SIST EN 12206-1:2005
(Main)Paints and varnishes - Coating of aluminium and aluminium alloys for architectural purposes - Part 1: Coatings prepared from coating powder
Paints and varnishes - Coating of aluminium and aluminium alloys for architectural purposes - Part 1: Coatings prepared from coating powder
This Part of EN 12206 specifies requirements and the corresponding methods of test relating to the organic coating of aluminium and aluminium alloy extrusions, sheet and preformed sections for architectural purposes, using exclusively coating powders. It also describes :
a) the pretreatment of the substrate prior to the coating process ;
b) the coating powder ;
c) the coating process ;
d) the final product.
Each item is dealt with separately in this Part of EN 12206 so that any interested party can ensure compliance appropriate to its area of responsibility.
CAUTION : The procedures describes in this standard are intended to be carried out by suitably trained and/or supervised personnel. The substances and procedures used in this method may be injurious to health if adequate precautions are not taken. Attention is drawn in the text to specific hazards. This standard refers only to its technical suitability and does not absolve the user from statutory obligations relating to health and safety.
Beschichtungsstoffe - Beschichtungen auf Aluminium und Aluminiumlegierungen für Bauzwecke - Teil 1: Beschichtungen aus Beschichtungspulvern
Dieser Teil von EN 12206 legt Anforderungen und Prüfverfahren für die ausschließlich aus Beschichtungspulveren hergestellte organische Beschichtung auf Halbzeug, Blech und vorgeformten Teilen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen zur Verwendung im Bauwesen fest. Er beschreibt auch:
a) die Vorbehandlung des Substrates vor dem Beschichten;
b) das Beschichtungspulver;
c) das Beschichtungsverfahren und
d) das Fertigprodukt.
Jeder dieser Punkte wrd in diesem Teil von EN 12206 getrennt behandelt, so dass jeder Vertragspartner für seinen Verantwortungsbereich eine Übereinstimmung mit der Norm sicherstellen kann.
ACHTUNG: Die in dieser Norm beschriebenen Verfahren sollen durch geeignet ausgebildetes und/oder überwachtes Personal durchgeführt werden. Wenn nicht angemessene Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, können die Stoffe und Verfahren gesundheitsgefährdend sein. Im Text wird auf spezielle Gefahren hingewiesen. Diese Norm bezieht sich nur auf die technische Eignung und entbindet den Anwender nicht von gesetzlichen Auflagen bezüglich Gesundheit und Sicherheit.
Peintures et vernis - Revetements de l'aluminium et des alliages d'aluminium pour applications architecturales - Partie 1: Revetements a partir de peintures en poudre
La présente partie de l'EN.... prescrit les spécifications et les méthodes d'essai correspondantes pour le revetement organique de l'aluminium et des alliages d'aluminium filés, laminés ou préfabriqués pour des applications architecturales, celui-ci étant préparé a partir de peintures en poudre. Celle-ci comprend les caractéristiques du prétraitement du subjectif métallique avant la mise en peinture, de la peinture en poudre a utiliser, du procédé d'application de la peinture et du produit final.
Barve in laki - Premazi za aluminij in aluminijeve zlitine v gradbeništvu - 1. del: Praškasti premazi
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
SLOVENSKI STANDARD
SIST EN 12206-1:2005
01-april-2005
Barve in laki - Premazi za aluminij in aluminijeve zlitine v gradbeništvu - 1. del:
Praškasti premazi
Paints and varnishes - Coating of aluminium and aluminium alloys for architectural
purposes - Part 1: Coatings prepared from coating powder
Beschichtungsstoffe - Beschichtungen auf Aluminium und Aluminiumlegierungen für
Bauzwecke - Teil 1: Beschichtungen aus Beschichtungspulvern
Peintures et vernis - Revetements de l'aluminium et des alliages d'aluminium pour
applications architecturales - Partie 1: Revetements a partir de peintures en poudre
Ta slovenski standard je istoveten z: EN 12206-1:2004
ICS:
87.040 Barve in laki Paints and varnishes
SIST EN 12206-1:2005 en
2003-01.Slovenski inštitut za standardizacijo. Razmnoževanje celote ali delov tega standarda ni dovoljeno.
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EUROPEAN STANDARD
EN 12206-1
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM
July 2004
ICS 87.040
English version
Paints and varnishes - Coating of aluminium and aluminium
alloys for architectural purposes - Part 1: Coatings prepared
from coating powder
Peintures et vernis - Revêtements de l'aluminium et des Beschichtungsstoffe - Beschichtungen auf Aluminium und
alliages d'aluminium pour applications architecturales - Aluminiumlegierungen für Bauzwecke - Teil 1:
Partie 1: Revêtements à partir de peintures en poudre Beschichtungen aus Beschichtungspulvern
This European Standard was approved by CEN on 27 December 2001.
CEN members are bound to comply with the CEN/CENELEC Internal Regulations which stipulate the conditions for giving this European
Standard the status of a national standard without any alteration. Up-to-date lists and bibliographical references concerning such national
standards may be obtained on application to the Central Secretariat or to any CEN member.
This European Standard exists in three official versions (English, French, German). A version in any other language made by translation
under the responsibility of a CEN member into its own language and notified to the Central Secretariat has the same status as the official
versions.
CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, Cyprus, Czech Republic, Denmark, Estonia, Finland, France,
Germany, Greece, Hungary, Iceland, Ireland, Italy, Latvia, Lithuania, Luxembourg, Malta, Netherlands, Norway, Poland, Portugal, Slovakia,
Slovenia, Spain, Sweden, Switzerland and United Kingdom.
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
Management Centre: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels
© 2004 CEN All rights of exploitation in any form and by any means reserved Ref. No. EN 12206-1:2004: E
worldwide for CEN national Members.
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EN 12206-1:2004 (E)
Contents
Page
Foreword.3
Introduction .4
1 Scope.5
2 Normative references.5
3 Terms and definitions .6
4 Requirements.6
5 Test methods.11
Annex A (normative) Methods for the determination of the mass per unit area of conversion layers and
for the identification of chromium, phosphorus and zinc.15
Annex B (normative) Requirements for alternative pretreatment.18
Annex C (normative) Measurement of film thickness .19
Annex D (normative) Falling weight test apparatus .21
Annex E (informative) Sequence of pretreatment stages .22
Annex F (normative) Enhanced durability coating powders .24
Bibliography .25
2
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EN 12206-1:2004 (E)
Foreword
This document (EN 12206-1:2004) has been prepared by Technical Committee CEN/TC 139 “Paints and
varnishes”, the secretariat of which is held by DIN.
This European Standard shall be given the status of a national standard, either by publication of an identical text or
by endorsement, at the latest by December 2004, and conflicting national standards shall be withdrawn at the latest
by December 2004.
According to the CEN/CENELEC Internal Regulations, the national standards organizations of the following
countries are bound to implement this European Standard: Austria, Belgium, Cyprus, Czech Republic, Denmark,
Estonia, Finland, France, Germany, Greece, Hungary, Iceland, Ireland, Italy, Latvia, Lithuania, Luxembourg, Malta,
Netherlands, Norway, Poland, Portugal, Slovakia, Slovenia, Spain, Sweden, Switzerland and United Kingdom.
Annexes A, B, C, D and F are normative, annex E is for information only.
3
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EN 12206-1:2004 (E)
Introduction
This is the first Part of EN 12206. The present intention is to develop another Part dealing with the organic coating
of aluminium and aluminium alloy extrusions, sheet and preformed sections for architectural purposes, prepared
from liquid coating materials.
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EN 12206-1:2004 (E)
1 Scope
This Part of EN 12206 specifies requirements and the corresponding methods of test relating to the organic coating
of aluminium and aluminium alloy extrusions, sheet and preformed sections for architectural purposes, using
coating powders. It also describes:
a) the pretreatment of the substrate prior to the coating process;
b) the coating powder;
c) the coating process;
d) the final product.
Each item is dealt with separately in this Part of EN 12206 so that any interested party can ensure compliance
appropriate to its area of responsibility.
CAUTION — The procedures described in this standard are intended to be carried out by suitably trained
and/or supervised personnel. The substances and procedures used in this method may be injurious to
health if adequate precautions are not taken. Attention is drawn in the text to specific hazards. This
standard refers only to technical suitability and does not absolve the user from statutory obligations
relating to health and safety.
2 Normative references
This European Standard incorporates, by dated or undated reference, provisions from other publications. These
normative references are cited at the appropriate places in the text and the publications are listed hereafter. For
dated references, subsequent amendments to or revisions of any of these publications apply to this European
Standard only when incorporated in it by amendment or revision. For undated references the latest edition of the
publication referred to applies (including amendments).
EN 573-3, Aluminium and aluminium alloys – Chemical composition and form of wrought products – Part 3:
Chemical composition.
EN ISO 1519, Paints and varnishes – Bend test (cylindrical mandrel) (ISO 1519:2002).
EN ISO 1520, Paints and varnishes – Cupping test (ISO 1520:1999).
EN ISO 2409, Paints and varnishes – Cross-cut test (ISO 2409:1992).
EN ISO 2813, Paints and varnishes – Determination of specular gloss of non-metallic paint films at 20°, 60° and
85° (ISO 2813:1994, including Technical Corrigendum 1:1997).
EN ISO 3231, Paints and varnishes – Determination of resistance to humid atmospheres containing sulfur dioxide
(ISO 3231:1993).
EN ISO 3668, Paints and varnishes – Visual comparison of the colour of paints (ISO 3668:1998).
EN ISO 3696, Water for analytical laboratory use – Specification and test methods (ISO 3696:1987).
EN ISO 6270-1, Paints and varnishes – Determination of resistance to humidity – Part 1: Continuous condensation
(ISO 6270-1:1998).
EN ISO 8130-9, Coating powders – Part 9: Sampling (ISO 8130-9:1992).
EN ISO 8565, Metals and alloys – Atmospheric corrosion testing – General requirements for field tests
(ISO 8565:1992).
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EN 12206-1:2004 (E)
EN ISO 11341:1997, Paints and varnishes – Artificial weathering and exposure to artificial radiation – Exposure to
filtered xenon-arc radiation (ISO 11341:1994).
ISO 2810, Paints and varnishes – Notes for guidance on the conduct of natural weathering tests.
ISO 2859-1, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 1: Sampling schemes indexed by acceptance
quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection.
ISO 2859-2, Sampling procedure for inspection by attributes – Part 2: Sampling plans indexed by limiting quality
(LQ) for isolated lot inspection.
ISO 7724-3, Paints and varnishes – Colorimetry – Part 3: Calculation of colour differences.
ISO 9227, Corrosion tests in artificial atmospheres – Salt spray tests.
3 Terms and definitions
For the purposes of this European Standard, the following terms and definitions apply.
3.1
powder coating
a continuous layer of a coating powder which has been applied to the aluminium or aluminium alloy substrate and
which is protective or decorative, or both
3.2
conversion layer
a layer produced on an aluminium surface by chemical pretreatment with or without the use of an applied electric
current
3.3
finish
the surface of the coated article which determines its appearance
3.4
coating powder
a solvent-free coating material in powder form which, after fusing and possible curing, gives a continuous film
[EN 971-1:1996]
3.5
significant surface
that area of the article on which the coating is essential for serviceability and/or appearance
3.6
specifier
the person specifying the performance requirements for the coating and significant surfaces of the article
3.7
test specimen
a single sample of the final product to be used for testing
4 Requirements
4.1 Material (substrate)
Aluminium and aluminium alloys are classified in accordance with EN 573-3. Suitable materials are those listed as
series 1000, 3000, 5000 and 6000.
6
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EN 12206-1:2004 (E)
4.2 Pretreatment of the substrate
4.2.1 General
Before application of the coating powder, a pretreatment layer shall be applied. This pretreatment may be either
a) chemical treatment with aqueous solutions containing either chromate ions or chromate and phosphate ions,
without applying an electric current, or
b) an alternative pretreatment (for instance chromium-free systems, "no-rinse-dry-in-place pretreatment" or
electrolytic conversion, or other processes).
After the conversion process, the substrate is normally rinsed with deionized water, and dried.
4.2.2 Conventional pretreatment
4.2.2.1 General
The aluminium or aluminium alloy shall be free from corrosion prior to pretreatment.
Any item previously coated or anodized shall be stripped down to the aluminium substrate prior to the pretreatment.
The sequence of the pretreatment stages is shown in annex E.
The pretreatment stages shall take place one after the other with the minimum delay in between to ensure that the
surface to be pretreated does not become dry between succesive stages.
The pretreatment solutions shall be applied either:
a) by dipping in baths of sufficient size to allow efficient operation of the chemical process on all significant
surfaces ; or
b) by spraying, in tanks or cabinets made so that all significant surfaces are in contact with the spraying solution
for the specified period of time.
The solution used for the conversion process is normally used for aluminium and aluminium alloys only.
Pretreatment of other metals is not authorized unless removal of metallic-ion contamination is ensured.
4.2.2.2 Cleaning, pickling and rinsing
All surface contaminants such as oils, greases, lubricants and other residues shall be removed using alkaline or
acidic solutions and/or organic solvents in appropriate combinations. Before the conversion stage, the substrate
shall be thoroughly cleaned and/or pickled.
After cleaning and/or pickling, the substrate may be rinsed (see annex E).
NOTE It is advisable that the rinse water prior to the conversion stage should comply to the following requirements :
electrical conductivity : max. 1 000 µS/cm ;
chloride content : less than 100 mg/l ;
sulfate content : less than 50 mg/l ;
phosphate content : less than 5 mg/l (for chromate conversion only).
4.2.2.3 Conversion and drying of chromate and phosphochromate layers
A conversion layer is produced by application of the appropriate solution.
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EN 12206-1:2004 (E)
Chromate conversion layers vary in colour from an iridescent yellow to a golden tan. The layers are characterized
by the presence of chromium and the absence of phosphate (see annex A).
The mass per unit surface area of the conversion layer, often referred to as "conversion coating weight", as
2 2
measured in accordance with the method described in annex A, shall be between 0,4 g/m and 1 g/m .
Phosphochromate conversion layers vary in colour from iridescent to various shades of green. The layers are
characterized by the presence of both chromate and phosphate (see annex A).
The mass per unit surface area of the conversion layer, as measured in accordance with the method described in
2 2
annex A, shall be between 0,4 g/m and 1,2 g/m .
NOTE The colours given above are only indicative. They depend on alloys used and pretreatment and do not characterize
the quality of the conversion layer.
The conversion layer can be rinsed with water and shall finally be rinsed with deionized water. The electrical
conductivity of the water draining off from significant surfaces at the final rinse shall be below 30 µS/cm at 20 °C.
If the final rinse is carried out with hot water, the temperature shall not exceed 60 °C and the rinsing time shall be
as short as possible in order to avoid dissolving of hexavalent chromium from the conversion layer.
The layer shall be as uniform as possible, adhering to the substrate and free from any powdering.
The drying temperature after pretreatment, as measured on the metal surface, shall not exceed 100 °C if the
coating powder is applied without delay or interruption after pretreatment. If it is applied with delay or interruption
after pretreatment (less than 16 h but not more), the maximum temperature on the metal surface shall be as
follows:
65 °C for chromate layers;
85 °C for phosphochromate layers.
The coating powder shall not be applied more than 16 h after pretreatment.
4.2.3 Alternative pretreatments
Alternative pretreatments, e.g. chromium-free systems, "no-rinse-dry-in-place pretreatment" or electrolytic
conversion or other processes may be specified but shall comply with the requirements of annex B.
4.3 Coating powder
4.3.1 General
The tests shall be carried out in accordance with clause 5. The panels shall be prepared in accordance with 5.1.
NOTE A coating powder that has been found to be of suitable quality to pass the requirements of this Part of EN 12206
may then be used to confirm the suitability of other pretreatment processes.
4.3.1.1 Coating powders based on convential technology
Coating powders based on conventional technology shall meet all the criteria in 4.3. Products based on future
technology may exhibit different characteristics.
4.3.1.2 Enhanced durability coating powders
Enhanced durability coating powders can be specified. See annex G.
8
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EN 12206-1:2004 (E)
4.3.2 Colour
When tested in accordance with 5.3, the colour of the coating shall match the colour previously specified with
agreed limits.
4.3.3 Gloss
When tested in accordance with 5.4, the gloss level of the coating shall be in the range of ± 10 units of the specified
value for coatings of gloss greater than 50 units, and in the range of ± 7 units for coatings of gloss equal to or less
than 50 units.
4.3.4 Adhesion
When tested in accordance with 5.5, the result of the test shall be classification 0.
4.3.5 Cupping test
When tested in accordance with 5.6, there shall be neither cracking in the coating nor any detachment of the
coating.
4.3.6 Falling weight test
When tested in accordance with 5.7, there shall be neither cracking in the coating nor any detachment of the
coating.
4.3.7 Bend test
When tested in accordance with 5.8, there shall be neither cracking in the coating nor any detachment of the
coating.
4.3.8 Resistance to mortar
When tested in accordance with 5.9, the mortar shall be easily removed and there shall be no detachment of the
coating nor any staining.
4.3.9 Pressure cooker test
When tested in accordance with 5.10, there shall be neither blistering nor detachment of the coating.
4.3.10 Resistance to humidity
When tested in accordance with 5.11, there shall be no blistering, softening or detachment of the coating. Loss of
adhesion of the coating from the scratches shall be no more than 1 mm.
4.3.11 Resistance to acetic acid salt spray
When tested in accordance with 5.12, the coating shall show neither blistering nor more than 3 mm of corrosion
from the scratches.
4.3.12 Resistance to sulfur dioxide
When tested in accordance with 5.13, the coating shall show no more than 1 mm of corrosion from the scratches,
and no visual colour change.
4.3.13 Resistance to filiform corrosion
No requirements for resistance to filiform corrosion are laid down in this Part of EN 12206 as yet.
A test method is described in 5.14.
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EN 12206-1:2004 (E)
4.3.14 Resistance to weathering
For testing resistance to weathering, two test methods are provided, artificial weathering (5.15) and natural
weathering (5.16).
Natural weathering (5.16) provides the best assessment and is the referee method. However, it takes a relatively
long time and until the results from natural weathering are available, results from artificial weathering can provide
useful guidance.
After weathering in accordance with 5.15 or 5.16, the residual gloss of the coating shall be not less than 50 % of
the original gloss. Acceptable limits for colour change (e.g. in terms of ∆ E and/or ∆ C and/or ∆ L) shall be agreed
between the interested parties.
4.4 Coating process
All the workers handling the pretreated but uncoated items shall wear clean gloves in order to avoid contamination
of the surfaces. If not immediately coated, the pretreated parts shall be stocked and handled in covered, dry and
clean areas.
The application of the coating powder shall take place in a suitable booth. During the coating process, continued
care shall be exercised to ensure that contamination of the pretreated metal surface by dust, grease, electrolytic
residues etc. are excluded. Touching of the significant surface with unprotected hands shall be avoided. After
coating, the articles shall be transferred to an oven and stoved at the conditions (metal temperature and time)
recommended by the supplier of the coating powder.
After stoving, the coated parts shall be allowed to cool to room temperature before handling.
4.5 Final product
Tests on final products are performed on test specimens prepared in accordance with 5.2.
4.5.1 Significant surface
The significant surface (3.6) shall be indicated by the specifier by the use of reference samples or technical
drawings.
4.5.2 Surface appearance
When the coating on significant surfaces is illuminated and examined at an oblique angle with normal or corrected
vision, no blisters, craters, pinholes or scratches shall be visible from a distance of 3 m (products for inside use) or
5 m (products for outside use). The coating shall be free from defects extending down to the substrate.
4.5.3 Colour
When tested in accordance with 5.3, the coating on each significant surface shall match the colour previously
specified.
4.5.4 Gloss
When tested in accordance with 5.4, the gloss of the coating shall be within 10 units of the specified value for
coatings of gloss greater than 50 units and within 7 units for coatings of gloss equal to or less than 50 units.
4.5.5 Film thickness of the coating
When tested in accordance with annex C, the average thickness shall be at least 50 µm. No value below 40 µm is
allowed.
NOTE The control of the film thickness is technically difficult and is largely dependent on the geometry of the part to be
coated. Therefore, it may not always be possible to ensure any given maximum film thickness whilst maintaining a minimum film
thickness of 40 µm.
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EN 12206-1:2004 (
...
2003-01.Slovenski inštitut za standardizacijo. Razmnoževanje celote ali delov tega standarda ni dovoljeno.Barve in laki - Premazi za aluminij in aluminijeve zlitine v gradbeništvu - 1. del: Praškasti premaziBeschichtungsstoffe - Beschichtungen auf Aluminium und Aluminiumlegierungen für Bauzwecke - Teil 1: Beschichtungen aus BeschichtungspulvernPeintures et vernis - Revetements de l'aluminium et des alliages d'aluminium pour applications architecturales - Partie 1: Revetements a partir de peintures en poudrePaints and varnishes - Coating of aluminium and aluminium alloys for architectural purposes - Part 1: Coatings prepared from coating powder87.040Barve in lakiPaints and varnishesICS:Ta slovenski standard je istoveten z:EN 12206-1:2004SIST EN 12206-1:2005en,fr,de01-april-2005SIST EN 12206-1:2005SLOVENSKI
STANDARD
SIST EN 12206-1:2005
EUROPÄISCHE NORMEUROPEAN STANDARDNORME EUROPÉENNEEN 12206-1Juli 2004ICS 87.040Deutsche FassungBeschichtungsstoffe - Beschichtungen auf Aluminium undAluminiumlegierungen für Bauzwecke - Teil 1: Beschichtungenaus BeschichtungspulvernPaints and varnishes - Coating of aluminium and aluminiumalloys for architectural purposes - Part 1: Coatings preparedfrom coating powderPeintures et vernis - Revêtements de l'aluminium et desalliages d'aluminium pour applications architecturales -Partie 1: Revêtements à partir de peintures en poudreDiese Europäische Norm wurde vom CEN am 27.Dezember 2001 angenommen.Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denendieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzen Stand befindliche Listendieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrageerhältlich.Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariatmitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland,Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Schweden, derSchweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und Zypern.EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNGEUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATIONCOMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATIONManagement-Zentrum: rue de Stassart, 36
B-1050 Brüssel© 2004 CENAlle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchemVerfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.Ref. Nr. EN 12206-1:2004 DSIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)2InhaltSeiteEinleitung.31Anwendungsbereich.42Normative Verweisungen.43Begriffe.54Anforderungen.65Prüfverfahren.10Anhang A (normativ)
Verfahren zum Bestimmen der auf die Fläche bezogenen Masse vonUmwandlungsschichten und zum Nachweis von Chrom, Phosphor und Zink.14A.1 Bestimmung der auf die Fläche bezogenen Masse.14Anhang B (normativ)
Anforderungen an alternative Vorbehandlungen.17Anhang C (normativ)
Messung der Schichtdicke.18Anhang D (normativ).20Schlagprüfgerät.20Anhang E (informativ).21Reihenfolge der Vorbehandlungsstufen.21Anhang F (normativ).23Beschichtungspulver mit erhöhter Beständigkeit.23Literaturhinweise.24SIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)3VorwortDieses Dokument EN 12206-1:2004 wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 139 „Lacke und Anstrichstoffe“erarbeitet, dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird.Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung einesidentischen Textes oder durch Anerkennung bis Dezember 2004, und etwaige entgegenstehende nationaleNormen müssen bis Dezember 2004 zurückgezogen werden.Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Ländergehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland,Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen,Österreich, Polen, Portugal, Schweden, Schweiz, Slowakei,Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Ungarn uVereinigtes Königreich und Zypern.Die Anhänge A, B, C, D und F sind normativ, Anhang E ist informativ.EinleitungDies ist der erste Teil von EN 12206. Es ist beabsichtigt, einen weiteren Teil auszuarbeiten, der aus flüssigenBeschichtungsstoffen hergestellte organische Beschichtungen auf Halbzeug, Blech und vorgeformten Teilen ausAluminium oder Aluminiumlegierungen zur Verwendung im Bauwesen behandelt.SIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)41 AnwendungsbereichDieser Teil von EN 12206 legt Anforderungen und Prüfverfahren für die ausschließlich aus Beschichtungspulverenhergestellte organische Beschichtung auf Halbzeug, Blech und vorgeformten Teilen aus Aluminium oder Aluminiumle-gierungen zur Verwendung im Bauwesen fest. Er beschreibt auch:a) die Vorbehandlung des Substrates vor dem Beschichten;b) das Beschichtungspulver;c) das Beschichtungsverfahren undd) das Fertigprodukt.Jeder dieser Punkte wrd in diesem Teil von EN 12206 getrennt behandelt, so dass jeder Vertragspartner für seinenVerantwortungsbereich eine Übereinstimmung mit der Norm sicherstellen kann.ACHTUNG:
Die in dieser Norm beschriebenen Verfahren sollen durch geeignet ausgebildetes und/oder überwachtesPersonal durchgeführt werden. Wenn nicht angemessene Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, können die Stoffeund Verfahren gesundheitsgefährdend sein. Im Text wird auf spezielle Gefahren hingewiesen. Diese Norm beziehtsich nur auf die technische Eignung und entbindet den Anwender nicht von gesetzlichen Auflagen bezüglichGesundheit und Sicherheit.2 Normative VerweisungenDiese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderenPublikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationensind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen dieserPublikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Beiundatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich Änderungen).EN 573-3, Aluminium und Aluminiumknetlegierungen — Chemische Zusammensetzung und Erzeugnisform —Teil 3: Chemische Zusammensetzung.EN ISO 1519, Lacke und Anstrichstoffe — Dornbiegeversuch (zylindrischer Dorn) (ISO 1519:1973).EN ISO 1520, Lacke und Anstrichstoffe — Tiefungsprüfung (ISO 1519:1973).EN ISO 2409, Lacke und Anstrichstoffe — Gitterschnittprüfung (ISO 2409:1994).EN ISO 2813, Beschichtungsstoffe — Bestimmung des Reflektometerwertes von Beschichtungen (außer Metallic-Beschichtungen) unter 20°, 60° und 85° (ISO 2813:1994, einschließlich Technische Korrektur 1:1997).EN ISO 3231, Lacke und Anstrichstoffe — Bestimmung der Beständigkeit gegen feuchte, Schwefeldioxidenthaltende Atmosphären (ISO 3231:1993).EN ISO 3668, Beschichtungssstoffe – Visueller Vergleich der Farbe von Beschichtungen (Farbmusterung)(ISO 3668:1998).EN ISO 3696, Wasser für analytische Zwecke — Anforderungen und Prüfungen (ISO 3696:1987).EN ISO 6270-1, Beschichtungsstoffe — Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit – Teil 1: KontinuierlicheKondensation (ISO 6270-1:1998).EN ISO 8130-9, Beschichtungspulvere — Teil 9: Probenahme (ISO 8130-9:1992).EN ISO 8565, Metalle und Legierungen — Korrosionsversuche in der Atmosphäre — Allgemeine Anforderungenan Freibewitterungsversuche (ISO 8665:1992).SIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)5EN ISO 11341:1997, Beschichtungsstoffe — Künstliches Bewittern und künstliches Bestrahlen — Beanspruchungdurch gefilterte Xenonbogenstrahlung (ISO 11341:1994).ISO 2810, Paints and varnishes — Notes for guidance on the conduct of natural weathering tests.ISO 2859-1, Sampling procedures for inspection by attributes — Part 1: Sampling plans indexed by acceptancequality limit (AQL) for lot-by-lot inspection.ISO 2859-2, Sampling procedures for inspection by attributes — Part 2: Sampling plans indexed by limiting quality(LQ) for isolated lot inspection.ISO 7724-3, Paints and varnishes — Colorimetry — Part 3: Calculation of colour differences.ISO 9227, Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests.3 BegriffeFür die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die folgenden Begriffe:3.1
Beschichtungspulverzusammenhängende Schicht aus einem Beschichtungspulver, das auf das Substrat aus Aluminium oderAluminiumlegierung aufgetragen wurde und das schützend und/oder dekorativ ist3.2 UmwandlungsschichtSchicht auf einer Aluminiumoberfläche, die durch chemische Vorbehandlung mit oder ohne Anwendung vonelektrischem Strom erzeugt wird3.3FinishOberfläche des beschichteten Gegenstandes, die sein Aussehen bestimmt3.4Beschichtungspulverpulverförmiger, lösemittelfreier Beschichtungsstoff, der nach dem Schmelzen und gegebenenfalls Einbrennen eineBeschichtung ergibt[EN 971-1:1996]3.5funktionelle Oberflächediejenige Fläche des Gegenstandes, auf der die Beschichtung für die Funktionsfähigkeit und/oder das Aussehenausschlaggebend ist3.6SpezifizierenderPerson, die die Gebrauchsanforderungen an die Beschichtung und die funktionellen Oberflächen desGegenstandes festlegt3.7Probenkörpereine einzelne Probe des Fertigerzeugnisses, die für die Prüfung zu verwenden istSIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)64 Anforderungen4.1 Werkstoff (Substrat)Aluminium und Aluminiumlegierungen werden nach EN 573-3 eingeteilt. Geeignete Werkstoffe sind als Reihen1000, 3000, 5000 und 6000 aufgeführt.4.2 Vorbehandlung des Substrates4.2.1 AllgemeinesVor dem Beschichten mit dem Beschichtungspulver muss eine Umwandlungsschicht erzeugt werden. DieseVorbehandlung kann entwedera) eine chemische Behandlung mit wässrigen Lösungen, die entweder Chromat- oder Chromat- undPhosphationen enthalten, oderb) eine alternative Vorbehandlung (z. B. chromfreie Systeme, "no-rinse-dry-in-place pretreatment", elektrolytischeUmwandlung oder andere Verfahren).Nach dem Umwandlungsprozess wird das Substrat im Allgemeinen mit deionisiertem Wasser gespült undgetrocknet.4.2.2 Konventionelle Vorbehandlung4.2.2.1 AllgemeinesDas Aluminium oder die Aluminiumlegierung muss vor der Vorbehandlung frei von Korrosion sein.Jedes vorher beschichtete oder anodisierte Teil muss vor der Vorbehandlung bis zum Aluminiumsubstrat von allenSchichten befreit werden.Die Reihenfolge der Vorbehandlungsstufen wird im Anhang E gezeigt.Die Vorbehandlungsstufen müssen möglichst kurz aufeinander folgen, damit die vorzubehandelnde Oberflächezwischen den Schritten nicht trocken wird.Die Lösungen für die Vorbehandlung sind anzuwenden entwedera) durch Tauchen in Bädern ausreichender Größe, damit der chemische Vorgang auf allen funktionellenOberflächen fehlerfrei ablaufen kann, oderb) durch Sprühen in Tanks oder Kammern, die so konstruiert sind, dass die Sprühlösung auf alle funktionellenOberflächen während der vorgeschriebenen Zeitspanne einwirken kann.Die Lösung für den Umwandlungsprozess wird im Allgemeinen nur für Aluminium und Aluminiumlegierungenverwendet. Andere Metalle dürfen damit nicht vorbehandelt werden, es sei denn, dass Verunreinigungen durchMetallionen entfernt werden.4.2.2.2 Reinigen, Beizen und SpülenAlle Oberflächenverunreinigungen wie Öle, Fette, Schmiermittel und andere Rückstände müssen entfernt werden.Vor der Umwandlung muss das Substrat gründlich mit alkalischen oder sauren Lösungen und/oder organischenLösemitteln gereinigt und/oder gebeizt werden.Nach dem Reinigen und/oder Beizen darf das Substrat gespült werden (siehe Anhang E).SIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)7ANMERKUNGEs wird empfohlen, beim Spülen vor der Umwandlung für das Wasser folgende Anforderungen einzuhalten:—elektrische Leitfähigkeit:max. 1000 µS/cm—Chloridgehalt:weniger als 100 mg/l—Sulfatgehalt:weniger als 50 mg/l—Phosphatgehalt:weniger als 5 mg/l (nur bei Umwandlung mit Chromat)4.2.2.3 Umwandlung und Trocknen von Chromat- und Phosphat/ChromatschichtenDurch Anwenden der geeigneten Lösung wird eine Umwandlungsschicht erzeugt.Chromat-Umwandlungsschichten variieren in der Farbe von einem irisierenden Gelb bis zu einem Gelbbraun. Indiesen Schichten ist Chrom enthalten, aber kein Phosphat (siehe Anhang A).Die auf die Fläche bezogenen Masse der Umwandlungsschicht, oft als "Flächengewicht" bezeichnet, muss zwischen0,4 g/m2 und 1 g/m2 liegen, bestimmt nach dem im Anhang A beschriebenen Verfahren.Phoshat/Chromat-Umwandlungsschichten variieren in der Farbe von irisierendem Grün bis zu unterschiedlichenGrüntönen. In diesen Schichten sind Chrom und Phosphat vorhanden (siehe Anhang A).Die auf die Fläche bezogenen Masse der Umwandlungsschicht muss zwischen 0,4 g/m2 und 1,2 g/m2 liegen,bestimmt nach dem im Anhang A beschriebenen Verfahren.ANMERKUNGDie vorstehend genannten Farben sind nur als Hinweise zu verstehen. Die Farben hängen u.a. von denverwendeten Legierungen und Vorbehandlungsverfahren ab und charakterisieren nicht die Qualität der Umwandlungsschicht.Die Umwandlungsschicht kann mit Wasser gespült werden. Sie muss abschließend mit deionisiertem Wasser gespültwerden. Das von funktionellen Oberflächen beim letzten Spülvorgang ablaufende Wasser muss bei 20 °C eineelektrische Leitfähigkeit unter 30 µS/cm haben.Wenn abschließend mit heißem Wasser gespült werden soll, darf die Temperatur 60 °C nicht übersteigen. DieSpüldauer muss so kurz wie möglich sein, damit kein sechswertiges Chrom aus der Umwandlungsschicht gelöst wird.Die Schicht muss möglichst gleichmäßig sein, auf dem Substrat haften und frei von pulverförmigen Rückständen sein.Die Temperatur für das Trocknen der Umwandlungsschicht, gemessen auf der Metalloberfläche, darf 100 °C nichtübersteigen, wenn das Beschichtungspulver ohne Verzögerung oder Unterbrechung nach der Vorbehandlungaufgebracht werden soll. Wenn das Beschichtungspulver mit Verzögerung oder Unterbrechung aufgetragen werdensoll (weniger als 16 h), darf die Höchsttemperatur, gemessen auf der Metalloberfläche, wie folgt sein: 65 °C für Chromatschichten; 85 °C für Phosphat/Chromatschichten.Das Beschichtungspulver darf nicht später als 16 h nach der Vorbehandlung aufgetragen werden.4.2.3 Alternative VorbehandlungenAlternative Vorbehandlungen, z. B. chromfreie Systeme, "no-rinse-dry-in-place pretreatment" (ohne Nachspülen,unmittelbares Trocknen), elektrolytische Umwandlung oder andere Verfahren dürfen festgelegt werden, müssenaber die Anforderungen nach Anhang B erfüllen.4.3 Beschichtungspulver4.3.1 AllgemeinesDie Prüfungen sind nach Abschnitt 5 durchzuführen. Die Probenplatten sind nach 5.1 herzustellen.ANMERKUNGEin Beschichtungspulver, das die Anforderungen nach diesem Teil von EN 12206 erfüllt, darf dazu benutztwerden, um die Eignung anderer Vorbehandlungsverfahren zu bestätigen.SIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)84.3.1.1 Beschichtungspulver, die auf konventioneller Technologie basierenBeschichtungspulver, die auf konventioneller Technologie basieren, müssen alle Kriterien in 4.3 erfüllen. Produkte,die auf zukünftiger Technologie basieren, können abweichende Kennwerte aufweisen.4.3.1.2 Beschichtungspulver mit erhöhter BeständigkeitBeschichtungspulver mit erhöhter Beständigkeit können festgelegt werden. Siehe Anhang G.4.3.2 FarbeBei Prüfung nach 5.3 muss die Farbe der Beschichtung der vorher festgelegten Farbe innerhalb vereinbarter Grenzenentsprechen.4.3.3 GlanzBei Prüfung nach 5.4 muss bei Beschichtungen mit einem Reflektometerwert größer als 50 dieser innerhalb von ± 10Einheiten vom festgelegten Wert und bei Beschichtungen mit einem Reflektometerwert gleich oder kleiner 50innerhalb von ± 7 Einheiten vom festgelegten Wert liegen.4.3.4 HaftfestigkeitBei Prüfung nach 5.5 muss der Gitterschnitt-Kennwert 0 erreicht werden.4.3.5 TiefungsprüfungBei Prüfung nach 5.6 darf die Beschichtung weder Risse zeigen noch sich ablösen.4.3.6 SchlagprüfungBei Prüfung nach 5.7 darf die Beschichtung weder Risse zeigen noch sich ablösen.4.3.7 BiegeprüfungBei Prüfung nach 5.8 darf die Beschichtung weder Risse zeigen noch sich ablösen.4.3.8 Beständigkeit gegen MörtelBei Prüfung nach 5.9 muss sich der Mörtel von der Beschichtung leicht entfernen lassen. Die Beschichtung darf sichnicht ablösen oder Verfärbungen aufweisen.4.3.9 Prüfung mit Druck-KochtopfBei Prüfung nach 5.10 dürfen sich weder Blasen bilden, noch darf sich die Beschichtung ablösen.4.3.10 Beständigkeit gegen FeuchtigkeitBei Prüfung nach 5.11 darf keine Blasenbildung und kein Erweichen oder Ablösen der Beschichtung auftreten. DerHaftfestigkeitsverlust der Beschichtung an den Ritzen darf nicht mehr als 1 mm betragen.4.3.11 Beständigkeit gegen Essigsäure-SalzsprühnebelBei Prüfung nach 5.12 darf keine Blasenbildung an der Beschichtung auftreten. Eine Korrosionserscheinung an denRitzen darf nicht mehr als 3 mm betragen.SIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)94.3.12 Beständigkeit gegen SchwefeldioxidBei Prüfung nach 5.13 darf eine Korrosionserscheinung an den Ritzen nicht mehr als 1 mm betragen, und es darfkeine sichtbare Farbänderung der Beschichtung auftreten.4.3.13 Beständigkeit gegen FiliformkorrosionIn diesem Teil von EN 12206 sind noch keine Anforderungen an die Beständigkeit gegen Filiformkorrosion festgelegt.In 5.14 wird ein Prüfverfahren beschrieben.4.3.14 Beständigkeit gegen BewitterungZum Prüfen der Beständigkeit gegen Bewitterung werden zwei Verfahren angegeben, künstliche Bewitterung (5.15)und Freibewitterung (5.16).Freibewitterung (5.16) ermöglicht die beste Bewertung und ist das Schiedsverfahren. Sie nimmt jedoch eine relativlange Zeitspanne in Anspruch. Bis die Ergebnisse der Freibewitterung vorliegen, können Ergebnisse der künstlichenBewitterung nützliche Hinweise geben.Nach der Prüfung entsprechend 5.15 oder 5.16 muss der Reflektometerwert der Beschichtung noch mindestens 50 %des ursprünglichen Wertes betragen. Annehmbare Grenzen für Farbänderungen (z. B. als ∆E und/oder ∆C und/oder∆L) sind zwischen den Vertragspartnern zu vereinbaren.4.4 BeschichtungsverfahrenAlle Beschäftigten, welche die vorbehandelten, jedoch noch unbeschichteten Teile handhaben, müssen saubereHandschuhe tragen, damit eine Verunreinigung der Oberflächen vermieden wird. Falls nicht unmittelbar beschichtetwird, müssen die Teile in abgedeckter, trockener und sauberer Umgebung gelagert und gehandhabt werden.Das Pulverbeschichten muss in einer geeigneten Kabine stattfinden. Während des Beschichtens ist stets darauf zuachten, dass eine Verunreinigung der vorbehandelten Metalloberfläche durch Staub, Fett, Rückstände aus einerElektrolyse usw. ausgeschlossen wird. Berühren der funktionellen Oberfläche mit ungeschützten Händen ist zuvermeiden. Nach dem Beschichten sind die Teile in einen Ofen zu überführen und bei den vom Lieferanten desBeschichtungspulvers empfohlenen Bedingungen (Temperatur des Metalls und Zeitspanne) einzubrennen.Nach dem Einbrennen und vor dem weiteren Handhaben sind die Teile auf Raumtemperatur abkühlen zu lassen.4.5 FertigerzeugnisPrüfungen an Fertigprodukten sind an nach 5.2 hergestellten Probenkörpern durchzuführen.4.5.1 Funktionelle OberflächeDie funktionelle Oberfläche (3.6) muss durch den Spezifizierenden anhand von Bezugsproben oder technischenZeichnungen angegeben werden.4.5.2 Aussehen der OberflächeWenn die Beschichtung auf funktionellen Oberflächen beleuchtet und unter einem schrägen Winkel bei normalemoder korrigiertem Sehvermögen untersucht wird, dürfen aus einem Abstand von 3 m (bei Erzeugnissen fürInnenanwendungen) oder 5 m (bei Erzeugnissen für Außenanwendungen) keine Blasen, Krater, Nadelstiche oderKratzer sichtbar sein. Die Beschichtung muss frei sein von Schäden, die bis zum Substrat durchgehen.4.5.3 FarbeBei Prüfung nach 5.3 muss die Farbe der Beschichtung auf jeder funktionellen Oberfläche der vorher festgelegtenFarbe entsprechen.SIST EN 12206-1:2005
EN 12206-1:2004 (D)104.5.4 GlanzBei Prüfung nach 5.4 muss bei Beschichtungen mit einem Reflektometerwert
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