ISO 6508-2:2023
(Main)Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 2: Verification and calibration of testing machines and indenters
Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 2: Verification and calibration of testing machines and indenters
This document specifies two separate methods of verification of testing machines (direct and indirect) for determining Rockwell hardness in accordance with ISO 6508-1, together with a method for verifying Rockwell hardness indenters. The direct verification method is used to determine whether the main parameters associated with the machine function, such as applied force, depth measurement, and testing cycle timing, fall within specified tolerances. The indirect verification method uses a number of calibrated reference hardness blocks to determine how well the machine can measure a material of known hardness. This document is applicable to stationary and portable hardness testing machines. Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is considered to be the standard type of Rockwell indenter ball.
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d'essai et des pénétrateurs
Le présent document spécifie deux méthodes séparées de vérification des machines d'essai (directe et indirecte) pour la détermination de la dureté Rockwell selon l’ISO 6508-1, de même qu’une méthode de vérification des pénétrateurs de dureté Rockwell. La méthode de vérification directe est utilisée pour déterminer si les principaux paramètres associés aux fonctions de la machine, telles que la force appliquée, le mesurage de l’enfoncement et le phasage du cycle d’essai, se situent dans les tolérances spécifiées. La méthode de vérification indirecte utilise un certain nombre de blocs de dureté de référence étalonnés pour déterminer avec quelle exactitude la machine peut mesurer un matériau de dureté connue. Le présent document est applicable aux machines d'essai de dureté fixes et portables. L’attention est attirée sur le fait que l’utilisation d’un composite en carbure de tungstène pour les pénétrateurs à bille est considérée être le type courant de bille de pénétrateur Rockwell.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 6508-2
Fourth edition
2023-12
Metallic materials — Rockwell
hardness test —
Part 2:
Verification and calibration of testing
machines and indenters
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —
Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d'essai et des
pénétrateurs
Reference number
© ISO 2023
All rights reserved. Unless otherwise specified, or required in the context of its implementation, no part of this publication may
be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on
the internet or an intranet, without prior written permission. Permission can be requested from either ISO at the address below
or ISO’s member body in the country of the requester.
ISO copyright office
CP 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Geneva
Phone: +41 22 749 01 11
Email: copyright@iso.org
Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 General conditions .1
5 Direct verification of the testing machine . 2
5.1 General . 2
5.2 Calibration and verification of the test force . 2
5.3 Calibration and verification of the depth-measuring system . 3
5.4 Calibration and verification of the testing cycle . 4
5.5 Calibration and verification of the machine hysteresis . 4
6 Indirect verification of the testing machine . 4
6.1 General . 4
6.2 Procedure . 4
6.3 Repeatability . 5
6.4 Bias . 7
6.5 Uncertainty of measurement . 7
7 Calibration and verification of Rockwell hardness indenters . 7
7.1 General . 7
7.2 Diamond indenter . 7
7.2.1 General . 7
7.2.2 Direct calibration and verification of the diamond indenter . 7
7.2.3 Indirect verification of diamond indenters . 8
7.3 Ball indenter . 9
7.3.1 Direct calibration and verification of the ball indenter . 10
7.3.2 Indirect verification of the ball holder assembly . . 10
7.4 Marking . 11
8 Intervals between direct and indirect calibrations and verifications .11
9 Verification report .12
Annex A (normative) Repeatability of testing machines .13
Annex B (informative) Uncertainty of measurement of the calibration results of the
hardness testing machine .15
Bibliography .23
iii
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO document should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
ISO draws attention to the possibility that the implementation of this document may involve the use
of (a) patent(s). ISO takes no position concerning the evidence, validity or applicability of any claimed
patent rights in respect thereof. As of the date of publication of this document, ISO had not received
notice of (a) patent(s) which may be required to implement this document. However, implementers are
cautioned that this may not represent the latest information, which may be obtained from the patent
database available at www.iso.org/patents. ISO shall not be held responsible for identifying any or all
such patent rights.
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to
the World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see
www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 164, Mechanical testing of metals,
Subcommittee SC 3, Hardness testing, in collaboration with the European Committee for Standardization
(CEN) Technical Committee CEN/TC 459, ECISS - European Committee for Iron and Steel Standardization,
in accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
This fourth edition cancels and replaces the third edition (ISO 6508-2:2015), which has been technically
revised.
The main changes are as follows:
— removed all statements of requirements, permissions, and recommendations from the Scope of the
document (Clause 1);
— addition of Clause 3, Terms and definitions;
— modification of the requirements for the calibration and verification of the force and depth
measuring systems (Clause 4);
— added a requirement for the hardness of the indenter ball holder (Clause 6);
— changed the layout of Table 8 (Clause 6);
— modified the requirements for direct and indirect calibration and verification (Clause 7);
— modified the information related to the determination of uncertainty of measurement (Annex B).
A list of all parts in the ISO 6508 series can be found on the ISO website.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html.
iv
INTERNATIONAL STANDARD ISO 6508-2:2023(E)
Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 2:
Verification and calibration of testing machines and
indenters
1 Scope
This document specifies two separate methods of verification of testing machines (direct and indirect)
for determining Rockwell hardness in accordance with ISO 6508-1, together with a method for verifying
Rockwell hardness indenters.
The direct verification method is used to determine whether the main parameters associated with
the machine function, such as applied force, depth measurement, and testing cycle timing, fall within
specified tolerances. The indirect verification method uses a number of calibrated reference hardness
blocks to determine how well the machine can measure a material of known hardness.
This document is applicable to stationary and portable hardness testing machines.
Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is considered
to be the standard type of Rockwell indenter ball.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 376, Metallic materials — Calibration of force-proving instruments used for the verification of uniaxial
testing machines
ISO 6507-1, Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method
ISO 6508-1, Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method
ISO 6508-3, Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 3: Calibration of reference blocks
3 Terms and definitions
No terms and definitions are listed in this document.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
4 General conditions
Before a Rockwell hardness testing machine is verified, the machine shall be checked to ensure that it is
properly set up and operating in accordance with the manufacturer's instructions.
Especially, it should be checked that the test force can be applied and removed without shock, vibration,
or overload and in such a manner that the readings are not influenced.
5 Direct verification of the testing machine
5.1 General
5.1.1 Direct verification involves calibration and verification of the following:
a) test forces;
b) depth-measuring system;
c) testing cycle;
d) machine hysteresis test.
5.1.2 Direct verification should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C. If the verification is
made outside of this temperature range, this shall be reported in the verification report.
5.1.3 The instruments used for calibration shall be traceable to national standards.
5.1.4 An indirect verification according to Clause 6 shall be performed following a successful direct
verification.
5.2 Calibration and verification of the test force
5.2.1 Each preliminary test force, F , (see 5.2.4) and each total test force, F, used (see 5.2.5) shall be
measured, and, whenever applicable, this shall be done at not less than three positions of the plunger
spaced throughout its range of movement during testing. For testing machine designs where the force
is not influenced by the position of the plunger, e.g. controlled loading systems with closed-loop control,
the test force can be calibrated in one position. The preliminary test force shall be held for at least 2 s.
5.2.2 Three readings shall be taken for each force at each position of the plunger. Immediately before
each reading is taken, the plunger shall be moved in the same direction as during testing.
5.2.3 The forces shall be measured by one of the following two methods:
— by means of a force-proving device according to ISO 376 class 1 or better and calibrated for
reversibility;
— by balancing against a force, accurate to ±0,2 %, applied by means of calibrated masses or by another
method having the same accuracy.
Evidence should be available to demonstrate that the output of the force-proving device does not vary
by more than 0,2 % in the period 1 s to 30 s following a stepped change in force.
5.2.4 A relative error value, expressed as a percentage, shall be calculated for each measured force by
the general Formula (1):
FF−
ij, RS
ΔF =×100 (1)
rel,,ij
F
RS
where ΔF is the relative error of each force measurement value, F , (whether it is a preliminary
rel,ij, i,j
force value, F , or the total force value, F) with respect to the reference force value, F , to be measured.
0 RS
The indices i and j of the force measurement value, F indicate the j-th force measurement at the i-th
i,j
plunger height position.
5.2.5 The maximum permissible relative error on each measurement of the preliminary test force, F ,
(before application and after removal of the additional test force, F ) as calculated by Formula (1) shall
be ±2,0 %. The range of all force measurements (highest value minus lowest value) at each measurement
position shall be ≤ 1,5 % of F .
5.2.6 The maximum permissible relative error on each measurement of the total test force, F, as
calculated by Formula (1), shall be ±1,0 %. The range of the force measurements (highest value minus
lowest value) shall be ≤ 0,75 % of F.
5.3 Calibration and verification of the depth-measuring system
5.3.1 The depth-measuring system shall be calibrated by making known incremental movements of
the indenter or the indenter holder.
5.3.2 The instrument or gauge blocks used to verify the depth-measuring system shall have a
maximum expanded uncertainty of 0,000 3 mm when calculated with a 95 % confidence level.
NOTE The use of gauge blocks to verify the depth measuring system may not be appropriate for all types of
Rockwell hardness machines.
5.3.3 Calibrate the testing machine’s depth measurement system at not less than four evenly spaced
intervals covering the full range of the normal working depth for the required scales to be calibrated in
the testing machine. Three cycles of depth readings shall be taken over the evenly spaced intervals of
the depth measuring system.
NOTE The maximum depth required for each scale is different, ranging from 0,25 mm for Rockwell regular
scale B to 0,04 mm for Rockwell superficial scale 15N.
5.3.4 Some testing machines have a long-stroke depth measuring system where the location of the
working range of the depth measuring system varies to suit the sample. This type of testing machine
shall be able to electronically verify that the depth measuring device is continuous over the full range.
These types of testers shall be verified using the following steps:
a) at the approximate top, midpoint and bottom of the total stroke of the measuring device, verify the
depth measurement system at no less than four evenly spaced intervals of approximately 0,05 mm
at each of the three locations;
b) operate the actuator over its full range of travel to monitor whether the displacement measurement
is continuous. The displacement indication shall be continuously indicated over the full range.
5.3.5 Calculate the difference, ΔL , between each depth measurement value, L and the reference
i,j i,j
value of the calibration device, L , in accordance with the general Formula (2):
RS
ΔLL=−L (2)
ij,,ij RS
The indices i and j of the depth measurement value, L indicate the j-th depth measurement at the i-th
i,j
interval of the depth measuring system.
The depth-measuring system shall correctly indicate within ±0,001 mm for the scales A to K and
within ±0,000 5 mm for scales N and T, i.e. within ±0,5 of a scale unit, over each range.
5.4 Calibration and verification of the testing cycle
5.4.1 The testing cycle is to be calibrated by the testing machine manufacturer at the time of
manufacture and when the testing machine undergoes repair which may have affected the testing
cycle. Calibration of the complete testing cycle is not required as part of the direct verification at other
times, see Table 10.
5.4.2 The testing cycle shall conform to the testing cycle specified in ISO 6508-1.
5.4.3 For testing machines that automatically control the testing cycle, the measurement uncertainty
(k = 2) of the timing instrument used to verify the testing cycle shall not exceed 0,2 s. It is recommended
that the measured times for the testing cycle, plus or minus the measurement uncertainty (k = 2) of the
calibration measurements, not exceed the timing limits specified in ISO 6508-1.
5.4.4 For testing machines that require the user to manually control the testing cycle, the testing
machine shall be verified to be capable of achieving the specified testing cycle.
5.5 Calibration and verification of the machine hysteresis
5.5.1 The machine shall be checked to ensure that the readings are not affected by a hysteresial
flexure of testing machine components (e.g. frame, specimen holder, etc.) during a test. The influence
of any hysteresis behaviour shall be checked by making repeated hardness tests using a spherical
indenter of at least 10 mm diameter, bearing directly against the specimen holder or through a spacer
such that no permanent deformation occurs. A parallel block placed between the indenter holder and
the specimen holder may be used instead of a blunt indenter. The material of the blunt indenter and of
the spacer or parallel block shall have a hardness of at least 60 HRC.
5.5.2 Perform repeated Rockwell tests using the setup specified in 5.5.1. The tests shall be conducted
using the Rockwell scale with the highest test force that is used during normal testing. Repeat the
hysteresis verification procedure for a maximum of 10 measurements and average the last three tests.
5.5.3 The average of the last three tests shall indicate a hardness number of (130 ± 1,0) Rockwell
units when the regular Rockwell ball scales B, E, F, G, H, and K are used, or within (100 ± 1,0) Rockwell
units when any other Rockwell scale is used.
6 Indirect verification of the testing machine
6.1 General
6.1.1 Indirect verification involves the calibration and verification of the testing machine by
performing tests on reference blocks.
6.1.2 Indirect verification should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C by means of reference
blocks calibrated in accordance with ISO 6508-3. If the verification is made outside of this temperature
range, this shall be reported in the verification report.
6.2 Procedure
6.2.1 For the indirect verification of a testing machine, the following procedures shall be applied.
The testing machine shall be verified for each scale for which it will be used. For each scale to be
verified, reference blocks from each of the hardness ranges given in Table 1 shall be used. The hardness
values of the blocks shall be chosen to approximate the limits of the intended use. It is recommended to
perform the same test cycle used when the reference blocks were calibrated.
Only the calibrated surfaces of the test blocks are to be used for testing.
6.2.2 On each reference block, a minimum of five indentations, made in accordance with ISO 6508-1,
shall be uniformly distributed over the test surface and each hardness number observed to a resolution
of no greater than 0,2 HR of a scale unit. Before making these indentations, at least two preliminary
indentations shall be made to ensure that the machine is working freely and that the reference block, the
indenter, and the specimen holder are seating correctly. The results of these preliminary indentations
shall be ignored.
Table 1 — Hardness ranges for different scales
Rockwell hardness Hardness range of reference Rockwell hardness Hardness range of reference
scale block scale block
A 20 to 40 HRA K 40 to 60 HRKW
45 to 75 HRA 65 to 80 HRKW
80 to 95 HRA 85 to 100 HRKW
B 10 to 50 HRBW 15N 70 to 77 HR15N
60 to 80 HRBW 78 to 88 HR15N
85 to 100 HRBW 89 to 94 HR15N
C 10 to 30 HRC 30N 42 to 54 HR30N
35 to 55 HRC 55 to 73 HR30N
60 to 70 HRC 74 to 86 HR30N
D 40 to 47 HRD 45N 20 to 31 HR45N
55 to 63 HRD 32 to 61 HR45N
70 to 77 HRD 63 to 77 HR45N
E 70 to 77 HREW 15T 67 to 80 HR15TW
84 to 90 HREW 81 to 87 HR15TW
93 to 100 HREW 88 to 93 HR15TW
F 60 to 75 HRFW 30T 29 to 56 HR30TW
80 to 90 HRFW 57 to 69 HR30TW
94 to 100 HRFW 70 to 82 HR30TW
G 30 to 50 HRGW 45T 10 to 33 HR45TW
55 to 75 HRGW 34 to 54 HR45TW
80 to 94 HRGW 55 to 72 HR45TW
H 80 to 94 HRHW
96 to 100 HRHW
6.3 Repeatability
6.3.1 For each reference block, let H , H , H , H ,….H be the values of the measured hardness
1 2 3 4 n
arranged in increasing order of magnitude.
The repeatability range, r, of the testing machine in Rockwell units, under the particular verification
conditions, is determined by Formula (3):
rH=−H (3)
n 1
The mean hardness value of all indentations H is defined according to Formula (4):
HH++HH++.+H
12 34 n
H= (4)
n
where
H , H , H , H ,…. H are the hardness values corresponding to all the indentations;
1 2 3 4 n
n is the total number of indentations.
6.3.2 The repeatability range of the testing machine being verified shall be considered satisfactory if
it satisfies the conditions given in Table 2. Permissible repeatability is presented graphically in Annex A,
Figures A.1 and A.2.
Table 2 — Permissible repeatability range and bias of the testing machine
Permissible bias Permissible repeatability
Rockwell hardness Hardness range of
a
Rockwell units range of the testing machine
scale the reference block
b r
A 20 to 75 HRA ±2 HRA
≤ 0,02 (100 − H ) or
> 75 to 95 HRA ±1,5 HRA b
0,8 HRA Rockwell units
B 10 to 45 HRBW ±4 HRBW
≤ 0,04 (130 − H )
> 45 to 80 HRBW ±3 HRBW
HRBW Rockwell units
> 80 to 100 HRBW ±2 HRBW
C 10 to 70 HRC ±1,5 HRC
≤ 0,02 (100 − H ) or
b
0,8 HRC Rockwell units
D 40 to 70 HRD ±2 HRD
≤ 0,02 (100 − H ) or
> 70 to 77 HRD ±1,5 HRD b
0,8 HRD Rockwell units
E 70 to 90 HREW ±2,5 HREW
≤ 0,04 (130 − H )
> 90 to 100 HREW ±2 HREW
HREW Rockwell units
F 60 to 90 HRFW ±3 HRFW
≤ 0,04 (130 − H )
> 90 to 100 HRFW ±2 HRFW
HRFW Rockwell units
G 30 to 50 HRGW ±6 HRGW
≤ 0,04 (130 − H )
> 50 to 75 HRGW ±4,5 HRGW
HRGW Rockwell units
> 75 to 94 HRGW ±3 HRGW
H 80 to 100 HRHW ±2 HRHW
≤ 0,04 (130 − H )
HRHW Rockwell units
K 40 to 60 HRKW ±4 HRKW
≤ 0,04 (130 − H )
> 60 to 80 HRKW ±3 HRKW
HRKW Rockwell units
> 80 to 100 HRKW ±2 HRKW
15N, 30N, 45N All ranges ±2 HRN
≤ 0,04 (100 − H ) or
b
1,2 HRN Rockwell units
15T, 30T, 45T All ranges ±3 HRTW
≤ 0,06 (100 − H ) or
b
2,4 HRTW Rockwell units
a
H is the mean hardness value.
b
The one with a greater value becomes the permissible repeatability range of the testing machine.
NOTE The requirements for permissible repeatability range, r, and/or permissible bias, b, might be different in
ASTM E 18.
6.4 Bias
6.4.1 The bias, b, of the testing machine in Rockwell units, under the particular calibration conditions,
is expressed by the following Formula (5):
bH=−H (5)
CRM
where
is the mean hardness value, from Formula (4);
H
H is the certified hardness of the reference block used.
CRM
6.4.2 The bias of the testing machine shall not exceed the values given in Table 2.
6.5 Uncertainty of measurement
A method to determine the uncertainty of measurement of the calibration results of the hardness
testing machines is given in Annex B.
7 Calibration and verification of Rockwell hardness indenters
7.1 General
7.1.1 Indenter calibrations and verifications should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C.
If the verification is made outside of this temperature range, this shall be reported in the verification
report.
7.1.2 The instruments used for calibration and verifications shall be traceable to national standards.
7.2 Diamond indenter
7.2.1 General
To verify the reliable performance of the spheroconical diamond indenter in conformance with this
document, a direct and an indirect calibration and verification shall be carried out on each indenter.
7.2.2 Direct calibration and verification of the diamond indenter
7.2.2.1 The surfaces of the diamond cone and spherical tip shall be polished for a penetration depth of
0,3 mm and shall blend in a smooth tangential manner. Both surfaces shall be free from surface defects.
7.2.2.2 The verification of the shape of the indenter can be made by direct measurement or optically.
The verification shall be made at not less than four unique equally spaced axial planes (for example, at 0°,
45°, 90°, 135°). Measurement with a collimator device is also acceptable. In this case, the measurements
should be carried out at least in four central angles and the central angle of 120° shall be included.
The location where the spherical tip and the cone of the diamond blend together will vary depending
on the values of the tip radius and cone angle. Ideally for a perfect indenter geometry, the blend point
is located at 100 µm from the indenter axis measured along a line normal to the indenter axis. To avoid
including the blend area in the measurement of the tip radius and cone angle, the portion of the diamond
surface between 80 µm and 120 µm may be ignored.
7.2.2.3 The instruments used to verify the shape of the diamond indenter shall have the following
maximum expanded uncertainty when calculated with a 95 % confidence level:
— angle: 0,1°;
— radius: 0,005 mm.
7.2.2.4 The diamond cone shall have an included angle of (120 ± 0,35)°.
7.2.2.5 The tip of the indenter shall be spherical. Its mean radius shall be determined from at least
four single values, measured in the axial section planes specified in 7.2.2.2. Each single value shall be
within (0,2 ± 0,015) mm. The mean value shall be within (0,2 ± 0,01) mm. Local deviations from a true
radius shall not exceed 0,002 mm.
7.2.3 Indirect verification of diamond indenters
7.2.3.1 The hardness values given by the testing machine depend not only on the dimensions of the tip
radius and cone angle, but also on the surface roughness and the position of the crystallographic axes
of the diamond, and the seating of the diamond in its holder. To examine these influences, an indirect
verification of the performance of the diamond indenter shall be accomplished by making a series of
tests on reference blocks that meet the requirements of ISO 6508-3 and comparing the results against a
calibration diamond indenter that meets the requirements of ISO 6508-3.
This indirect verification shall be performed using a calibration machine that meets the relevant
paragraphs of ISO 6508-3.
Diamond indenters may be certified for use for either:
— only the regular Rockwell diamond scales, or
— only the superficial Rockwell diamond scales, or
— both the regular and sup
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 6508-2
Quatrième édition
2023-12
Matériaux métalliques — Essai de
dureté Rockwell —
Partie 2:
Vérification et étalonnage des
machines d'essai et des pénétrateurs
Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 2: Verification and calibration of testing machines and indenters
Numéro de référence
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2023
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d'application .1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions . 1
4 Conditions générales .2
5 Vérification directe de la machine d’essai . 2
5.1 Généralités . 2
5.2 Étalonnage et vérification de la force d’essai . 2
5.3 Étalonnage et vérification du système de mesure d’enfoncement . 3
5.4 Étalonnage et vérification du cycle d’essai . 4
5.5 Étalonnage et vérification de l’hystérésis de la machine . 4
6 Vérification indirecte de la machine d’essai . 5
6.1 Généralités . 5
6.2 Mode opératoire . 5
6.3 Répétabilité . 6
6.4 Erreur . 7
6.5 Incertitude de mesure . 8
7 Étalonnage et vérification des pénétrateurs de dureté Rockwell.8
7.1 Généralités . 8
7.2 Pénétrateur en diamant. 8
7.2.1 Généralités . 8
7.2.2 Étalonnage et vérification directs du pénétrateur en diamant . 8
7.2.3 Vérification indirecte des pénétrateurs en diamant . 9
7.3 Pénétrateur à bille . 10
7.3.1 Étalonnage et vérification directs du pénétrateur à bille . 11
7.3.2 Vérification indirecte de l’ensemble support bille . .12
7.4 Marquage . 12
8 Intervalles entre étalonnages et vérifications directs et indirects .12
9 Rapport de vérification . .13
Annexe A (normative) Répétabilité des machines d'essai .14
Annexe B (informative) Incertitude de mesure des résultats d’étalonnage de la machine
d’essai de dureté .16
Bibliographie .24
iii
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a
été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir
www.iso.org/directives).
L’ISO attire l’attention sur le fait que la mise en application du présent document peut entraîner
l’utilisation d’un ou de plusieurs brevets. L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité
et à l’applicabilité de tout droit de brevet revendiqué à cet égard. À la date de publication du présent
document, l’ISO n'avait pas reçu notification qu’un ou plusieurs brevets pouvaient être nécessaires à sa
mise en application. Toutefois, il y a lieu d’avertir les responsables de la mise en application du présent
document que des informations plus récentes sont susceptibles de figurer dans la base de données de
brevets, disponible à l'adresse www.iso.org/brevets. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié tout ou partie de tels droits de propriété.
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 164, Essais mécaniques des métaux,
sous-comité SC 3, Essais de dureté,, en collaboration avec le comité technique CEN/TC 459, ECISS —
Comité Européen pour la normalisation du fer et de l'acier,, du Comité européen de normalisation (CEN)
conformément à l’Accord de coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette quatrième édition annule et remplace la troisième édition (ISO 6508-2:2015), qui a fait l'objet
d'une révision technique.
Les principales modifications sont les suivantes:
— suppression de tous les énoncés d'exigences, de permissions et de recommandations du domaine
d'application du document (Article 1);
— ajout de l'Article 3, Termes et définitions;
— modification des exigences relatives à l'étalonnage et à la vérification des systèmes de mesure de la
force et de la profondeur (Article 4);
— ajout d'une exigence concernant la dureté du support de la bille du pénétrateur (Article 6);
— modification de la présentation du Tableau 8 (Article 6);
— modification des exigences en matière d'étalonnage et de vérification directs et indirects (Article 7);
— modification des informations relatives à la détermination de l'incertitude de mesure (Annexe B).
Une liste de toutes les parties de la série ISO 6508 se trouve sur le site web de l'ISO.
iv
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html.
v
NORME INTERNATIONALE ISO 6508-2:2023(F)
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —
Partie 2:
Vérification et étalonnage des machines d'essai et des
pénétrateurs
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie deux méthodes séparées de vérification des machines d'essai (directe et
indirecte) pour la détermination de la dureté Rockwell selon l’ISO 6508-1, de même qu’une méthode de
vérification des pénétrateurs de dureté Rockwell.
La méthode de vérification directe est utilisée pour déterminer si les principaux paramètres associés
aux fonctions de la machine, telles que la force appliquée, le mesurage de l’enfoncement et le phasage
du cycle d’essai, se situent dans les tolérances spécifiées. La méthode de vérification indirecte utilise
un certain nombre de blocs de dureté de référence étalonnés pour déterminer avec quelle exactitude la
machine peut mesurer un matériau de dureté connue.
Le présent document est applicable aux machines d'essai de dureté fixes et portables.
L’attention est attirée sur le fait que l’utilisation d’un composite en carbure de tungstène pour les
pénétrateurs à bille est considérée être le type courant de bille de pénétrateur Rockwell.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 376, Matériaux métalliques — Étalonnage des instruments de mesure de force utilisés pour la
vérification des machines d'essais uniaxiaux
ISO 6507-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Vickers — Partie 1: Méthode d’essai
ISO 6508-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 1: Méthode d’essai
ISO 6508-3, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 3: Étalonnage des blocs de
référence
3 Termes et définitions
Aucun terme n’est défini dans le présent document.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
4 Conditions générales
Avant de vérifier une machine d’essai de dureté Rockwell, la machine doit être contrôlée pour s'assurer
qu’elle est correctement installée et fonctionne conformément aux instructions du fabricant.
Il convient en particulier de vérifier que la force d’essai peut être appliquée et supprimée sans choc,
vibration ou surcharge et de telle façon que les lectures n'en soient pas influencées.
5 Vérification directe de la machine d’essai
5.1 Généralités
5.1.1 La vérification directe comprend l'étalonnage et la vérification de ce qui suit:
a) forces d'essai;
b) système de mesure d’enfoncement;
c) cycle d'essai;
d) essai d’hystérésis de la machine.
5.1.2 II convient que la vérification directe soit effectuée à une température de (23 ± 5) °C. Si la
vérification est faite en dehors de cette plage de température, cela doit être consigné dans le rapport de
vérification.
5.1.3 Les instruments utilisés pour l'étalonnage doivent pouvoir être raccordés aux étalons nationaux.
5.1.4 Une vérification indirecte selon l’Article 6 doit être effectuée à la suite d’une vérification directe
ayant donné des résultats conformes.
5.2 Étalonnage et vérification de la force d’essai
5.2.1 Chaque force d’essai préliminaire F (voir 5.2.4) et chaque force d’essai totale, F, utilisée (voir
5.2.5) doivent être mesurées et, chaque fois que cela est applicable, ceci doit être effectué pour au moins
trois positions de l'équipement mobile, réparties sur toute l'étendue de sa course pendant l’essai. Pour
les conceptions de machines d'essai où la force n'est pas influencée par la position du plongeur, par
exemple les systèmes de chargement contrôlés avec une commande en boucle fermée, la force d'essai
peut être calibrée dans une seule position. La force d’essai préliminaire doit être maintenue pendant au
moins 2 s.
5.2.2 Trois lectures doivent être faites pour chaque force et pour chaque position de l'équipement
mobile. Immédiatement avant chaque lecture, l'équipement mobile doit être déplacé dans la même
direction qu'au cours de l'essai.
5.2.3 Les forces doivent être mesurées par l'une des deux méthodes suivantes:
— au moyen d’un dispositif de mesure de force, conforme à l’ISO 376, de classe 1 ou meilleure, étalonné
pour la réversibilité;
— par équilibre par rapport à une force, exacte à ±0,2 %, appliquée au moyen de masses étalonnées ou
par une autre méthode ayant la même exactitude.
Il convient de disposer d’une preuve pour démontrer que la sortie du dispositif de mesure de force ne
varie pas de plus de 0,2 % dans la période entre 1 s et 30 s à la suite d’une modification par palier de la
force.
5.2.4 Une valeur d'erreur relative, exprimée en pourcentage, doit être calculée pour chaque force
mesurée par la Formule générale (1):
FF−
ij, RS
ΔF =×100 (1)
rel,,ij
F
RS
où ΔF est l'erreur relative de chaque valeur de mesure de force, F , (qu'il s'agisse d'une valeur de
rel,ij, i,j
force préliminaire, F , ou de la valeur de force totale, F) par rapport à la valeur de force de référence,
F , à mesurer. Les indices i et j de la valeur de mesure de la force, F , indiquent la j-ème mesure de la
RS i,j
force à la i-ème position du plongeur.
5.2.5 L'erreur relative maximale tolérée sur chaque mesurage de la force d’essai préliminaire, F ,
(avant application et après suppression de la force d’essai complémentaire, F ) telle que calculée par la
Formule (1), doit être de ±2,0 %. L’intervalle de tous les mesurages de force (valeur la plus élevée moins
la valeur la plus faible) à chaque position de mesure doit être ≤ 1,5 % de F .
5.2.6 L'erreur relative maximale tolérée sur chaque mesurage de la force d’essai totale, F, telle que
calculée par la Formule (1), doit être de ±1,0 %. L’intervalle des mesurages de force (valeur la plus
élevée moins la valeur la plus faible) doit être ≤ 0,75 % de F.
5.3 Étalonnage et vérification du système de mesure d’enfoncement
5.3.1 Le système de mesure d’enfoncement doit être étalonné en procédant à des incréments de
mouvement connus du pénétrateur ou du porte-pénétrateur.
5.3.2 L’instrument ou les cales étalons utilisés pour vérifier le système de mesure d’enfoncement
doivent présenter une incertitude étendue maximale de 0,000 3 mm, calculée avec un niveau de
confiance de 95 %.
NOTE L'utilisation de cales pour vérifier le système de mesure d'enfoncement peut ne pas être appropriée
pour tous les types de machines de dureté Rockwell.
5.3.3 Étalonner le système de mesure d’enfoncement de la machine d’essai pour au moins quatre
intervalles uniformément espacés couvrant la gamme complète d’enfoncement en fonctionnement
normal pour les échelles requises à étalonner dans la machine d’essai. Trois cycles de lectures
d'enfoncement doivent être effectués sur les intervalles régulièrement espacés du système de mesure
d'enfoncement.
NOTE L'enfoncement maximal requis pour chaque échelle est différent, allant de 0,25 mm pour l'échelle
Rockwell régulière B à 0,04 mm pour l'échelle Rockwell superficielle 15N.
5.3.4 Certaines machines d’essai disposent d’un système de mesure d’enfoncement avec un
long mouvement pour lequel le positionnement de l’intervalle de travail du système de mesure
d’enfoncement varie pour s’adapter à l’échantillon. Ce type de machine d’essai doit être capable de
vérifier électroniquement que le système de mesure d’enfoncement est continu sur l’intervalle complet.
Ces types de machines d’essai doivent être vérifiés au moyen des étapes suivantes:
a) approximativement au point haut, au point milieu et au point bas de la course totale du dispositif
de mesure, vérifier le système de mesure d’enfoncement pour pas moins de quatre intervalles
uniformément espacés d’approximativement 0,05 mm en chacun des trois emplacements;
b) manœuvrer la tige sur sa gamme complète de déplacement pour contrôler que le mesurage du
déplacement est continu. L’indication du déplacement doit être donnée en continu sur toute la
gamme.
5.3.5 Calculer la différence, ΔL , entre chaque valeur de mesure d'enfoncement, L . et la valeur de
i,j i,j
référence du dispositif d'étalonnage, L , selon la Formule générale (2):
RS
ΔLL=−L (2)
ij,,ij RS
Les indices i et j de la valeur de mesure d'enfoncement, L , indiquent la j-ème mesure d'enfoncement au
i,j
i-ème intervalle du système de mesure d'enfoncement.
Le système de mesure d’enfoncement doit donner des indications correctes à ±0,001 mm près pour les
échelles A à K et à ±0,000 5 mm près pour les échelles N et T, c’est-à-dire à ±0,5 d’une unité d’échelle,
pour chaque gamme.
5.4 Étalonnage et vérification du cycle d’essai
5.4.1 Le cycle d’essai est à étalonner par le fabricant de la machine d’essai au moment de la
fabrication et lorsque la machine d’essai fait l’objet d’une réparation qui peut influencer le cycle d’essai.
L’étalonnage du cycle d’essai complet n’est pas requis comme une partie de la vérification directe aux
autres moments, voir Tableau 10.
5.4.2 Le cycle d’essai doit être conforme au cycle d’essai spécifié dans l’ISO 6508-1.
5.4.3 Pour les machines d’essai qui contrôlent automatiquement le cycle d’essai, l’incertitude de
mesure (k = 2) de l’instrument de mesure du temps utilisé pour vérifier le cycle d’essai ne doit pas
dépasser 0,2 s. Il est recommandé que les temps mesurés pour le cycle d’essai, plus ou moins l’incertitude
de mesure (k = 2) des mesurages d’étalonnage, ne dépassent pas les limites de temps spécifiées dans
l’ISO 6508-1.
5.4.4 Pour les machines d’essai qui demandent à l’utilisateur de contrôler manuellement le cycle
d’essai, la machine d’essai doit être vérifiée pour être capable de respecter le cycle d’essai spécifié.
5.5 Étalonnage et vérification de l’hystérésis de la machine
5.5.1 La machine doit être vérifiée pour s’assurer que les lectures ne soient pas affectées par une
flexion due à l’hystérésis des éléments de la machine d’essai (par exemple, bâti, porte-éprouvette,
etc.) pendant un essai. L’influence de tout comportement à l’hystérésis doit être vérifiée en réalisant
des essais de dureté répétés au moyen d’un pénétrateur sphérique d’au moins 10 mm de diamètre
s’appuyant directement contre l’enclume ou par l’intermédiaire d’une cale de manière telle qu’aucune
déformation permanente ne se produise. Un bloc parallèle placé entre le porte-pénétrateur et l’enclume
peut être utilisé au lieu d’un pénétrateur émoussé. Le matériau du pénétrateur émoussé et de la cale ou
du bloc parallèle doit avoir une dureté d’au moins 60 HRC.
5.5.2 Réaliser des essais Rockwell répétés en utilisant le montage spécifié au 5.5.1. Les essais doivent
être menés au moyen de l’échelle Rockwell correspondent à la force d’essai la plus élevée qui est utilisée
pendant les essais courants. Répéter la procédure de vérification de l’hystérésis pour un maximum de
10 mesurages et calculer la moyenne correspondant aux trois derniers essais.
5.5.3 La moyenne correspondant aux trois derniers essais doit donner une valeur de dureté de
(130 ± 1,0) unités Rockwell lorsque l’on utilise les échelles à bille Rockwell normale B, E, F, G, H et K, ou
de (100 ± 1,0) unités Rockwell lorsque l’on utilise une autre échelle Rockwell.
6 Vérification indirecte de la machine d’essai
6.1 Généralités
6.1.1 Une vérification indirecte implique l’étalonnage et la vérification de la machine d’essai en
réalisant des essais sur des blocs de référence.
6.1.2 Il convient de réaliser la vérification indirecte à une température de (23 ± 5) °C au moyen de
blocs de référence étalonnés selon l'ISO 6508-3. Si la vérification est faite en dehors de cette plage de
température, cela doit être consigné dans le rapport de vérification.
6.2 Mode opératoire
6.2.1 Pour la vérification indirecte d'une machine d'essai, les procédures suivantes doivent être
appliquées.
La machine d’essai doit être vérifiée pour chaque échelle pour laquelle elle sera utilisée. Pour chaque
échelle à vérifier, des blocs de référence pour chacun des intervalles de dureté donnés dans le Tableau 1
doivent être utilisés. Les valeurs de dureté des blocs doivent être choisies pour se situer aux limites
de l'utilisation envisagée. Il est recommandé d’appliquer le même cycle d’essai que celui utilisé lors de
l’étalonnage des blocs de référence.
Seules les surfaces étalonnées des blocs d’essai sont à utiliser pour les essais.
6.2.2 Sur chaque bloc de référence, un minimum de cinq empreintes, faites selon l’ISO 6508-1, doivent
être uniformément réparties sur la surface d'essai et chaque valeur de dureté observée avec une
résolution ne dépassant pas 0,2 HR d’une unité d’échelle. Avant d'exécuter ces empreintes, au moins
deux empreintes préliminaires doivent être faites afin de s'assurer que la machine fonctionne librement
et que le bloc de référence, le pénétrateur et l'enclume soient correctement positionnés. Les résultats de
ces empreintes préliminaires doivent être ignorés.
Tableau 1 — Intervalles de dureté pour les différentes échelles
Echelle de dureté Intervalle de dureté Echelle de dureté Intervalle de dureté
Rockwell des blocs de référence Rockwell des blocs de référence
A 20 à 40 HRA K 40 à 60 HRKW
45 à 75 HRA 65 à 80 HRKW
80 à 95 HRA 85 à 100 HRKW
B 10 à 50 HRBW 15N 70 à 77 HR15N
60 à 80 HRBW 78 à 88 HR15N
85 à 100 HRBW 89 à 94 HR15N
C 10 à 30 HRC 30N 42 à 54 HR30N
35 à 55 HRC 55 à 73 HR30N
60 à 70 HRC 74 à 86 HR30N
D 40 à 47 HRD 45N 20 à 31 HR45N
55 à 63 HRD 32 à 61 HR45N
70 à 77 HRD 63 à 77 HR45N
E 70 à 77 HREW 15T 67 à 80 HR15TW
84 à 90 HREW 81 à 87 HR15TW
93 à 100 HREW 88 à 93 HR15TW
TTaabblleeaau 1 u 1 ((ssuuiitte)e)
Echelle de dureté Intervalle de dureté Echelle de dureté Intervalle de dureté
Rockwell des blocs de référence Rockwell des blocs de référence
F 60 à 75 HRFW 30T 29 à 56 HR30TW
80 à 90 HRFW 57 à 69 HR30TW
94 à 100 HRFW 70 à 82 HR30TW
G 30 à 50 HRGW 45T 10 à 33 HR45TW
55 à 75 HRGW 34 à 54 HR45TW
80 à 94 HRGW 55 à 72 HR45TW
H 80 à 94 HRHW
96 à 100 HRHW
6.3 Répétabilité
6.3.1 Pour chaque bloc de référence, désigné par H , H , H , H , … H , les valeurs de dureté mesurées
1 2 3 4 n
sont classées par ordre croissant.
L’intervalle de répétabilité, r, de la machine d'essai en unités Rockwell, dans les conditions particulières
de la vérification, est déterminé par la Formule (3) :
rH=− H (3)
n1
La valeur moyenne de dureté de toutes les empreintes H est définie selon la Formule (4) :
HH++HH++.+H
12 34 n
H= (4)
n
où
H , H , H , H , … H sont les valeurs de dureté correspondant à toutes les empreintes;
1 2 3 4 n
n est le nombre total d’empreintes.
6.3.2 L’intervalle de répétabilité de la machine d'essai vérifiée doit être jugé satisfaisant s’il satisfait
les conditions données dans le Tableau 2. La répétabilité admissible est représentée graphiquement
dans l’Annexe A, Figures A.1 et A.2.
Tableau 2 — Intervalle de répétabilité et erreur admissibles de la machine d’essai
Intervalle de répétabilité
Erreur admissible
admissible de la machine
Echelle de dureté Intervalle de dureté
Unités Rockwell
a
d’essai
Rockwell des blocs de référence
b
r
A 20 à 75 HRA ±2 HRA
≤ 0,02 (100 - H ) ou
> 75 à 95 HRA ±1,5 HRA
b
0,8 unité Rockwell HRA
B 10 à 45 HRBW ±4 HRBW
≤ 0,04 (130 - H )
> 45 à 80 HRBW ±3 HRBW
unités Rockwell HRBW
> 80 à 100 HRBW ±2 HRBW
C 10 à 70 HRC ±1,5 HRC
≤ 0,02 (100 - H ) ou
b
0,8 unité Rockwell HRC
D 40 à 70 HRD ±2 HRD
≤ 0,02 (100 - H ) ou
> 70 à 77 HRD ±1,5 HRD
b
0,8 unité Rockwell HRD
E 70 à 90 HREW ±2,5 HREW
≤ 0,04 (130 - H )
> 90 à 100 HREW ±2 HREW
unités Rockwell HREW
F 60 à 90 HRFW ±3 HRFW
≤ 0,04 (130 - H )
> 90 à 100 HRFW ±2 HRFW
unités Rockwell HRFW
G 30 à 50 HRGW ±6 HRGW
≤ 0,04 (130 - H )
> 50 à 75 HRGW ±4,5 HRGW
unités Rockwell HRGW
> 75 à 94 HRGW ±3 HRGW
H 80 à 100 HRHW ±2 HRHW
≤ 0,04 (130 - H )
unités Rockwell HRHW
K 40 à 60 HRKW ±4 HRK
≤ 0,04 (130 - H )
> 60 à 80 HRKW ±3 HRK
b
unités Rockwell HRKW
> 80 à 100 HRKW ±2 HRK
15N, 30N, 45N Tous intervalles ±2 HRN
≤ 0,04 (100 - H ) ou
b
1,2 unités Rockwell HRN
15T, 30T, 45T Tous intervalles ±3 HRTW
≤ 0,06 (100 - H ) ou
b
2,4 unités Rockwell HRTW
a
H est la valeur moyenne de dureté.
b
Celle dont la valeur est la plus grande devient la plage de répétabilité admissible de la machine d'essai.
NOTE Les exigences relatives à l’intervalle de répétabilité admissible, r, et/ou d’erreur admissible, b, peuvent être
différentes de celles de l’ASTM E18.
6.4 Erreur
6.4.1 L'erreur, b, de la machine d'essai en unités Rockwell, dans les conditions particulières de
l’étalonnage, est exprimée par la Formule (5):
bH=−H (5)
CRM
où
est la valeur moyenne de dureté, à partir de la Formule (4) ;
H
H est la dureté certifiée du bloc de référence utilisé.
CRM
6.4.2 L'erreur de la machine d'essai ne doit pas dépasser les valeurs données dans le Tableau 2.
6.5 Incertitude de mesure
Une méthode de détermination de l’incertitude de mesure des résultats de l’étalonnage des machines
d’essai de dureté est donnée à l’Annexe B.
7 Étalonnage et vérification des pénétrateurs de dureté Rockwell
7.1 Généralités
7.1.1 II convient que les étalonnages et les vérifications des pénétrateurs soient effectués à une
température de (23 ± 5) °C. Si la vérification est faite en dehors de cette plage de température, cela doit
être consigné dans le rapport de vérification.
7.1.2 Les instruments utilisés pour l'étalonnage et les vérifications doivent pouvoir être raccordés
aux étalons nationaux.
7.2 Pénétrateur en diamant
7.2.1 Généralités
Pour vérifier que le pénétrateur sphérico-conique en diamant fonctionne de manière fiable, en
conformité au présent document, un étalonnage et une vérification directe et indirecte doivent être
réalisés sur chaque pénétrateur.
7.2.2 Étalonnage et vérification directs du pénétrateur en diamant
7.2.2.1 Les surfaces du cône en diamant et de la pointe sphérique doivent être polies pour une
profondeur de pénétration de 0,3 mm et doivent se raccorder d’une manière réellement tangentielle.
Les deux surfaces doivent être exemptes de défauts de surface.
7.2.2.2 La vérification de la forme du pénétrateur peut être faite par un mesurage direct ou avec des
moyens optiques. La vérification doit être faite dans au moins quatre plans axiaux individuels également
espacés (par exemple, à 0°, 45°, 90°, 135°). Le mesurage avec un dispositif à collimateur est également
acceptable. Dans ce cas, il convient de réaliser les mesurages au moins pour quatre angles au centre et
l‘angle au centre de 120° doit être inclus.
L’emplacement au niveau duquel la pointe sphérique et le cône du diamant se raccordent, variera en
fonction des valeurs du rayon de la pointe et de l’angle du cône. Idéalement, pour une géométrie parfaite
de pénétrateur, le point de raccordement est situé à 100 µm de l’axe du pénétrateur mesuré le long
d’une ligne perpendiculaire à l’axe du pénétrateur. Pour éviter d’inclure la zone de raccordement dans le
mesurage du rayon de la pointe et de l’angle du cône, la partie de la surface du diamant comprise entre
80 µm et 120 µm peut être ignorée.
7.2.2.3 Les instruments utilisés pour vérifier la forme du pénétrateur en diamant doivent présenter
l’incertitude étendue maximale suivante, calculée avec un niveau de confiance de 95 %:
— angle 0,1°;
— rayon 0,005 mm.
7.2.2.4 Le cône du diamant doit présenter un angle au sommet de (120 ± 0,35)°.
7.2.2.5 La pointe du pénétrateur doit être sphérique. Son rayon moyen doit être déterminé à partir
d’au moins quatre valeurs individuelles, mesurées dans les plans de section axiale spécifiée en 7.2.2.2.
Chaque valeur individuelle doit se situer dans l’intervalle (0,2 ± 0,015) mm. La valeur moyenne doit
se situer dans l’intervalle (0,2 ± 0,01) mm. Des écarts locaux par rapport à un rayon vrai ne doivent
dépasser 0,002 mm.
7.2.3 Vérification indirecte des pénétrateurs en diamant
7.2.3.1 Les valeurs de dureté indiquées par la machine d’essai ne dépendent pas seulement des
dimensions indiquées du rayon de la pointe et de l’angle du cône, mais également de la rugosité de
surface et de la position des axes cristallographiques du diamant, ainsi que de l'assise du diamant dans
sa monture. Pour examiner ces influences, une vérification indirecte des performances du pénétrateur
en diamant doit être effectuée en réalisant une série d’essais sur des blocs de référence qui répondent
aux exigences de l’ISO 6508-3 et en comparant les résultats à ceux obtenus avec un pénétrateur en
diamant d’étalonnage qui répond aux exigences de l’ISO 6508-3.
Cette vérification indirecte doit être réalisée au moyen d’une machine d’étalonnage qui répond aux
paragraphes applicables de l’ISO 6508-3.
Les pénétrateurs en diamant peuvent être certifiés pour utilis
...
Questions, Comments and Discussion
Ask us and Technical Secretary will try to provide an answer. You can facilitate discussion about the standard in here.
Loading comments...