ISO 6690:2007
(Main)Milking machine installations — Mechanical tests
Milking machine installations — Mechanical tests
ISO 6690:2007 specifies mechanical tests for milking machine installations in order to verify compliance of an installation or component with the requirements of ISO 5707. It also stipulates the accuracy requirements for the measuring instruments. ISO 6690:2007 is applicable for testing new installations and for periodic checking of installations for efficiency of operation. Alternative test methods may be applicable if they can be shown to achieve comparable results. The test procedures described are primarily for testing in the laboratory. An example of a field test procedure which can reduce the time and effort involved in testing is given together with the corresponding test report.
Installations de traite mécanique — Essais mécaniques
L'ISO 6690:2007 spécifie les essais mécaniques destinés à vérifier la conformité d'une installation de traite mécanique, ou d'un de ses composants, avec les exigences de l'ISO 5707. Elle fixe également la précision exigée pour les instruments de mesure. L'ISO 6690:2007 est applicable au contrôle des installations nouvelles et à la vérification périodique du bon fonctionnement des installations. Des méthodes alternatives peuvent être appliquées, s'il est démontré qu'elles conduisent à des résultats comparables. Les modes opératoires d'essai décrits permettent essentiellement d'effectuer des essais en laboratoire. Un exemple d'essai en ferme pouvant réduire le temps et le travail requis est donné avec le rapport d'essai correspondant.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 6690
Third edition
2007-02-15
Milking machine installations —
Mechanical tests
Installations de traite mécanique — Essais mécaniques
Reference number
©
ISO 2007
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Contents Page
Foreword. v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Definitions . 1
4 Test equipment . 1
4.1 General. 1
4.2 Measurement of vacuum. 2
4.3 Measurement of a vacuum changing over time . 2
4.4 Measurement of atmospheric pressure. 2
4.5 Measurement of back pressure. 2
4.6 Measurement of airflow. 3
4.7 Measurement of pulsation characteristics. 3
4.8 Measurement of pump rotational frequency. 3
4.9 Teatcup plugs. 3
5 Vacuum system. 4
5.1 General requirements and preparation . 4
5.2 Vacuum regulation. 5
5.3 Vacuum pumps . 8
5.4 Vacuum regulator leakage . 10
5.5 Vacuum gauge error. 11
5.6 Vacuum drop in air line . 11
5.7 Effective volume of interceptor . 11
5.8 Effective volume of the sanitary trap. 12
5.9 Leakage in vacuum system . 12
5.10 Vacuum drop across vacuum taps for bucket milking units . 12
6 Pulsation system . 13
6.1 Airflow at stall taps. 13
6.2 Pulsation rate, pulsator ratio, pulsation chamber vacuum phases and vacuum drop in
pulsator air line . 13
7 Milk system. 14
7.1 Slope of milkline . 14
7.2 Milk system leakage . 14
7.3 Effective volume of receiver . 14
7.4 Leakage in releaser. 15
8 Milking unit. 15
8.1 Mouthpiece depth and effective length of liner . 15
8.2 Teatcup or cluster fall-off air inlet. 17
8.3 Leakage through shut-off valves of milking units. 17
8.4 Air vent and leakage into teatcup or cluster.17
8.5 Effective volume of buckets, transport cans and recorder jars . 17
8.6 Measuring the vacuum in the cluster . 18
8.7 Measurement of the vacuum drop from accessories attached in the long milk tube . 18
8.8 Airflow at the end of the long milk tube . 18
Annex A (normative) Laboratory tests of vacuum in the milking unit. 20
Annex B (informative) Alternative method for the measurement of air inlet and leakages in
clusters . 25
Annex C (informative) Examples of test procedure to reduce the test work . 27
Annex D (informative) Test report for testing milking machine installations in accordance
with ISO 6690. 32
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 6690 was prepared by Technical Committee ISO/TC 23, Tractors and machinery for agriculture and
forestry.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 6690:1996) which has been technically revised.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 6690:2007(E)
Milking machine installations — Mechanical tests
WARNING — Some of the tests specified in this International Standard involve procedures which
could lead to a hazardous situation. The attention of any person performing tests in accordance with
this International Standard is drawn to the need to be appropriately trained in the type of work to be
carried out. It is left to the responsibility of the user to check all national regulatory conditions and
health and safety requirements applicable for the relevant country.
1 Scope
This International Standard specifies mechanical tests for milking machine installations in order to verify
compliance of an installation or component with the requirements of ISO 5707. It also stipulates the accuracy
requirements for the measuring instruments.
This International Standard is applicable for testing new installations and for periodic checking of installations
for efficiency of operation. Alternative test methods may be applicable if they can be shown to achieve
comparable results.
Test procedures described in Annex A are primarily for testing in the laboratory. An example of a field test
procedure which can reduce the time and effort involved in testing is given in Annex C and a corresponding
test report in Annex D.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 3918:2007, Milking machine installations — Vocabulary
ISO 5707:2007, Milking machine installations — Construction and performance
3 Definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 3918 apply.
4 Test equipment
4.1 General
Measurements to be made for the specific milking machine shall be determined before making the tests.
The measuring equipment shall have a precision (maximum error) that, together with the skill of the tester,
ensures that the requirements given in ISO 5707 can be recorded with sufficient accuracy. The instruments
shall be calibrated regularly to ensure the given specifications.
The measuring points A1, A2, Vm, Vr, Vp and Pe referred to in this International Standard are described in
4.2.2 and 4.2.3 of ISO 5707:2007.
4.2 Measurement of vacuum
The instrument used for measuring vacuum shall be able to measure with an error of less than ± 0,6 kPa and
a repeatability within ± 0,2 kPa.
NOTE A vacuum gauge of accuracy class 1,0 will usually meet this requirement if calibrated at a vacuum close to
that measured. The accuracy class is defined as the maximum permissible error expressed as a percentage of the
pressure range for the gauge.
4.3 Measurement of a vacuum changing over time
The instrument used for measuring a vacuum changing over time shall fulfil the minimum requirements given
in Table 1. If the sample rate is much higher than the minimum given in Table 1, then filtering shall be applied.
The filtering frequency shall be maximum 50 % of the measuring frequency and approximately the frequency
of the expected signal intended to be captured.
NOTE The minimum requirements given in Table 1 ensure that 90 % of the true amplitude and rate of vacuum
changes, or 90 % of the resolution of the recording equipment (0,2 kPa), will be measured, whichever is greater.
Table 1 — Minimum sample rate and response rates for vacuum recording systems
Minimum Minimum
sample response rate
No.
Type of test
rate
of test
Hz kPa/s
1 Tests in the receiver and in dry parts of the milking machine. 24 100
2 Test of pulsators 100 1 000
3 Wet or milking-time tests in the milkline. 48 1 000
4 Wet or milking-time tests in the claw. 63 1 000
5 Wet or milking-time tests in the short milk tube. 170 2 500
6 Milking-time test of vacuum changes in the short milk tubes 1 000 22 000
during a liner slip.
7 Milking-time test of vacuum changes in the short milk tubes 2 500 42 000
during a liner squawk.
NOTE Normal rate of vacuum change in the pulsation chamber in the beginning of phases a and c
(see ISO 3918:2006, 5.9 and 5.11) can be about 1 000 kPa/s.
4.4 Measurement of atmospheric pressure
The instrument used for measuring the atmospheric pressure shall be able to measure with an error of less
than ± 1 kPa.
4.5 Measurement of back pressure
The instrument used for measuring back pressure shall be able to measure with an error of less than ± 1 kPa.
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4.6 Measurement of airflow
The instrument used for measuring airflow shall be capable of measuring with a maximum error of 5 % of the
measured value and a repeatability of 1 % of the measured value or 1 I/min of free air, whichever is the
greater, over a vacuum range of 30 kPa to 60 kPa and for atmospheric pressures from 80 kPa to 105 kPa.
Correction curves shall be supplied if they are necessary to achieve this accuracy.
NOTE 1 A fixed orifice flowmeter is suitable for airflows admitted from the atmosphere. Such a meter is an adjustable
calibrated valve that allows a set airflow to enter a vacuum system.
NOTE 2 To measure the air admission and leakage in a cluster or teatcup (see 8.3 and 8.4) a flowmeter actually
measuring the passing airflow is necessary. A variable area flowmeter is suitable. When inserted in the long milk tube they
measure expanded airflow and thus must be calibrated or corrected to the available vacuum or air pressure.
As flowmeters actually measure the flow at the operating vacuum, most meter readings shall be corrected for
that vacuum and the ambient atmospheric pressure according to the instructions for the instrument.
An alternative method for measuring air admission and leakage without a flowmeter is given in Annex B.
4.7 Measurement of pulsation characteristics
The instrument, including connection tubes, used for measuring pulsation characteristics shall measure with
an error of less than ± 1 pulse/min for the pulsation rate and with an error of less than ± 1 unit of percentage
for the pulsation phases and the pulsator ratio (see Figure 6 of ISO 3918:2007). See also Table 1.
The dimensions of the connection tube and T-piece used for attachment to the installation shall be specified
with the instrument.
4.8 Measurement of pump rotational frequency
The instrument used for measuring the rotational frequency of the pump shall be able to measure with an
error of less than 2 % of the measured value.
4.9 Teatcup plugs
Standard teatcup plugs which are in accordance with Figure 1 shall be used.
The plugs shall withstand cleaning and disinfection. The materials shall comply with the requirements given in
4.4 of ISO 5707:2007 for materials in contact with milk. Some means shall be provided to keep the plug in the
liner (e.g. a bead or a cylindrical part).
Dimensions in millimetres
General tolerance ± 1 mm
a
The design adopted for this part shall permit complete penetration into the liner.
b
Length of protrusion into the liner (9 mm + 30 mm + 20 mm = 59 mm).
Figure 1 — Teatcup plug
5 Vacuum system
5.1 General requirements and preparation
5.1.1 General
5.1.1.1 To keep a milking plant in good condition, periodic checking is recommended. If the effective
reserve (see 5.2.5) obtained at the acceptance test has not changed significantly, it is not necessary to
perform the tests described in 5.2.4, 5.3.1 and 5.4.
5.1.1.2 For the investigation of particular defects or failures, only those tests that are appropriate to the
problem need to be applied.
5.1.2 Preparation before testing
5.1.2.1 Start the vacuum pump and put the milking machine into the milking position with all milking units
connected. Portable milking units shall be placed at the most distant milking positions. Teatcup plugs
conforming to 4.9 shall be fitted and all controls (e.g. automatic cluster remover systems) shall be in the
milking position. All vacuum-operated equipment associated with the installation shall be connected including
those not operating during milking.
NOTE It should be observed that, for the measurements specified in 5.6 and 6.2, the place of the units on the milkline
can influence the results significantly.
5.1.2.2 Unless otherwise specified in the user's manual, allow the vacuum pump to run for at least 15 min
before taking any measurements.
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5.1.2.3 Record the atmospheric pressure.
5.2 Vacuum regulation
5.2.1 Test of vacuum regulation deviation
See 5.2.1 of ISO 5707:2006.
With the milking machine running in accordance with 5.1.2, record the working vacuum at the receiver and
compare it with the nominal vacuum.
5.2.2 Regulation sensitivity
See 5.2.2 of ISO 5707:2007.
5.2.2.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, connect a vacuum meter to the
connection point Vm.
5.2.2.2 Record the vacuum as the working vacuum for the milking machine.
5.2.2.3 Shut off all milking units and record the vacuum. The milking machine shall then be in the same
state as during milking but with no milking unit in operation.
5.2.2.4 Calculate the regulation sensitivity as the difference between the vacuum measured with no
milking units in operation (see 5.2.2.3) and that with all units operating (see 5.2.2.2).
5.2.3 Regulation loss
See 5.2.3 of ISO 5707:2007 and 5.1.1.1 of this document.
NOTE This test is not applicable to bucket and direct-to-can milking machines.
5.2.3.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, connect the airflow meter with a
full-bore connection to connection point A1 (see Figures 2 and 3 of ISO 3918:2007), with the airflow meter
closed. Connect a vacuum meter to the connection point Vm.
5.2.3.2 Record the vacuum as the working vacuum for the milking machine.
5.2.3.3 Open the airflow meter until the vacuum decreases by 2 kPa from the value measured
in 5.2.3.2.and record the airflow. For systems with capacity controlled pumps only, check that the pump is
running at its maximum speed. If so, there is no regulation loss.
NOTE With multiple receivers it may be necessary to divide the air admission appropriately between connection
points A1.
5.2.3.4 Stop any airflow through regulators that admit air and set capacity controlled pumps to their
maximum capacity.
5.2.3.5 Decrease the vacuum by opening the airflow meter to the same as in 5.2.3.3 and record the
airflow as the manual reserve for the milking machine.
5.2.3.6 Calculate the regulation loss as the difference between the airflows recorded in 5.2.3.5
and 5.2.3.3.
5.2.4 Tests of regulation characteristics
See 5.2.4 of ISO 5707:2007.
5.2.4.1 The regulation characteristics are preferably tested in the fall-off and attachment tests. The
presence or absence of an automatic shut-off valve as well as quarter milking will affect the way the tests are
carried out. The tests shall therefore be performed as follows.
a) Milking unit with automatic shut-off valve:
1) use one cluster with shut-off valve enabled (fall-off test);
2) use one teatcup, with the shut-off valve in attachment position (attachment test).
b) Milking unit without automatic shut-off valve:
1) use one cluster (fall-off test);
2) use one teatcup (attachment test).
c) Quarter milking:
1) use one teatcup (fall-off test);
2) use one teatcup with the shut-off valve in attachment position (attachment test).
Key
A undershoot 1 phase 1: no teatcup open
B vacuum drop 2 phase 2: teatcup(s) are open
C overshoot 3 phase 3: teatcup(s) open
4 phase 4: teatcup(s) are closed
Figure 2 — Regulation undershoot, vacuum drop and regulation overshoot
for rapid changes in air admission
5.2.4.2 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, connect a vacuum recorder to
measuring point Vm.
5.2.4.3 Record the vacuum for 5 s to 15 s: phase 1 of Figure 2.
5.2.4.4 While recording, open one teatcup or one cluster and record for 5 s to 15 s after the vacuum has
stabilized: phases 2 and 3 of Figure 2. If 32 or more clusters or teatcups for quarter milking are connected,
open one cluster or teatcup per every 32 clusters or teatcups.
If the milking unit is equipped with an automatic shut-off valve, this shall be in operation for the fall-off test, and
in or out of operation as during attachment, for the attachment test.
5.2.4.5 While recording, close the teatcup or cluster and record for 5 s to 15 s after the vacuum has
stabilized: phase 4 of Figure 2.
5.2.4.6 Calculate the average vacuum during 5 s of phase 1.
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5.2.4.7 Find the minimum vacuum of phase 2.
5.2.4.8 Calculate the average vacuum during 5 s of the stable part of phase 3.
5.2.4.9 Find the maximum vacuum of phase 4.
5.2.4.10 Calculate the average vacuum during 5 s of the stable part of phase 4.
5.2.4.11 Calculate the fall-off vacuum drop or the attachment vacuum drop (B in Figure 2) as the average
vacuum in 5.2.4.6 (phase 1) minus the average vacuum in 5.2.4.8 (phase 3).
5.2.4.12 Calculate the regulation undershoot (A in Figure 2) as the average in 5.2.4.8 (phase 3) minus the
minimum vacuum in 5.2.4.7 (phase 2).
5.2.4.13 Calculate the regulation overshoot (C in Figure 2) as the maximum vacuum in 5.2.4.9 (phase 4)
minus the average vacuum in 5.2.4.10 (phase 4).
5.2.5 Effective reserve for milking
See 5.2.4 of ISO 5707:2007 and 5.1.1.1 of this document.
5.2.5.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, connect the airflow meter with a full-
bore connection to connection point A1 (see Figures 1, 2 and 3 of ISO 3918:2007), with the airflow meter
closed. Connect a vacuum meter to the connection point Vm.
5.2.5.2 Record the vacuum as the working vacuum for the milking machine.
5.2.5.3 Open the airflow meter until the vacuum decreases by 2 kPa from the value measured in 5.2.5.2.
NOTE With multiple receivers it may be necessary to divide the air admission appropriately between connection
points A1.
5.2.5.4 Record the airflow through the airflow meter.
If the ambient atmospheric pressure at the time of the test differs by more than 3 kPa from the standard
atmospheric pressure for the altitude (see Table 3), the corrected airflow shall be calculated from the
measured value by the method given in 5.2.6.
5.2.5.5 The airflow recorded in 5.2.5.4 shall be reduced by the air consumption of equipment normally
operating during milking but not operating during the test (e.g. diaphragm milk pumps operated by float
switch). The resulting airflow is the effective reserve.
5.2.6 Calculation of effective reserve capacity at standard atmospheric pressure
The predicted effective reserve, q , at standard atmospheric pressure can be calculated for positive
R,th
displacement vacuum pumps by:
pp+
sa
qK=×q− ×()q−q (1)
R,th 2 R,m
2× p
s
where
K is a factor calculated in accordance with 5.3.2.2 or the values given in Table 4;
q is the measured pump capacity, in litres per minute of free air (l/min), at the prevailing
atmospheric pressure;
q is the measured effective reserve, in litres per minute of free air (l/min), at the prevailing
R,m
atmospheric pressure;
p is the prevailing atmospheric pressure during the test, in kilopascals (kPa);
a
p is the standard atmospheric pressure, in kilopascals (kPa).
s
5.3 Vacuum pumps
5.3.1 Vacuum pump capacity
See 5.3.1 of ISO 5707:2007 and 5.1.1.1 of this document.
5.3.1.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, record the vacuum at the vacuum
pump measuring connection Vp as the working vacuum for the pump.
5.3.1.2 Isolate the vacuum pump from all other parts of the installation and, for capacity controlled
pumps, ensure that they are running at maximum capacity. Connect the airflow meter directly to the vacuum
pump with a full-bore connection.
5.3.1.3 Record the airflow meter reading at the same vacuum as recorded in 5.3.1.1 as the pump
capacity at the working vacuum.
To compare the measured vacuum pump capacity with previous values when the atmospheric pressure at the
time of the test differs by more than 3 kPa from the standard atmospheric pressure for the altitude
(see Table 3), the airflow at that altitude should be corrected by the factor K , calculated in accordance with
5.3.2.2 or the values given in Table 4. To calculate this correction, the maximum vacuum of the pump is
needed (see 5.3.1.7).
5.3.1.4 Record the airflow meter reading, q , in litres per minute, at a vacuum of 50 kPa.
5.3.1.5 Record the rotational frequency of the vacuum pump, n, per min at a vacuum of 50 kPa.
5.3.1.6 Calculate the nominal vacuum pump capacity, q , in litres per minute for positive displacement
nom
vacuum pumps, from the formula:
n
nom
qq=× (2)
nom 50
n
where n is the nominal rotational frequency of the vacuum pump per min.
nom
To compare the measured vacuum pump capacity with the nominal values marked on the pump when the
ambient atmospheric pressure differs by more than 3 kPa from the reference atmospheric pressure of
100 kPa, the flow should be corrected by the factor K calculated in accordance with 5.3.2.1 or the values
given in Table 2. To calculate this correction, the maximum vacuum of the pump is needed (see 5.3.1.7).
5.3.1.7 Close the airflow meter totally until the vacuum has stabilized unless the manufacturer has
specified an alternative test method. Record the maximum vacuum, p , and open the airflow meter again to
max
avoid pump damage.
This measurement needs only to be made if the pump capacity has to be corrected by calculation. The result
is only relevant if the rotational frequency does not decrease by more than 1 %.
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5.3.2 Calculations for other atmospheric pressures
Vacuum pump capacity (and measured effective reserve) for a milking machine varies with ambient
atmospheric pressure. When a milking machine is tested, the measured values shall be multiplied by
correction factors, which give predicted values under standard atmospheric pressure or nominal conditions.
5.3.2.1 Calculation of vacuum pump capacity under nominal conditions
The vacuum pump capacity of positive displacement vacuum pumps at the nominal atmospheric pressure of
100 kPa is obtained by multiplying the measured capacity by the factor K calculated from the formula:
p
a
pp−×
max nom
p
an
K = (3)
pp−
max
where
p is the ambient atmospheric pressure during the test, in kilopascals (kPa);
a
p is the nominal atmospheric pressure, in kilopascals (kPa) (usually 100);
an
p is the maximum vacuum at the totally closed pump inlet during the test, in kilopascals (kPa);
max
p is the vacuum (calculated or actual) at the pump inlet, in kilopascals (kPa);
p is the nominal vacuum at the pump inlet, in kilopascals (kPa) (usually 50).
nom
The correction factor K to calculate the predicted vacuum pump capacity at the nominal atmospheric
pressure of 100 kPa for volumetric efficiency, η = p /p , of 90 % is given in Table 2.
v max a
Table 2 — Correction factor K at different atmospheric pressures
Ambient atmospheric pressure, P
Correction factor, K , for a vacuum at a pump capacity of
a
50 kPa
kPa
100 1,00
95 1,07
90 1,16
85 1,28
80 1,45
5.3.2.2 Calculation of vacuum pump capacity under standard atmospheric pressure
For the purposes of this International Standard, standard atmospheric pressures at different altitudes are
given in Table 3.
Table 3 — Standard atmospheric pressures at different altitudes
Altitude, h Standard atmospheric pressure, P
s
m kPa
h < 300 100
300 u h < 700 95
700 u h < 1 200 90
1 200 u h < 1 700 85
1 700 u h < 2 200 80
The vacuum pump capacity of positive displacement vacuum pumps at the standard atmospheric pressure for
the altitude, as given in Table 3, is obtained by multiplying the measured capacity by the factor K calculated
from the formula:
p
a
pp−
max
p
s
K = (4)
p − p
max
where
p is the ambient atmospheric pressure during the test, in kilopascals (kPa);
a
p is the standard atmospheric pressure for the altitude, in kilopascals (kPa);
s
p is the maximum vacuum at the totally closed pump inlet during the test, in kilopascals (kPa);
max
p is the vacuum (calculated or actual) at the pump inlet, in kilopascals (kPa).
The correction factor K to calculate the predicted vacuum pump capacity at an atmospheric pressure of
100 kPa for some vacuum values based on a volumetric efficiency, η = p /p , of 90 % is given in Table 4.
v max a
Table 4 — Correction factor K for various atmospheric pressures
Ambient atmospheric pressure, P Correction factor, K , for a vacuum at a pump capacity of
a 2
kPa 40 KPa 45 KPa 50 KPa
109 0,94 0,92 0,91
106 0,96 0,95 0,93
103 0,98 0,97 0,96
100 1,00 1,00 1,00
97 1,03 1,03 1,04
94 1,05 1,07 1,09
91 1,09 1,11 1,14
5.3.3 Vacuum pump exhaust back pressure
See 5.3.6 of ISO 5707:2007.
With the vacuum pump operating in accordance with 5.3.1.1, measure and record the exhaust back pressure
at the connection point Pe.
5.4 Vacuum regulator leakage
See 5.4.1 of ISO 5707:2007 and 5.1.1.1 of this document.
5.4.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, connect the airflow meter with a full-bore
connection to connection point A1 (see Figures 1, 2 and 3 of ISO 3918:2007), with no airflow through it.
A vacuum meter shall be connected to connection point Vr.
5.4.2 Record the vacuum as the regulator working vacuum.
5.4.3 Decrease the vacuum by 2 kPa by opening the airflow meter and record the airflow. For systems with
capacity controlled pumps only, check that the pump is running at its maximum speed. If so, there is no
regulator leakage.
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NOTE With multiple receivers it may be necessary to divide the air admission appropriately between connection
points A1.
5.4.4 Stop the airflow through regulators that admit air and set capacity controlled pumps to maximum
capacity.
5.4.5 Open the airflow meter and decrease the vacuum to the same as in 5.4.3 and record the airflow.
5.4.6 Calculate the regulator leakage as the difference between the airflow recorded in 5.4.5 and that
recorded in 5.4.3.
5.5 Vacuum gauge error
See 5.5.1 of ISO 5707:2007.
5.5.1 With the milking machine and vacuum regulator operating, but with no milking unit operating, and the
test vacuum meter connected to connection point Vr (see Figures 1, 2 and 3 of ISO 3918:2007) or another
suitable connection point near the vacuum gauge, record the values on the vacuum gauge of the plant and the
test vacuum meter.
5.5.2 Record the difference between these two values as the error of the gauge.
5.6 Vacuum drop in air line
See 5.6.2 of ISO 5707:2007.
NOTE This test is only applicable to recorder and pipeline milking machines.
5.6.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, connect the airflow meter with a full-bore
connection to point A1 (see Figures 1, 2 and 3 of ISO 3918:2007), with no airflow through it. A vacuum meter
shall be connected to point Vm. Record the vacuum as the working vacuum for the milking machine.
5.6.2 Open the airflow meter until the vacuum at Vm decreases by 2 kPa from the value measured in 5.6.1
and record the working vacuum.
5.6.3 Move the vacuum meter to regulator connection point Vr and record the working vacuum.
5.6.4 Calculate the vacuum drop between Vm and Vr as the difference between the vacuum recorded in
5.6.2, at Vm, and that recorded in 5.6.3, at Vr, in both cases with the same airflow.
5.6.5 Move the vacuum meter to vacuum pump connection point Vp and record the working vacuum.
5.6.6 Calculate the vacuum drop between Vm and Vp as the difference between the vacuum recorded in
5.6.2, at Vm, and that recorded in 5.6.5, at Vp, in both cases with the same airflow.
5.7 Effective volume of interceptor
See 5.7 of ISO 5707:2007.
5.7.1 Set the milking machine to work in accordance with 5.1.2.
5.7.2 Connect a tube to the vacuum tap closest to the interceptor and allow a water flow of about 5 I/min
into the tube.
Water will be sucked into the interceptor until the activation of the means to prevent liquid from entering the
vacuum pump is activated. See 5.8.4. Care should be taken so that a harmful amount of water does not enter
the vacuum pump.
5.7.3 When the means to prevent liquid from entering the vacuum pump is activated, stop the vacuum
pump and record the volume of water in the interceptor as the effective volume of the interceptor and state the
vacuum pump capacity.
5.8 Effective volume of the sanitary trap
See 5.8 of ISO 5707:2007.
5.8.1 Set the milking machine to work in accordance with 5.1.2.
5.8.2 Connect an airflow meter to the connection point A1.
5.8.3 Allow an airflow corresponding to the effective reserve, and a water flow of about 5 I/min, to enter the
receiver.
To be able to state this volume, type tests will usually be made. For such tests, also the maximum
corresponding airflow should be measured.
5.8.4 Fill the receiver and sanitary trap until the means to minimize liquid entry to the vacuum system is
activated.
5.8.5 Close the vacuum supply to the milking system and collect the drained water from the sanitary trap.
Record this water volume as the effective volume of the sanitary trap.
5.9 Leakage in vacuum system
See 5.9 of ISO 5707:2007.
5.9.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, connect the airflow meter with a full-bore
connection to point A2 (see Figures 1, 2 and 3 of ISO 3918:2007), with no airflow through it. Connect a
vacuum meter to point Vr or Vp.
5.9.2 Record the vacuum as the regulator or vacuum pump working vacuum.
5.9.3 Isolate the vacuum system from the milk system. Stop the airflow through the vacuum regulator; for
capacity controlled pumps, ensure that they are running at constant capacity and stop or isolate the pulsators
and all vacuum-operated equipment.
5.9.4 Adjust the airflow meter until the vacuum is similar to that recorded in 5.9.2. Record the airflow.
Record the working vacuum at the vacuum pump connection point Vp.
5.9.5 Isolate the vacuum pump from the rest of the vacuum system. Connect the airflow meter directly to
the vacuum pump with a full-bore connection.
5.9.6 Open the airflow meter until the working vacuum at the vacuum pump becomes the same as recorded
in 5.9.4. Record the airflow.
5.9.7 Calculate the vacuum system leakage as the difference between the airflow recorded with the vacuum
system disconnected (5.9.6) and the airflow with the vacuum system connected (5.9.4).
5.10 Vacuum drop across vacuum taps for bucket milking units
See 5.10 of ISO 5707:2007.
5.10.1 With the milking machine running, connect the airflow meter to the vacuum tap and open it to give a
reading of 150 l/min.
5.10.2 Connect a vacuum meter to the vacuum tap upstream of the one with the airflow meter.
12 © ISO 2007 – All rights reserved
5.10.3 Record the vacuum at the airflow meter with an airflow of 150 I/min and at the other tap with no air
through it.
5.10.4 Calculate the vacuum drop across the vacuum tap as the difference of the working vacuum readings
recorded in 5.10.3.
6 Pulsation system
6.1 Airflow at stall taps
See 6.1 of ISO 5707:2007, seventh indent.
6.1.1 The milking machine shall be operating in accordance with 5.1.2.
6.1.2 Connect an airflow meter and a vacuum meter to the stall tap instead of the milking unit or pulsator.
6.1.3 Record the vacuum at the stall tap with the airflow meter closed.
6.1.4 Open the airflow meter until the vacuum at the airflow meter is 5 kPa lower than the vacuum
measured in 6.1.3.
6.1.5 Record the reading of the airflow meter as the airflow at the stall tap.
6.2 Pulsation rate, pulsator ratio, pulsation chamber vacuum phases and vacuum drop in
pulsator air line
See 6.2 and 6.3 of ISO 5707:2007.
6.2.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, let the pulsator(s) run for at least 3 min
and measure the working vacuum at Vm.
6.2.2 Equipment using vacuum from the pulsator air line during milking, such as automatic cluster
removers, shall be considered and, if possible, operated during testing of the maximum pulsation chamber
vacuum.
6.2.3 Connect the instrument specified in 4.7 to the pulse tube, close to the teatcup shell. The connection
shall be to the furthest pulse tube where a pulsator valve or long pulse tube supplies more than one teatcup.
6.2.4 Record five consecutive pulsation chamber vacuum cycles and analyse the results to determine the
maximum pulsation chamber vacuum, the average pulsation rate, the average pulsator ratio and the average
duration of phases a, b, c and d (see Figure 6 of ISO 3918:2007).
These values shall be obtained for every pulsator valve or long pulse tube and the average limping shall be
calculated.
Phase b shall be checked to ensure that the vacuum is not less than the maximum pulsation chamber vacuum
minus 4 kPa.
Phase d shall be checked to ensure that the vacuum never exceeds 4 kPa.
6.2.5 Calculate vacuum drop in the pulsator air line as the difference between the vacuum recorded in 6.2.1
and the lowest value of maximum pulsation chamber vacuum as derived in 6.2.4.
7 Milk system
7.1 Slope of milkline
See 7.2 and C.1 of ISO 5707:2007.
7.1.1 Consider the milkline as a collection of sections, each with a uniform slope. Each section can be
between two support points or the length of the individual pipes. Measure the length of each section and the
slope or the height of each section end from a reference level. Sum up lengths and slope or heights into a
height profile showing the height of the milkline as a function of the distance from the receiver.
7.1.2 In the case of a looped milkline, define the highest point of the milkline. Let this point be the boundary
between two slopes (sides) of the looped line.
7.1.3 From the height profile, calculate the minimum slope of each branch between the receiver and the
most distant milk inlet from the receiver. The minimum slope shall be given for a 5 m section of each branch.
Find the average slope over a 5 m distance moving freely along the milkline, and choose the lowest value to
represent the minimum slope of the branch. Slope shall be given in mm/m with a positive value meaning
falling towards the receiver.
7.2 Milk system leakage
See 7.3 of ISO 5707:2007.
7.2.1 With the milking machine operating in accordance with 5.1.2, connect the airflow meter with a full-bore
connection to connection point A2 (see Figures 2 and 3 of ISO 3918:2007), with no airflow through it. Connect
vacuum meter to connection point Vr or Vp.
7.2.2 Record the vacuum as the regulator or vacuum pump working vacuum.
7.2.3 Stop the airflow through the vacuum regulator; for capacity controlled pumps ensure that they are
running at constant capacity and stop or isolate the pulsators and all vacuum operated equipment. Plug all air
admissions.
7.2.4 Adjust the airflow meter until the vacuum is similar to the vacuum recorded in 7.2.2. Record the
airflow.
7.2.5 Isolate the milk system.
7.2.6 Open the airflow meter until the vacuum becomes the same as in 7.2.4. Record the airflow.
7.2.7 Calculate the milk system leakage as the difference between the airflows recorded in 7.2.6 and in
7.2.4.
NOTE This method implies a good repeatability of the vacuum meter and airflow meter, especially if the leakages are
small. See also the hints in Annex B.
7.3 Effective volume of receiver
See 7.7 of ISO 5707:2007.
7.3.1 If there is an automatic control for the releaser it shall not be in operation during the test.
7.3.2 Connect the receiver to the vacuum.
7.3.3 Partly fill the receiver with water.
7.3.4 Manually activate the releaser until no more water is delivered.
14 © ISO 2007 – All rights reserved
7.3.5 Deactivate the releaser and fill the receiver until the liquid level is in line with the bottom of the lowest
inlets to the receiver.
7.3.6 Manually activate the releaser, and collect the water from the delivery pipeline until no more water is
delivered. Record this water volume as the effective volume of the receiver.
7.4 Leakage in releaser
See 7.8.1 of ISO 5707:2007.
7.4.1 With a vacuum in the receiver, immerse the end of the delivery line in a can of water.
7.4.2 Let water into the receiver with a flow similar to the capacity of the releaser.
To make it possible to indicate the leakage, it is essential that no air bubbles formed by the incoming water
enter the releaser.
7.4.3 Start the releaser and look for bubbles from the delivery line. After the discharge has reached a
steady state condition, the releaser is considered airtight if no bubbles appear from the submerged end of the
delivery line.
7.4.4 Stop the releaser and entry of water to the receiver.
7.4.5 Check if water is sucked back into the receiver by observing any drop in the water level in the can or
rise in the rece
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 6690
Troisième édition
2007-02-15
Installations de traite mécanique —
Essais mécaniques
Milking machine installations — Mechanical tests
Numéro de référence
©
ISO 2007
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Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos. v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 1
4 Appareillage . 1
4.1 Généralités . 1
4.2 Mesurage du vide. 2
4.3 Mesurage du vide changeant en permanence. 2
4.4 Mesurage de la pression atmosphérique.2
4.5 Mesurage de la pression à l'échappement.2
4.6 Mesurage du débit d'air. 3
4.7 Mesurage des caractéristiques de pulsation. 3
4.8 Mesurage de la fréquence de rotation de la pompe. 3
4.9 Obturateurs de manchons trayeurs. 3
5 Système de vide. 4
5.1 Exigences générales et préparation . 4
5.2 Régulation du vide. 5
5.3 Pompes à vide. 8
5.4 Fuite du régulateur de vide. 11
5.5 Précision de l'indicateur de vide. 11
5.6 Chute de vide dans la canalisation à air . 11
5.7 Volume utile de l'intercepteur. 12
5.8 Volume utile du piège sanitaire. 12
5.9 Fuite dans le système de vide. 12
5.10 Chute de vide aux robinets à vide pour les pots trayeurs. 13
6 Système de pulsation. 13
6.1 Débit d'air aux robinets de stalles. 13
6.2 Fréquence de pulsation, rapport du pulsateur, phases de vide de la chambre de pulsation
et chute de vide dans la canalisation à air des pulsateurs . 13
7 Système de lait. 14
7.1 Pente du lactoduc. 14
7.2 Fuite dans le système de lait . 14
7.3 Volume utile de la chambre de réception.15
7.4 Fuite dans l'extracteur. 15
8 Poste de traite . 16
8.1 Profondeur de l'embouchure et longueur utile du manchon trayeur. 16
8.2 Entrée d'air à la chute d'un gobelet trayeur ou d'un faisceau trayeur . 18
8.3 Fuite à travers le clapet de fermeture des postes de traite. 18
8.4 Admission d'air et fuite d'air dans le faisceau trayeur ou le gobelet trayeur. 18
8.5 Volume utile des pots trayeurs, des bidons de laiterie et des récipients de contrôle . 18
8.6 Mesurage du vide dans le faisceau trayeur . 19
8.7 Mesurage de la chute de vide causée par les accessoires installés sur le tuyau long à lait . 19
8.8 Débit d'air à l'extrémité du tuyau long à lait. 19
Annexe A (normative) Essais en laboratoire relatifs au vide dans le poste de traite . 21
Annexe B (informative) Méthode alternative de mesurage de l'admission d'air et des fuites d'air
dans le faisceau trayeur. 26
Annexe C (informative) Exemples de modes opératoires d'essai permettant de réduire le travail
pendant les essais . 28
Annexe D (informative) Rapport d'essai pour les installations de traite mécanique soumises à
l'essai conformément à l'ISO 6690 . 34
iv © ISO 2007 – Tous droits réservés
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 6690 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 23, Tracteurs et matériels agricoles et forestiers.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 6690:1996), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
NORME INTERNATIONALE ISO 6690:2007(F)
Installations de traite mécanique — Essais mécaniques
AVERTISSEMENT — Certains des essais spécifiés dans la présente Norme internationale impliquent
des procédures qui pourraient donner lieu à une situation dangereuse. L'attention de toute personne
réalisant des essais conformément à la présente Norme internationale est attirée sur la nécessité
d'une formation appropriée au type de travaux à effectuer. Il incombe à l'utilisateur de vérifier
l'ensemble des conditions réglementaires nationales ainsi que les exigences relatives à l'hygiène et à
la sécurité applicables dans le pays correspondant.
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les essais mécaniques destinés à vérifier la conformité d'une
installation de traite mécanique, ou d'un de ses composants, avec les exigences de l'ISO 5707. Elle fixe
également la précision exigée pour les instruments de mesure.
La présente Norme internationale est applicable au contrôle des installations nouvelles et à la vérification
périodique du bon fonctionnement des installations. Des méthodes alternatives peuvent être appliquées, s'il
est démontré qu'elles conduisent à des résultats comparables.
Les modes opératoires d'essai décrits dans l'Annexe A permettent essentiellement d'effectuer des essais en
laboratoire. Un exemple d'essai en ferme pouvant réduire le temps et le travail requis est donné dans
l'Annexe C, et le rapport d'essai correspondant est donné dans l'Annexe D.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 3918:2007, Installations de traite mécanique — Vocabulaire
ISO 5707:2007, Installations de traite mécanique — Construction et performances
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 3918 s'appliquent.
4 Appareillage
4.1 Généralités
Les mesurages à faire sur la machine à traire spécifique doivent être déterminés avant de conduire les essais.
Les équipements de mesure doivent avoir une précision (erreur maximale), qui, avec le savoir-faire du
contrôleur, permet de s'assurer que les exigences données dans l'ISO 5707 peuvent être contrôlées avec une
précision suffisante. Les instruments doivent être contrôlés et calibrés régulièrement.
Les points de mesure A1, A2, Vm, Vr, Vp et Pe désignés dans la présente Norme internationale sont décrits
dans l'ISO 5707:2007, 4.2.2 et 4.2.3.
4.2 Mesurage du vide
L'instrument utilisé pour mesurer le vide doit avoir une précision d'au moins ± 0,6 kPa et une répétabilité d'au
moins ± 0,2 kPa.
NOTE Un indicateur de vide présentant une classe de précision de 1,0 satisfait généralement cette exigence, s'il est
étalonné pour un vide proche du vide mesuré. La classe de précision est l'erreur maximale admissible, exprimée en
pourcentage de la plage de pression de l'indicateur de vide.
4.3 Mesurage du vide changeant en permanence
L'instrument utilisé pour le mesurage du vide variable dans le temps doit satisfaire aux exigences minimales
données au Tableau 1. Si la fréquence d'échantillonnage est très supérieure au minimum donné au Tableau 1,
il faut utiliser un filtre. La fréquence de filtrage doit être au maximum 50 % de la fréquence de mesurage et
proche de la fréquence prévue du signal capté.
NOTE Les exigences minimales données au Tableau 1 assurent que la mesure pourra atteindre à la fois 90 % de
l'amplitude et de la vitesse réelles des variations du vide à mesurer, ou de la résolution du matériel de mesure (0,2 kPa),
la plus grande valeur étant retenue.
Tableau 1 — Valeurs minimales du taux d'échantillonnage et de la fréquence de réponse
pour les systèmes de mesurage du vide
Fréquence Fréquence
d'échantillonnage de réponse
N°
Type d'essai
minimale minimale
d'essai
Hz kPa/s
1 Essais dans la chambre de réception et dans les parties sèches de
24 100
la machine à traire
2 Essais des pulsateurs 100 1 000
3 Essais avec simulateur ou pendant la traite, dans le lactoduc 48 1 000
4 Essais avec simulateur ou pendant la traite, dans la griffe 63 1 000
5 Essais avec simulateur ou pendant la traite, dans le tuyau court
170 2 500
à lait
6 Essais d'évolution du vide pendant la traite, dans le tuyau court à
1 000 22 000
lait, au moment d'un glissement de manchon trayeur
7 Essais d'évolution du vide pendant la traite, dans le tuyau court à
2 500 42 000
lait, au moment d'une entrée d'air au manchon trayeur (sifflement)
NOTE La fréquence normale de variation du vide dans la chambre de pulsation au début de la phase a et de la phase c (voir
l'ISO 3918:2006, 5.9 et 5.11) est environ 1 000 kPa/s.
4.4 Mesurage de la pression atmosphérique
L'instrument utilisé pour mesurer la pression atmosphérique doit avoir une précision d'au moins ± 1 kPa.
4.5 Mesurage de la pression à l'échappement
L'instrument utilisé pour mesurer la pression à l'échappement doit avoir une précision d'au moins ± 1 kPa.
2 © ISO 2007 – Tous droits réservés
4.6 Mesurage du débit d'air
L'instrument utilisé pour mesurer le débit d'air doit être capable d'effectuer des mesurages avec une erreur
maximale de 5 % et une répétabilité de 1 % de la valeur mesurée ou de 1 l/min d'air libre, la plus grande de
ces valeurs étant retenue, dans une plage de vide comprise entre 30 kPa et 60 kPa et pour des pressions
atmosphériques comprises entre 80 kPa et 105 kPa.
Si elles sont nécessaires pour atteindre cette précision, des courbes de correction doivent être fournies.
NOTE 1 Un débitmètre à orifices fixes est adapté pour le mesurage des débits d'air provenant de l'atmosphère. Ce
débitmètre est un robinet calibré réglable autorisant l'entrée d'un débit d'air donné dans le système de vide.
NOTE 2 Pour mesurer l'admission d'air et les fuites dans un faisceau trayeur ou un gobelet trayeur (voir 8.3 et 8.4), il
faut un débitmètre mesurant réellement le débit d'air. Un débitmètre à orifices variables est adapté. Connecté au tuyau
long à lait, il mesure le débit d'air expansé et ainsi il doit être calibré ou corrigé à la valeur de vide ou de pression d'air
utilisée.
Considérant que les débitmètres mesurent le débit réel au vide de travail, la plupart des valeurs indiquées
nécessitent une correction pour ce vide et la pression atmosphérique ambiante, conformément aux
instructions fournies par le constructeur.
Une méthode alternative pour mesurer l'admission d'air et les fuites sans débitmètre est donnée en Annexe B.
4.7 Mesurage des caractéristiques de pulsation
L'instrument utilisé pour mesurer les caractéristiques de pulsation, y compris les tuyaux de raccordement, doit
être capable d'effectuer les mesures avec une erreur de moins de ± 1 cycle/min pour le mesurage de la
fréquence de pulsation et de moins de ± 1 unité de pourcentage pour le mesurage des phases de pulsation et
du rapport du pulsateur (voir Figure 6 de l'ISO 3918:2007). Voir aussi le Tableau 1.
Les dimensions du tuyau de raccordement et du té utilisés pour la fixation sur l'installation doivent être
spécifiées par le constructeur de l'instrument.
4.8 Mesurage de la fréquence de rotation de la pompe
L'instrument utilisé pour mesurer la fréquence de rotation de la pompe doit avoir une erreur maximale égale à
2 % de la valeur mesurée.
4.9 Obturateurs de manchons trayeurs
Des obturateurs normalisés conformes à la Figure 1 doivent être utilisés.
Les obturateurs doivent résister au nettoyage et à la désinfection. Le matériau utilisé doit être conforme aux
exigences relatives aux matériaux en contact avec le lait de l'ISO 5707:2007, 4.4. Des dispositifs permettant
de maintenir l'obturateur dans le manchon trayeur doivent être prévus (par exemple un bourrelet ou un
anneau).
Dimensions en millimètres
Tolérance générale ± 1 mm
a
La conception de cette partie doit permettre une pénétration complète dans le manchon trayeur.
b
Longueur de la partie entrant dans le manchon trayeur (9 mm + 30 mm + 20 mm = 59 mm).
Figure 1 — Obturateur d'un manchon trayeur
5 Système de vide
5.1 Exigences générales et préparation
5.1.1 Généralités
5.1.1.1 Pour conserver une installation de traite mécanique en bon état de fonctionnement, il est
recommandé de procéder à des vérifications périodiques. Si la réserve réelle (voir 5.2.5) mesurée lors de la
réception de l'installation n'a pas changé de manière significative, il n'est pas nécessaire de procéder aux
essais spécifiés en 5.2.3, 5.3.1, et 5.4.
5.1.1.2 En ce qui concerne les vérifications relatives à des défauts ou à des pannes spécifiques, seuls
les essais ayant trait aux problèmes particuliers doivent être effectués.
5.1.2 Préparation préalable aux essais
5.1.2.1 Démarrer la pompe à vide et mettre la machine à traire en position de traite, tous les postes de
traite étant branchés. Les postes de traite mobiles doivent être placés aux points de branchement les plus
éloignés. Les obturateurs de manchons trayeurs conformes à 4.9 doivent être montés, et toutes les
commandes (par exemple les systèmes de dépose automatique des faisceaux trayeurs) doivent être en
position de traite. Tous les équipements associés à l'installation fonctionnant avec le vide doivent être
branchés, y compris ceux qui ne fonctionnent pas durant la traite.
NOTE Pour les mesurages spécifiés en 5.6 et 6.2, l'emplacement des postes de traite sur le lactoduc peut influencer
les résultats de façon significative.
4 © ISO 2007 – Tous droits réservés
5.1.2.2 Avant tout mesurage, laisser fonctionner la pompe à vide pendant au moins 15 min, sauf
spécification contraire dans le manuel de l'utilisateur.
5.1.2.3 Enregistrer la pression atmosphérique.
5.2 Régulation du vide
5.2.1 Essai de la dérive du régulateur
Voir l'ISO 5707:2007, 5.2.1.
La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, enregistrer le vide de travail dans la chambre de
réception et le comparer au vide nominal.
5.2.2 Sensibilité de régulation
Voir l'ISO 5707:2007, 5.2.2.
5.2.2.1 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, brancher un indicateur de vide au point
de connexion Vm.
5.2.2.2 Enregistrer le vide comme étant le vide de travail de la machine à traire.
5.2.2.3 Isoler tous les postes de traite et enregistrer le vide. La machine à traire doit alors se trouver dans
les mêmes conditions que lors de la traite, excepté qu'aucun poste de traite ne fonctionne.
5.2.2.4 Calculer la sensibilité de régulation, qui est égale à la différence entre le niveau de vide mesuré
lorsque qu'aucun poste de traite ne fonctionne (voir 5.2.2.3) et celui lorsque tous les postes de traite
fonctionnent (voir 5.2.2.2).
5.2.3 Perte de régulation
Voir l'ISO 5707:2007, 5.2.3. Voir également 5.1.1.1 du présent document.
NOTE Cet essai n'est pas applicable aux machines à traire avec pot trayeur ni aux machines à traire directement en
bidons.
5.2.3.1 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, connecter le débitmètre à l'aide d'un
raccord à écoulement libre au point de connexion A1 (voir Figures 2 et 3 de l'ISO 3918:2007), le débitmètre
étant complètement fermé. Brancher un indicateur de vide au point Vm.
5.2.3.2 Enregistrer le vide comme étant le vide de travail de la machine à traire.
5.2.3.3 Ouvrir le débitmètre jusqu'à ce que le vide atteigne une valeur inférieure de 2 kPa à la valeur
mesurée en 5.2.3.2, et enregistrer le débit d'air. Si le système comporte uniquement des pompes à vide à
variateur de vitesse, vérifier si le régime de la pompe est maximal. Si oui, il n'y a pas de perte de régulation.
NOTE S'il y a plusieurs chambres de réception, il peut être nécessaire de diviser l'admission d'air de manière
appropriée entre les points de connexion A1.
5.2.3.4 Arrêter l'écoulement d'air dans les régulateurs qui admettent de l'air et régler au maximum le
débit des pompes à variateur de vitesse.
5.2.3.5 Diminuer le vide en ouvrant le débitmètre comme spécifié en 5.2.3.3 et enregistrer le débit d'air
comme étant la réserve régulateur hors service de la machine à traire.
5.2.3.6 Calculer la perte de régulation comme étant la différence des débits d'air enregistrés en 5.2.3.5
et en 5.2.3.3.
5.2.4 Essais des caractéristiques de régulation
Voir l'ISO 5707:2007, 5.2.4.
5.2.4.1 Les caractéristiques de régulation sont contrôlées de préférence au cours de l'essai de chute et
de pose d'un faisceau. La présence ou l'absence d'un clapet de fermeture automatique et la traite par quartier
affectent la manière de conduire les essais. Les essais doivent donc être conduits comme spécifié en a) à c)
ci-dessous.
a) Postes de traite avec clapet de fermeture automatique du vide:
1) utiliser un faisceau trayeur en faisant fonctionner le clapet (essai de chute d'un faisceau trayeur);
2) utiliser un gobelet trayeur, le clapet de fermeture étant en position pose du faisceau trayeur (essai de
pose).
b) Postes de traite sans clapet de fermeture automatique du vide:
1) utiliser un faisceau (essai de chute d'un faisceau trayeur);
2) utiliser un gobelet trayeur (essai de pose).
c) Traite par quartier:
1) utiliser un gobelet trayeur (essai de chute d'un faisceau trayeur);
2) utiliser un gobelet trayeur, le clapet de fermeture étant en position pose du faisceau trayeur (essai de
pose).
5.2.4.2 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, brancher un indicateur de vide au point
de mesurage Vm.
5.2.4.3 Enregistrer le vide pendant 5 s à 15 s: phase 1 de la Figure 2.
5.2.4.4 Pendant l'enregistrement, ouvrir un gobelet trayeur ou un faisceau trayeur et enregistrer pendant
5 s à 15 s après que le vide s’est stabilisé: phases 2 et 3 de la Figure 2. Si au moins 32 faisceaux trayeurs ou
32 gobelets trayeurs de traite par quartier sont connectés, ouvrir un faisceau trayeur ou un gobelet trayeur par
série de 32 faisceaux trayeurs ou 32 gobelets trayeurs.
Si la machine à traire est équipée d'un clapet de fermeture automatique, il doit être opérationnel pour l'essai
de chute du faisceau et il peut être opérationnel ou non pendant la pose pour l'essai de pose.
5.2.4.5 Pendant l'enregistrement, fermer le gobelet trayeur et enregistrer pendant 5 s à 10 s après la
stabilisation du vide: phase 4 de la Figure 2.
5.2.4.6 Calculer le vide moyen pendant 5 s de la phase 1.
5.2.4.7 Trouver le vide minimal de la phase 2.
5.2.4.8 Calculer le vide moyen pendant 5 s de la partie stable de la phase 3.
5.2.4.9 Trouver le vide maximal de la phase 4.
5.2.4.10 Calculer le vide moyen pendant 5 s de la partie stable de la phase 4.
5.2.4.11 Calculer la chute de vide au moment de la chute du faisceau trayeur ou de la pose du gobelet
trayeur (B sur la Figure 2) comme étant le vide moyen en 5.2.4.6 (phase 1) moins le vide moyen en 5.2.4.8
(phase 3).
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5.2.4.12 Calculer la sous-régulation (A sur la Figure 2) comme étant le vide moyen en 5.2.4.8 (phase 3)
moins le vide minimal en 5.2.4.7 (phase 2).
5.2.4.13 Calculer la sur-régulation (C sur la Figure 2) comme étant le vide maximal en 5.2.4.9 (phase 4)
moins le vide moyen en 5.2.4.10 (phase 4).
Légende
A sous-régulation 1 phase 1: aucun gobelet trayeur n'est ouvert
B chute de vide 2 phase 2: ouverture du (des) gobelet(s) trayeur(s)
C sur-régulation 3 phase 3: le(s) gobelet(s) trayeur(s) est (sont) ouvert(s)
4 phase 4: fermeture du (des) gobelet(s) trayeur(s)
Figure 2 — Sous-régulation, chute de vide et sur-régulation
lors d'un changement rapide de l'admission d'air
5.2.5 Réserve réelle pour la traite
Voir l'ISO 5707:2007, 5.2.4. Voir également 5.1.1.1 du présent document.
5.2.5.1 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, connecter le débitmètre à l'aide d'un
raccord à écoulement libre au point de connexion A1 (voir Figures 1, 2 et 3 de l'ISO 3918:2007), le débitmètre
étant complètement fermé. Brancher un indicateur de vide au point Vm.
5.2.5.2 Enregistrer le vide comme étant le vide de travail de la machine à traire.
5.2.5.3 Ouvrir le débitmètre jusqu'à ce que le vide soit inférieur de 2 kPa à la valeur mesurée en 5.2.5.2.
NOTE S'il y a plusieurs chambres de réception, il peut être nécessaire de diviser l'admission d'air de manière
appropriée entre les points de connexion A1.
5.2.5.4 Enregistrer le débit indiqué par le débitmètre d'air.
Si la pression atmosphérique ambiante au moment du contrôle diffère de plus de 3 kPa par rapport à la
pression normale à cette altitude (voir Tableau 3), il convient de calculer le débit d'air corrigé à partir de la
valeur mesurée suivant la méthode décrite en 5.2.6.
5.2.5.5 La consommation d'air des équipements qui ne sont pas des accessoires et qui fonctionnent
normalement durant la traite, mais pas durant les essais (par exemple les pompes à lait à diaphragme
commandées par un commutateur à flotteur), doit être déduite du débit d'air enregistré en 5.2.5.4. Le débit
d'air ainsi obtenu est la réserve réelle.
5.2.6 Calcul de la réserve réelle à la pression atmosphérique normale
Pour les pompes à vide volumétriques, on peut calculer la réserve réelle, q , à la pression atmosphérique
R,th
normale, selon l'Équation (1):
pp+
sa
qK=×q− ×q−q (1)
2 ()
R,th R,m
2× p
s
où
K est un facteur calculé conformément à 5.3.2.2 ou dont les valeurs sont données au Tableau 4;
q est le débit de la pompe à vide, en litres par minute d'air libre à la pression atmosphérique
ambiante (l/min);
q est la réserve réelle, en litres par minute d'air libre à la pression atmosphérique ambiante (l/min);
R,m
p est la pression atmosphérique ambiante pendant l'essai, en kilopascals (kPa);
a
p est la pression atmosphérique normale, en kilopascals (kPa).
s
5.3 Pompes à vide
5.3.1 Débit de la pompe à vide
Voir l'ISO 5707:2006, 5.3.1. Voir également 5.1.1.1 du présent document.
5.3.1.1 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, enregistrer le vide au point de
raccordement Vp. La valeur ainsi obtenue est le vide de travail de la pompe.
5.3.1.2 Isoler la pompe à vide de toutes les autres parties de l'installation et, pour les pompes à vide à
variateur de vitesse, s'assurer qu'elles fonctionnent à leur régime maximal. Brancher un débitmètre d'air
directement à la pompe avec un raccord à écoulement libre.
5.3.1.3 Enregistrer la valeur indiquée par le débitmètre d'air, pour le même vide que celui enregistré en
5.3.1.1. La valeur ainsi obtenue est le débit de la pompe au vide de travail.
Pour comparer le débit mesuré de la pompe à vide avec des valeurs antérieures lorsque la pression
atmosphérique au moment de l'essai diffère de plus de 3 kPa par rapport à la pression atmosphérique de
référence (voir le Tableau 3), il convient de calculer le débit d'air corrigé à l'aide du facteur K , calculé
conformément à 5.3.2.2 ou dont les valeurs sont données dans le Tableau 4. Le vide maximal de la pompe
est nécessaire pour calculer cette correction (voir 5.3.1.7).
5.3.1.4 Enregistrer la valeur, q , en litres par minute, indiquée par le débitmètre d'air pour un vide de
50 kPa.
5.3.1.5 Enregistrer la fréquence de rotation de la pompe à vide par minute, n, au vide de 50 kPa.
5.3.1.6 Pour les pompes à vide volumétriques, calculer le débit nominal de la pompe à vide, q , en
nom
litres par minute, à partir de l'Équation (2):
n
nom
qq=× (2)
nom 50
n
où
n est la fréquence de rotation nominale de la pompe à vide, par minute.
nom
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Pour comparer le débit mesuré de la pompe à vide avec la valeur nominale marquée sur la pompe lorsque la
pression atmosphérique au moment de l'essai diffère de plus de 3 kPa par rapport à la pression
atmosphérique de référence (100 kPa), il convient de calculer le débit d'air corrigé à l'aide du facteur K ,
calculé conformément à 5.3.2.1 ou dont les valeurs sont données dans le Tableau 2. Le niveau de vide
maximal de la pompe est nécessaire pour calculer cette correction (voir 5.3.1.7).
5.3.1.7 Fermer complètement le débitmètre d'air jusqu'à stabilisation du vide, sauf si le fabricant spécifie
une méthode d'essai différente. Enregistrer le vide maximal, p , et ouvrir de nouveau le débitmètre pour
max
éviter toute détérioration de la pompe.
Ces mesurages ne doivent être effectués que s'il est nécessaire de corriger le débit de la pompe par calcul.
Le résultat n'est valable que si la fréquence de rotation de la pompe ne diminue pas de plus de 1 %.
5.3.2 Calculs à d'autres pressions atmosphériques
Le débit de la pompe à vide (et la réserve réelle mesurée) pour une machine à traire varie avec la pression
atmosphérique ambiante. Quand une machine à traire est soumise à l'essai, les valeurs mesurées doivent
être multipliées par des facteurs de correction, qui donnent la valeur prévue à la pression atmosphérique
normale ou dans les conditions nominales.
5.3.2.1 Calcul du débit de la pompe dans les conditions nominales
Le débit des pompes à vide volumétriques à la pression atmosphérique nominale de 100 kPa est obtenu en
multipliant le débit mesuré par le facteur K , calculé selon l'Équation (3):
p
a
pp−×
max nom
p
an
K = (3)
pp−
max
où
p est la pression atmosphérique ambiante durant l'essai, en kilopascals (kPa);
a
p est la pression atmosphérique nominale, en kilopascals (kPa), habituellement 100 kPa;
an
p est le vide maximal à l'orifice d'entrée complètement fermé de la pompe, durant l'essai, en
max
kilopascals (kPa);
p est le vide (mesuré ou calculé) à l'orifice d'entrée de la pompe, en kilopascals (kPa);
p est le vide nominal à l'orifice d'entrée de la pompe, en kilopascals (kPa), habituellement 50 kPa.
nom
Le facteur de correction K qui permet de calculer le débit prévu de la pompe à vide à la pression
atmosphérique normale de 100 kPa, pour une efficacité volumétrique, η = p /p , de 90 %, est donné au
v max a
Tableau 2.
Tableau 2 — Facteur de correction K à différentes pressions atmosphériques
Pression atmosphérique ambiante, p Facteur de correction K pour un vide à la pompe de 50 kPa
a 1
kPa
100 1,00
95 1,07
90 1,16
85 1,28
80 1,45
5.3.2.2 Calcul du débit de la pompe à une pression atmosphérique normale
Pour les besoins de la présente Norme internationale, la pression atmosphérique normale à différentes
altitudes est donnée au Tableau 3.
Tableau 3 — Pressions atmosphériques normales à différentes altitudes
Altitude, h Pression atmosphérique normale, P
s
m
kPa
h < 300 100
300 u h < 700 95
700 u h < 1 200
1 200 u h < 1 700 85
1 700 u h < 2 200 80
Le débit d'une pompe à vide volumétrique à la pression atmosphérique normale, pour les altitudes telles que
celles données au Tableau 3, est obtenu en multipliant le débit mesuré par le facteur K calculé à partir de
l'Équation (4):
p
a
pp−
max
p
s
K (4)
=
p − p
max
où
p est la pression atmosphérique ambiante durant l'essai, en kilopascals (kPa);
a
p est la pression atmosphérique normale en fonction de l'altitude, en kilopascals (kPa);
s
p est le vide maximal à l'orifice d'entrée complètement fermé de la pompe, durant l'essai, en
max
kilopascals (kPa);
p est le vide (mesuré ou calculé) à l'orifice d'entrée de la pompe, en kilopascals (kPa).
Le facteur de correction K qui permet de calculer le débit prévu de la pompe à une pression atmosphérique
de référence de 100 kPa, pour certaines valeurs de vide, fondé sur un rendement volumétrique, η = p /p ,
v max a
de 90 %, est donné dans le Tableau 4.
Tableau 4 — Facteur de correction K à différentes pressions atmosphériques
Pression atmosphérique ambiante, p Facteur de correction, K ,
a 2
pour un vide à la pompe à vide de
kPa 40 kPa 45 kPa 50 kPa
109 0,94 0,92 0,91
106 0,96 0,95 0,93
103 0,98 0,97 0,96
100 1,00 1,00 1,00
97 1,03 1,03 1,04
94 1,05 1,07 1,09
91 1,09 1,11 1,14
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5.3.3 Pression à l'échappement de la pompe à vide
Voir l'ISO 5707:2006, 5.3.6.
La machine à traire fonctionnant conformément à 5.3.1.1, mesurer et enregistrer la pression à l'échappement
au point de raccordement Pe.
5.4 Fuite du régulateur de vide
Voir l'ISO 5707:2007, 5.4.1. Voir également 5.1.1.1 du présent document.
5.4.1 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, connecter le débitmètre à l'aide d'un raccord
à écoulement libre au point de connexion A1 (voir Figures 1, 2 et 3 de l'ISO 3918:2007), le débit d'air étant nul.
Brancher un indicateur de vide au point de raccordement Vr.
5.4.2 Enregistrer le vide comme étant le vide de travail du régulateur.
5.4.3 Faire diminuer le vide de 2 kPa en ouvrant le débitmètre d'air, puis enregistrer le débit d'air. Si le
système comporte uniquement des pompes à vide à variateur de vitesse, vérifier si le régime de la pompe est
maximal. Si oui, il n'y a pas de perte de au régulateur.
NOTE S'il y a plusieurs chambres de réception, il peut être nécessaire de diviser l'admission d'air de manière
appropriée entre les points de connexion A1.
5.4.4 Arrêter l'écoulement d'air dans les régulateurs qui admettent de l'air et régler au maximum le débit
des pompes à variateur de vitesse.
5.4.5 Ouvrir le débitmètre d'air, faire diminuer le vide jusqu'à la valeur spécifiée en 5.4.3, et enregistrer le
débit d'air.
5.4.6 Calculer la fuite du régulateur comme étant la différence entre le débit enregistré en 5.4.5 et celui
enregistré en 5.4.3.
5.5 Précision de l'indicateur de vide
Voir l'ISO 5707:2007, 5.5.1.
5.5.1 La machine à traire et le régulateur fonctionnant sans les postes de traite, et l'indicateur de vide de
référence étant raccordé au point de connexion Vr (voir Figures 1, 2 et 3 de l'ISO 3918:2007) ou à un autre
point de raccordement approprié situé à proximité de l'indicateur de vide, enregistrer les valeurs données par
l'indicateur de vide de l'installation et par l'indicateur de vide de référence.
5.5.2 Enregistrer la différence entre ces deux valeurs comme étant la précision de l'indicateur de vide.
5.6 Chute de vide dans la canalisation à air
Voir l'ISO 5707:2007, 5.6.2.
NOTE Cet essai est seulement applicable aux installations de traite avec lactoduc et avec récipient de contrôle.
5.6.1 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, connecter le débitmètre à l'aide d'un raccord
à écoulement libre au point de connexion A1 (voir Figures 1, 2 et 3 de l'ISO 3918:2007), le débit d'air étant nul.
Brancher un indicateur de vide au point de raccordement Vm. Enregistrer le vide comme étant le vide de
travail de la machine à traire.
5.6.2 Ouvrir le débitmètre jusqu'à ce que le vide en Vm soit inférieur de 2 kPa à la valeur mesurée en 5.6.1
et enregistrer le vide de travail.
5.6.3 Déplacer l'indicateur de vide au point de connexion Vr et enregistrer le vide de travail.
5.6.4 Calculer la perte de vide entre Vm et Vr comme étant la différence entre le vide enregistré en Vm en
5.6.2 et celui enregistré en Vr en 5.6.3, le débit d'air étant le même dans les deux cas.
5.6.5 Déplacer l'indicateur de vide au point de connexion Vp près de la pompe et enregistrer le vide de
travail.
5.6.6 Calculer la perte de vide entre Vm et Vp comme étant la différence entre le vide enregistré en Vm en
5.6.2 et celui enregistré en Vp en 5.6.5, le débit d'air étant le même dans les deux cas.
5.7 Volume utile de l'intercepteur
Voir l'ISO 5707:2007, 5.7.
5.7.1 Mettre l'installation en marche conformément à 5.1.2.
5.7.2 Raccorder un tuyau au robinet à vide le plus proche de l'intercepteur et y faire couler de l'eau à un
débit d'environ 5 l/min.
De l'eau est aspirée dans l'intercepteur jusqu'à ce que le dispositif de prévention de la pénétration de liquide
dans la pompe à vide soit activé. Voir 5.8.4. Il convient d'éviter l'aspiration d'eau dans la pompe à vide.
5.7.3 Lorsque le dispositif de prévention de la pénétration de liquide dans la pompe à vide est activé,
arrêter la pompe à vide et enregistrer le volume d'eau dans l'intercepteur comme étant le volume utile de
l'intercepteur et indiquer le débit de la pompe à vide.
5.8 Volume utile du piège sanitaire
Voir l'ISO 5707:2007, 5.8.
5.8.1 Mettre l'installation en marche conformément à 5.1.2.
5.8.2 Brancher un débitmètre au point de connexion A1.
5.8.3 Laisser entrer un débit d'air correspondant à la réserve réelle et un débit d'eau d'environ 5 l/min dans
la chambre de réception.
Afin de pouvoir spécifier ce volume, des essais types sont habituellement réalisés. Pour de tels essais, il
convient de mesurer aussi le débit maximal d'air correspondant.
5.8.4 Remplir la chambre de réception et le piège sanitaire jusqu'à ce que le dispositif empêchant la
pénétration de liquide dans le système de vide soit activé.
5.8.5 Fermer l'alimentation en vide du système de lait et récolter l'eau drainée provenant du piège sanitaire.
Enregistrer ce volume comme étant le volume utile du piège sanitaire.
5.9 Fuite dans le système de vide
Voir l'ISO 5707:2007, 5.9.
5.9.1 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, connecter le débitmètre à l'aide d'un raccord
à écoulement libre au point de connexion A2 (voir Figures 1, 2 et 3 de l'ISO 3918:2007), le débit étant nul.
Connecter un indicateur de vide au point Vr ou Vp.
5.9.2 Enregistrer le vide comme étant le vide de travail du régulateur ou de la pompe à vide.
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5.9.3 Isoler le système de vide du système de traite. Arrêter l'écoulement d'air dans le régulateur de vide.
Pour les pompes à variateur de vitesse, s'assurer qu'elles fonctionnent à débit constant. Arrêter ou isoler les
pulsateurs et tous les autres équipements fonctionnant sur le vide.
5.9.4 Régler le débitmètre d'air jusqu'à ce que le vide soit égal à celui enregistré en 5.9.2. Enregistrer le
débit d'air. Enregistrer le vide de travail au point de connexion de la pompe Vp.
5.9.5 Isoler la pompe à vide du reste du système de vide. Brancher un débitmètre d'air directement à la
pompe avec un raccord à écoulement libre.
5.9.6 Ouvrir le débitmètre d'air jusqu'à ce que le vide de travail à la pompe devienne égal à celui enregistré
en 5.9.4. Enregistrer le débit d'air.
5.9.7 Calculer la fuite du système de vide comme étant la différence entre le débit d'air enregistré lorsque le
système de vide est déconnecté (5.9.6) et le débit d'air quand le système de vide est connecté (5.9.4).
5.10 Chute de vide aux robinets à vide pour les pots trayeurs
Voir l'ISO 5707:2007, 5.10.
5.10.1 La machine à traire fonctionnant, brancher le débitmètre d'air sur le robinet à vide et l'ouvrir de façon
qu'il y passe un débit de 150 l/min.
5.10.2 Brancher un indicateur de vide sur le robinet à vide qui se trouve en amont de celui sur lequel est
branché le débitmètre d'air.
5.10.3 Enregistrer le vide au débitmètre d'air ouvert à 150 l/min, et à l'autre robinet auquel le débit est nul.
5.10.4 Calculer la chute de vide au robinet à vide comme étant la différence entre les vides de travail
enregistrés en 5.10.3.
6 Système de pulsation
6.1 Débit d'air aux robinets de stalles
Voir l'ISO 5707:2007, 6.1, septième tiret.
6.1.1 La machine à traire doit fonctionner conformément à 5.1.2.
6.1.2 Brancher un débitmètre d'air et un indicateur de vide au robinet de stalle, à la place du poste de traite
ou du pulsateur.
6.1.3 Enregistrer le vide au robinet de stalle, le débitmètre d'air étant fermé.
6.1.4 Ouvrir le débitmètre d'air jusqu'à ce que le niveau de vide au débitmètre soit inférieur de 5 kPa par
rapport à celui mesuré en 6.1.3.
6.1.5 Enregistrer la valeur indiquée par le débitmètre comme étant le débit d'air au robinet de stalle.
6.2 Fréquence de pulsation, rapport du pulsateur, phases de vide de la chambre de
pulsation et chute de vide dans la canalisation à air des pulsateurs
Voir l'ISO 5707:2007, 6.2 et 6.3.
6.2.1 La machine à traire fonctionnant conformément à 5.1.2, laisser fonctionner le(s) pulsateur(s) pendant
au moins 3 min et mesurer le vide en Vm.
6.2.2 Les équipements utilisant le vide de la canalisation à air des pulsateurs pendant la traite, tels que les
déposes automatiques, doivent être pris en compte et, si possible, doivent fonctionner pendant l'essai du vide
maximal dans la chambre de pulsation.
6.2.3 Brancher un appareil conforme à 4.7 au tuyau court de pulsation près de l'étui du gobelet trayeur. La
connexion doit être réalisée avec le tuyau court de pulsation le plus éloigné, lorsqu'un pulsateur ou un tuyau
long de pulsation alimente plus d'un gobelet trayeur.
6.2.4 Enregistrer cinq cycles de pulsation consécutifs et analyser les résultats afin de déterminer le vide
maximal dans la chambre de pulsation, la fréquence moyenne de puls
...
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