ISO 4662:2009

NORME ISO
INTERNATIONALE 4662
Troisième édition
2009-08-15
Caoutchouc vulcanisé
ou thermoplastique — Détermination
de la résilience de rebondissement
Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of rebound
resilience
Numéro de référence
©
ISO 2009
PDF – Exonération de responsabilité
Le présent fichier PDF peut contenir des polices de caractères intégrées. Conformément aux conditions de licence d'Adobe, ce fichier
peut être imprimé ou visualisé, mais ne doit pas être modifié à moins que l'ordinateur employé à cet effet ne bénéficie d'une licence
autorisant l'utilisation de ces polices et que celles-ci y soient installées. Lors du téléchargement de ce fichier, les parties concernées
acceptent de fait la responsabilité de ne pas enfreindre les conditions de licence d'Adobe. Le Secrétariat central de l'ISO décline toute
responsabilité en la matière.
Adobe est une marque déposée d'Adobe Systems Incorporated.
Les détails relatifs aux produits logiciels utilisés pour la création du présent fichier PDF sont disponibles dans la rubrique General Info
du fichier; les paramètres de création PDF ont été optimisés pour l'impression. Toutes les mesures ont été prises pour garantir
l'exploitation de ce fichier par les comités membres de l'ISO. Dans le cas peu probable où surviendrait un problème d'utilisation,
veuillez en informer le Secrétariat central à l'adresse donnée ci-dessous.

DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT

©  ISO 2009
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous
quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit
de l'ISO à l'adresse ci-après ou du comité membre de l'ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2009 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction.v
1 Domaine d'application .1
2 Références normatives.1
3 Termes et définitions .1
4 Principe.2
5 Méthode du pendule.2
5.1 Appareillage .2
5.2 Éprouvettes.7
5.3 Température d'essai.8
5.4 Mode opératoire.8
5.5 Fidélité .9
5.6 Rapport d'essai.10
6 Méthode du tripsomètre.10
6.1 Appareillage .10
6.2 Éprouvettes.17
6.3 Température d'essai.18
6.4 Mode opératoire.18
6.5 Fidélité .19
6.6 Rapport d'essai.19
Annexe A (informative) Utilisation d'éprouvettes non normalisées .21
Annexe B (informative) Conceptions de montage d'essai.24
Annexe C (informative) Système de montage du disque du tripsomètre .25
Annexe D (informative) Fidélité .28
Bibliographie.32

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 4662 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 45, Élastomères et produits à base d'élastomères,
sous-comité SC 2, Essais et analyses.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 4662:1986), qui a fait l'objet d'une
révision technique. La principale modification est l'incorporation d'une seconde méthode utilisant un
tripsomètre. Cette méthode fournit généralement des résultats similaires, mais emploie une éprouvette plus
petite. Il est également fait référence à l'ISO 23529 qui remplace l'ISO 471, l'ISO 3383 et l'ISO 4661-1.

iv © ISO 2009 – Tous droits réservés

Introduction
Lorsqu'un caoutchouc est déformé, un apport d'énergie est mis en jeu dont une partie est restituée lorsque le
caoutchouc reprend sa forme initiale. Cette partie de l'énergie qui n'est pas rendue sous forme d'énergie
mécanique est dissipée sous forme de chaleur dans le caoutchouc.
Le rapport de l'énergie rendue à l'énergie appliquée est appelé la résilience. Lorsque la déformation est une
indentation due à un impact unique, ce rapport est appelé la résilience de rebondissement.
La valeur de la résilience de rebondissement pour un matériau donné n'est pas une quantité fixe, mais varie
avec la température, la distribution de la déformation (déterminée par le type et les dimensions du pénétrateur
et de l'éprouvette), la vitesse de déformation (déterminée par la vitesse du pénétrateur), l'énergie de
déformation (déterminée par la masse et la vitesse du pénétrateur) et l'historique de déformation. L'historique
de déformation est particulièrement important dans le cas de polymères renforcés pour lesquels l'effet de
diminution de la contrainte nécessite un conditionnement mécanique.
Cette variation de la résilience avec les conditions est une propriété inhérente aux polymères dont l'évaluation
complète n'est par conséquent possible que si les essais sont effectués sur une vaste gamme de conditions.
Les facteurs décrits peuvent avoir une influence quantitative différente sur la résilience. Alors que la
température peut sévèrement affecter la résilience à proximité des zones de transition du matériau soumis à
essai, les facteurs liés au temps et à l'amplitude de l'indentation n'ont que des effets modérés et
s'accommodent de marges de tolérance relativement larges.
Idéalement, il convient que la résilience de rebondissement soit mesurée sur une éprouvette dont la face
arrière est adhérisée sur un support rigide afin d'éviter les pertes par frottement provoquées par le glissement
au cours du choc. Du fait que l'utilisation d'éprouvettes adhérisées se révèle impossible dans de nombreuses
applications, on utilise des éprouvettes non adhérisées. Les pertes par frottement sont évitées grâce à un
système de fixation des éprouvettes.
Afin de se rapprocher de ces conditions idéales dans un montage d'essai pratique, il est nécessaire d'imposer
des limites de dureté (voir l'ISO 48) au caoutchouc qui peut être soumis à essai: pour les matériaux les plus
durs, afin d'éviter des exigences de rigidité inhabituelles pour l'appareillage; pour les matériaux les moins durs,
afin d'éviter des difficultés de serrage.
Le choix d'un ensemble défini de conditions mécaniques et d'un montage d'essai approprié permet d'obtenir
une valeur de résilience de rebondissement normalisée à n'importe quelle température, avec un degré de
reproductibilité satisfaisant.

NORME INTERNATIONALE ISO 4662:2009(F)

Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination
de la résilience de rebondissement
AVERTISSEMENT — Il convient que l'utilisateur de la présente Norme internationale connaisse bien
les pratiques courantes de laboratoire. La présente Norme internationale n'a pas pour but de traiter
tous les problèmes de sécurité qui sont, le cas échéant, liés à son utilisation. Il incombe à l'utilisateur
d'établir des pratiques appropriées en matière d'hygiène et de sécurité, et de s'assurer de la
conformité à la réglementation nationale en vigueur.
MISE EN GARDE — Certains modes opératoires spécifiés dans la présente Norme internationale
peuvent impliquer l'utilisation ou la génération de substances, ou la génération de déchets
susceptibles de constituer un danger environnemental localisé. Il convient de se référer à la
documentation appropriée relative à la manipulation et à l'élimination de ces substances en toute
sécurité après utilisation.
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie deux méthodes de détermination de la résilience de
rebondissement des caoutchoucs de dureté comprise entre 30 DIDC et 85 DIDC. Il s'agit de la méthode du
pendule et de la méthode du tripsomètre.
Avec la méthode du pendule, une masse d'extrémité sphérique heurte une éprouvette plate, fermement
maintenue mais libre de se déformer. L'énergie cinétique de la masse d'impact est mesurée immédiatement
avant et après le choc.
Avec le méthode du tripsomètre, une éprouvette plate est heurtée par une demi-sphère montée en périphérie
d'un disque porté par un axe entraîné en rotation par une masse excentrée. L'énergie cinétique de la masse
d'impact est mesurée immédiatement avant et après le choc.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 48, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination de la dureté (dureté comprise entre
10 DIDC et 100 DIDC)
ISO 23529, Caoutchouc — Procédures générales pour la préparation et le conditionnement des éprouvettes
pour les méthodes d'essais physiques
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
résilience de rebondissement
rapport de l'énergie restituée à l'énergie appliquée par une masse en mouvement heurtant une éprouvette
NOTE Elle est généralement exprimée sous forme de pourcentage.
4 Principe
Une éprouvette aux surfaces parallèles et planes est heurtée sur l'une de ses faces par un corps oscillant de
façon linéaire ou circulaire, corps dont la surface d'impact est sphérique. La résilience de rebondissement est
déterminée par mesurage de l'énergie de la masse d'impact immédiatement avant et après le choc.
NOTE Par convention, le mesurage des énergies apportée et restituée de la masse mobile est effectuée par
l'observation de l'énergie potentielle de la masse au repos, avant d'être mise en mouvement pour heurter l'éprouvette, et
lorsqu'elle atteint une vitesse nulle après le rebond. Les descriptions détaillées du montage d'essai décrit dans la présente
Norme internationale suivent cette convention. Néanmoins, il est tout aussi acceptable de mesurer les énergies apportée
et restituée de la masse mobile en observant sa vitesse immédiatement avant et après le choc et en calculant les
énergies cinétiques.
5 Méthode du pendule
5.1 Appareillage
5.1.1 Généralités
La résilience de rebondissement doit être mesurée au moyen d'un montage d'essai constitué d'un système
mécanique oscillant à un degré de liberté de type pendule et d'un support d'éprouvette massif et robuste.
Ces deux éléments doivent être convenablement rendus solidaires pour les mesurages de résilience de
rebondissement, et peuvent être éventuellement séparés à des fins d'ajustage ou de vérification du dispositif
oscillant.
Des moyens pour le mesurage du rebond du pendule doivent être prévus, soit sur une échelle étalonnée, soit
sous forme d'un signal électrique.
Différentes conceptions pratiques de l'appareillage se conformant aux présentes spécifications existent (voir
Annexes B et C).
NOTE 1 Les différents types d'appareillage conçus pour fonctionner dans les plages spécifiées pour les différents
paramètres (voir ci-dessous) et correctement étalonnés donnent sensiblement les mêmes valeurs de résilience de
rebondissement.
Les caractéristiques du montage d'essai et de l'éprouvette heurtée doivent être comprises dans les plages
spécifiées suivantes:
⎯ diamètre du percuteur (D): 12,45 mm à 15,05 mm
⎯ épaisseur de l'éprouvette (d): (12,5 ± 0,5) mm
⎯ masse d'impact (m): 0,34 kg à 0,35 kg
⎯ vitesse d'impact (v): 1,4 m/s à 2,0 m/s

2 2 3 3
⎯ indice volumique d'énergie de déformation (mv /Dd ): 324 kJ/m à 463 kJ/m
NOTE 2 Les conditions et l'appareillage spécifiés dans la présente Norme internationale impliquent le choix d'un
percuteur sphérique et d'une éprouvette plate et sont supposés dépendre essentiellement des paramètres fondamentaux
D, d, m et v répertoriés ci-dessus. De plus, le rapport de l'énergie d'impact à un volume équivalent, ou «indice volumique
2 2
d'énergie de déformation» (mv /Dd ), lequel est, en simplifiant, lié à la déformation au choc, doit être maintenu dans
l'étroite fourchette spécifiée.
NOTE 3 Les plages sont telles qu'elles incluent les exigences de la méthode du pendule de Lüpke (12,5 mm; 12,5 mm;
0,35 kg; 1,4 m/s; 351 kJ/m ) et celles de la méthode du pendule de Schob modifié (15,0 mm; 12,5 mm; 0,25 kg; 2 m/s;
427 kJ/m ).
2 © ISO 2009 – Tous droits réservés

De plus, il a été tenu compte:
a) d'une petite tolérance (± 0,05 mm) pour intégrer les imperfections mécaniques des sphères de 12,5 mm
et 15 mm de diamètre nominal;
+112 3
2 2
b) d'une tolérance supplémentaire kJ/m sur mv /Dd pour intégrer l'effet de variation de l'épaisseur
()−27
de l'éprouvette (± 0,5 mm).
5.1.2 Dispositif oscillant
Le dispositif oscillant doit consister en un corps rigide ou marteau, terminé par une surface d'indentation
sphérique, supporté de façon à osciller de manière linéaire ou circulaire sous l'action d'une force de rappel,
laquelle peut provenir de la pesanteur, de la réaction élastique de ressorts ou d'un fil de torsion. La vitesse de
la surface d'indentation sphérique au point d'impact doit être dirigée horizontalement et perpendiculairement à
la surface de l'éprouvette.
5.1.3 Système permettant de suivre le mouvement du marteau
Le mouvement du marteau doit être suivi soit au moyen d'un système comprenant un index et une échelle fixe,
soit au moyen d'un système mesurant la position ou la vitesse du marteau afin de fournir un signal électrique.
Pour les pendules dont la force de rappel est due à la pesanteur, la résilience de rebondissement, R, est
donnée par:
h
R =
H
où
h est la hauteur de rebondissement;
H est la hauteur de chute.
Il est généralement pratique avec une échelle de mesurer soit la distance horizontale de rebond, soit l'angle
de rebond, dans le cas des pendules à bras rigide. Pour les pendules dont la force de rappel est produite par
un fil de torsion ou la réaction élastique de ressorts, la résilience de rebondissement est donnée par:
α
R
R =
α
I
où
α est l'angle de rebondissement;
R
α est l'angle de choc.
I
Pour cette forme de montage d'essai, il est pratique que l'échelle permette de mesurer l'angle de
rebondissement.
L'échelle peut être graduée uniformément ou directement étalonnée en unités de résilience. Pour les échelles
à graduation uniforme, les équations de conversion et les diagrammes ou tableaux permettant la
détermination de la résilience sont aussi nécessaires.
5.1.4 Porte-éprouvette
Le disque éprouvette doit être solidement fixé au cours du conditionnement mécanique et du mesurage du
rebondissement.
La surface contre laquelle est appliqué le dos de l'éprouvette doit être métallique, plane et lisse, verticale et
perpendiculaire à la direction de la vitesse d'impact.
Cette face plate fait partie d'une enclume, laquelle, si elle est libre, doit avoir une masse supérieure à 200 fois
celle de la masse d'impact, ou doit être solidement fixée à un système très rigide tel qu'une structure
maçonnée.
Tout type de dispositif de fixation peut être utilisé pourvu qu'il permette d'obtenir des valeurs de résilience de
rebondissement ne s'éloignant pas de plus de 0,02 (résilience de rebondissement absolue) de celles
obtenues avec des éprouvettes adhérant à une plaque arrière rigide. Ce résultat doit être vérifié au moyen
d'un mélange à forte résilience de rebondissement (environ 0,90) et d'un mélange de dureté élevée (environ
85 DIDC).
Aucun maintien latéral ne doit être appliqué à l'éprouvette. Un dégagement d'au moins 2 mm doit être laissé
autour de celle-ci afin de lui permettre de se déformer librement sous le choc.
On peut citer, en exemple de systèmes de fixation adaptés, les dispositifs de maintien par aspiration (par le
vide), les dispositifs de fixation mécanique et des combinaisons des deux. Dans tous les cas, le dispositif de
fixation ne doit pas entraîner de déformation excessive de la surface à heurter, ni permettre de déplacement
ou de glissement. Un dispositif de bridage mécanique recommandé consiste en un anneau métallique (voir
Figure 1) avec un diamètre intérieur de 20 mm et un diamètre extérieur de 35 mm, capable d'exercer sur la
face avant de l'éprouvette une force de (200 ± 20) N, obtenue par exemple à l'aide de ressorts. Dans ce cas,
la sphère d'indentation doit entrer, en position de repos, au centre de l'anneau de maintien. Une autre
méthode de maintien recommandée est l'aspiration au dos de l'éprouvette. Cela peut être appliqué au travers
d'une gorge circulaire de 25 mm de diamètre et de 2 mm de largeur, reliée à une pompe maintenant une
pression absolue ne dépassant pas 10 kPa. Dans ce cas, la force exercée par l'anneau de retenue peut être
réduite à (150 ± 15) N.
5.1.5 Contrôle de température
Si des mesurages sont à effectuer à une série de températures différentes de la température normale de
laboratoire, le pendule peut être placé et fonctionner dans une étuve appropriée ou une chambre froide
conforme à l'ISO 23529. Dans ce cas, le bon fonctionnement du montage d'essai doit être vérifié (voir 5.1.6)
sur la plage des températures considérées.
Il est aussi possible de prévoir un chauffage ou un refroidissement du porte-éprouvette au moyen de fluides
circulants (voir Figure 2). Un rideau de gaz chauffé ou refroidi sur l'orifice central du porte-éprouvette est
recommandé afin d'assurer que l'éprouvette baigne complètement dans un milieu thermorégulé.
Des thermocouples ou d'autres instruments doivent être prévus pour mesurer la température du support à un
emplacement aussi proche que possible de l'éprouvette.
4 © ISO 2009 – Tous droits réservés

Dimensions en millimètres
Légende
1 force de maintien: (150 ± 15) N avec aspiration ou (200 ± 20) N sans aspiration
Figure 1 — Dispositif de fixation mécanique (facultatif)

Légende
1 entrée/sortie du fluide
2 isolation
3 poche pour thermomètre
4 éprouvette
5 leviers à ressort
Figure 2 — Exemple de porte-éprouvette thermorégulé
5.1.6 Ajustage du dispositif oscillant
L'ensemble du montage d'essai doit être actionné de façon répétée et heurter des éprouvettes de caoutchouc
de duretés extrêmes (30 DIDC et 85 DIDC). Son mouvement doit se faire en douceur et aucune forme
d'oscillation parasite, telle qu'un battement ou une vibration, ne doit être occasionnée par le choc en raison
d'un manque de rigidité du bâti ou d'un système de guidage défectueux.
Aux fins de réglage initial ou de contrôle périodique, le porte-éprouvette doit être retiré du dispositif oscillant et
le mode opératoire suivant doit être exécuté (le mesurage du décrément logarithmique du pendule de Lüpke
n'est pas indispensable car il est évident que son décrément logarithmique est inférieur à 0,01).
Peser le marteau mobile et mesurer ses dimensions et ses distances par rapport aux axes de guidage ou aux
suspensions afin d'effectuer les calculs de paramètre d'inertie. À partir de ceux-ci, vérifier que la masse
d'impact équivalente est conforme aux spécifications en 5.1.1 et que sa ligne de choc ne cause pas de
réaction significative sur les axes ou les suspensions.
S'assurer que le diamètre de la sphère d'indentation est conforme aux spécifications en 5.1.1 et que, dans
tous les cas, la surface sphérique du percuteur est supérieure à la surface indentée du caoutchouc durant le
choc. Il est préférable que la surface d'impact soit une demi-sphère complète.
Laisser l'ensemble du dispositif oscillant libre de revenir à sa position de repos. En cas d'utilisation d'un index
et d'une échelle fixe (voir 5.1.3), vérifier qu'il se trouve au zéro de l'échelle et qu'il s'agit de la position à
laquelle le choc se produit. À ce point, la sphère d'indentation doit se déplacer horizontalement.
Le mode opératoire suivant doit être effectué pour corriger les pertes par frottement lorsque cela est
nécessaire. Ce n'est pas le cas lorsqu'une méthode d'observation des vitesses de choc et de rebondissement
est employée ou lorsque le décrément logarithmique se révèle inférieur à 0,01.
Pour corriger les pertes par frottement, déterminer les décréments logarithmiques et les corrections
d'amortissement correspondantes comme suit. Mettre le dispositif oscillant en mouvement. Chronométrer ses
périodes d'oscillation et mesurer les amplitudes des oscillations successives (sur un même côté). Calculer le
décrément logarithmique, Λ, correspondant à partir de l'expression:
l
x
Λ = log
e
nl
x+n
R
x
= log
e
2nR
x+n
où
n est le nombre d'oscillations complètes considérées;
l et l sont les amplitudes lues sur une échelle uniforme;

x x+n
R et R sont les amplitudes lues sur une échelle quadratique.
x x+n
Dans le cas présent, le fait que l'échelle ait ou n'ait pas déjà été corrigée pour des petites non-linéarités est
sans conséquence.
Si le fonctionnement de l'instrument implique des conditions d'amortissement différentes au cours des
déplacements aller et retour, dues par exemple à un cliquet bloquant l'index, les mesurages décrits doivent
alors être effectués dans les deux conditions et leur moyenne doit être établie.
6 © ISO 2009 – Tous droits réservés

Calculer la période complète, T, et le décrément logarithmique, Λ, comme les moyennes de cinq oscillations
pour différentes amplitudes, de la manière suivante:
échelle complète T Λ
1 1
demi-échelle T Λ
2 2
quart d'échelle T Λ
4 4
Aucune des valeurs T , T et T ne doit s'écarter de plus de 10 % de leur moyenne. Alors qu'une différence de
1 2 4
moins de 1 % peut être négligée, une différence comprise entre 1 % et 10 % doit être prise en compte en
appliquant les corrections de non-linéarité appropriées. Celles-ci doivent être effectuées en corrigeant
l'énergie du pendule au point de l'échelle correspondant.
Vérifier la valeur de la vitesse de choc à partir des dimensions mesurées et de la moyenne de T , T et T ou
1 2 4
à partir des valeurs de masse et d'énergie au point de résilience unitaire (100 %). Elle doit respecter les
spécifications en 5.1.1.
Aucune des valeurs Λ , Λ et Λ ne doit s'écarter de sa moyenne de plus de 0,01 et aucune des valeurs ne

1 2 4
doit être supérieure à 0,03. Alors qu'une valeur inférieure à 0,01 peut être négligée, pour les valeurs entre
0,01 et 0,03, une correction doit être apportée aux résultats de rebondissement, de préférence en déplaçant
le point de départ de la masse mobile au-delà du point de résilience unitaire d'une quantité correspondante.
Calculer la correction d'amortissement, ∆H, en millimètres, de la hauteur de chute comme suit:
⎛⎞11
∆=HH 1− ×
⎜⎟
2Λ
i
⎝⎠e
où
H est la hauteur de chute (mm);
Λ est le décrément logarithmique approprié mesuré pour la hauteur de chute.
i
Calculer la correction d'amortissement, ∆h, en millimètres, de la hauteur de rebondissement comme suit:
⎛⎞11
∆=hh 1− ×
⎜⎟
2Λ
i
⎝⎠e
où
h est la hauteur de rebondissement (mm);
Λ est le décrément logarithmique approprié mesuré pour la hauteur de rebondissement.
i
Une évaluation plus précise de la correction n'est généralement pas nécessaire, mais peut être effectuée si
une analyse détaillée des pertes d'énergie est disponible.
5.2 Éprouvettes
5.2.1 Préparation
Les éprouvettes doivent avoir des surfaces planes, lisses et parallèles. Elles doivent être préparées soit par
moulage soit par découpe et polissage. Si les éprouvettes sont préparées par découpe et polissage, cela doit
être réalisé conformément à l'ISO 23529. Elles ne doivent pas comporter de renfort textile ou autre support de
renfort.
5.2.2 Dimensions
L'éprouvette normalisée est un disque de (12,5 ± 0,5) mm d'épaisseur et de (29 ± 0,5) mm de diamètre.
D'autres éprouvettes de dimensions non normalisées peuvent être utilisées pour des mesures comparatives,
moyennant certaines dispositions particulières (voir Annexe A).
5.2.3 Mesurage dimensionnel
Vérifier que les éprouvettes répondent aux exigences en 5.2.2 au moyen de la méthode de mesurage
appropriée décrite dans l'ISO 23529.
5.2.4 Nombre d'éprouvettes
Pour chaque matériau, deux éprouvettes doivent être soumises à essai.
5.2.5 Intervalle de temps entre le formage et l'essai
Autant que possible, les échantillons et les éprouvettes doivent être protégés de la lumière et de la chaleur
dans l'intervalle entre le formage (vulcanisation ou moulage) et l'essai.
En conditions normales, la durée minimale entre le formage et l'essai doit être de 16 h. En cas d'arbitrage, le
délai minimal doit être de 72 h.
Pour les essais ne portant pas sur des produits, le délai maximal entre le formage et l'essai ne doit pas
dépasser quatre semaines, et pour les évaluations destinées à être comparables, les essais doivent, autant
que possible, être effectués après la même durée.
Pour les essais sur produit, chaque fois que possible, le laps de temps entre le formage et l'essai ne doit pas
excéder trois mois. Dans les autres cas, les essais doivent être menés dans les deux mois suivant la date de
réception du produit par l'acheteur (voir l'ISO 23529).
Si la préparation de l'éprouvette implique un polissage, l'intervalle entre le polissage et l'essai doit être
supérieur à 3 h et inférieur à 72 h.
5.2.6 Conditionnement
Les éprouvettes préparées doivent être conditionnées immédiatement avant essai pour une période d'au
moins 3 h à l'une des températures normales de laboratoire spécifiées dans l'ISO 23529. La même
température doit être utilisée tout au long d'un essai ou d'une série d'essais destinés à être comparés.
5.3 Température d'essai
La température ou la plage de températures d'essai doit être choisie selon le matériau soumis à essai et les
informations requises. La température doit être choisie de préférence dans la liste des températures données
dans l'ISO 23529. La tolérance sur la température ne doit pas être supérieure à ± 1 °C. Lorsque aucune
température n'est spécifiée, une température normale de laboratoire doit être choisie.
Lorsque la résilience varie rapidement avec la température, l'utilisation de températures plus nombreuses à
intervalles plus réduits est recommandée.
5.4 Mode opératoire
5.4.1 Conditionnement thermique et montage de l'éprouvette
Si la surface de choc se révèle collante, cet effet doit être évité par une légère application de poudre, par
exemple du talc.
8 © ISO 2009 – Tous droits réservés

Si la température d'essai diffère de la température normale de laboratoire choisie (voir 5.3), porter d'abord
l'ensemble du dispositif d'essai ou le porte-éprouvette spécial chauffé ou refroidi (voir 5.1.5) à la température
d'essai.
Monter l'éprouvette dans son support et laisser assez de temps à celle-ci pour atteindre une température
uniforme dans les tolérances prescrites (voir l'ISO 23529). Autrement, les éprouvettes peuvent aussi être
chauffées ou refroidies séparément du porte-éprouvette dans une étuve ou une chambre froide,
conformément à l'ISO 23529, puis rapidement insérées dans leur support chauffé ou refroidi. Dans ce cas, la
période dans le porte-éprouvette avant essai doit être, de préférence, réduite à 3 min.
Pour les essais à basses températures, des dispositions doivent être prises afin d'éviter la formation de givre
sur l'éprouvette.
5.4.2 Conditionnement mécanique de l'éprouvette
Après application du conditionnement thermique prescrit et montage de l'éprouvette dans le support, effectuer
un conditionnement mécanique en soumettant l'éprouvette à pas moins de trois mais pas plus de sept chocs
successifs de manière à atteindre une amplitude de rebondissement quasiment constante.
5.4.3 Mesurage de la résilience de rebondissement
Immédiatement après les chocs de conditionnement mécanique, appliquer trois chocs supplémentaires à
l'éprouvette et noter les trois lectures de rebondissement.
5.4.4 Calcul et expression des résultats
Lorsque aucune correction n'est nécessaire, calculer la résilience de rebondissement au moyen de l'équation
appropriée en 5.1.3.
Lorsqu'une correction de la hauteur de chute et de la hauteur de rebondissement est nécessaire, la résilience
de rebondissement est calculée à l'aide de l'équation suivante:
hh+∆
R=×100
L
H −∆H
où
R est la résilience de rebondissement (%);
L
h est la hauteur de rebondissement (mm);
H est la hauteur de chute (mm);
∆h est la correction d'amortissement de la hauteur de rebondissement (mm);
∆H est la correction d'amortissement de la hauteur de chute (mm).
Prendre la médiane des valeurs de résilience calculées pour chacun des trois impacts sur l'éprouvette comme
la résilience de rebondissement de l'éprouvette.
Calculer la moyenne des valeurs médianes pour les deux éprouvettes.
5.5 Fidélité
Des données relatives à la fidélité de cette méthode sont données à l'Annexe D.
5.6 Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit comprendre les indications suivantes:
a) détails relatifs à l'échantillon:
1) la description complète de l'échantillon et de son origine,
2) la méthode de préparation des éprouvettes à partir de l'échantillon, par exemple moulée ou
découpée;
b) méthode d'essai:
1) une référence complète de la méthode d'essai utilisée, c'est-à-dire le numéro de la présente Norme
internationale ainsi que «méthode du pendule»,
2) le type d'appareillage utilisé ainsi que le diamètre, la masse et la vitesse du percuteur,
3) si l'éprouvette normale n'a pas été utilisée, les détails relatifs à l'éprouvette,
4) la méthode de fixation de l'éprouvette;
c) détails relatifs à l'essai:
1) la durée et la température de conditionnement des éprouvettes avant l'essai,
2) la température d'essai, et l'humidité relative si nécessaire,
3) les détails de tout mode opératoire non spécifié dans la présente Norme internationale;
d) résultats d'essai:
1) le nombre d'éprouvettes utilisées,
2) les résultats des essais individuels,
3) le résultat moyen;
e) date de l'essai.
6 Méthode du tripsomètre
6.1 Appareillage
6.1.1 Généralités
L'appareillage doit se composer d'un pendule rotatif constitué par un disque monté sur un axe avec une
masse excentrée et un percuteur fixé à sa périphérie, d'un porte-éprouvette lourd et bien assuré et d'un
moyen permettant de mesurer la hauteur de chute et de rebondissement de la masse excentrée (voir
Figure 3). Le pendule et le porte-éprouvette doivent pouvoir être démontés à des fins d'ajustage ou de
vérification du dispositif oscillant. Le montage d'essai et l'éprouvette doivent répondre aux exigences
suivantes:
⎯ diamètre du percuteur (D): (4,00 ± 0,04) mm;
⎯ éprouvette de type 1, épaisseur (d ): (7,0 ± 0,1) mm;
10 © ISO 2009 – Tous droits réservés

⎯ éprouvette de type 2, épaisseur (d ): (4,0 ± 0,1) mm;
⎯ masse d'impact (m): (60,0 ± 0,2) g;
⎯ vitesse de choc (v): (0,125 ± 0,006) m/s;

2 2 3 3
⎯ indice volumique d'énergie de déformation – éprouvette de type 1 (mv /Dd ): 3,3 kJ/m à 7,2 kJ/m ;
2 2 3 3
⎯ indice volumique d'énergie de déformation – éprouvette de type 2 (mv /Dd ): 12,6 kJ/m à 16,9 kJ/m .
6.1.2 Pendule
Le pendule doit être composé d'un disque d'acier, de diamètre (420 ± 2,5) mm avec une masse de
(16,5 ± 0,05) kg. Le disque doit porter sur sa périphérie un support retenant une bille en acier ou un percuteur
hémisphérique de (4 ± 0,04) mm de diamètre, dont le centre est à (260 ± 0,5) mm du centre du disque.
Ensemble, la bille et le support doivent ajouter une masse non équilibrée de (60 ± 0,2) g. La masse non
équilibrée doit être dans une position telle que la durée d'une oscillation complète (amplitude d'environ 45°) du
disque plus la masse non équilibrée soit (10 ± 0,5) s.
Le disque doit être monté sur des paliers destinés à ne produire qu'un frottement minimal dans le système. Il
doit être pourvu d'un mécanisme de maintien du disque à un angle de 45° avant sa libération. Le mécanisme
de libération ne doit apporter aucune impulsion au disque (voir Figure 3).
NOTE 1 Les détails relatifs à la détermination et à la valeur maximale permise du décrément logarithmique du
dispositif d'oscillation sont donnés en 6.1.6.
NOTE 2 Une conception utilisant des paliers à air pour minimiser les frottements est décrite à l'Annexe C.
6.1.3 Système permettant de suivre le mouvement du disque
Le mouvement du disque doit être suivi soit au moyen d'un système comprenant un index ou un vernier fixé
fermement au disque, voyageant le long d'une échelle portée sur le cadre de la machine, afin de mesurer le
déplacement angulaire du disque, soit au moyen d'un système déterminant la vitesse angulaire du disque
immédiatement avant et après le choc. Si une échelle est utilisée, elle doit être graduée en degrés d'angle ou
directement en pourcentage de résilience de rebondissement. L'espacement des graduations doit permettre
de déterminer le pourcentage de résilience de rebondissement avec une précision de ± 1.
Pour les pendules dont la force de rappel est due à la pesanteur, la résilience de rebondissement, R, est
donnée par:
1c− osθ
R =
1c− osφ
où
θ est l'angle de rebondissement;
φ est l'angle de chute (45°).
Légende
1 mécanisme de libération
2 percuteur
3 porte-éprouvette
Figure 3 — Exemple de tripsomètre
6.1.4 Porte-éprouvette
Le porte-éprouvette doit fermement maintenir l'éprouvette contre une enclume rigide. L'éprouvette doit être
tenue de sorte que, le pendule étant en position d'équilibre, le percuteur touche juste le centre de la surface
d'essai de l'éprouvette.
L'éprouvette doit être maintenue par l'un (ou une combinaison) des moyens suivants.
a) Un anneau de fixation métallique agissant sur la face avant de l'éprouvette. Un dispositif recommandé
consiste en un anneau métallique (voir Figure 4) de 46 mm de diamètre intérieur et exerçant, sur la face
avant de l'éprouvette, une force de (2 ± 0,1) N appliquée, par exemple par des ressorts.
b) Une aspiration à travers des orifices dans l'enclume près de la périphérie de l'éprouvette. Une méthode
de maintien recommandée consiste à appliquer l'aspiration au dos de l'éprouvette au moyen d'une
pompe maintenant une pression absolue ne dépassant pas 10 kPa (voir Figure 5).
12 © ISO 2009 – Tous droits réservés

6.1.5 Contrôle de température
Si des mesurages sont à effectuer à une série de températures différentes de la température ambiante, le
pendule peut être placé et fonctionner dans une étuve ou une chambre froide fonctionnant conformément à
l'ISO 23529. Dans ce cas, le bon fonctionnement du montage d'essai doit être vérifié (voir 6.1.6) sur la plage
des températures considérées. Il est aussi possible de prévoir un chauffage ou un refroidissement du porte-
éprouvette en faisant circuler des fluides (voir Figure 6). Un rideau de gaz chauffé ou refroidi sur l'orifice
central du porte-éprouvette est recommandé afin d'assurer que l'éprouvette baigne complètement dans un
milieu thermorégulé.
Des thermocouples ou d'autres instruments doivent être prévus pour mesurer la température du support à un
emplacement aussi proche que possible de l'éprouvette.
Dimensions en millimètres
Légende
1 plaque arrière
2 porte-éprouvette
3 raccordement au vide
Figure 4 — Exemple de support pour les éprouvettes de type 1
Dimensions en millimètres
Légende
1 plaque arrière
2 porte-éprouvette
3 plaque de fermeture
4 raccordement au vide
5 éprouvette
Figure 5 — Exemple de support pour les éprouvettes de type 2
14 © ISO 2009 – Tous droits réservés

Légende
1 plaque arrière
2 capot de bouclier thermique
3 éprouvette
4 porte-éprouvette
5 isolation
6 entrée/sortie du fluide
Figure 6 — Exemple de porte-éprouvette avec système de thermorégulation
6.1.6 Ajustage du dispositif oscillant
L'ensemble du montage d'essai doit être actionné de façon répétée et heurter des éprouvettes de caoutchouc
de duretés extrêmes (30 DIDC et 85 DIDC). Son mouvement doit se faire en douceur et aucune forme
d'oscillation parasite, telle qu'un battement ou une vibration, ne doit être occasionnée par le choc en raison
d'un manque de rigidité du bâti ou d'un système de guidage défectueux.
Aux fins de réglage initial ou de contrôle périodique, le porte-éprouvette doit être retiré du dispositif oscillant et
le mode opératoire suivant doit être exécuté.
Peser le percuteur mobile et mesurer ses dimensions avec son support ainsi que leurs distances par rapport à
l'axe de rotation du disque afin d'effectuer les calculs des paramètres d'inertie. À partir de ceux-ci, vérifier que
les paramètres de la machine sont conformes aux spécifications en 6.1.1 et que la ligne de choc ne cause
pas de réaction significative sur les axes ou les suspensions.
S'assurer que le diamètre de la surface d'indentation sphérique est conforme aux spécifications en 6.1.1 et
que seule la surface sphérique du percuteur entrera en contact avec l'éprouvette durant l'impact. Il est
préférable que la surface d'impact soit au moins une demi-sphère complète.
Laisser l'ensemble du dispositif oscillant libre de prendre sa position de repos. Vérifier que celle-ci correspond
au zéro de l'échelle et qu'elle correspond aussi à la position de l'impact. À ce point, la sphère d'indentation
doit se déplacer horizontalement.
Le mode opératoire suivant doit être exécuté s'il est nécessaire de corriger les pertes par frottement. Ce n'est
pas le cas lorsqu'une méthode d'observation des vitesses de choc et de rebondissement est utilisée ou
lorsque le décrément logarithmique se révèle inférieur à 0,01.
Mettre le dispositif oscillant en mouvement, chronométrer ses périodes d'oscillation et mesurer les amplitudes
des oscillations successives (sur le même côté). Calculer le décrément logarithmique, Λ, correspondant à
partir de l'expression:
1 θ
x
Λ = log
e
n θ
x+n
où
n est le nombre d'oscillations complètes considérées;
θ et θ sont les angles lus sur une échelle uniforme.
x x+n
Dans le cas présent, le fait que l'échelle ait ou n'ait pas déjà été corrigée pour des petites non-linéarités est
sans conséquence.
Si le fonctionnement de l'instrument implique des conditions d'amortissement différentes au cours des
déplacements aller et retour, dues par exemple à un cliquet bloquant l'index, les mesurages décrits doivent
être réalisés dans les deux conditions et la moyenne des valeurs relevées doit être calculée.
Calculer la période complète, T, et le décrément logarithmique, Λ, comme les moyennes de cinq oscillations
pour différentes amplitudes, de la manière suivante:
échelle complète T Λ
1 1
demi-échelle T Λ
2 2
quart d'échelle T Λ
4 4
Aucune des valeurs T , T et T ne doit s'écarter de plus de 10 % de leur moyenne. Alors qu'une différence de
1 2 4
moins de 1 % peut être négligée, une différence comprise entre 1 % et 10 % doit être prise en compte en
apportant les corrections de non-linéarité appropriées. Celles-ci doivent être effectuées en corrigeant l'énergie
du pendule au point de l'échelle correspondant.
Vérifier la valeur de la vitesse d'impact à partir des dimensions mesurées et de la moyenne de T ,
...

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ISO
СТАНДАРТ 4662
Третье издание
2009-08-15
Каучук вулканизованный или
термопластичный. Определение
эластичности по упругому отскоку
Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of
rebound resilience
Ответственность за подготовку русской версии несѐт GOST R

(Российская Федерация) в соответствии со статьѐй 18.1 Устава ISO

Ссылочный номер
©
ISO 2009
Отказ от ответственности при работе в PDF
Настоящий файл PDF может содержать интегрированные шрифты. В соответствии с условиями лицензирования, принятыми
фирмой Adobe, этот файл можно распечатать или вывести на экран, но его нельзя изменить, пока не будет получена
лицензия на загрузку интегрированных шрифтов в компьютер, на котором ведется редактирование. В случае загрузки
настоящего файла заинтересованные стороны принимают на себя ответственность за соблюдение лицензионных условий
фирмы Adobe. Центральный секретариат ISO не несет никакой ответственности в этом отношении.
Adobe торговый знак фирмы Adobe Systems Incorporated.
Подробности, относящиеся к программным продуктам, использованным для создания настоящего файла PDF, можно найти в
рубрике General info файла; параметры создания PDF были оптимизированы для печати. Были приняты во внимание все
меры предосторожности с тем, чтобы обеспечить пригодность настоящего файла для использования комитетами-членами
ISO. В редких случаях возникновения проблемы, связанной со сказанным выше, просьба проинформировать Центральный
секретариат по адресу, приведенному ниже.

ДОКУМЕНТ ЗАЩИЩЕН АВТОРСКИМ ПРАВОМ

©  ISO 2009
Все права сохраняются. Если не указано иное, никакую часть настоящей публикации нельзя копировать или использовать в
какой-либо форме или каким-либо электронным или механическим способом, включая фотокопии и микрофильмы, без
предварительного письменного согласия ISO, которое должно быть получено после запроса о разрешении, направленного по
адресу, приведенному ниже, или в комитет-член ISO в стране запрашивающей стороны.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 734 09 47
E-mail copyright @ iso.org
Web www.iso.org
Опубликовано в Швейцарии
ii © ISO 2009 – Все права сохраняются

Содержание Страница
Предисловие. iv
Введение . v
1 Область применения . 1
2 Нормативные ссылки . 1
3 Термины и определение . 1
4 Сущность метода . 2
5 Метод с применением маятникового копра . 2
5.1 Аппаратура . 2
5.2 Образцы для испытания . 7
5.3 Температура испытания . 8
5.4 Проведение испытания . 8
5.5 Прецизионность . 9
5.6 Протокол испытания . 10
6 Метод с применением тripsometer . 10
6.1 Аппаратура . 10
6.2 Образцы для испытания . 16
6.3 Температура испытания . 17
6.4 Проведение испытания . 17
6.5 Прецизионность . 18
6.6 Протокол испытания . 18
Приложение A (информативное) Использование нестандартных образцов для испытания . 20
Приложение B (информативное) Конструкции прибора . 23
Приложение С (информативное) Система закрепления диска трипсометра . 24
Приложение D (информативное) Прецизионность . 26
Библиография . 30

Предисловие
Международная организация по стандартизации (ISO) представляет собой всемирную федерацию,
состоящую из национальных органов по стандартизации (комитеты-члены ISO). Работа по разработке
международных стандартов обычно ведется Техническими комитетами ISO. Каждый комитет-член,
заинтересованный в теме, для решения которой образован данный технический комитет, имеет право
быть представленным в этом комитете. Международные организации, правительственные и
неправительственные, поддерживающие связь с ISO, также принимают участие в работе. ISO тесно
сотрудничает с Международной электротехнической комиссией (IEC) по всем вопросам
стандартизации в области электротехники.
Международные стандарты разрабатываются в соответствии с правилами, установленными в Части 2
Директив ISO/IEC.
Основное назначение технических комитетов заключается в разработке международных стандартов.
Проекты международных стандартов, принятые Техническими комитетами, направляются комитетам-
членам на голосование. Для их опубликования в качестве международных стандартов требуется
одобрение не менее 75 % комитетов-членов, участвовавших в голосовании.
Внимание обращается на тот факт, что отдельные элементы данного документы могут составлять
предмет патентных прав. ISO не несет ответственность за идентификацию каких–либо или всех
подобных патентных прав.
ISO 4662 был подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 45, Каучук и изделия из него, Подкомитетом
SC 2, Испытания и анализ.
Настоящее третье издание отменяет и заменяет второе издание (ISO 4662:1986), которое прошло
технический пересмотр. Основным изменением является включение второго метода с использованием
трипсометра. Этот метод дает, в общем, аналогичные результаты, но с использованием образца
меньших размеров. Также дается ссылка на международный стандарт ISO 23529, который заменяет
ISO 471, ISO 3383 и ISO 4661-1.

iv © ISO 2009 – Все права сохраняются

Введение
При деформации резины происходит потребление энергии; часть которой возвращается, когда резина
возвращается к исходной форме. Та часть энергии которая не возвращается, как механическая
энергия, рассеивается в виде теплоты по резине.
Отношение энергии возвращенной к энергии приложенной называется способностью к
восстановлению формы и размеров после деформации или способностью к упругой деформации.
Если деформация вызвана вдавливанием в результате одиночного удара, это отношение называют
эластичностью по отскоку или упругим отскоком.
Значение упругого отскока для данного материала не является фиксированной величиной, а
изменяется в зависимости от температуры, распределения напряжения (определяемого типом
индентора и испытуемого образца и их размерами), скорости деформирования (определяемой
скоростью индентора), энергии деформации (определяемой массой и скоростью индентора) и истории
деформирования. История деформирования имеет особое значение а случае полимеров с
наполнителями, где эффект размягчения под напряжением требует механического доведения до
требуемого состояния.
Такая зависимость способности к упругой деформации от условий является присущим полимерам
свойством, которое полностью можно оценить только при выполнении испытаний в широком
диапазоне условий. Описанные факторы могут иметь различное с количественной точки зрения
влияние на способность к упругой деформации. В то время как температура может оказать
критическое влияние на способность к упругой деформации вблизи переходных областей испытуемого
материала, факторы, связанные с временем и амплитудой вдавливания, оказывают умеренное
влияние и для них приемлемы довольно широкие допуски.
В идеале упругий отскок следует измерять на испытуемом образце, задняя поверхность которого
наклеена на жесткую основу, чтобы избежать потерь на трение в результате скольжения в момент
удара. Поскольку применение приклеенных образцов непрактично в большинстве случаев, используют
ненаклеенные образцы. Потери на трение можно избежать посредством прочного захвата испытуемого
образца.
Чтобы приблизиться к таким идеальным условиям на имеющемся оборудовании, необходимо
установить ограничения на твердость (см. ISO 48) резины, которую можно измерять: с твердой
стороны, чтобы избежать нетрадиционных требований к жесткости в приборе; с мягкой стороны, чтобы
избежать сложность при зажиме образца.
Если выбран определенный набор механических условий и соответствующая аппаратура, можно
получить стандартное значение упругого отскока при любой температуре с удовлетворительной
воспроизводимостью.
МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ ISO 4662:2009(R)

Каучук вулканизованный или термопластичный.
Определение эластичности по упругому отскоку
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ — Лица, использующие данный международный стандарт, должны быть
знакомы с обычной лабораторной практикой. Настоящий международный стандарт не ставит
цели решить все проблемы, связанные с безопасностью, если таковые возникают в процессе
его использования. Пользователь сам несет ответственность за установление
соответствующих правил безопасности и охраны здоровья, а также за обеспечения
соответствия всем регламентным требованиям.
ВНИМАНИЕ — Определенные методики, установленные в данном международном стандарте,
могут включать применение или образование веществ или отходов, которые представляют
опасность для окружающей среды. Необходимо пользоваться соответствующей
документацией по безопасному обращению и утилизации после использования вредных
веществ.
1 Область применения
Настоящий международный стандарт устанавливает два метода определения эластичности по
упругому отскоку резины, твердость которой составляет от 30 IRHD до 85 IRHD. Это метод с
применением маятникового копра и метод с применением трипсометра.
В методе с применением маятникового копра груз, имеющий сферический конец, ударяется в плоский
образец для испытания, который прочно удерживается но может свободно деформироваться
(вдавливаться). Кинетическая энергия ударного груза измеряется непосредственно до и после удара.
В методе с применением трипсометра плоский испытуемый образец получает удар от полусферы,
установленной по периметру диска, опирающегося на шпиндель и приводимого во вращение
эксцентричным грузом. Кинетическая энергия ударного груза измеряется непосредственно до и после
удара.
2 Нормативные ссылки
Следующие ссылочные документы обязательны для применения данного документа. Для
датированных ссылок применяется только указанное издание. Для недатированных ссылок
применяется самое последнее издание указанного документа (включая все изменения).
ISO 48, Каучук вулканизованный или термопластичный. Определение твердости (твердость от
10 IRHD до 100 IRHD)
ISO 23529, Резина. Общие методы подготовки и кондиционирования образцов для физических
методов испытания
3 Термины и определение
Применительно к данному документу используются следующие термины и определения.
3.1
эластичность по упругому отскоку
rebound resilience
отношение возвращенной энергии к приложенной энергии движущегося груза, ударяющегося в
испытуемый образец
ПРИМЕЧАНИЕ Обычно выражается в процентах.
4 Сущность метода
Образец для испытания с плоскими параллельными сторонами, параллельными поверхностями
ударяет по одной поверхности телом, совершающим колебания линейно или по окружности, ударная
поверхность которого является сферической. Эластичность по упругому отскоку определяют путем
измерения энергии ударного груза непосредственно до и после удара.
ПРИМЕЧАНИЕ Условно, потребляемая и выделяемая энергия движущегося груза определяется путем
регистрации потенциальной энергии груза в покое до начала движения и удара в испытуемый образец и по
достижении нулевой скорости после отскока. Подробное описание аппаратуры, применяемой в данном документе,
соответствует этому условию. Однако равноценно измерение потребляемой и выделяемой энергии движущегося
груза путем регистрации его скорости непосредственно до и после удара и расчета кинетической энергии.
5 Метод с применением маятникового копра
5.1 Аппаратура
5.1.1 Общие положения
Эластичность по упругому отскоку должна измеряться с помощью установки, состоящей из
механического колебательного устройства типа маятника с одной степенью свободы и тяжелого и
прочного держателя для испытуемого образца.
Для измерения эластичности по упругому отскоку необходимо надлежащим образом соединить вместе
два элемента, каждый из которых можно снять с целью регулировки или проверки колебательного
устройства.
Необходимо обеспечить средства для измерения отскока маятника, используя либо калиброванную
шкалу, либо электрический сигнал.
Имеются разные практические конструкции установки, которые соответствуют этим техническим
условиям (см. Приложения B и C).
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Сконструированы установки различных типов для работы в диапазонах, установленных для
различных параметров (см. ниже), правильно калиброванные, чтобы получить практически аналогичные
результаты эластичности по упругому отскоку.
Характеристики установки и испытуемого образца должны быть такими, чтобы соблюдались
следующие установленные диапазоны:
Диаметр индентора (D): от 12,45 мм до 15,05 мм;
Толщина испытуемого образца (d): (12,5 0,5) мм;
Ударная масса (m): от 0,34 кг до 0,35 кг;
Скорость удара (v): от 1,4 м/с до 2,0 м/с;
2 © ISO 2009 – Все права сохраняются

2 2 3
Кажущаяся плотность (потенциальной) энергии деформирования (mv /Dd ): от 324 кДж/м до
463 кДж/м .
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Условия и аппаратура, установленные в данном международном стандарте, включают выбор
сферического индентора и плоского испытуемого образца, что в значительной степени зависит от
фундаментальных параметров D, d, m и v приведенных выше. Кроме того, отношение энергии удара к
2 2
эквивалентному объему, или ―кажущаяся плотность энергии деформирования‖ (mv /Dd ), которое после
упрощающих допущений относится к деформации от удара, должно поддерживаться в заданном узком диапазоне
значений.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 Диапазоны устанавливаются такие, что включают требования методу Люпке (Lüpke) с
применением маятника (12,5 мм, 12,5 мм, 0,35 кг, 1,4 м/с, 351 кДж/м ) и модифицированного метода Шоба (Schob)
с применением маятника (15,0 мм, 12,5 мм, 0,25 кг, 2 м/с, 427 кДж/м ).
Кроме того, необходимо позволить
a) незначительный допуск ( 0,05 мм) на механические недостатки сфер номинальным диаметром
12,5 мм и 15 мм;
3 2 2
b) дополнительный допуск ( кДж/м ) на mv /Dd для поправки на влияние изменчивости толщины
испытуемого образца ( 0,5 мм).
5.1.2 Колебательное устройство
Колебательное устройство должно включать твердое тело или боек, заканчивающийся вдавливающей
сферической поверхностью, закрепленный таким образом, чтобы совершать колебательные движения
линейно или по окружности под действием возвратной силы, которая может возникать за счет
гравитации или упругости пружины или кручения нити. Скорость движения ударной (вдавливающей)
сферической поверхности в точке удара должна иметь горизонтальное направление перпендикулярно
поверхности испытуемого образца.
5.1.3 Система наблюдения за движением бойка
Движение бойка должно отслеживаться либо с помощью системы, включающей стрелку и
закрепленную шкалу, либо системы, которая измеряет положение и скорость бойка, посылая
электрические сигналы.
Для маятников, в которых возвратная сила возникает за счет гравитации, эластичность по упругому
отскоку R задается формулой
h
R
H
где
h высота отскока;
H высота падения бойка.
Со шкалой обычно удобно измерять либо горизонтальную составляющую отскока, либо, особенно для
маятников с жестким подвесом, угол отскока. Для маятников, в которых возвратная сила возникает за
счет кручения нити или упругости пружины, эластичность по отскоку задается формулой
R
R
I
где
угол отскока;
R
угол нанесения удара.
I
Для установки такой формы удобно использовать шкалу для измерения угла отскока.
Шкала должна быть градуирована стандартно или калибрована непосредственно в единицах
эластичности по упругому отскоку. Для стандартно градуированных шкал также потребуются
уравнения преобразования, графики или таблицы для определения эластичности по упругому отскоку.
5.1.4 Держатель для испытуемого образца
Образец для испытания в форме диска необходимо крепко удерживать в процессе механической
стабилизации и измерения отскока.
Поверхность, на которую должен опираться образец задней стенкой, должна быть металлической,
плоской и гладко шлифованной, расположенной вертикально, перпендикулярно направлению скорости
удара.
Эта пластинка является частью опоры, которая должна быть либо свободной, в случае чего масса
опоры должна быть не менее чем в 200 раз больше ударной массы, либо жестко закрепляться в очень
жесткой системе, такой как, например, каменная кладка.
Можно использовать подходящее удерживающее устройство любого типа, при условии получения
значений эластичности по упругому отскоку, которые отклоняются не более чем на 0,02 (абсолютный
упругий отскок) от значений, полученных на испытуемых образцах, наклеенных на жесткую
поверхность. Это необходимо проверить с помощью одного компаунда с высокой эластичностью по
упругому отскоку (примерно 0,90) и одному образцу очень высокой твердости (примерно 85 IRHD).
Образец не должен демонстрировать поперечного смещения. Необходимо оставить зазор, равный не
менее 2 мм, по периметру на свободное выпучивание при ударе.
Примеры подходящих удерживающих устройств включают устройства с подсосом (с помощью вакуума),
механические зажимные устройства и комбинации из этих двух типов. В любом из этих случаев
удерживающее устройство не должно причинять излишней деформации ударяемой поверхности и
давать ей скользить и смещаться. рекомендуемое механическое удерживающее устройство состоит из
металлического кольца (см. Рисунок 1) внутренним диаметром 20 мм и наружным диаметром 35 мм ,
способное приложить усилие к передней поверхности испытуемого образца равное (200 20) Н,
создаваемое, например, пружинами. В этом случае, вдавливающая сфера должна входить, в
состоянии покоя в середину удерживающего кольца. Другим рекомендуемым методом удерживания
является подсос с задней стороны испытуемого образца. Всасывающую трубку можно присоединить с
помощью кругового паза диаметром 25 мм и шириной 2 мм и использовать насос, который будет
поддерживать абсолютное давление не выше 10 kПa. В этом случае усилие, прилагаемое к
удерживающему кольцу, можно уменьшить до (150 15) Н.
5.1.5 Контроль температуры
Если измерения планируется производить при серии температур, отличающихся от стандартной
лабораторной температуры, маятник можно поместить и запускать внутри подходящей печи или
холодильной камеры, работающей в соответствии с ISO 23529. В этом случае установку необходимо
проверять на надлежащее функционирование (см. 5.1.6) в диапазоне надлежащих температур.
Альтернативно необходимо обеспечить подходящие средства для нагревания или охлаждения
держателя испытуемого образца с помощью циркулирующей среды (см. Рисунок 2). Рекомендуется
создать завесу из нагретого или охлажденного газа по переднему отверстию держателя, так чтобы
испытуемый образец был полностью окружен средой, температура которой контролируется.
Необходимо обеспечить термопары или другие средства измерения температуры держателя в
позиции, максимально приближенной к испытуемому образцу.
4 © ISO 2009 – Все права сохраняются

Размеры в миллиметрах
Обозначение
1 удерживающее усилие: (150 15) Н с подсосом или (200 20) Н без подсоса
Рисунок 1 — Механическое зажимное устройство (необязательно)

Обозначение
1 ввод/вывод среды
2 изоляция
3 карман для термометра
4 испытуемый образец
5 подпружиненные рычажки
Рисунок 2 — Пример держателя испытуемого образца с температурным контролем
5.1.6 Регулировка колебательного устройства
Вся установка должна неоднократно запускаться и наносить удары по испытуемым образцам резины,
имеющим граничные значения твердости (30 IRHD и 85 IRHD). Колебательное движение должно быть
гладким и не создавать при ударе побочных колебательных режимов, таких как биение и вибрации,
ввиду недостаточной жесткости деталей или дефектов направляющей системы.
Для первоначальной наладки или периодических проверок держатель испытуемого образца
необходимо снять с колебательного устройства и выполнить следующую процедуру (измерение
логарифмического декремента колебаний маятника Люпке можно опустить, поскольку очевидно, что
логарифмический декремент меньше 0,01).
Взвешивают и измеряют размеры подвижного маятника и измеряют его расстояния от направляющих
осей вращения или подвесов, чтобы осуществить расчеты инерциального параметра. По этим
параметрам проверяют соответствие эквивалентной ударной массы спецификациям 5.1.1, а также
линию удара, которая не должна приводить к значительной реакции на осях вращения или подвесах.
Необходимо обеспечить, чтобы диаметр сферической вдавливающей поверхности соответствовал
требованиям 5.1.1 и чтобы площадь сферической поверхности индентора всегда превышала площадь
поверхности образца резины, по которой наносится удар. Предпочтительно, чтобы ударная
поверхность имела форму полной полусферы.
Дают колебательной системе достичь состояния покоя. Если используется закрепленная шкала со
стрелкой (см. 5.1.3), проверяют, чтобы стрелка указывала на нуль шкалы, когда маятник находится в
покое и в момент удара маятника в образец. В этой точке ударная сфера должна двигаться
горизонтально.
Необходимо выполнить следующую процедуру, если необходимо сделать поправку на потери на
трение. Эта необходимость пропадает, если используется метод измерения скоростей удара и отскока
или в случае, когда логарифмический декремент меньше 0,01.
Чтобы внести поправку на потери при трении, определяют логарифмические декременты и
соответствующие поправки на затухание следующим образом. Запускают колебательное устройство.
Хронометрируют периоды колебаний и измеряют амплитуды последовательных колебаний (на одной и
той же стороне). Рассчитывают соответствующий логарифмический декремент по формуле
1 l
x
log
e
nl
xn
1 R
x
log
e
2nR
xn
где
n число полных учтенных колебаний;
l and l амплитуды, считанные по единой шкале;
x x+n
R and R амплитуды, считанные по квадратичной шкале.
x x+n
Для настоящих задач неважно, имеет или нет используемая шкала поправку на незначительную
нелинейность.
Если работа устройства включает различные условия затухания во время переднего или заднего
прямого хода, например, из-за защелки для стрелки, тогда описанные измерения должны
осуществляться в тех и других условиях, а показания усредняться.
Рассчитывают полный период T и логарифмический декремент как средние значения от пяти
колебаний для различных амплитуд, следующим образом:
6 © ISO 2009 – Все права сохраняются

полная шкала T
1 1
половина шкалы T
2 2
четверть шкалы T
4 4
Ни одно из значений T , T и T не должно отличаться от среднего более чем на 10 %. Тогда как
1 2 4
разностью до 1 % можно пренебречь, разность от 1 % до 10 % необходимо принимать в расчет путем
введения соответствующих поправок на нелинейность. Это производится путем введения поправок в
значение энергии маятника при соответствующем показании шкалы.
Проверяют значение скорости удара по измеренным размерам и среднему значению от T , T и T или
1 2 4
значениям массы и энергии в единой (100 %) точке упругого отскока. Оно должно соответствовать
требованиям 5.1.1.
Ни одно из значений , и не должно отличаться от их среднего значения больше чем на 0,01 , а
1 2 4
также не должно превышать 0,03. Тогда как значением 0,01 можно пренебречь, для значений от 0,01
до 0,03 необходимо ввести поправку на результаты отскока, предпочтительно путем смещения
стартовой точки движущейся массы за единую точку упругого отскока на соответствующую величину.
Рассчитывают поправку на затухание H, в миллиметрах, к высоте падения:
HH 1
i 4
e
где
H высота падения (мм);
соответствующий логарифмический декремент, измеренный для данной высоты падения.
i
Рассчитывают поправку на затухание h, в миллиметрах, к высоте отскока:
hh 1
i
e
где
h высота отскока (мм);
соответствующий логарифмический декремент, измеренный для данной высоты отскока.
i
В большинстве случаев нет необходимости в более точной поправке, но это можно выполнить, если
имеется более подробный анализ потерь энергии.
5.2 Образцы для испытания
5.2.1 Подготовка
Образцы для испытания должны быть плоскими, гладкими с параллельными сторонами. Образцы
должны быть приготовлены либо формованием, либо отрезанием и обработкой. Если образцы для
испытания отрезают от готового изделия с последующей обработкой, это должно осуществляться в
соответствии с ISO 23529. На образцах не должно быть ткани или другого усиливающего материала.
5.2.2 Размеры
Стандартный образец для испытания представляет собой шайбу (диск) толщиной (12,5 0,5) мм и
диаметром (29 0,5) мм. Другие образцы для испытания, имеющие нестандартные размеры, можно
использовать для сравнительных измерений специальными средствами (см. Приложение A).
5.2.3 Измерение размеров
Проверяют образцы для испытания на соответствие требованиям 5.2.2, используя соответствующий
метод измерения, описанный в ISO 23529.
5.2.4 Число образцов для испытания
Для каждого материала необходимо испытывать по два образца.
5.2.5 Временной интервал между подготовкой образца и испытанием
Лабораторные пробы и образцы для испытания необходимо максимально защищать от света и тепла в
промежутке между формованием (вулканизацией или отливкой) и испытанием.
Для обычных целей испытания минимальный промежуток времени между формованием и испытанием
должен составлять 16 ч. В случаях арбитражных разбирательств минимальное время должно
составлять 72 ч.
Для испытаний не на изделиях максимальное время между формованием и испытанием должно
составлять четыре недели, а для испытаний, результаты которых планируется сопоставлять,
испытания должны, по мере возможности, выполняться после одинакового промежутка времени.
Для испытания изделий, там где возможно, время между формованием и испытанием не должно
превышать треб месяцев. В других случаях испытания должны быть выполнены в течение двух
месяцев с момента получения изделия покупателем (см. ISO 23529).
Если подготовка испытуемого образца включает полирование, интервал между формованием и
испытанием должно быть не меньше 3 ч и не больше 72 ч.
5.2.6 Кондиционирование
Готовые образцы для испытания необходимо кондиционировать непосредственно перед испытанием в
течение не менее 3 ч при одной из стандартных лабораторных температур, установленных в
ISO 23529. Эту же температуру необходимо использовать в испытании или серии испытаний,
результаты которых будут сопоставляться.
5.3 Температура испытания
Температура или диапазон температур испытания необходимо выбирать в соответствии с испытуемым
материалом и требуемой информацией. Предпочтение должно отдаваться температурам,
приведенным в ISO 23529. Пределы допусков на температуру должны быть не больше 1 °C. Если
температура не задана, должна использоваться стандартная лабораторная температура.
Если эластичность по упругому отскоку изменяется быстро в зависимости от температуры,
рекомендуется применять больше значений температур через более короткие интервалы.
5.4 Проведение испытания
5.4.1 Температурное кондиционирование и установка испытуемого образца в держатель
Если на поверхности, которая будет подвергаться удару, замечена липкость, ее влияния можно
8 © ISO 2009 – Все права сохраняются

избежать, слегка присыпав поверхность, например, тальком.
Если температура испытания отличается от выбранной стандартной лабораторной температуры (см.
5.3), сначала доводят до температуры испытания всю установку, или специально подогревают или
охлаждают держатель образца (см. 5.1.5) до нужной температуры.
Устанавливают образец для испытания в держатель и выдерживают в течение времени, достаточного
для достижения единой температуры в пределах предписанных допусков (см. ISO 23529).
Альтернативно, образцы для испытания можно нагревать или охлаждать отдельно от держателя в
печи или камере охлаждения в соответствии с ISO 23529 и затем быстро вставить в нагретый или
охлажденный держатель. В этом случае время нахождения в держателе до испытания необходимо
сократить предпочтительно до 3 мин.
В испытаниях при низких температурах необходимо обеспечить предотвращение образования инея на
испытуемом образце.
5.4.2 Механическая стабилизация образцов для испытания
После осуществления предписанного кондиционирования при определенной температуре и установки
испытуемого образца в держатель, осуществляют механическую стабилизацию, подвергая
испытуемый образец последовательным ударам (не менее трех не более семи), так чтобы достичь
практически постоянной амплитуды отскока.
5.4.3 Измерение эластичности по упругому отскоку
Сразу же после ударов механической стабилизации выполняют еще три удара по испытуемому
образцу и снимают три показания отскока.
5.4.4 Расчет и представление результатов
Там где введение поправок не требуется, рассчитывают эластичность по упругому отскоку по
соответствующей формуле в 5.1.3.
Там где необходимо учесть высоту падения и высоту отскока, эластичность по упругому отскоку
рассчитывают по следующей формуле:
hh
R 100
L
HH
где
R эластичность по упругому отскоку (%);
L
h высота отскока (мм);
H высота падения (мм);
h поправка на затухание (колебаний) к высоте отскока (мм);
H поправка на затухание (колебаний) к высоте падения (мм).
Берут медиану значений эластичности по упругому отскоку , рассчитанных для каждого из трех ударов
по испытуемому образцу, как эластичность по упругому отскоку испытуемого образца.
Рассчитывают среднее от медианных значений для двух испытуемых образцов.
5.5 Прецизионность
Показатели прецизионности для данного метода приведены в Приложении D.
5.6 Протокол испытания
Протокол испытания должен включать следующую информацию:
a) подробное описание образцов, включая:
1) полное описание образца и его происхождение,
2) метод приготовления образцов для испытания из лабораторной пробы, например путем литья
в форму или отрезания;
b) метод испытания:
1) ссылка на использованный метод, т.е. номер настоящего международного стандарта и ―метод
маятника‖,
2) тип использованной установки и диаметр, масса и скорость индентора,
3) если используемый образец не стандартный, описание использованного образца,
4) использованный метод крепления испытуемого образца;
c) описание испытания:
1) продолжительность и температура выдержки образцов перед испытанием,
2) температура испытания, и относительная влажность, если необходимо,
3) подробное описание всех выполненных процедур, не предусмотренных данным
международным стандартом;
d) результат испытания:
1) количество испытанных образцов,
2) результаты отдельных испытаний,
3) средний результат;
e) дату выполнения испытания.
6 Метод с применением тripsometer
6.1 Аппаратура
6.1.1 Общие положения
Прибор должен включать вращающийся маятник, состоящий из установленного на оси диска со
смещенной относительно центра массой и индентора, присоединенного к краю, тяжелого прочно
закрепленного держателя для образцов и средства измерения высоты падения и высоты отскока
смещенной от центра массы (см. Рисунок 3). Маятник и держатель должны быть съемными для
возможности их регулировки или проверки колебательного устройства. Прибор и испытуемый образец
должны удовлетворять следующим условиям:
диаметр индентора (D): (4,00 0,04) мм;
толщина испытуемого образца типа 1 (d ): (7,0 0,1) мм;
толщина испытуемого образца типа 2 (d ): (4,0 0,1) мм;
10 © ISO 2009 – Все права сохраняются

ударная масса (m): (60,0 0,2) г;
скорость (нанесения)удара (v): (0,125 0,006) м/с;
2 2 3
кажущаяся плотность энергии деформации для образца типа 1 (mv /Dd ): от 3,3 кДж/м до
7,2 кДж/м ;
2 2 3
кажущаяся плотность энергии деформации для образца типа 2 (mv /Dd ): от 12,6 кДж/м до
16,9 кДж/м .
Обозначение
1 пусковое устройство
2 боек
3 держатель образца для испытания
Рисунок 3 — Пример трипсометра
6.1.2 Маятник
Маятник должен включать твердый стальной диск диаметром (420 2,5) мм массой (16,5 0,05) кг. На
краю диска должна располагаться крепежное устройство, удерживающее стальной шарик или боек
полукруглой формы диаметром (4 0,04) мм, центр которого располагается на расстоянии
(260 0,5) мм от центра диска. Шарик вместе со своим держателем должны составлять
неуравновешенную массу (60 0,2) г. Неуравновешенная масса должна быть в таком положении,
чтобы время одного полного колебания (амплитудой порядка 45°) диска плюс неуравновешенная
масса составляло (10 0,5) с.
Диск должен устанавливаться на подшипники, рассчитанными на создание минимального трения для
системы. Диск должен оснащаться механизмом, позволяющим удерживать его в положении,
смещенном на 45° относительно точки удара, до момента пуска. Пусковой момент не должен сообщать
импульс диску (см. Рисунок 3).
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Подробности определения логарифмического декремента колебательного устройства и
максимально допустимое значение приведены в 6.1.6.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Конструкция, использующая подшипники на воздушной подушке, чтобы свести к минимуму
трение, описана в Приложении C.
6.1.3 Система, отслеживающая движение диска
Движение диска должно отслеживаться либо с помощью системы, включающей стрелку (или нониус),
жестко закрепленную на диске, перемещающуюся вдоль шкалы, прикрепленной к раме прибора,
измеряя, таким образом, угловое смещение диска, либо системой, которая определяет угловую
скорость диска непосредственно до и после удара. Если используется шкала, она должна быть
градуирована в градусах дуги или непосредственно в процентах эластичности по отскоку. Расстояние
между градуировочными штрихами должно быть таким, чтобы можно было определить эластичность
по отскоку в процентах с точностью 1.
Для маятников, в которых возвратная сила возникает за счет гравитации, эластичность по отскоку R
задается выражением
1 cos
R
1 cos
где
угол отскока;
угол падения (45°).
6.1.4 Держатель образца для испытания
Держатель испытуемого образца должен прочно удерживать образец против жесткой площадки.
испытуемый образец должен удерживаться таким образом, чтобы когда маятник находится в
равновесном состоянии, боек касался центра испытуемой поверхности образца.
испытуемый образец должен удерживаться с помощью одного из следующих приспособлений (или их
комбинации):
a) Металлическое прижимное кольцо, действующее на переднюю поверхность образца.
Рекомендованное устройство состоит из металлического кольца (см. Рисунок 4) внутренним
диаметром 46 мм, которое оказывает на переднюю поверхность образца усилие равное (2 0,1) Н,
создаваемое, например, пружинами.
b) Подсос, осуществляемый через отверстия в площадке вблизи краев образца. Рекомендуемый
метод удерживания образца с помощью подсоса с задней стороны испытуемого образца
применяет насос, который поддерживает абсолютное давление не выше 10 kПa (см. Рисунок 5).
12 © ISO 2009 – Все права сохраняются

Размеры в миллиметрах
Обозначение
1 опора (площадка)
2 держатель для образца
3 вакуумное соединение
Рисунок 4 — Пример держателя для образцов типа 1
Размеры в миллиметрах
Обозначение
1 площадка
2 держатель испытуемого образца
3 покровная пластинка
4 вакуумное соединение
5 испытуемый образец
Рисунок 5 — Пример держателя для испытуемых образцов типа 2
6.1.5 Контроль температуры
если измерения планируется осуществлять при ряде температур, отличающихся от окружающей,
маятник можно поместить и запускать в печи или холодильной камере, работающей в соответствии с
ISO 23529. В этом случае прибор необходимо проверить на надлежащее функционирование (см. 6.1.6)
в диапазоне применяемых температур. Альтернативно обеспечивают средства для нагревания или
охлаждения держателя испытуемого образца с помощью циркулирующих сред (см. Рисунок 6). Перед
фронтальной поверхностью испытуемого образца рекомендуется создать завесу из нагретого или
охлажденного газа, чтобы обеспечить помещение испытуемого образца полностью в среду,
температура которой контролируется.
Также необходимо обеспечить термопары или другие средства измерения температуры держателя в
точках максимально близких к испытуемому образцу.

Обозначение
1 площадка
2 теплозащитный экран
3 испытуемый образец
4 держатель испытуемого образца
5 изоляция
6 ввод/вывод для среды
Рисунок 6 — Пример держателя испытуемого образца с системой температурного контроля
6.1.6 Регулировка колебательного устройства
Вся установка должна неоднократно запускаться и наносить удары по испытуемым образцам резины,
имеющим граничные значения твердости (30 IRHD и 85 IRHD). Колебательное движение должно быть
гладким и не создавать при ударе побочных колебательных режимов, таких как биение и вибрации,
ввиду недостаточной жесткости деталей или дефектов направляющей системы.
Для первоначальной наладки или периодических проверок держатель испытуемого образца
необходимо снять с колебательного устройства и выполнить следующую процедуру.
Взвешивают и измеряют размеры подвижного бойка с его креплением и измеряют его расстояния от
осей вращения диска, чтобы осуществить расчеты инерциального параметра. По этим параметрам
проверяют соответствие параметров машины спецификациям 6.1.1, а также линию удара, которая не
14 © ISO 2009 – Все права сохраняются

должна приводить к значительной реакции на осях вращения или подвесах.
Необходимо обеспечить, чтобы диаметр сферической вдавливающей поверхности соответствовал
требованиям 6.1.1 и чтобы только сферическая поверхность индентора контактировала с испытуемым
образцом во время удара. Предпочтительно, чтобы ударная поверхность имела полукруглую форму
(полная полусфера).
Дают колебательной системе достичь состояния покоя. Проверяют, чтобы стрелка указывала на нуль
шкалы, когда маятник находится в покое и в момент удара маятника в образец. В этой точке ударная
сфера должна двигаться горизонтально.
Необходимо выполнить следующую процедуру, если требуется ввести поправку на потери на трение.
Эта необходимость пропадает, если используется метод измерения скоростей удара и отскока или в
случае, когда логарифмический декремент меньше 0,01.
Запускают колебательное устройство. Хронометрируют периоды колебаний и измеряют амплитуды
последовательных колебаний (на одной и той же стороне). Рассчитывают соответствующий
логарифмический декремент по формуле
x
log
e
n
xn
где
n число полных учтенных колебаний;
and углы, считанные по стандартной шкале.
x x+n
Для настоящих задач неважно, имеет или нет используемая шкала поправку на незначительную
нелинейность.
Если работа устройства включает различные условия затухания во время переднего или заднего
прямого хода, например, из-за защелки для стрелки, тогда описанные измерения должны
осуществляться в тех и других условиях, а показания усредняться.
Рассчитывают полный период T и логарифмический декремент как средние значения от пяти
колебаний для различных амплитуд, следующим образом:
полная шкала T
1 1
половина шкалы T
2 2
четверть шкалы T
4 4
Ни одно из значений T , T и T не должно отличаться от среднего более чем на 10 %. Тогда как
1 2 4
разностью до 1 % можно пренебречь, разность от 1 % до 10 % необходимо принимать в расчет путем
введения соответствующих поправок на нелинейность. Это производится путем введения поправок в
значение энергии маятника при соответствующем показании шкалы.
Проверяют значение скорости удара по измеренным размерам и среднему значению от T , T и T
1 2 4
или значениям массы и энергии в единой (100 %) точке упругого отскока. Оно должно соответствовать
требованиям 6.1.1.
Ни одно из значений , и не должно отличаться от их среднего значения больше чем на 0,01 , а
1 2 4
также не должно превышать 0,03. Тогда как значением 0,01 можно пренебречь, для значений от 0,01
до 0,03 необходимо ввести поправку на результаты отскока, предпочтительно путем смещения
стартовой точки движущейся массы за единую точку упругого отскока на соответствующую величину.
Рассчитывают поправку на затухание к углу падения следующим образом:
i
e
где
логарифмический декремент, измеренный вблизи угла падения;
i
угол падения (45°).
Рассчитывают поправку на затухание к углу отскока следующим образом:
i
e
где
угол отскока;
логарифмический декремент, измеренный вблизи угла отскока.

i
В большинстве случаев нет необходимости в более точной поправке, но это можно выполнить, если
имеется более подробный анализ потерь энергии.
6.2 Образцы для испытания
6.2.1 Подготовка
Образцы для испытания должны иметь плоские, гладкие и параллельные поверхности. Образцы
должны быть приготовлены либо формованием, либо отрезанием и обработкой. Если образцы для
испытания отрезают от готового изделия с последующей обработкой, это должно осуществляться в
соответствии с ISO 23529. На образцах не должно быть ткани или другого усиливающего материала.
6.2.2 Размеры
Образец для испытания должен быть
либо в форме шайбы (диска) диаметром (44,6 0,5) мм и толщиной (7 1,0) мм (тип 1);
либо прямоугольные параллелепипед размерами (8 0,5) мм на (8 0,5) мм
...