ISO 6508-2:2015
(Main)Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 2: Verification and calibration of testing machines and indenters
Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 2: Verification and calibration of testing machines and indenters
ISO 6508-2:2015 specifies two separate methods of verification of testing machines (direct and indirect) for determining Rockwell hardness in accordance with ISO 6508‑1:2015, together with a method for verifying Rockwell hardness indenters. The direct verification method is used to determine whether the main parameters associated with the machine function, such as applied force, depth measurement, and testing cycle timing, fall within specified tolerances. The indirect verification method uses a number of calibrated reference hardness blocks to determine how well the machine can measure a material of known hardness. The indirect method may be used on its own for periodic routine checking of the machine in service. If a testing machine is also to be used for other methods of hardness testing, it shall be verified independently for each method. ISO 6508-2:2015 is applicable to stationary and portable hardness testing machines. Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is considered to be the standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls may continue to be used only when complying with ISO 6508‑1:2015, Annex A.
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d'essai et des pénétrateurs
L'ISO 6508-2:2015 spécifie deux méthodes séparées de vérification des machines d'essai (directe et indirecte) pour la détermination de la dureté Rockwell conformément à l'ISO 6508‑1:2015, de même qu'une méthode de vérification des pénétrateurs de dureté Rockwell. La méthode de vérification directe est utilisée pour déterminer si les principaux paramètres associés aux fonctions de la machine, telles que la force appliquée, le mesurage de l'enfoncement et le phasage du cycle d'essai, se situent dans les tolérances spécifiées. La méthode de vérification indirecte utilise un certain nombre de blocs de dureté de référence étalonnés pour déterminer avec quelle exactitude la machine peut mesurer un matériau de dureté connue. La méthode indirecte peut être utilisée seule pour une vérification périodique de routine de la machine en service. Si une machine d'essai est également à utiliser pour d'autres méthodes d'essai de dureté, elle doit être vérifiée indépendamment pour chaque méthode. L'ISO 6508-2:2015 est applicable aux machines d'essai de dureté fixes et portables. L'attention est attirée sur le fait que l'utilisation d'un composite en carbure de tungstène pour les pénétrateurs à bille est considérée être le type courant de bille de pénétrateur Rockwell. Des billes de pénétrateur en acier peuvent continuer d'être utilisées seulement lorsqu'elles sont conformes à l'Annexe A de l'ISO 6508‑1:2015.
General Information
Relations
Frequently Asked Questions
ISO 6508-2:2015 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 2: Verification and calibration of testing machines and indenters". This standard covers: ISO 6508-2:2015 specifies two separate methods of verification of testing machines (direct and indirect) for determining Rockwell hardness in accordance with ISO 6508‑1:2015, together with a method for verifying Rockwell hardness indenters. The direct verification method is used to determine whether the main parameters associated with the machine function, such as applied force, depth measurement, and testing cycle timing, fall within specified tolerances. The indirect verification method uses a number of calibrated reference hardness blocks to determine how well the machine can measure a material of known hardness. The indirect method may be used on its own for periodic routine checking of the machine in service. If a testing machine is also to be used for other methods of hardness testing, it shall be verified independently for each method. ISO 6508-2:2015 is applicable to stationary and portable hardness testing machines. Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is considered to be the standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls may continue to be used only when complying with ISO 6508‑1:2015, Annex A.
ISO 6508-2:2015 specifies two separate methods of verification of testing machines (direct and indirect) for determining Rockwell hardness in accordance with ISO 6508‑1:2015, together with a method for verifying Rockwell hardness indenters. The direct verification method is used to determine whether the main parameters associated with the machine function, such as applied force, depth measurement, and testing cycle timing, fall within specified tolerances. The indirect verification method uses a number of calibrated reference hardness blocks to determine how well the machine can measure a material of known hardness. The indirect method may be used on its own for periodic routine checking of the machine in service. If a testing machine is also to be used for other methods of hardness testing, it shall be verified independently for each method. ISO 6508-2:2015 is applicable to stationary and portable hardness testing machines. Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is considered to be the standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls may continue to be used only when complying with ISO 6508‑1:2015, Annex A.
ISO 6508-2:2015 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 77.040.10 - Mechanical testing of metals. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
ISO 6508-2:2015 has the following relationships with other standards: It is inter standard links to ISO 10161-1:1997/Amd 2:2002, ISO 1401:2016, ISO 6508-2:2023, ISO 6508-2:2005. Understanding these relationships helps ensure you are using the most current and applicable version of the standard.
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 6508-2
Third edition
2015-03-01
Metallic materials — Rockwell
hardness test —
Part 2:
Verification and calibration of testing
machines and indenters
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —
Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d’essai et des
pénétrateurs
Reference number
©
ISO 2015
© ISO 2015
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Published in Switzerland
ii © ISO 2015 – All rights reserved
Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 General conditions . 1
4 Direct verification of the testing machine . 2
4.1 General . 2
4.2 Calibration and verification of the test force. 2
4.3 Calibration and verification of the depth-measuring system . 2
4.4 Calibration and verification of the testing cycle . 3
4.5 Calibration and verification of the machine hysteresis. 3
5 Indirect verification of the testing machine . 4
5.1 General . 4
5.2 Procedure . 4
5.3 Repeatability . 5
5.4 Bias . 6
5.5 Uncertainty of measurement . 7
6 Calibration and verification of Rockwell hardness indenters . 7
6.1 General . 7
6.2 Diamond indenter . 7
6.2.1 General. 7
6.2.2 Direct calibration and verification of the diamond indenter . 7
6.2.3 Indirect verification of diamond indenters . 8
6.3 Ball indenter . 9
6.3.1 Direct calibration and verification of the ball indenter . 9
6.3.2 Indirect verification of the ball holder assembly .11
6.4 Marking .11
7 Intervals between direct and indirect calibrations and verifications .11
8 Verification report .12
Annex A (normative) Repeatability of testing machines .13
Annex B (informative) Uncertainty of measurement of the calibration results of the
hardness testing machine .15
Bibliography .24
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
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Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
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constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical Barriers
to Trade (TBT) see the following URL: Foreword - Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO ISO/TC 164, Mechanical testing of metals,
Subcommittee SC 3, Hardness testing.
This third edition cancels and replaces the first edition (ISO 6508-2:2005), which has been technically
revised.
ISO 6508 consists of the following parts, under the general title Metallic materials — Rockwell hardness
test:
— Part 1: Test method
— Part 2: Verification and calibration of testing machines and Indenters
— Part 3: Calibration of reference blocks
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 6508-2:2015(E)
Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 2:
Verification and calibration of testing machines and
indenters
1 Scope
This part of ISO 6508 specifies two separate methods of verification of testing machines (direct and
indirect) for determining Rockwell hardness in accordance with ISO 6508-1:2015, together with a
method for verifying Rockwell hardness indenters.
The direct verification method is used to determine whether the main parameters associated with
the machine function, such as applied force, depth measurement, and testing cycle timing, fall within
specified tolerances. The indirect verification method uses a number of calibrated reference hardness
blocks to determine how well the machine can measure a material of known hardness.
The indirect method may be used on its own for periodic routine checking of the machine in service.
If a testing machine is also to be used for other methods of hardness testing, it shall be verified
independently for each method.
This part of ISO 6508 is applicable to stationary and portable hardness testing machines.
Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is considered
to be the standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls may continue to be used only
when complying with ISO 6508-1:2015, Annex A.
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 376, Metallic materials — Calibration of force-proving instruments used for the verification of uniaxial
testing machines
ISO 6507-1, Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method
ISO 6508-1:2015, Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method
ISO 6508-3:2015, Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 3: Calibration of reference blocks
3 General conditions
Before a Rockwell hardness testing machine is verified, the machine shall be checked to ensure that it is
properly set up and operating in accordance with the manufacturer’s instructions.
Especially, it should be checked that the test force can be applied and removed without shock, vibration,
or overload and in such a manner that the readings are not influenced.
4 Direct verification of the testing machine
4.1 General
4.1.1 Direct verification involves calibration and verification of the following:
a) test forces;
b) depth-measuring system;
c) testing cycle;
d) machine hysteresis test.
4.1.2 Direct verification should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C. If the verification is made
outside of this temperature range, this shall be reported in the verification report.
4.1.3 The instruments used for calibration shall be traceable to national standards.
4.1.4 An indirect verification according to Clause 5 shall be performed following a successful direct
verification.
4.2 Calibration and verification of the test force
4.2.1 Each preliminary test force, F , (see 4.2.4) and each total test force, F, used (see 4.2.5) shall be
measured, and, whenever applicable, this shall be done at not less than three positions of the plunger
spaced throughout its range of movement during testing. The preliminary test force shall be held for at
least 2 s.
4.2.2 Three readings shall be taken for each force at each position of the plunger. Immediately before
each reading is taken, the plunger shall be moved in the same direction as during testing.
4.2.3 The forces shall be measured by one of the following two methods:
— by means of a force-proving device according to ISO 376 class 1 or better and calibrated for
reversibility;
— by balancing against a force, accurate to ±0,2 %, applied by means of calibrated masses or by another
method having the same accuracy.
Evidence should be available to demonstrate that the output of the force-proving device does not vary
by more than 0,2 % in the period 1 s to 30 s following a stepped change in force.
4.2.4 The tolerance on each measurement of the preliminary test force, F , (before application and
after removal of the additional test force, F ) shall be ±2,0 %, see Formula (B.2) The range of all force
measurements (highest value minus lowest value) shall be ≤ 1,5 % of F .
4.2.5 The tolerance on each measurement of the total test force, F, shall be ±1,0 %. The range of the
force measurements (highest value minus lowest value) shall be ≤ 0,75 % of F.
4.3 Calibration and verification of the depth-measuring system
4.3.1 The depth-measuring system shall be calibrated by making known incremental movements of the
indenter or the indenter holder.
2 © ISO 2015 – All rights reserved
4.3.2 The instrument or gauge blocks used to verify the depth-measuring system shall have a maximum
expanded uncertainty of 0,000 3 mm when calculated with a 95 % confidence level.
4.3.3 Calibrate the testing machine’s depth measurement system at not less than four evenly spaced
increments covering the full range of the normal working depth measured by the testing machine. For this
purpose, the working depth is 0,25 mm for regular Rockwell scales (A, C, D, B, E, F, G, H, K), and 0,1 mm for
superficial Rockwell scales (N, T).
4.3.4 Some testing machines have a long-stroke depth measuring system where the location of the
working range of the depth measuring system varies to suit the sample. This type of testing machine shall
be able to electronically verify that the depth measuring device is continuous over the full range. These
types of testers shall be verified using the following steps:
a) At the approximate top, midpoint, and bottom of the total stroke of the measuring device, verify
the depth measurement system at no less than four evenly spaced increments of approximately
0,05 mm at each of the three locations.
b) Operate the actuator over its full range of travel to monitor whether the displacement measurement
is continuous. The displacement indication shall be continuously indicated over the full range.
4.3.5 The depth-measuring system shall correctly indicate within ±0,001 mm for the scales A to K and
within ±0,000 5 mm for scales N and T, i.e. within ±0,5 of a scale unit, over each range.
4.4 Calibration and verification of the testing cycle
4.4.1 The testing cycle is to be calibrated by the testing machine manufacturer at the time of manufacture
and when the testing machine undergoes repair which may have affected the testing cycle. Calibration of
the complete testing cycle is not required as part of the direct verification at other times, see Table 10.
4.4.2 The testing cycle shall conform to the testing cycle defined in ISO 6508-1:2015.
4.4.3 For testing machines that automatically control the testing cycle, the measurement uncertainty
(k = 2) of the timing instrument used to verify the testing cycle shall not exceed 0,2 s. It is recommended
that the measured times for the testing cycle, plus or minus the measurement uncertainty (k = 2) of the
calibration measurements, not exceed the timing limits specified in ISO 6508-1:2015.
4.4.4 For testing machines that require the user to manually control the testing cycle, the testing
machine shall be verified to be capable of achieving the defined testing cycle.
4.5 Calibration and verification of the machine hysteresis
4.5.1 The machine shall be checked to ensure that the readings are not affected by a hysteresial flexure
of testing machine components (e.g. frame, specimen holder, etc.) during a test. The influence of any
hysteresis behaviour shall be checked by making repeated hardness tests using a spherical indenter of
at least 10 mm diameter, bearing directly against the specimen holder or through a spacer such that no
permanent deformation occurs. A parallel block placed between the indenter holder and the specimen
holder may be used instead of a blunt indenter. The material of the blunt indenter and of the spacer or
parallel block shall have a hardness of at least 60 HRC.
4.5.2 Perform repeated Rockwell tests using the setup defined in 4.5.1. The tests shall be conducted
using the Rockwell scale with the highest test force that is used during normal testing. Repeat the
hysteresis verification procedure for a maximum of 10 measurements and average the last three tests.
4.5.3 The average of the last three tests shall indicate a hardness number of (130 ± 1,0) Rockwell units
when the regular Rockwell ball scales B, E, F, G, H, and K are used, or within (100 ± 1,0) Rockwell units
when any other Rockwell scale is used.
5 Indirect verification of the testing machine
5.1 General
5.1.1 Indirect verification involves the calibration and verification of the testing machine by performing
tests on reference blocks.
5.1.2 Indirect verification should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C by means of reference
blocks calibrated in accordance with ISO 6508-3:2015. If the verification is made outside of this
temperature range, this shall be reported in the verification report.
5.2 Procedure
5.2.1 For the indirect verification of a testing machine, the following procedures shall be applied.
The testing machine shall be verified for each scale for which it will be used. For each scale to be verified,
reference blocks from each of the hardness ranges given in Table 1 shall be used. The hardness values of
the blocks shall be chosen to approximate the limits of the intended use. It is recommended to perform
the same test cycle used when the reference blocks were calibrated.
Only the calibrated surfaces of the test blocks are to be used for testing.
5.2.2 On each reference block, a minimum of five indentations, made in accordance with ISO 6508-
1:2015, shall be uniformly distributed over the test surface and each hardness number observed to within
0,2 HR of a scale unit. Before making these indentations, at least two preliminary indentations shall be
made to ensure that the machine is working freely and that the reference block, the indenter, and the
specimen holder are seating correctly. The results of these preliminary indentations shall be ignored.
Table 1 — Hardness ranges for different scales
Rockwell hardness Hardness range of reference Rockwell hardness Hardness range of reference
scale block scale block
A 20 to 40 HRA K 40 to 60 HRKW
45 to 75 HRA 65 to 80 HRKW
80 to 95 HRA 85 to 100 HRKW
B 10 to 50 HRBW 15N 70 to 77 HR15N
60 to 80 HRBW 78 to 88 HR15N
85 to 100 HRBW 89 to 94 HR15N
C 10 to 30 HRC 30N 42 to 54 HR30N
35 to 55 HRC 55 to 73 HR30N
60 to 70 HRC 74 to 86 HR30N
D 40 to 47 HRD 45N 20 to 31 HR45N
55 to 63 HRD 32 to 61 HR45N
70 to 77 HRD 63 to 77 HR45N
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Rockwell hardness Hardness range of reference Rockwell hardness Hardness range of reference
scale block scale block
E 70 to 77 HREW 15T 67 to 80 HR15TW
84 to 90 HREW 81 to 87 HR15TW
93 to 100 HREW 88 to 93 HR15TW
F 60 to 75 HRFW 30T 29 to 56 HR30TW
80 to 90 HRFW 57 to 69 HR30TW
94 to 100 HRFW 70 to 82 HR30TW
G 30 to 50 HRGW 45T 10 to 33 HR45TW
55 to 75 HRGW 34 to 54 HR45TW
80 to 94 HRGW 55 to 72 HR45TW
H 80 to 94 HRHW
96 to 100 HRHW
5.3 Repeatability
5.3.1 For each reference block, let H , H , H , H ,….H be the values of the measured hardness arranged
1 2 3 4 n
in increasing order of magnitude.
The repeatability range, r, of the testing machine in Rockwell units, under the particular verification
conditions, is determined by Formula (1):
rH=−H (1)
n 1
The mean hardness value of all indentations H is defined according to Formula (2):
HH++HH++.+H
12 34 n
H= (2)
n
where
H , H , H , H , H are the hardness values corresponding to all the indentations;
1 2 3 4 …. n
n is the total number of indentations.
5.3.2 The repeatability range of the testing machine being verified shall be considered satisfactory if it
satisfies the conditions given in Table 2. Permissible repeatability is presented graphically in Figures A.1
and A.2.
Table 2 — Permissible repeatability range and bias of the testing machine
Permissible bias Permissible repeatability
Rockwell hardness Hardness range of
a
Rockwell units range of the testing machine
scale the reference block
b r
A 20 to 75 HRA ±2 HRA
≤ 0,02 (100 − H ) or
> 75 to 95 HRA ±1,5 HRA
b
0,8 HRA Rockwell units
a
H is the mean hardness value.
b
The one with a greater value becomes the permissible repeatability range of the testing machine.
NOTE The requirements for permissible repeatability range, r, and/or permissible bias, b, might be different in ASTM E 18.
Permissible bias Permissible repeatability
Rockwell hardness Hardness range of a
Rockwell units range of the testing machine
scale the reference block
b r
B 10 to 45 HRBW ±4 HRBW
≤ 0,04 (130 − H )
> 45 to 80 HRBW ±3 HRBW
HRBW Rockwell units
> 80 to 100 HRBW ±2 HRBW
C 10 to 70 HRC ±1,5 HRC
≤ 0,02 (100 − H ) or
b
0,8 HRC Rockwell units
D 40 to 70 HRD ±2 HRD
≤ 0,02 (100 − H ) or
> 70 to 77 HRD ±1,5 HRD
b
0,8 HRD Rockwell units
E 70 to 90 HREW ±2,5 HREW
≤ 0,04 (130 − H )
> 90 to 100 HREW ±2 HREW
HREW Rockwell units
F 60 to 90 HRFW ±3 HRFW
≤ 0,04 (130 − H )
> 90 to 100 HRFW ±2 HRFW
HRFW Rockwell units
G 30 to 50 HRGW ±6 HRGW
≤ 0,04 (130 − H )
> 50 to 75 HRGW ±4,5 HRGW
HRGW Rockwell units
> 75 to 94 HRGW ±3 HRGW
H 80 to 100 HRHW ±2 HRHW
≤ 0,04 (130 − H )
HRHW Rockwell units
K 40 to 60 HRKW ±4 HRKW
≤ 0,04 (130 − H )
> 60 to 80 HRKW ±3 HRKW
HRKW Rockwell units
> 80 to 100 HRKW ±2 HRKW
15N, 30N, 45N All ranges ±2 HR-N
≤ 0,04 (100 − H ) or
b
1,2 HR-N Rockwell units
15T, 30T, 45T All ranges ±3 HR-TW
≤ 0,06 (100 − H ) or
b
2,4 HR-TW Rockwell units
a
H is the mean hardness value.
b
The one with a greater value becomes the permissible repeatability range of the testing machine.
NOTE The requirements for permissible repeatability range, r, and/or permissible bias, b, might be different in ASTM E 18.
5.4 Bias
5.4.1 The bias, b, of the testing machine in Rockwell units, under the particular calibration conditions,
is expressed by the following formula:
bH=−H (3)
CRM
where
6 © ISO 2015 – All rights reserved
is the mean hardness value, from Formula (2);
H
H is the certified hardness of the reference block used.
CRM
5.4.2 The bias of the testing machine shall not exceed the values given in Table 2.
5.5 Uncertainty of measurement
A method to determine the uncertainty of measurement of the calibration results of the hardness testing
machines is given in Annex B.
6 Calibration and verification of Rockwell hardness indenters
6.1 General
6.1.1 Indenter calibrations and verifications should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C. If the
verification is made outside of this temperature range, this shall be reported in the verification report.
6.1.2 The instruments used for calibration and verifications shall be traceable to national standards.
6.2 Diamond indenter
6.2.1 General
To verify the reliable performance of the spheroconical diamond indenter in conformance with this part
of ISO 6508, a direct and an indirect calibration and verification shall be carried out on each indenter.
6.2.2 Direct calibration and verification of the diamond indenter
6.2.2.1 The surfaces of the diamond cone and spherical tip shall be polished for a penetration depth of
0,3 mm and shall blend in a smooth tangential manner. Both surfaces shall be free from surface defects.
6.2.2.2 The verification of the shape of the indenter can be made by direct measurement or optically.
The verification shall be made at not less than four unique equally spaced axial planes (for example, at 0°,
45°, 90°, 135°). Measurement with a collimator device is also acceptable. In this case, the measurements
should be carried out at least in four central angles and the central angle of 120° shall be included.
The location where the spherical tip and the cone of the diamond blend together will vary depending
on the values of the tip radius and cone angle. Ideally for a perfect indenter geometry, the blend point
is located at 100 µm from the indenter axis measured along a line normal to the indenter axis. To avoid
including the blend area in the measurement of the tip radius and cone angle, the portion of the diamond
surface between 80 µm and 120 µm may be ignored.
6.2.2.3 The instruments used to verify the shape of the diamond indenter shall have the following
maximum expanded uncertainty when calculated with a 95 % confidence level:
— angle: 0,1°;
— radius: 0,005 mm.
6.2.2.4 The diamond cone shall have an included angle of (120 ± 0,35)°.
6.2.2.5 The tip of the indenter shall be spherical. Its mean radius shall be determined from at least four
single values, measured in the axial section planes defined in 6.2.2.2. Each single value shall be within
(0,2 ± 0,015) mm. The mean value shall be within (0,2 ± 0,01) mm. Local deviations from a true radius
shall not exceed 0,002 mm.
6.2.3 Indirect verification of diamond indenters
6.2.3.1 The hardness values given by the testing machine depend not only on the dimensions of the
tip radius and cone angle, but also on the surface roughness and the position of the crystallographic axes
of the diamond, and the seating of the diamond in its holder. To examine these influences, an indirect
verification of the performance of the diamond indenter shall be accomplished by making a series of tests
on reference blocks that meet the requirements of ISO 6508-3:2015 and comparing the results against a
calibration diamond indenter that meets the requirements of ISO 6508-3:2015, 4.3.
This indirect verification shall be performed using a calibration machine that meets the relevant
paragraphs of ISO 6508-3:2015, Clause 4, in accordance with the procedure described in ISO 6508-3:2015,
Clause 5.
Diamond indenters may be certified for use for either
— only the regular Rockwell diamond scales, or
— only the superficial Rockwell diamond scales, or
— both the regular and superficial Rockwell diamond scales, or
— any singular or limited combination of diamond scales.
NOTE It might be necessary to use a diamond indenter on a reduced number of test scales due to force
limitations, such as a side cut diamond indenter for testing gear tooth profiles, or other considerations.
6.2.3.2 The reference blocks used for this indirect verification shall be chosen at the hardness levels
given in Tables 3, 4, 5, 6, or 7 depending on the scales for which the indenter is to be certified. When
verifying diamond indenters to be used on a limited number of scales, use
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 6508-2
Troisième édition
2015-03-01
Matériaux métalliques — Essai de
dureté Rockwell —
Partie 2:
Vérification et étalonnage des
machines d’essai et des pénétrateurs
Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 2: Verification and calibration of testing machines and indenters
Numéro de référence
©
ISO 2015
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Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Conditions générales . 1
4 Vérification directe de la machine d’essai . 2
4.1 Généralités . 2
4.2 Etalonnage et vérification de la force d’essai. 2
4.3 Etalonnage et vérification du système de mesure d’enfoncement . 3
4.4 Etalonnage et vérification du cycle d’essai . 3
4.5 Etalonnage et vérification de l’hystérésis de la machine . 3
5 Vérification indirecte de la machine d’essai . 4
5.1 Généralités . 4
5.2 Mode opératoire . 4
5.3 Répétabilité . 5
5.4 Erreur . 7
5.5 Incertitude de mesure . 7
6 Etalonnage et vérification des pénétrateurs de dureté Rockwell . 7
6.1 Généralités . 7
6.2 Pénétrateur en diamant . 7
6.2.1 Généralités . 7
6.2.2 Etalonnage et vérification directs du pénétrateur en diamant . 7
6.2.3 Vérification indirecte des pénétrateurs en diamant. 8
6.3 Pénétrateur à bille .10
6.3.1 Etalonnage et vérification directs du pénétrateur à bille .10
6.3.2 Vérification indirecte de l’ensemble support bille .11
6.4 Marquage .11
7 Intervalles entre étalonnages et vérifications directs et indirects .11
8 Rapport de vérification .12
Annexe A (normative) Répétabilité des machines d’essai .13
Annexe B (informative) Incertitude de mesure des résultats d’étalonnage de la machine
d’essai de dureté .15
Bibliographie .23
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne
la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les
références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de l’élaboration
du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de brevets reçues par
l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de
la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes de l’OMC concernant
les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: Avant-propos — Informations
supplémentaires.
Le comité chargé de l’élaboration du présent document est l’ISO/TC 164, Essais mécaniques des métaux,
sous-comité SC3, Essais de dureté.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 6508-2:2005), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
L’ISO 6508 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Matériaux métalliques —
Essai de dureté Rockwell:
— Partie 1: Méthode d’essai
— Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d’essai et des pénétrateurs
— Partie 3: Etalonnage des blocs de référence
iv © ISO 2015 – Tous droits réservés
NORME INTERNATIONALE ISO 6508-2:2015(F)
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —
Partie 2:
Vérification et étalonnage des machines d’essai et des
pénétrateurs
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO 6508 spécifie deux méthodes séparées de vérification des machines d’essai
(directe et indirecte) pour la détermination de la dureté Rockwell conformément à l’ISO 6508-1:2015, de
même qu’une méthode de vérification des pénétrateurs de dureté Rockwell.
La méthode de vérification directe est utilisée pour déterminer si les principaux paramètres associés
aux fonctions de la machine, telles que la force appliquée, le mesurage de l’enfoncement et le phasage
du cycle d’essai, se situent dans les tolérances spécifiées. La méthode de vérification indirecte utilise
un certain nombre de blocs de dureté de référence étalonnés pour déterminer avec quelle exactitude la
machine peut mesurer un matériau de dureté connue.
La méthode indirecte peut être utilisée seule pour une vérification périodique de routine de la
machine en service.
Si une machine d’essai est également à utiliser pour d’autres méthodes d’essai de dureté, elle doit être
vérifiée indépendamment pour chaque méthode.
La présente partie de l’ISO 6508 est applicable aux machines d’essai de dureté fixes et portables.
L’attention est attirée sur le fait que l’utilisation d’un composite en carbure de tungstène pour les
pénétrateurs à bille est considérée être le type courant de bille de pénétrateur Rockwell. Des billes
de pénétrateur en acier peuvent continuer d’être utilisées seulement lorsqu’elles sont conformes à
l’Annexe A de l’ISO 6508-1:2015.
2 Références normatives
Les documents suivants, en tout ou partie, sont référencés de façon normative dans le présent document
et sont indispensables à son application. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 376, Matériaux métalliques — Étalonnage des instruments de mesure de force utilisés pour la vérification
des machines d’essais uniaxiaux
ISO 6507-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Vickers — Partie 1: Méthode d’essai
ISO 6508-1:2015, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 1: Méthode d’essai
ISO 6508-3:2015, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 3: Étalonnage des blocs de
référence
3 Conditions générales
Avant de vérifier une machine d’essai de dureté Rockwell, la machine doit être contrôlée pour s’assurer
qu’elle est correctement installée et fonctionne conformément aux instructions du fabricant.
Il convient en particulier de vérifier que la force d’essai peut être appliquée et supprimée sans choc,
vibration ou surcharge et de telle façon que les lectures n’en soient pas influencées.
4 Vérification directe de la machine d’essai
4.1 Généralités
4.1.1 La vérification directe comprend l’étalonnage et la vérification de ce qui suit:
a) forces d’essai;
b) système de mesure d’enfoncement;
c) cycle d’essai;
d) essai d’hystérésis de la machine.
4.1.2 II convient que la vérification directe soit effectuée à une température de (23 ± 5) °C. Si la
vérification est faite en dehors de cette plage de température, cela doit être consigné dans le rapport de
vérification.
4.1.3 Les instruments utilisés pour l’étalonnage doivent pouvoir être raccordés aux étalons nationaux.
4.1.4 Une vérification indirecte conformément à l’Article 5 doit être effectuée à la suite d’une vérification
directe ayant donné des résultats conformes.
4.2 Etalonnage et vérification de la force d’essai
4.2.1 Chaque force d’essai préliminaire F (voir 4.2.4) et chaque force d’essai totale, F, utilisée (voir
4.2.5) doivent être mesurées et, chaque fois que cela est applicable, ceci doit être effectuée pour au moins
trois positions de l’équipement mobile, réparties sur toute l’étendue de sa course pendant l’essai. La force
d’essai préliminaire doit être maintenue pendant au moins 2 s.
4.2.2 Trois lectures doivent être faites pour chaque force et pour chaque position de l’équipement
mobile. Immédiatement avant chaque lecture, l’équipement mobile doit être déplacé dans la même
direction qu’au cours de l’essai.
4.2.3 Les forces doivent être mesurées par l’une des deux méthodes suivantes:
— au moyen d’un dispositif de mesure de force, conforme à l’ISO 376, de classe 1 ou meilleure, étalonné
pour la réversibilité;
— par équilibre par rapport à une force, exacte à ± 0,2 %, appliquée au moyen de masses étalonnées ou
par une autre méthode ayant la même exactitude.
Il convient de disposer d’une preuve pour démontrer que la sortie du dispositif de mesure de force ne varie
pas de plus de 0,2 % dans la période entre 1 s et 30 s à la suite d’une modification par palier de la force.
4.2.4 La tolérance sur chaque mesurage de la force d’essai préliminaire, F , (avant application et après
suppression de la force d’essai complémentaire, F ) doit être de ± 2,0 %, voir Formule (B.2). L’intervalle
de tous les mesurages de force (valeur la plus élevée moins la valeur la plus faible) doit être ≤ 1,5 % de F .
4.2.5 La tolérance sur chaque mesurage de la force d’essai totale, F, doit être de ± 1,0 %. L’intervalle des
mesurages de force (valeur la plus élevée moins la valeur la plus faible) doit être ≤ 0,75 % de F.
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4.3 Etalonnage et vérification du système de mesure d’enfoncement
4.3.1 Le système de mesure d’enfoncement doit être étalonné en procédant à des incréments de
mouvement connus du pénétrateur ou du porte-pénétrateur.
4.3.2 L’instrument ou les cales étalons utilisés pour vérifier le système de mesure d’enfoncement doivent
présenter une incertitude étendue maximale de 0,000 3 mm, calculée avec un niveau de confiance de 95 %.
4.3.3 Etalonner le système de mesure d’enfoncement de la machine d’essai pour au moins quatre
incréments uniformément espacés couvrant la gamme complète d’enfoncement en fonctionnement
normal mesuré par la machine d’essai. A cet effet, l’enfoncement de travail est de 0,25 mm pour les échelles
Rockwell normale (A, C, D, B, E, F, G, H, K) et 0,1 mm pour les échelles Rockwell superficielle (N, T).
4.3.4 Certaines machines d’essai disposent d’un système de mesure d’enfoncement avec un long
mouvement pour lequel le positionnement de l’intervalle de travail du système de mesure d’enfoncement
varie pour s’adapter à l’échantillon. Ce type de machine d’essai doit être capable de vérifier
électroniquement que le système de mesure d’enfoncement est continu sur l’intervalle complet. Ces types
de machines d’essai doivent être vérifiés au moyen des étapes suivantes:
a) Approximativement au point haut, au point milieu et au point bas de la course totale du dispositif
de mesure, vérifier le système de mesure d’enfoncement pour pas moins de quatre incréments
uniformément espacés d’approximativement 0,05 mm en chacun des trois emplacements.
b) Manœuvrer la tige sur sa gamme complète de déplacement pour contrôler que le mesurage du
déplacement est continu. L’indication du déplacement doit être donnée en continu sur toute la gamme.
4.3.5 Le système de mesure d’enfoncement doit donner des indications correctes à ± 0,001 mm près
pour les échelles A à K et à ± 0,000 5 mm près pour les échelles N et T, c’est-à-dire à ± 0,5 d’une unité
d’échelle, pour chaque gamme.
4.4 Etalonnage et vérification du cycle d’essai
4.4.1 Le cycle d’essai est à étalonner par le fabricant de la machine d’essai au moment de la fabrication
et lorsque la machine d’essai fait l’objet d’une réparation qui peut influencer le cycle d’essai. L’étalonnage
du cycle d’essai complet n’est pas requis comme une partie de la vérification directe aux autres moments,
voir Tableau 10.
4.4.2 Le cycle d’essai doit être conforme au cycle d’essai défini dans l’ISO 6508-1:2015.
4.4.3 Pour les machines d’essai qui contrôlent automatiquement le cycle d’essai, l’incertitude de mesure
(k=2) de l’instrument de mesure du temps utilisé pour vérifier le cycle d’essai ne doit pas dépasser 0,2 s.
Il est recommandé que les temps mesurés pour le cycle d’essai, plus ou moins l’incertitude de mesure (k=
2) des mesurages d’étalonnage, ne dépassent pas les limites de temps spécifiées dans l’ISO 6508-1:2015.
4.4.4 Pour les machines d’essai qui demandent à l’utilisateur de contrôler manuellement le cycle
d’essai, la machine d’essai doit être vérifiée pour être capable de respecter le cycle d’essai défini.
4.5 Etalonnage et vérification de l’hystérésis de la machine
4.5.1 La machine doit être vérifiée pour s’assurer que les lectures ne soient pas affectées par une flexion
due à l’hystérésis des éléments de la machine d’essai (par exemple, bâti, porte-éprouvette, etc.) pendant
un essai. L’influence de tout comportement à l’hystérésis doit être vérifiée en réalisant des essais de dureté
répétés au moyen d’un pénétrateur sphérique d’au moins 10 mm de diamètre s’appuyant directement
contre l’enclume ou par l’intermédiaire d’une cale de manière telle qu’aucune déformation permanente
ne se produise. Un bloc parallèle placé entre le porte-pénétrateur et l’enclume peut être utilisé au lieu
d’un pénétrateur émoussé. Le matériau du pénétrateur émoussé et de la cale ou du bloc parallèle doit
avoir une dureté d’au moins 60 HRC.
4.5.2 Réaliser des essais Rockwell répétés en utilisant le montage défini au 4.5.1. Les essais doivent
être menés au moyen de l’échelle Rockwell correspondent à la force d’essai la plus élevée qui est utilisée
pendant les essais courants. Répéter la procédure de vérification de l’hystérésis pour un maximum de 10
mesurages et calculer la moyenne correspondant aux trois derniers essais.
4.5.3 La moyenne correspondant aux trois derniers essais doit donner une valeur de dureté de
(130 ± 1,0) unités Rockwell lorsque l’on utilise les échelles à bille Rockwell normale B, E, F, G, H et K, ou
de (100 ± 1,0) unités Rockwell lorsque l’on utilise une autre échelle Rockwell.
5 Vérification indirecte de la machine d’essai
5.1 Généralités
5.1.1 Une vérification indirecte implique l’étalonnage et la vérification de la machine d’essai en réalisant
des essais sur des blocs de référence.
5.1.2 Il convient de réaliser la vérification indirecte à une température de (23 ± 5) °C au moyen de blocs
de référence étalonnés conformément à l’ISO 6508-3:2015. Si la vérification est faite en dehors de cette
plage de température, cela doit être consigné dans le rapport de vérification.
5.2 Mode opératoire
5.2.1 Pour la vérification indirecte d’une machine d’essai, les procédures suivantes doivent être appliquées.
La machine d’essai doit être vérifiée pour chaque échelle pour laquelle elle sera utilisée. Pour chaque
échelle à vérifier, des blocs de référence, pour chacun des intervalles de dureté donnés dans le Tableau 1
doivent être utilisés. Les valeurs de dureté des blocs doivent être choisies pour se situer aux limites
de l’utilisation envisagée. Il est recommandé d’appliquer le même cycle d’essai que celui utilisé lors de
l’étalonnage des blocs de référence.
NOTE Seules les surfaces étalonnées des blocs d’essai sont à utiliser pour les essais.
5.2.2 Sur chaque bloc de référence, un minimum de cinq empreintes, faites conformément à
l’ISO 6508-1:2015, doivent être uniformément réparties sur la surface d’essai et chaque valeur de
dureté doit être observée à 0,2 HR d’une unité d’échelle. Avant d’exécuter ces empreintes, au moins deux
empreintes préliminaires doivent être faites afin de s’assurer que la machine fonctionne librement et que
le bloc de référence, le pénétrateur et l’enclume soient correctement positionnés. Les résultats de ces
empreintes préliminaires doivent être ignorés.
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Tableau 1 — Intervalles de dureté pour les différentes échelles
Echelle de dureté Intervalle de dureté des Echelle de dureté Intervalle de dureté des
Rockwell blocs de référence Rockwell blocs de référence
A 20 à 40 HRA K 40 à 60 HRKW
45 à 75 HRA 65 à 80 HRKW
80 à 95 HRA 85 à 100 HRKW
B 10 à 50 HRBW 15N 70 à 77 HR15N
60 à 80 HRBW 78 à 88 HR15N
85 à 100 HRBW 89 à 94 HR15N
C 10 à 30 HRC 30N 42 à 54 HR30N
35 à 55 HRC 55 à 73 HR30N
60 à 70 HRC 74 à 86 HR30N
D 40 à 47 HRD 45N 20 à 31 HR45N
55 à 63 HRD 32 à 61 HR45N
70 à 77 HRD 63 à 77 HR45N
E 70 à 77 HREW 15T 67 à 80 HR15TW
84 à 90 HREW 81 à 87 HR15TW
93 à 100 HREW 88 à 93 HR15TW
F 60 à 75 HRFW 30T 29 à 56 HR30TW
80 à 90 HRFW 57 à 69 HR30TW
94 à 100 HRFW 70 à 82 HR30TW
G 30 à 50 HRGW 45T 10 à 33 HR45TW
55 à 75 HRGW 34 à 54 HR45TW
80 à 94 HRGW 55 à 72 HR45TW
H 80 à 94 HRHW
96 à 100 HRHW
5.3 Répétabilité
5.3.1 Pour chaque bloc de référence, désigné par H , H , H , H , … H , les valeurs de dureté mesurées
1 2 3 4 n
sont classées par ordre croissant.
L’intervalle de répétabilité, r, de la machine d’essai en unités Rockwell, dans les conditions particulières
de la vérification, est déterminé par la Formule (1):
rH=− H (1)
n1
La valeur moyenne de dureté de toutes les empreintes H est définie conformément à la Formule (2):
HH++ HH++ .+H
12 34 n
H= (2)
n
où
H , H , H , H , … H sont les valeurs de dureté correspondant à toutes les empreintes;
1 2 3 4 n
n est le nombre total d’empreintes.
5.3.2 L’intervalle de répétabilité de la machine d’essai vérifiée doit être jugée satisfaisant s’il satisfait
les conditions données dans le Tableau 2. La répétabilité admissible est représentée graphiquement aux
Figures A.1 et A.2.
Tableau 2 — Intervalle de répétabilité et erreur admissibles de la machine d’essai
Intervalle de répétabilité
Erreur admissible
admissible de la machine
Echelle de dureté Intervalle de dureté des
Unités Rockwell a
d’essai
Rockwell blocs de référence
b
r
A 20 à 75 HRA ± 2 HRA
≤ 0,02 (100 - H ) ou
> 75 à 95 HRA ± 1,5 HRA
b
0,8 unité Rockwell HRA
B 10 à 45 HRBW ± 4 HRBW
≤ 0,04 (130 - H )
> 45 à 80 HRBW ± 3 HRBW
unités Rockwell HRBW
> 80 à ≤ 100 HRBW ± 2 HRBW
C 10 à 70 HRC ± 1,5 HRC
≤ 0,02 (100 - H ) ou
b
0,8 unité Rockwell HRC
D 40 à 70 HRD ± 2 HRD
≤ 0,02 (100 - H ) ou
> 70 à 77 HRD ± 1,5 HRD
b
0,8 unité Rockwell HRD
E 70 à 90 HREW ± 2,5 HREW
≤ 0,04 (130 - H )
> 90 à 100 HREW ± 2 HREW
unités Rockwell HREW
F 60 à 90 HRFW ± 3 HRFW
≤ 0,04 (130 - H )
> 90 à 100 HRFW ± 2 HRFW
unités Rockwell HRFW
G 30 à 50 HRGW ± 6 HRGW
≤ 0,04 (130 - H )
> 50 à 75 HRGW ± 4,5 HRGW
unités Rockwell HRGW
> 75 à 94 HRGW ± 3 HRGW
H 80 à 100 HRHW ± 2 HRHW
≤ 0,04 (130 - H )
unités Rockwell HRHW
K 40 à 60 HRKW ± 4 HRK
≤ 0,04 (130 - H ) ou
> 60 à 80 HRKW ± 3 HRK
b
1,2 unités Rockwell
> 80 à 100 HRKW ± 2 HRK
15N, 30N, 45N Tous intervalles ± 2 HR-N
≤ 0,04 (100 - H ) ou
b
1,2 unités Rockwell HR-N
15T, 30T, 45T Tous intervalles ± 3 HR-TW
≤ 0,06 (100 - H ) ou
b
2,4 unités Rockwell HR-TW
a
où H est la valeur moyenne de dureté.
b
La plus grande valeur étant retenue.
NOTE Les prescriptions relatives à l’intervalle de répétabilité admissible, r, et/ou d’erreur admissible, b,
peuvent être différentes de celles de l’ASTM E18.
6 © ISO 2015 – Tous droits réservés
5.4 Erreur
5.4.1 L’erreur, b, de la machine d’essai en unités Rockwell, dans les conditions particulières de
l’étalonnage, est exprimée par la formule suivante:
bH=−H (3)
CRM
où
est la valeur moyenne de dureté, à partir de la Formule (2);
H
H est la dureté certifiée du bloc de référence utilisé.
CRM
5.4.2 L’erreur de la machine d’essai ne doit pas dépasser les valeurs données dans le Tableau 2.
5.5 Incertitude de mesure
Une méthode de détermination de l’incertitude de mesure des résultats de l’étalonnage des machines
d’essai de dureté est donnée à l’Annexe B.
6 Etalonnage et vérification des pénétrateurs de dureté Rockwell
6.1 Généralités
6.1.1 II convient que les étalonnages et les vérifications des pénétrateurs soient effectués à une
température de (23 ± 5) °C. Si la vérification est faite en dehors de cette plage de température, cela doit
être consigné dans le rapport de vérification.
6.1.2 Les instruments utilisés pour l’étalonnage et les vérifications doivent pouvoir être raccordés aux
étalons nationaux.
6.2 Pénétrateur en diamant
6.2.1 Généralités
Pour vérifier que le pénétrateur sphérico-conique en diamant fonctionne de manière fiable, en conformité
à la présente partie de l’ISO 6508, on doit réaliser un étalonnage et une vérification directe et indirecte
sur chaque pénétrateur.
6.2.2 Etalonnage et vérification directs du pénétrateur en diamant
6.2.2.1 Les surfaces du cône en diamant et de la pointe sphérique doivent être polies pour une
profondeur de pénétration de 0,3 mm et doivent se raccorder d’une manière réellement tangentielle. Les
deux surfaces doivent être exemptes de défauts de surface.
6.2.2.2 La vérification de la forme du pénétrateur doit être faite par un mesurage direct ou avec des
moyens optiques. La vérification doit être faite dans au moins quatre plans axiaux individuels également
espacés (par exemple, à 0º, 45º, 90º, 135º). Le mesurage avec un dispositif à collimateur est également
acceptable. Dans ce cas, il convient de réaliser les mesurages au moins pour quatre angles au centre et
l‘angle au centre de 120º doit être inclus.
L’emplacement au niveau duquel la pointe sphérique et le cône du diamant se raccordent, variera en
fonction des valeurs du rayon de la pointe et de l’angle du cône. Idéalement, pour une géométrie parfaite
de pénétrateur, le point de raccordement est situé à 100 µm de l’axe du pénétrateur mesuré le long
d’une ligne perpendiculaire à l’axe du pénétrateur. Pour éviter d’inclure la zone de raccordement dans le
mesurage du rayon de la pointe et de l’angle du cône, la partie de la surface du diamant comprise entre
80 µm et 120 µm peut être ignorée.
6.2.2.3 Les instruments utilisés pour vérifier la forme du pénétrateur en diamant doivent présenter
l’incertitude étendue maximale suivante, calculée avec un niveau de confiance de 95 %:
— Angle 0,1°;
— Rayon 0,005 mm.
6.2.2.4 Le cône du diamant doit présenter un angle au sommet de (120 ± 0,35)°.
6.2.2.5 La pointe du pénétrateur doit être sphérique. Son rayon moyen doit être déterminé à partir d’au
moins quatre valeurs individuelles, mesurées dans les plans de section axiale définie en 6.2.2.2. Chaque
valeur individuelle doit se situer dans l’intervalle (0,2 ± 0,015) mm. La valeur moyenne doit se situer dans
l’intervalle (0,2 ± 0,01) mm. Des écarts locaux par rapport à un rayon vrai ne doivent dépasser 0,002 mm.
6.2.3 Vérification indirecte des pénétrateurs en diamant
6.2.3.1 Les valeurs de dureté indiquées par la machine d’essai ne dépendent pas seulement des
dimensions indiquées du rayon de la pointe et de l’angle du cône, mais également de la rugosité de
surface et de la position des axes cristallographiques du diamant, ainsi que de l’assise du diamant dans
sa monture. Pour examiner ces influences, une vérification indirecte des performances du pénétrateur en
diamant doit être effectuée en réalisant une série d’essais sur des blocs de référence qui répondent aux
prescriptions de l’ISO 6508-3:2015 et en comparant les résultats à ceux obtenus avec un pénétrateur en
diamant d’étalonnage qui répond aux prescriptions de l’ISO 6508-3:2015.
Cette vérification indirecte doit être réalisée au moyen d’une machine d’étalonnage qui répond aux
paragraphes applicables de l’ISO 6508-3:2015, Article 4, conformément à la procédure décrite dans
l’ISO 6508-3:2015, Article 5.
Les pénétrateurs en diamant peuvent être certifiés pour utilisation pour:
— les échelles diamant Rockwell normale seulement, ou
— les échelles diamant Rockwell superficielle seulement, ou
— les échelles diamant Rockwell normale et superficielle, ou
— toute combinaison singulière ou limitée d’échelles diamant.
NOTE Il peut être nécessaire d’utiliser un pénétrateur en diamant sur un nombre réduit d’échelles d’essai du
fait des limitations de force, tel que dans le cas d’un pénétrateur en diamant coupé sur un côté pour des essais de
profils de dent d’engrenage, ou pour d’autres considérations.
6.2.3.2 Les blocs de référence utilisés pour cette vérification indirecte doivent être choisis pour les
niveaux de dureté donnés dans les Tableaux 3, 4, 5, 6, ou 7 en fonction des échelles pour lesquelles le
pénétrateur est à certifier. Lors de la vérification des pénétrateurs en diamant à utiliser sur un nombre
limité d’échelles, utiliser les blocs de référence définis dans le Tableau 5 pour l’échelle HRC et/ou
...
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