être réglé dans une position de fonctionnement efficace, à l’aide ou non d’un
outil, jusqu’à ce que le matériau de friction ait atteint le stade d’usure nécessitant son remplacement,
selon les recommandations du fabricant.
En outre, lorsque les freins ont été correctement réglés, le matériau de friction ne doit pas entrer en
contact avec des composants autres que la surface prévue pour le freinage.
Si le réglage du frein peut être réalisé sans l’utilisation d’un outil, le réglage doit être conçu pour
empêcher une utilisation incorrecte ou un mauvais fonctionnement.
4.7.6 Frein à rétropédalage
Les freins à rétropédalage doivent être actionnés par l’application, au moyen du pied du cycliste, d’une
force sur la pédale dans le sens opposé à celui de la force d’entraînement. Le mécanisme de freinage
doit fonctionner indépendamment de la position ou du réglage du dérailleur. Le différentiel entre les
positions de marche et de freinage de la manivelle ne doit pas excéder 60°.
La mesure doit être prise avec la manivelle maintenue dans chaque position avec une force sur la pédale
d’au moins 140 N. La force doit être maintenue pendant 1 min dans chaque position.
4.7.7 Système de freinage — Essai de résistance
4.7.7.1 Frein à commande manuelle — Exigences
Durant l’essai décrit en 4.7.7.2, il ne doit se produire aucune défaillance du système de freinage ou de
l’un quelconque de ses composants.
4.7.7.2 Frein à commande manuelle — Méthode d’essai
Effectuez l’essai sur une bicyclette entièrement assemblée. Après avoir contrôlé que le système de
freinage est correctement réglé selon les recommandations du fabricant, appliquez une force au point
spécifié en 4.7.2.3, du guidon dans la zone de préhension et dans le plan de déplacement du levier de
frein, comme illustré à la Figure 4. Cette force doit valoir 300 N, ou toute autre valeur inférieure requise
pour amener:
a) le levier de frein en contact avec la poignée de guidon ou, en l’absence de poignée, avec le guidon; ou
b) le levier de frein actionné par tige au niveau de la surface supérieure de la poignée de guidon.
Effectuez l’essai à dix reprises sur chaque levier de frein.
4.7.7.3 Frein à rétropédalage — Exigences
Durant l’essai décrit en 4.7.7.4, il ne doit se produire aucune défaillance du système de freinage à
rétropédalage ou de l’un quelconque de ses composants.
4.7.7.4 Frein à rétropédalage — Méthode d’essai
Effectuez l’essai sur une bicyclette entièrement assemblée. Contrôlez que le système de freinage
est réglé selon les recommandations du fabricant, et qu’une manivelle de la pédale est en position
horizontale (voir Figures 5). Appliquez progressivement une force verticale de 600 N au centre de l’axe
de la pédale et maintenez-la pendant une minute.
Effectuez l’essai cinq fois.
Légende
1 force appliquée sur la roue (force de freinage)
2 appareil de mesure de la force
3 sangle appropriée enroulée autour de la circonférence de la roue
4 sens de la force appliquée sur la pédale (voir 4.7.7.4 et 4.7.8.4)
Figure 5 — Mesure de la force de freinage produite par le frein à rétropédalage
4.7.8 Performances de freinage
4.7.8.1 Essai de performance du frein à commande manuelle — Exigences
Durant l’essai décrit en 4.7.8.2, la force de freinage moyenne des systèmes de freinage actionnés à la
main doit augmenter progressivement lorsque la force sur le levier passe de 40 N à 80 N par pas de 10 N.
Pour les freins avant, avec les forces appropriées appliquées aux leviers, les forces de freinage minimales
et maximales doivent être conformes au Tableau 1.
Pour les freins arrière, avec les forces appropriées appliquées aux leviers, les forces de freinage
minimales doivent être conformes au Tableau 1.
Tableau 1 — Forces appliquées aux leviers de frein et forces de freinage au niveau de la roue
Force appliquée aux leviers de
frein
Force de freinage au niveau de la roue
N
Min Max (frein avant uniquement)
N N
40 40 100
60 50 140
80 60 180
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4.7.8.2 Essai de performance du frein à commande manuelle — Méthode d’essai
Effectuez l’essai de performance du frein à commande manuelle sur une bicyclette entièrement
assemblée, et après avoir correctement réglé le frein (la selle et la tige de selle peuvent être enlevées).
Fixez la bicyclette et placez un dispositif de mesure de la force de freinage au niveau de la roue
appropriée, comme illustré à la Figure 6).
Appliquez progressivement des forces de 40 N, 50 N, 60 N, 70 N et 80 N au levier de frein en un point
spécifié en 4.7.2.3, perpendiculairement à la poignée de guidon et dans le plan de déplacement du levier
de frein (voir Figure 4).
Pour chaque force sur le levier de frein, appliquez une force de traction constante à la roue par
l’intermédiaire du dispositif de mesure de force, tangentiellement à la circonférence du pneu et dans le
sens de rotation correspondant à un déplacement vers l’avant.
Après un demi-tour de roue, enregistrez la force de freinage moyenne pendant que la roue fait un tour
supplémentaire à une vitesse de surface du pneu constante et linéaire comprise entre 0,5 m/s et 2,0 m/s.
Pour chaque force sur le levier de frein, prenez la moyenne de trois mesures.
Légende
1 appareil de mesure de la force
2 sangle appropriée enroulée autour de la circonférence de la roue
3 dispositif
4 force appliquée
Figure 6 — Mesure de la force de freinage produite par le frein à commande manuelle
(disposition type)
4.7.8.3 Essai de performance sur frein à rétropédalage — Exigences
Durant l’essai effectué selon la méthode décrite en 4.7.8.4, la force de freinage moyenne des systèmes de
freinage par rétropédalage transmise à la roue arrière doit augmenter progressivement lorsque la force
sur la pédale passe de 20 N à 100 N par pas de 20 N. Le rapport force sur la pédale/force de freinage ne
doit pas dépasser 2.
4.7.8.4 Essai de performance sur frein à rétropédalage — Méthode d’essai
Effectuez l’essai des performances du frein à rétropédalage sur une bicyclette entièrement assemblée,
après avoir correctement réglé le frein.
Fixez la bicyclette et placez un dispositif de mesure de la force de freinage au niveau de la roue arrière,
comme illustré à la Figure 5.
Appliquez des forces de 20 N, 40 N, 60 N, 80 N et 100 N à la pédale perpendiculairement à la manivelle
et dans le sens du freinage.
Appliquez une force de traction constante à la roue par l’intermédiaire du dispositif de mesure de force,
tangentiellement à la circonférence du pneu et dans le sens de rotation correspondant à un déplacement
vers l’avant.
Après un demi-tour de roue, enregistrez la force de freinage moyenne pendant que la roue fait un tour
supplémentaire à une vitesse de surface du pneu constante et linéaire comprise entre 0,5 m/s et 2,0 m/s.
Pour chaque force sur la pédale, prenez la moyenne de trois mesures.
4.8 Direction
4.8.1 Guidon — Dimensions et extrémités terminales
Le guidon doit avoir une largeur hors tout comprise entre 350 mm et 550 mm sauf si la réglementation
nationale spécifie d’autres valeurs. La distance verticale entre le sommet des poignées de guidon à leur
position de conduite la plus élevée selon les instructions de réglage du fabricant et le plan de la surface
d’assise de la selle à sa position la plus basse ne doit pas dépasser 400 mm.
4.8.2 Poignées de guidon
4.8.2.1 Exigences
Les extrémités du guidon doivent être munies de poignées de guidon pouvant résister à une force de
désassemblage lors de l’essai effectué selon la méthode décrite 4.8.2.2 et 4.8.2.3. Les poignées de guidon
doivent être en matériau élastique et doivent avoir une extrémité couverte et d’un diamètre supérieur
ou égal à 40 mm. Les poignées de guidon ne doivent pas gêner le fonctionnement des poignées de frein.
NOTE Au sujet du matériau, voir aussi 4.2.
4.8.2.2 Essai de congélation
Plongez le guidon muni de ses poignées dans de l’eau à température ambiante pendant une heure
puis placez le guidon dans une armoire de congélation jusqu’à ce que le guidon soit à une température
inférieure à – 5 °C. Sortez le guidon de l’armoire de congél
...