ISO 1431-1:2024
(Main)Rubber, vulcanized or thermoplastic - Resistance to ozone cracking - Part 1: Static and dynamic strain testing
Rubber, vulcanized or thermoplastic - Resistance to ozone cracking - Part 1: Static and dynamic strain testing
This document specifies the procedures intended for use in estimating the resistance of vulcanized or thermoplastic rubbers to cracking when exposed, under static or dynamic tensile strain, to air containing a definite concentration of ozone, at a definite temperature and, if required, at a definite relative humidity in circumstances that exclude the effects of direct light. Either visual observation or image analysis, or both, are used to evaluate the formation and growth of cracks. The changes in physical or chemical properties resulting from exposure can also be determined. Reference and alternative methods for determining the ozone concentration are described in ISO 1431-3.
Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Résistance au craquelage par l'ozone — Partie 1: Essais sous allongement statique et dynamique
Le présent document spécifie les modes opératoires destinés à être utilisés pour la détermination de la résistance au craquelage des caoutchoucs vulcanisés ou thermoplastiques, lorsqu’ils sont exposés, sous une déformation en traction statique ou dynamique, à de l’air contenant une concentration déterminée d’ozone, à une température déterminée et, si nécessaire, à une humidité relative déterminée dans des conditions qui excluent les effets de la lumière directe. L'observation visuelle ou l'analyse d'images, ou les deux, sont utilisées pour évaluer la formation et la croissance des craquelures. Les modifications des propriétés physiques ou chimiques résultant de l'exposition peuvent également être déterminées. La méthode de référence ainsi qu’une autre méthode pour l’évaluation de la concentration d’ozone sont décrite dans l’ISO 1431-3.
General Information
Relations
Overview
ISO 1431-1:2024 - Rubber, vulcanized or thermoplastic - Resistance to ozone cracking - Part 1: Static and dynamic strain testing - specifies laboratory procedures for estimating the ozone resistance of vulcanized or thermoplastic rubber when exposed under static or dynamic tensile strain. Tests are performed in controlled ozone atmospheres (fixed ozone concentration, defined temperature and, if required, relative humidity) that exclude direct light. Evaluation is by visual observation, image analysis, or by measuring changes in physical/chemical properties.
Keywords: ISO 1431-1:2024, ozone cracking, rubber testing, static strain, dynamic strain testing, ozone resistance.
Key technical topics and requirements
- Test principle: Expose prepared rubber test pieces in a closed ozone chamber under static tensile strain, continuous dynamic strain, or alternating dynamic/static conditions.
- Test pieces & conditioning: Requirements for wide strip, narrow strip and dumb-bell specimens, including conditioning in strained or unstrained state per ISO 23529 guidance.
- Test conditions: Controlled ozone concentration, temperature and optional relative humidity settings; exclusion of direct light to avoid UV effects.
- Evaluation methods: Crack formation and growth assessed by visual ratings or image analysing techniques; alternative evaluation through changes in physical/chemical properties.
- Procedures: Multiple procedures (A, B, C, D etc.) for static and dynamic exposure, including continuous and intermittent dynamic regimes; procedures define exposure periods, elongation protocols and evaluation steps.
- Calibration & equipment: Calibration schedules for ozone generator, sensors and chambers, with reference methods for ozone concentration measurement referenced in ISO 1431-3 and guidance from ISO 18899.
- Terminology & metrics: Definitions such as threshold strain and limiting threshold strain describe the strain levels associated with onset of cracking.
- Safety & environment: Warnings about laboratory safety and potentially hazardous by-products or wastes generated during tests.
Practical applications and users
ISO 1431-1:2024 is used to:
- Assess material selection and formulation changes for resistance to ozone cracking.
- Support quality control in rubber manufacturing (seals, hoses, gaskets, tyres, automotive components).
- Provide comparative R&D data for new elastomers and protective additives (antiozonants).
- Verify product durability for suppliers, test laboratories, OEMs and regulatory/standards bodies.
Primary users: rubber compounders, polymer laboratories, automotive and aerospace materials engineers, standards and certification labs.
Note: The standard cautions that laboratory ozone chamber results may not directly predict in-service performance because ozone resistance depends strongly on test conditions (ozone level, temperature, humidity) and geometry/strain in actual parts.
Related standards
- ISO 1431-3 - Reference and alternative methods for determining ozone concentration in test chambers.
- ISO 1382 - Rubber - Vocabulary (terms and definitions).
- ISO 18899 - Guide to calibration of test equipment.
- ISO 23529 - Procedures for preparing and conditioning test pieces.
This standard provides a robust, repeatable framework for evaluating ozone cracking resistance and is essential for anyone specifying or testing elastomers for service in ozone-containing environments.
Standards Content (Sample)
International
Standard
ISO 1431-1
Seventh edition
Rubber, vulcanized or
2024-07
thermoplastic — Resistance to
ozone cracking —
Part 1:
Static and dynamic strain testing
Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Résistance au
craquelage par l'ozone —
Partie 1: Essais sous allongement statique et dynamique
Reference number
© ISO 2024
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Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Principle . 2
5 Apparatus . 2
6 Calibration . 7
7 Test pieces . 7
7.1 General .7
7.2 Wide strip test piece .7
7.3 Narrow strip test piece .7
7.4 Dumb-bell test piece .8
8 Conditioning . 8
8.1 Conditioning in the unstrained state.8
8.2 Conditioning in the strained state (for static strain testing only) .8
9 Test conditions . 9
9.1 Ozone concentration . .9
9.2 Temperature .9
9.3 Relative humidity .9
9.4 Maximum elongation .10
9.5 Exposure period .10
10 Static strain testing .10
10.1 General .10
10.2 Procedure A .10
10.3 Procedure B .10
10.4 Procedure C .10
11 Dynamic strain testing .11
11.1 General .11
11.2 Continuous dynamic exposure .11
11.2.1 Choice of procedure .11
11.2.2 Procedure A .11
11.2.3 Procedure B .11
11.3 Intermittent dynamic exposure .11
11.3.1 Exposure procedure .11
11.3.2 Procedure A . 12
11.3.3 Procedure B . 12
12 Expression of results .12
12.1 Procedure A . 12
12.1.1 Procedure A.1: evaluation with visual assessment . 12
12.1.2 Procedure A.2: evaluation with image analysing technique . 12
12.2 Procedure B . 12
12.3 Procedure C . 12
12.3.1 Procedure C.1: evaluation with visual assessment . 12
12.3.2 Procedure C.2: evaluation with image analysing technique . 13
12.4 Procedure D: evaluation with physical properties change .14
13 Test report . 14
Annex A (informative) Ozone cracking — Explanatory notes .16
iii
Annex B (normative) Calibration schedule . 17
Annex C (informative) Ozone cracking — Rating scales . 19
Annex D (informative) Sealing the edges of a test piece .20
Bibliography .23
iv
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through
ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee
has been established has the right to be represented on that committee. International organizations,
governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely
with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are described
in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the different types
of ISO document should be noted. This document was drafted in accordance with the editorial rules of the
ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
ISO draws attention to the possibility that the implementation of this document may involve the use of (a)
patent(s). ISO takes no position concerning the evidence, validity or applicability of any claimed patent
rights in respect thereof. As of the date of publication of this document, ISO had not received notice of (a)
patent(s) which may be required to implement this document. However, implementers are cautioned that
this may not represent the latest information, which may be obtained from the patent database available at
www.iso.org/patents. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and expressions
related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the World Trade
Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 45, Rubber and rubber products, Subcommittee
SC 2, Testing and analysis.
This seventh edition cancels and replaces the sixth edition (ISO 1431-1:2022), which has been technically
revised.
The main changes are as follows:
— sealing edges of a test piece has been added in 7.1;
— Annex D has been added.
A list of all parts in the ISO 1431 series can be found on the ISO website.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html.
v
Introduction
Ozone is generally present in small amounts in the atmosphere. However, even very small amounts of ozone
can cause cracking in susceptible rubbers under tensile strain, resulting in loss of strength. Hence, it is
necessary to test the resistance of rubbers to exposure to ozone.
Because of the uncertainties of natural exposure, testing for ozone resistance of rubbers is normally done in
the laboratory using specially designed ozone cabinets.
Great caution is necessary in attempting to relate standard test results to service performance, since the
relative ozone resistance of different rubbers can vary markedly depending on the conditions, especially
[5]
ozone concentration, temperature and relative humidity. In addition, tests are carried out on thin test
pieces deformed in tension and the significance of attack for articles in service can be quite different owing
to the effects of size and of the type and magnitude of the deformation.
Explanatory notes on the nature of ozone cracking are given in Annex A.
vi
International Standard ISO 1431-1:2024(en)
Rubber, vulcanized or thermoplastic — Resistance to ozone
cracking —
Part 1:
Static and dynamic strain testing
WARNING 1 — Persons using this document should be familiar with normal laboratory practice. This
document does not purport to address all of the safety problems, if any, associated with its use. It is
the responsibility of the user to establish appropriate safety and health practices and to determine
the applicability of any other restrictions.
WARNING 2 — Certain procedures specified in this document can involve the use or generation of
substances, or the generation of waste, that can constitute a local environmental hazard. Reference
should be made to appropriate documentation on safe handling and disposal after use.
1 Scope
This document specifies the procedures intended for use in estimating the resistance of vulcanized or
thermoplastic rubbers to cracking when exposed, under static or dynamic tensile strain, to air containing a
definite concentration of ozone, at a definite temperature and, if required, at a definite relative humidity in
circumstances that exclude the effects of direct light.
Either visual observation or image analysis, or both, are used to evaluate the formation and growth of
cracks. The changes in physical or chemical properties resulting from exposure can also be determined.
Reference and alternative methods for determining the ozone concentration are described in ISO 1431-3.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content constitutes
requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references,
the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 1382, Rubber — Vocabulary
ISO 1431-3, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Resistance to ozone cracking — Part 3: Reference and
alternative methods for determining the ozone concentration in laboratory test chambers
ISO 18899, Rubber — Guide to the calibration of test equipment
ISO 23529, Rubber — General procedures for preparing and conditioning test pieces for physical test methods
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 1382 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1
threshold strain
highest tensile strain at which rubber can be exposed at a given temperature to air containing a given
concentration of ozone without ozone cracks developing on it after a given exposure period
Note 1 to entry: It is important to distinguish threshold strain from limiting threshold strain (3.2).
3.2
limiting threshold strain
tensile strain below which the time required for the development of ozone cracks increases very markedly
and can become virtually infinite
3.3
dynamic strain
strain (normally a tensile strain) varying sinusoidally with time at a selected repetition rate or frequency
Note 1 to entry: The maximum strain and the repetition rate are used to describe the dynamic strain conditions.
4 Principle
Test pieces are exposed, under static tensile strain, under continuous dynamic strain or under alternate
periods of dynamic and static strain, in a closed chamber at a specified temperature and, at high or
unspecified humidity, to an atmosphere containing a fixed concentration of ozone. The test pieces are
examined periodically for cracking.
Three alternative procedures are described for exposure and evaluation of cracking:
a) The presence or absence of cracks is determined after exposure for a fixed period of time at a given
static strain, dynamic strain or combination of dynamic and static strains. The presence or absence of
cracks is determined by either visual observation or image analysis, or both. If required, an estimate of
the degree of cracking is made.
If required, after the exposure, physical or chemical properties are measured to determine the
deterioration of the sample materials by comparing with those of the original pieces.
b) The time until the first appearance of cracks is determined at any given static strain, dynamic strain or
combination of dynamic and static strains.
c) The threshold and limiting threshold strain are determined for any given exposure period by either
visual observation or image analysis (valid only for static tensile strain tests), or both.
5 Apparatus
WARNING — Attention is drawn to the highly toxic nature of ozone. Efforts should be made to
minimize the exposure of workers at all times. In the absence of more stringent or contrary national
safety regulations in the user's country, it is recommended that 0,1 parts of ozone per million parts
of air of the surrounding atmosphere by volume be regarded as an absolute maximum concentration,
while the maximum average concentration should be appreciably lower. Unless a totally enclosed
system is being used, an exhaust vent to remove ozone-laden air is advised.
The usual laboratory apparatus and, in particular, the following shall be used.
5.1 Test chamber without humidity control. This shall be a closed, non-illuminated chamber,
thermostatically controlled to within ±2 °C of the test temperature, lined with, or constructed of, a material
(e.g. aluminium) that does not readily decompose ozone. The dimensions shall be such that the requirements
of 5.7 are met. The chamber may be provided with a window through which the surface of the test pieces
can be observed. A light to examine test pieces may be installed, but this shall remain switched off at all
other times. See Figure 1.
Key
1 test chamber 7 air filter
2 to ozone concentration measurement device 8 circulation fan
3 temperature indicator 9 air outlet
4 purifying column 10 heat exchanger
5 flowmeter 11 ozonizer
6 regulator 12 air inlet
Figure 1 — Example of a test apparatus without humidity control
5.2 Test chamber with humidity control. This shall be a chamber conforming to the requirements of
5.1, with the addition of being capable of controlling the relative humidity to within ±5 % of test relative
humidity. See Figure 2.
Key
1 test chamber 7 air filter 13 humidity controller
2 to ozone concentration 8 circulation fan 14 dehumidifier for ozone concentration
measurement device measurement device
3 temperature indicator 9 air outlet 15 arrangement to prevent dew condensation of
flowmeter and filter
4 purifying column 10 heat exchanger 16 humidity indicator
5 flowmeter 11 ozonizer
6 regulator 12 air inlet
Figure 2 — Example of a test apparatus with humidity control
5.3 Source of ozonized air. The ozonized air shall be largely free of nitrogen oxides in order to avoid
errors in the ozone concentration. One of the following items of apparatus shall therefore be used:
a) ultraviolet lamp;
b) silent-discharge tube.
Air used for the generation of ozone or for the dilution of ozonized air shall first be purified by passing it
over activated charcoal. The air shall be free from any contaminants likely to affect the ozone concentration,
the estimation of the ozone concentration or the cracking of the test pieces.
NOTE Interference by oxides of nitrogen, which theoretically can be produced in a silent-discharge tube using air,
is not expected at the low ozone concentrations specified.
The temperature of the source shall be kept constant to within ± 2 °C via a heat exchanger.
The source via a heat exchanger shall be ozonized and fed into the chamber at the temperature and specified
relative humidity (see 9.3) required for the test.
5.4 Means of adjusting the ozone concentration. When an ultraviolet lamp is used, the ozone
concentration can be controlled by adjusting either the voltage applied to the tube or the input-gas or
diluent-air flow rate, or by shielding part of the tube from the UV light. When a silent-discharge tube is used,
the ozone concentration can be controlled by adjusting the voltage applied to the generator, the dimensions
of the electrodes, or the oxygen or diluent-air flow rate. Two-stage dilution of the ozonized air may also be
used. The adjustments shall be such that they will maintain the concentration within the tolerances given
in 9.1. In addition, after each time the test chamber is opened for insertion or inspection of test pieces, the
ozone concentration shall return to the test concentration within 30 min. The concentration of the ozone
entering the chamber shall at no time exceed the concentration specified for the test.
Such adjustments can be manual or automatic.
5.5 Means of determining the ozone concentration. A means of sampling the ozonized air from the
vicinity of the test pieces in the chamber and a means of estimating the ozone content shall be provided.
In the case of humidity control, a device that dehumidifies the gas sample and prevents condensation of
moisture in the sampling line shall be used in order to accurately measure the ozone concentration.
Referencing and alternative methods of determining the ozone concentration shall be in accordance with
ISO 1431-3.
5.6 Means of adjusting the humidity. For apparatus with humidity control (5.2), a humidity indicator
for measuring the relative humidity in the test chamber and a humidifier for humidifying the ozone gas
introduced into the test chamber shall be used. The humidifier shall be capable of maintaining the
specified relative humidity. The gas flow rate measurement device (flowmeter) shall not be influenced by
high humidity. Dew condensation at the flowmeter and the purifying column from high humidity shall be
prevented.
5.7 Means of adjusting the gas flow. A mechanism shall be provided that is capable of adjusting the
average velocity of the flow of ozonized air in the test chamber to a value of not less than 8 mm/s and
preferably to a value between 12 mm/s and 16 mm/s, calculated from the measured gas flow rate in the
chamber divided by the effective cross-sectional area of the chamber normal to the gas flow. In tests
intended to be comparable, the velocity shall not vary by more than ±10 %. The gas flow rate is the volume
throughput of ozonized air in unit time, and this shall be sufficiently high to prevent the ozone concentration
in the chamber from being significantly reduced owing to ozone destruction by the test pieces. The rate of
destruction will vary depending on the rubber being used, the test conditions and other details of the test.
As a general guide, it is recommended that the ratio of the exposed surface area of the test pieces to the gas
flow rate does not exceed 12 s/m (see NOTE 1). However, the value of this ratio is not always low enough. In
cases where there is doubt, the effects of destruction should be checked experimentally and, if necessary,
the test piece area decreased. A diffusing screen or equivalent device shall be used to assist thorough mixing
of incoming gas with that in the chamber.
In order to adjust the ozone concentration in the chamber and to exclude the effect of volatile components
that are produced by test pieces, an air circulation apparatus that draws in fresh ambient air may be used.
If high velocities are desired, a fan may be installed in the chamber to raise the velocity of the ozonized air to
(600 ± 100) mm/s. If this is the case, it shall be stated in the test report.
NOTE 1 The ratio, expressed in seconds per metre (s/m), is derived from surface area in m and volumetric flow
rate in m /s.
NOTE 2 Different results can be obtained if different ozonized-air velocities are used.
5.8 Mounting test pieces for static strain testing. Clamps shall be provided to hold the test pieces at
the required elongation and with both sides in contact with the ozonized air in such a manner that the
longitudinal axis of each test piece is substantially parallel to the direction of gas flow. The clamps shall be
made of a material which does not readily decompose ozone (e.g. aluminium).
A mechanically rotating carrier mounted in the test chamber and upon which the clamps or frames holding
the test pieces are mounted should be used to equalize the effect of different ozone concentrations in
different parts of the chamber. In one example of a suitable carrier, the test pieces move at a speed between
20 mm/s and 25 mm/s in a plane normal to the gas flow and each follows, consecutively, the same path in
such a manner that the same position within the chamber is visited by the same test piece every 8 min to
12 min, and the area swept by the test pieces (see Figure 3) is at least 40 % of the available cross-sectional
area of the chamber.
Figure 3 — Path of test pieces and swept area
5.9 Mounting test pieces for dynamic strain testing. The apparatus shall be constructed of a material
that does not readily decompose ozone (e.g. aluminium).
Its essential features are stationary parts, provided with grips for holding one end of each of the test pieces
in a fixed position, and similar but reciprocating parts for holding the other end of each test piece. The travel
of the reciprocating parts shall be such that the initial, minimum, distance between the grips gives zero
strain and the maximum distance gives the specified maximum strain.
The reciprocating parts shall be arranged such that their motion is in a straight line and in the direction of
the common centreline of each opposing pair of grips. Corresponding planes in the upper and lower grips
shall remain parallel to each other throughout the motion.
The eccentric which actuates the reciprocating parts shall be driven by a constant-speed motor to give a
frequency of (0,5 ± 0,025) Hz. If necessary, a timing device may be provided which stops the apparatus after
a period of dynamic strain exposure and starts it again after a rest period.
The grips shall hold the test pieces firmly, without any slipping or tearing, and shall enable adjustments to
be made to the test pieces to ensure accurate insertion. Each test piece shall be held in such a way that both
sides are in contact with the ozonized air and the longitudinal axis of the test piece is substantially parallel
to the direction of gas flow.
5.10 Purifying column and filter (key items 7 and 4 in Figure 1 and Figure 2).
5.10.1 Purifying column, for removing ozone gas.
5.10.2 Air filter, for removing undesirable gas in the air introduced into the test chamber.
5.11 Image analysis. If required, a means of analysing the degree of cracking by image analysis.
5.12 Apparatus for measuring properties of the material. If required, apparatus for measuring change
in tensile properties in accordance with ISO 37.
6 Calibration
The requirements for calibration of the test apparatus given in Annex B shall be followed.
7 Test pieces
7.1 General
Standard test pieces shall be as specified in 7.2, 7.3 or 7.4.
Test pieces shall be cut from moulded sheet or, if required, from a finished product, in accordance with
ISO 23529. Test pieces shall, wherever possible, be cut parallel to the grain of the material unless otherwise
specified. Test pieces shall have an undamaged test surface; ozone resistance shall not be assessed on
surfaces that have been cut or buffed. Any pattern or flaws on the test piece surface will also tend to act as
stress raisers and show preferential cracking. The surfaces of the mould which form the test surfaces should
be highly polished.
Test sheets should be moulded between aluminium foil, which is left on the sheets until the test pieces are
prepared. This provides protection against handling and ensures a fresh test surface at the time of testing.
Evaluation of ozone resistance greatly depends on the surface condition of the test piece, in particular the
bloom of the antiozonants or waxes. Where comparisons are to be made, the surfaces should be brought
to the same condition as received or cleaned. Do not clean the test pieces with organic materials that will
attack or swell the rubber. When the test surfaces are cleaned, the test pieces should be conditioned for a
period sufficient to allow the antiozonants or waxes to bloom out again.
To minimize the variation of cracks, especially at the edges of a test piece, it is recommended that the edges
of the test piece are sealed with chemical adhesives or paints. The details are described in Annex D.
This kind of pre-treatment shall be agreed between interested parties.
Comparisons of different materials are only valid if the cracking is assessed on surfaces of similar finish
produced by the same method.
For each set of test conditions, at least three test pieces shall be used.
To avoid undesired contamination on the test surface, the operator should not touch the surface of the test pieces.
Avoid simultaneous exposure of different types of composition in the same chamber to prevent the migration
of ingredients.
To make an accurate elongation, reference marks shall be marked on the test pieces using a suitable marker
and an ink which does not affect the material.
7.2 Wide strip test piece
This test piece shall consist of a strip of not less than 10 mm in width, of thickness (2,0 ± 0,2) mm and of
length not less than 40 mm between the grips before stretching.
The ends of the test piece held in the grips may be protected with an ozone-resistant lacquer. Care shall
be taken when selecting the lacquer to ensure the solvent used does not appreciably swell the rubber.
Polyacrylate emulsion (see D.3.1) can also be used. Silicone grease shall not be used. Alternatively, the test
piece may be provided with modified ends, for example by the use of lugs, to enable it to be extended without
causing excessive stress concentration and hence breakage at the grips during ozone exposure.
7.3 Narrow strip test piece
This test piece shall consist of a strip of width (2,0 ± 0,2) mm, thickness (2,0 ± 0,2) mm and length 50 mm,
between enlarged tab ends 6,5 mm (see Figure 4). This test piece shall not be used for procedure A (10.2).
Dimensions in millimetres
Figure 4 — Narrow strip test piece
7.4 Dumb-bell test piece
Dumb-bell test pieces should be according to ISO 37, but other dumb-bells may be used. Dumb-bells with a
wide centre section are preferable for observation of cracking.
8 Conditioning
8.1 Conditioning in the unstrained state
For all tests, the minimum time between vulcanization and straining of the test pieces shall be 16 h.
For non-product tests, the maximum time between vulcanization and straining of the test pieces shall be
4 weeks.
For product tests, wherever possible, the time between vulcanization and straining of the test pieces shall
not be more than 3 months. In other cases, tests shall be made within 2 months of the date of receipt of the
product by the customer.
Test pieces and test sheets shall not, between the time of vulcanization and insertion in the test chamber, be
allowed to come into contact with rubbers of a different composition. This is necessary to prevent additives
which can affect the development of ozone cracks, such as antiozonants, from migrating by diffusion from
one rubber into adjacent rubbers.
Aluminium foil should be placed between test pieces and sheets of different compositions, but other methods
which prevent migration of additives can also be used.
During the period between vulcanization and testing, samples and test pieces shall be stored in the dark,
in an essentially ozone-free atmosphere. The storage temperature shall normally be a standard laboratory
temperature (see ISO 23529), but other environmental conditions (temperature and relative humidity) may be
used if appropriate for particular applications. As far as possible the same storage conditions shall also be used
for products. For evaluations intended to be comparative, the storage time and conditions shall be the same.
For thermoplastic rubbers, conditioning and storage shall begin immediately after shaping.
NOTE Some equipment, such as mercury vapour lamps or high-voltage electrical equipment giving rise to electric
sparks or silent electrical discharges, is capable of generating ozone.
8.2 Conditioning in the strained state (for static strain testing only)
After extending to the required elongation, the test pieces shall be conditioned for a period of between 48 h
and 96 h in an essentially ozone-free atmosphere in the dark; the storage temperature shall normally be a
standard laboratory temperature (see ISO 23529), but other environmental conditions (temperature and
relative humidity) may be used if appropriate for particular applications. The test piece surface shall not be
touched or otherwise disturbed in any way during the conditioning period and subsequent handling. For
tests intended to be comparative, the conditions shall be as far as possible the same.
9 Test conditions
9.1 Ozone concentration
The test shall be carried out at one of the following ozone concentrations, expressed in parts of ozone per
billion of air by volume (ppb) or parts per hundred million (pphm) (see NOTE 1):
— (250 ± 50) ppb or (25 ± 5) pphm;
— (500 ± 50) ppb or (50 ± 5) pphm;
— (1 000 ± 100) ppb or (100 ± 10) pphm;
— (2 000 ± 200) ppb or (200 ± 20) pphm.
Unless otherwise specified, the test shall be carried out at an ozone concentration of (500 ± 50) ppb. If a
lower concentration is required for testing rubbers known to be used at low ambient ozone concentrations,
an ozone concentration of (250 ± 50) ppb is recommended. If highly resistant polymers are being tested, a
concentration of (1 000 ± 100) ppb or (2 000 ± 200) ppb is recommended.
NOTE 1 ppb is used in environmental science for atmospheric pollutants, while pphm is the traditional unit for
ozone concentration in the rubber industry.
NOTE 2 It has been found that differences in atmospheric pressure can influence the effective ozone concentration,
and hence the result, when the ozone concentration is expressed in parts per billion (or parts per hundred million)
by volume. This effect can be eliminated by expressing the ozone content of the ozonized air in terms of the partial
pressure of ozone (e.g. in millipascals) and making comparisons at constant ozone partial pressure. Under standard
conditions of atmospheric pressure and temperature (101 kPa, 273 K), an ozone concentration of 10 ppb is equivalent
to an ozone partial pressure of 1,01 mPa. Further guidance is given in ISO 1431-3.
9.2 Temperature
The preferred test temperature is (40 ± 2) °C. Other temperatures, such as (30 ± 2) °C or (23 ± 2) °C, may be
used if they are more representative of the anticipated service environment, but the results obtained will
differ from those obtained at (40 ± 2) °C.
For applications where markedly varying temperatures can be encountered, it is recommended that two or
more temperatures, covering the service range, be used.
9.3 Relative humidity
The relative humidity of the ozonized air shall normally be not more than 65 % at the test temperature.
Very high humidity can influence the results such that results of resistance to ozone cracking at high relative
humidity can differ from those obtained at low humidity. When applicable, for products intended for use in
damp climates, the test shall be carried out at a relative humidity above 65 %. For testing at high humidity,
unless otherwise specified, the test shall be carried out at one of the following relative humidities:
— (80 ± 5) %;
— (90 ± 5) %.
Other high-humidity conditions may be used by agreement between the interested parties. In this case, it
shall be stated in the test report.
The test relative humidity shall be chosen as appropriate for the material being tested and its application.
For applications where markedly varying humidity can be encountered, it is recommended that two or more
humidity conditions, covering the service range, be used.
9.4 Maximum elongation
Tests shall normally be carried out using one or more of the following strain levels: (5 ± 1) %, (10 ± 1) %,
(15 ± 2) %, (20 ± 2) %, (25 ± 2) %, (30 ± 2) %, (40 ± 2) %, (50 ± 2) %, (60 ± 2) %, (80 ± 2) %.
The elongation(s) used should be similar to those anticipated in service.
9.5 Exposure period
The resistance to ozone cracking will depend upon the type of rubber and the formulation. Also, the test
conditions, such as ozone concentration, temperature, humidity and strain, markedly affect formation and
growth of cracks. The exposure period shall be selected to obtain a given degree of deterioration of the
test pieces.
Trial runs should be made to establish suitable exposure periods.
10 Static strain testing
10.1 General
Adjust the ozone concentration, rate of flow, temperature and, if applicable, relative humidity to the
required levels and place the strained test pieces, suitably conditioned, in the test chamber. Maintain the
test conditions at the required levels.
Periodically examine the test pieces for the development of cracking by means of a lens of magnification
between x5 and x10, the test pieces being illuminated at the time of examination by a suitably arranged light
source. Either the lens may be mounted in a window in the chamber wall or the test pieces may be removed
from the chamber for a short period, in their clamps. The test pieces shall not be handled or knocked against
anything when carrying out the examination.
Cracking on surfaces which have been cut or buffed shall be ignored.
The following three alternative procedures for exposure and evaluation of test pieces are permissible.
10.2 Procedure A
Unless otherwise specified, strain the test pieces at 20 % elongation, condition them in accordance with 8.2,
and examine them after 72 h in the test chamber for the development of cracking (an alternative elongation
and an alternative exposure period may be given in the appropriate material specification). Unless otherwise
specified, the procedures for expression of results are in accordance with 12.1.
10.3 Procedure B
Strain the test pieces at one or more of the elongations given in 9.4 and condition them in accordance with
8.2. If only one elongation is used, this shall be 20 %, unless otherwise specified. Examine the test pieces
after 2 h, 4 h, 8 h, 24 h, 48 h, 72 h and 96 h and, if necessary, at suitable intervals thereafter in the test
chamber and note the time until the first appearance of cracks at each elongation. Examination after 16 h
can also be desirable, even though it is not convenient in practice. Unless otherwise specified, the procedure
for expression of results is in accordance with 12.2.
10.4 Procedure C
Strain the test pieces at no fewer than four of the elongations given in 9.4 and condition them in accordance
with 8.2. Examine the test pieces after 2 h, 4 h, 8 h, 24 h, 48 h, 72 h and 96 h and, if necessary, at suitable
intervals thereafter in the test chamber and note the time until the first appearance of cracks at each
elongation so that the threshold strain can be estimated. Examination after 16 h can also be desirable, even
though it is not convenient in practice. Unless otherwise specified, the procedures for expression of results
are in accordance with 12.3.
11 Dynamic strain testing
11.1 General
Adjust the ozone concentration, rate of flow, temperature and, if applicable, relative humidity to the required
levels. Place each test piece, mounted at zero strain, in the dy
...
Norme
internationale
ISO 1431-1
Septième édition
Caoutchouc vulcanisé ou
2024-07
thermoplastique — Résistance au
craquelage par l'ozone —
Partie 1:
Essais sous allongement statique et
dynamique
Rubber, vulcanized or thermoplastic — Resistance to ozone
cracking —
Part 1: Static and dynamic strain testing
Numéro de référence
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
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Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Principe. 2
5 Appareillage . 3
6 Étalonnage . 7
7 Éprouvettes. 7
7.1 Généralités .7
7.2 Éprouvette bande large .8
7.3 Éprouvette bande étroite .8
7.4 Éprouvette haltère .8
8 Conditionnement . 8
8.1 Conditionnement à l’état non étiré .8
8.2 Conditionnement à l’état étiré (pour essais de déformation statique seulement) .9
9 Conditions d’essai . 9
9.1 Concentration d’ozone .9
9.2 Température .9
9.3 Humidité relative.10
9.4 Allongement maximal .10
9.5 Durée d’exposition .10
10 Essai de déformation statique . 10
10.1 Généralités .10
10.2 Mode opératoire A .11
10.3 Mode opératoire B .11
10.4 Mode opératoire C .11
11 Essai sous déformation dynamique .11
11.1 Généralités .11
11.2 Exposition dynamique continue . 12
11.2.1 Choix du mode opératoire . 12
11.2.2 Mode opératoire A . . 12
11.2.3 Mode opératoire B . 12
11.3 Exposition dynamique intermittente . . 12
11.3.1 Mode opératoire d’exposition . 12
11.3.2 Mode opératoire A . . 12
11.3.3 Mode opératoire B . 12
12 Expression des résultats .13
12.1 Mode opératoire A . 13
12.1.1 Mode opératoire A.1: évaluation avec évaluation visuelle . 13
12.1.2 Mode opératoire A.2: évaluation avec technique d'analyse d'image . 13
12.2 Mode opératoire B . 13
12.3 Mode opératoire C . 13
12.3.1 Mode opératoire C.1: évaluation avec évaluation visuelle . 13
12.3.2 Mode opératoire C.2: évaluation avec technique d'analyse d'image .14
12.4 Mode opératoire D: évaluation avec variation des propriétés physiques . 15
13 Rapport d’essai .15
Annexe A (informative) Craquelage par l'ozone — Notes explicatives . 17
iii
Annexe B (normative) Programme d'étalonnage . 19
Annexe C (informative) Craquelage à l'ozone – Echelles d’évaluation .22
Annexe D (informative) Recouvrir les bords d’une éprouvette .23
Bibliographie .26
iv
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux
de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général
confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire
partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a
été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir
www.iso.org/directives).
L’ISO attire l’attention sur le fait que la mise en application du présent document peut entraîner l’utilisation
d’un ou de plusieurs brevets. L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à l’applicabilité de
tout droit de brevet revendiqué à cet égard. À la date de publication du présent document, l’ISO n'avait pas
reçu notification qu’un ou plusieurs brevets pouvaient être nécessaires à sa mise en application. Toutefois,
il y a lieu d’avertir les responsables de la mise en application du présent document que des informations
plus récentes sont susceptibles de figurer dans la base de données de brevets, disponible à l'adresse
www.iso.org/brevets. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié tout ou partie de
tels droits de propriété.
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de
l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles techniques au
commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 45, Élastomères et produits à base
d'élastomères, sous-comité SC 2, Essais et analyses.
Cette septième édition annule et remplace la sixième édition (ISO 1431-1:2022), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Les principales modifications sont les suivantes:
— la protection des bords d’une éprouvette a été ajouté en 7.1;
— l’Annexe D a été ajoutée.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 1431 se trouve sur le site web de l’ISO.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes se
trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html.
v
Introduction
L'ozone est généralement présent en petites quantités dans l'atmosphère. Cependant, même de très petites
quantités d'ozone peuvent provoquer l’apparition de craquelures sous traction dans les caoutchoucs
sensibles, entraînant une perte de résistance. Il est donc nécessaire de déterminer la résistance des
caoutchoucs à l'exposition à l'ozone.
En raison des incertitudes liées à l'exposition naturelle, les essais de résistance à l'ozone des caoutchoucs
sont normalement réalisés en laboratoire à l'aide de caissons à ozone spécialement conçus.
Une grande prudence est nécessaire lorsqu’on essaie de relier les résultats d’un essai normalisé aux
performances en service, car la résistance relative à l’ozone de différents caoutchoucs peut varier de façon
significative selon les conditions, en particulier selon la concentration d’ozone, la température et l’humidité
[5]
relative . En outre, les essais sont effectués sur des éprouvettes minces déformées en traction, et
l’importance de l’attaque pour des articles en service peut être tout à fait différente en raison de l’influence
des dimensions, du type de déformation et de l’amplitude de celle-ci.
Des notes explicatives sur la nature du craquelage par l’ozone sont données dans l’Annexe A.
vi
Norme internationale ISO 1431-1:2024(fr)
Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Résistance au
craquelage par l'ozone —
Partie 1:
Essais sous allongement statique et dynamique
AVERTISSEMENT 1 — Il convient que l'utilisateur du présent document connaisse bien les pratiques
courantes de laboratoire. Le présent document n'a pas pour but de traiter tous les problèmes de
sécurité qui sont, le cas échéant, liés à son utilisation. Il incombe à l'utilisateur d'établir des pratiques
appropriées en matière d'hygiène et de sécurité, et de déterminer l'applicabilité de toute autre
restriction.
AVERTISSEMENT 2 — Certains modes opératoires spécifiés dans le présent document peuvent
impliquer l’utilisation ou la génération de substances ou de déchets qui pourraient constituer un
danger pour l’environnement local. Il convient de se référer à la documentation appropriée pour leur
manipulation et leur élimination après utilisation.
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie les modes opératoires destinés à être utilisés pour la détermination de la
résistance au craquelage des caoutchoucs vulcanisés ou thermoplastiques, lorsqu’ils sont exposés, sous une
déformation en traction statique ou dynamique, à de l’air contenant une concentration déterminée d’ozone,
à une température déterminée et, si nécessaire, à une humidité relative déterminée dans des conditions qui
excluent les effets de la lumière directe.
L'observation visuelle ou l'analyse d'images, ou les deux, sont utilisées pour évaluer la formation et
la croissance des craquelures. Les modifications des propriétés physiques ou chimiques résultant de
l'exposition peuvent également être déterminées.
La méthode de référence ainsi qu’une autre méthode pour l’évaluation de la concentration d’ozone sont
décrite dans l’ISO 1431-3.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour
les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 1382, Caoutchouc — Vocabulaire
ISO 1431-3, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Résistance au craquelage par l'ozone — Partie 3:
Méthode de référence et autres méthodes pour la détermination de la concentration d'ozone dans les enceintes
d'essai de laboratoire
ISO 18899, Caoutchouc — Guide pour l'étalonnage du matériel d'essai
ISO 23529, Caoutchouc — Procédures générales pour la préparation et le conditionnement des éprouvettes pour
les méthodes d'essais physiques
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 1382 et les suivants
s'appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en normalisation,
consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
3.1
seuil de déformation
déformation en tension la plus élevée à laquelle un vulcanisat peut être exposé à une température donnée
à de l’air contenant une concentration donnée d’ozone sans que s’y développent des craquelures après une
durée d’exposition donnée
Note 1 à l'article: Il est important de ne pas confondre seuil de déformation et seuil de déformation critique (3.2).
3.2
seuil de déformation critique
déformation en tension au-dessous de laquelle le temps nécessaire pour que se développent des craquelures
à l’ozone augmente très fortement et peut devenir pratiquement infini
3.3
déformation dynamique
déformation (habituellement déformation en traction) qui varie de manière sinusoïdale avec le temps à un
taux de répétition ou à une fréquence définis
Note 1 à l'article: La déformation maximale et le taux de répétition sont utilisés pour décrire les conditions de
déformation dynamique.
4 Principe
Des éprouvettes sont exposées, sous déformation de traction statique, sous déformation dynamique
continue ou pendant des périodes alternées de déformation dynamique et statique, dans une chambre
fermée à une température spécifiée et, à une humidité élevée ou non spécifiée, à une atmosphère contenant
une concentration déterminée d’ozone. Les éprouvettes sont examinées périodiquement pour déceler
d’éventuelles craquelures.
Trois modes opératoire différents sont décrites pour l'exposition et l'évaluation du craquelage:
a) La présence ou l’absence de craquelures est déterminée après exposition durant un temps déterminé
à une déformation statique ou à une déformation dynamique, ou à une combinaison de déformation
statique et dynamique données. La présence ou l’absence de craquelures est déterminée soit par examen
visuel ou analyse d’images, ou les deux. Si nécessaire, une estimation du degré de craquelage est faite.
Si nécessaire, après l'exposition, les propriétés physiques ou chimiques sont mesurées pour déterminer
la détérioration des matériaux de l'échantillon en les comparant à celles des pièces originales.
b) Le temps nécessaire à l'apparition des premières craquelures est déterminé pour toute déformation
statique, toute déformation dynamique, ou toute combinaison de déformation statique et dynamique
données.
c) Le seuil de déformation et le seuil de déformation limite sont déterminés pour n’importe quelle durée
d’exposition donnée soit par examen visuel ou analyse d’images (applicable seulement aux essais de
déformation statique en traction), ou les deux.
5 Appareillage
AVERTISSEMENT — L’attention est attirée sur la nature très toxique de l’ozone. Il convient de faire
des efforts pour minimiser l’exposition des travailleurs à tout moment. En l’absence de règlements
de sécurité nationaux plus rigoureux ou contraires, en application dans le pays utilisateur, il est
recommandé de fixer la concentration maximale à 0,1 partie d’ozone par million de parties d’air
de l’atmosphère environnante en volume, sachant qu’il convient que la concentration maximale
moyenne soit nettement plus faible. À moins d’avoir un système totalement clos, l’emploi d’un
ventilateur-extracteur pour chasser l’air chargé d’ozone est recommandé.
Les appareils de laboratoire habituels et, en particulier, les suivants doivent être utilisés.
5.1 Chambre d’essai sans contrôle de l’humidité. Elle doit être fermée, non éclairée, thermorégulée
à ±2 °C de la température d’essai, revêtue intérieurement ou faite d’un matériau (par exemple l’aluminium)
qui ne décompose pas facilement l’ozone. Les dimensions doivent être telles que les exigences du 5.7 soient
satisfaites. La chambre peut comporter une fenêtre par laquelle la surface des éprouvettes peut être
observée. Une lampe pour examiner les éprouvettes peut être installée, mais elle ne doit être allumée que le
temps de l’observation. Voir Figure 1.
Légende
1 chambre d’essai 7 filtre à air
2 vers le dispositif de mesure de concentration de l’ozone 8 ventilateur
3 indicateur de température 9 sortie d’air
4 colonne de purification 10 échangeur de chaleur
5 débitmètre 11 ozoniseur
6 régulateur 12 entrée d’air
Figure 1 — Exemple d'appareillage d'essai sans contrôle de l’humidité
5.2 Chambre d’essai avec contrôle de l’humidité. Il s'agit d'une chambre qui doit être conforme aux
exigences du 5.1, et en plus être capable de contrôler l'humidité relative à ±5 % près de l'humidité relative de
l'essai. Voir Figure 2.
Légende
1 chambre d’essai 7 filtre à air 13 régulateur d'humidité
2 vers le dispositif de mesure de 8 ventilateur 14 déshumidificateur pour dispositif de mesure
concentration de l’ozone de la concentration d'ozone
3 indicateur de température 9 sortie d’air 15 disposition pour empêcher la condensation
de la vapeur d’eau sur le débitmètre et le
filtre
4 colonne de purification 10 échangeur de chaleur 16 indicateur d’humidité
5 débitmètre 11 ozoniseur
6 régulateur 12 entrée d’air
Figure 2 — Exemple d'appareillage d'essai avec contrôle de l’humidité
5.3 Source d’air ozonisé. L’air ozonisé doit être en grande partie sans oxydes d’azote pour éviter des
erreurs de concentration d’ozone. En conséquence, un des appareils suivants doit être utilisé:
a) lampe à ultraviolets;
b) tube à effluves.
L’air utilisé pour la génération de l’ozone ou pour réaliser la dilution de l’air ozonisé doit être purifié au
préalable, par passage sur du charbon actif. L'air doit être exempt de toutes impuretés susceptibles d’avoir
une influence sur la concentration d’ozone, l’estimation de la concentration en ozone ou le craquelage des
éprouvettes d’essai.
NOTE L'interférence par des oxydes d'azote, qui théoriquement peuvent être produits dans un tube à effluves
utilisant de l'air, n'est pas attendue aux faibles concentrations d'ozone spécifiées.
La température de la source doit être maintenue constante à ±2 °C au moyen d'un échangeur de chaleur.
L'air doit être ozonisé à la source, via un échangeur de chaleur, et introduit dans la chambre à la température
et à l'humidité relative spécifiée (voir 9.3) exigées pour l’essai.
5.4 Moyens de réglage de la concentration d’ozone. Lorsqu’une lampe à ultraviolets est utilisée, la
concentration d’ozone peut être contrôlée soit en ajustant la tension appliquée au tube, le débit du gaz entrant
ou celui du gaz de dilution, soit en plaçant un écran sur une partie du tube exposé à la lampe à ultraviolets.
Lorsque qu’un tube à effluve est utilisé, la quantité d’ozone produite peut être réglée en ajustant la tension
appliquée au générateur, les dimensions des électrodes, le débit d’oxygène, ou le débit de l’air de dilution. Il est
également possible de faire une dilution en deux temps de l’air ozonisé. Les ajustements doivent être faits de
manière à maintenir la concentration dans les limites des tolérances données en 9.1. En outre, après chaque
ouverture de la chambre d’essai pour y placer les éprouvettes ou pour les examiner, la concentration d’ozone
doit revenir à la concentration utilisée pour l’essai en moins de 30 min. À aucun moment la concentration
d’ozone entrant dans la chambre ne doit être supérieure à la concentration spécifiée pour l’essai.
Ces réglages peuvent être manuels ou automatiques.
5.5 Moyens de détermination de la concentration d’ozone. Un moyen permettant de prélever un
échantillon d’air ozonisé au voisinage des éprouvettes se trouvant dans la chambre et un moyen pour
mesurer la teneur en ozone de celui-ci doivent être prévus.
Dans le cas de contrôle de l'humidité, un dispositif qui déshumidifie l'échantillon de gaz et empêche la
condensation de l'humidité dans la ligne d'échantillonnage doit être utilisé afin de mesurer précisément la
concentration d'ozone.
La méthode de référence et les autres méthodes pour l’évaluation de la concentration d’ozone doivent être en
conformité avec l’ISO 1431-3.
5.6 Moyen de réglage de l’humidité. Pour les appareils avec contrôle de l'humidité (5.2), un indicateur
d'humidité pour mesurer l'humidité relative dans la chambre d'essai et un humidificateur pour humidifier
l'ozone gazeux introduit dans la chambre d'essai doivent être utilisés. L'humidificateur doit être capable
de maintenir l'humidité relative spécifiée. Le dispositif de mesure du débit de gaz (débitmètre) ne doit pas
être influencé par une humidité élevée. La condensation de la vapeur d’eau au niveau du débitmètre et de la
colonne de purification due à une forte humidité doit être évitée.
5.7 Moyen de réglage du débit de gaz. Un moyen doit être prévu pour permettre d’ajuster la vitesse
moyenne d’écoulement de l’air ozonisé dans la chambre d’essai à une valeur au moins égale à 8 mm/s, et de
préférence comprise entre 12 mm/s et 16 mm/s, calculée à partir du débit de gaz, mesuré dans la chambre,
divisé par la section droite réelle de la chambre normale au courant gazeux. Dans les essais destinés à
être comparés, la vitesse ne doit pas varier de plus de ±10 %. Le débit de gaz est le volume d’air ozonisé
écoulé par unité de temps, et il doit être suffisamment élevé pour empêcher une diminution importante
de la concentration d’ozone dans la chambre du fait de la destruction de l’ozone par les éprouvettes. La
vitesse de cette destruction varie en fonction du caoutchouc utilisé, des conditions d’essai et d’autres détails
opératoires. De façon générale, il est recommandé que le rapport de la surface exposée des éprouvettes au
débit de gaz ne soit pas supérieur à 12 s/m (voir NOTE 1), mais il est possible que cette valeur soit encore
trop élevée. Dans les cas douteux, il convient de vérifier expérimentalement les effets de la destruction et,
si nécessaire, de diminuer la surface des éprouvettes. Un écran de diffusion ou un dispositif équivalent doit
être utilisé pour favoriser le mélange du gaz entrant avec celui qui se trouve dans la chambre.
Pour régler la concentration d’ozone dans la chambre et exclure l’effet des composants volatils se dégageant
des éprouvettes, un appareil de circulation d’air approvisionnant de l’air ambiant frais peut être utilisé.
Si des vitesses élevées sont désirées, un ventilateur peut être installé dans la chambre pour porter la vitesse
d’écoulement de l’air ozonisé à (600 ± 100) mm/s. Dans ce cas, cela doit être noté dans le rapport d’essai.
2 3
NOTE 1 Le rapport, exprimé en secondes par mètre (s/m), est dérivé de la surface en m et du débit de gaz en m /s.
NOTE 2 Des résultats différents peuvent résulter de l’emploi de différentes vitesses d’écoulement de l’air ozonisé.
5.8 Montage des éprouvettes pour essai de déformation statique. Des mâchoires doivent être prévues
pour maintenir les éprouvettes à l’allongement voulu, les deux faces étant en contact avec l’air ozonisé de
sorte que la longueur de l’éprouvette soit pratiquement parallèle au courant gazeux. Les mâchoires doivent
être en un matériau qui ne décompose pas facilement l’ozone (par exemple l’aluminium).
Il convient d'utiliser un support rotatif mécanique monté dans la chambre d'essai et sur lequel sont montés
les mâchoires ou les cadres qui maintiennent les éprouvettes, afin d'équilibrer l'effet des différentes
concentrations d'ozone dans les différentes parties de la chambre. Pour un exemple de support convenable,
les éprouvettes se déplacent à une vitesse de 20 mm/s à 25 mm/s dans un plan normal au courant gazeux et
elles suivent successivement le même trajet, de telle sorte qu’une même position à l’intérieur de la chambre
est occupée par la même éprouvette toutes les 8 min à 12 min, et que la zone balayée par l’éprouvette (voir
Figure 3) est au moins égale à 40 % de la surface transversale disponible de la chambre.
Figure 3 — Trajet de l'éprouvette et zone balayée
5.9 Montage des éprouvettes pour essai sous déformation dynamique. L’appareil doit être fait avec
un matériau (par exemple l’aluminium) qui ne décompose pas facilement l’ozone.
Ses éléments principaux sont des parties fixes, munies de mâchoires destinées à maintenir l’une des
extrémités de chaque éprouvette en position fixe, et des parties similaires mobiles, destinées à maintenir
l’autre extrémité de l’éprouvette. Le mouvement de va-et-vient doit être tel que, au début, la distance
minimale entre les mâchoires corresponde à une déformation nulle et la distance maximale à la déformation
maximale spécifiée.
Les parties mobiles doivent être disposées de manière que leur déplacement se fasse en ligne droite et dans
la direction de l’axe commun de chaque paire de mâchoires opposées. Les plans respectifs des mâchoires
supérieures et inférieures doivent rester parallèles entre eux pendant le mouvement.
L’excentrique qui actionne les parties mobiles doit être entraîné par un moteur à vitesse constante donnant
une fréquence de (0,5 ± 0,025) Hz. Si nécessaire, on peut prévoir une minuterie qui arrête l’appareil après
une période d’essai dynamique et le remet en marche après la période de repos.
Les mâchoires doivent maintenir les éprouvettes fermement, sans glissement ni déchirement, et doivent
s’ajuster aux éprouvettes pour qu’elles soient maintenues avec précision. Chaque éprouvette doit être
maintenue de manière que ses deux faces soient en contact avec l’air ozonisé et que sa longueur soit
pratiquement parallèle à l’écoulement du gaz.
5.10 Colonne de purification et filtre (légendes 7 et 4 à la Figure 1 et la Figure 2).
5.10.1 Colonne de purification, pour l'élimination de l'ozone.
5.10.2 Filtre à air, pour éliminer les gaz indésirables dans l'air introduit dans la chambre d'essai.
5.11 Analyse d'images. Si nécessaire, moyens d'analyse du degré de craquelage par analyse d'images.
5.12 Appareils de mesure des propriétés du matériau. Si nécessaire, appareil pour mesurer la variation
des propriétés de traction conformément à l’ISO 37.
6 Étalonnage
Les exigences pour l’étalonnage de l’appareillage d’essai données dans l’Annexe B doivent être suivies.
7 Éprouvettes
7.1 Généralités
Les éprouvettes normales doivent être comme spécifié en 7.2, 7.3 ou 7.4.
Les éprouvettes doivent être découpées dans une plaque moulée ou, si nécessaire, dans un produit
fini, conformément à l’ISO 23529. Les éprouvettes doivent, si possible, être découpées parallèlement à la
direction du grain du matériau sauf spécification contraire. Les éprouvettes doivent avoir une surface d’essai
absolument intacte; la résistance à l’ozone ne doit pas être déterminée sur des surfaces qui ont été coupées
ou meulées. Tout relief ou défaut sur la surface de l'éprouvette aura également tendance à agir comme un
facteur d'augmentation des contraintes et à présenter une craquelure préférentielle. Il convient que les
surfaces du moule qui forment les surfaces d'essai soient parfaitement polies.
Il convient de mouler les plaques d’essai entre des feuilles d’aluminium, qui sont maintenues au contact des
plaques jusqu’à préparation des éprouvettes. On obtient ainsi une protection lors des manipulations et l’on
est sûr d’avoir une surface d’essai nette au moment de l’essai.
L'évaluation de la résistance à l'ozone dépend beaucoup de l'état de surface de l'éprouvette, en particulier de
l'efflorescence des antiozonants ou des cires. Lorsque des comparaisons sont à faire, il convient de mettre
les surfaces dans le même état telles que reçues ou nettoyées. Ne pas nettoyer les éprouvettes avec des
matières organiques qui pourraient attaquer ou faire gonfler le caoutchouc. Lorsque les surfaces d'essai sont
nettoyées, les éprouvettes doivent être conditionnées pendant une période suffisante pour permettre aux
antiozonants ou aux cires de réapparaître.
Pour minimiser la variation des craquelures, en particulier sur les bords de l'éprouvette, il est recommandé
de recouvrir les bords de l'éprouvette avec des adhésifs chimiques ou de la peinture. Les détails sont décrits
dans l’Annexe D.
Ce type de prétraitement doit faire l'objet d'un accord entre les parties intéressées.
La comparaison de divers matériaux n’est valable que si le craquelage est évalué sur des surfaces de fini
similaire, obtenu par la même méthode.
Pour chaque jeu de conditions d’essai, au moins trois éprouvettes doivent être soumises à essai.
Pour éviter une contamination indésirable de la surface d'essai, il convient que l'opérateur ne touche pas la
surface des éprouvettes.
Éviter l'exposition simultanée de différents types de composition dans la même enceinte afin d'éviter la
migration des ingrédients.
Pour obtenir un allongement précis, des repères sont marqués sur les éprouvettes à l'aide d'un marqueur
approprié et d'une encre qui n'affecte pas le matériau.
7.2 Éprouvette bande large
L’éprouvette doit consister en une bande d’au moins 10 mm de largeur, de (2,0 ± 0,2) mm d’épaisseur, et d’au
moins 40 mm de longueur entre les mâchoires avant étirement.
Les extrémités de l’éprouvette maintenues dans les mâchoires peuvent être protégées par un vernis résistant
à l’ozone. On doit prendre soin de choisir un vernis dont le solvant ne produit pas de gonflement sensible du
caoutchouc. Une émulsion polyacrylate (voir D.3.1) peut également être utilisée. La graisse de silicone ne
doit pas être utilisée. L’éprouvette peut aussi avoir des extrémités modifiées, par exemple comporter des
épaulements permettant de l’étirer sans provoquer de concentration de contrainte excessive ni de rupture
au niveau des mâchoires pendant l’exposition de l’ozone.
7.3 Éprouvette bande étroite
L’éprouvette doit consister en une bande de (2,0 ± 0,2) mm de largeur, de (2,0 ± 0,2) mm d’épaisseur et
50 mm de longueur, prolongée par des extrémités à tête carrée de 6,5 mm (voir Figure 4). Cette éprouvette
ne doit pas être utilisée pour le mode opératoire A (10.2).
Dimensions en millimètres
Figure 4 — Éprouvette bande étroite
7.4 Éprouvette haltère
Il convient que les éprouvettes haltères soient conformes à l’ISO 37, mais d’autres types d’haltères peuvent
être utilisées. Des haltères avec une plus grande largeur de la partie centrale sont préférables pour
l'observation des fissures.
8 Conditionnement
8.1 Conditionnement à l’état non étiré
Pour tous les essais, le délai minimal entre la vulcanisation et l’étirement des éprouvettes doit être de 16 h.
Pour les essais ne concernant pas des produits finis, le délai maximal entre la vulcanisation et la mise sous
tension des éprouvettes doit être de 4 semaines.
Pour les essais concernant des produits finis, chaque fois que cela est possible, le délai entre la vulcanisation
et la mise sous tension des éprouvettes ne doit pas être supérieur à 3 mois. Dans les autres cas, les essais
doivent être effectués dans les 2 mois qui suivent la date de réception du produit par le client.
Les éprouvettes et les plaques d’essai ne doivent pas entrer en contact avec des caoutchoucs de composition
différente, entre le moment de la vulcanisation et la mise en place dans la chambre d’essai. Cela est nécessaire
pour empêcher les additifs, qui peuvent avoir une influence sur le développement de craquelures à l’ozone,
par exemple les anti-ozones, de migrer par diffusion d’un caoutchouc dans les caoutchoucs voisins.
Il convient de placer une feuille d’aluminium entre les éprouvettes et les plaques de compositions différentes,
mais toute autre méthode empêchant la migration des additifs peut être utilisée.
Les échantillons et les éprouvettes doivent être conservés dans l’obscurité, dans une atmosphère exempte
d’ozone, durant le temps séparant la vulcanisation de l’essai. La température de stockage doit être une
température normale de laboratoire (voir ISO 23529), mais d’autres conditions environnementales
(température et humidité relative) peuvent être utilisées si elles sont appropriées à des applications
particulières. Ces conditions de stockage doivent également être utilisées, autant que possible, pour les
produits finis. Pour les déterminations destinées à être comparées, la durée et les conditions de stockage
doivent être identiques.
Pour les caoutchoucs thermoplastiques, la période de stockage doit commencer immédiatement après la
mise en forme.
NOTE Certains équipements, tels que les lampes à vapeur de mercure ou les équipements électriques à haute
tension donnant lieu à des étincelles électriques ou à des décharges à barrière diélectriques, sont capables de produire
de l'ozone.
8.2 Conditionnement à l’état étiré (pour essais de déformation statique seulement)
Après étirement à l’allongement requis, les éprouvettes doivent être conditionnées dans l’obscurité dans
une atmosphère exempte d’ozone, pendant une durée comprise entre 48 h et 96 h; la température de
stockage doit être une température de laboratoire normale (voir l’ISO 23529), mais d’autres conditions
environnementales (température et humidité relative) peuvent être utilisées si elles sont appropriées à des
applications particulières. Les éprouvettes ne doivent être ni touchées ni dérangées de quelque manière que
ce soit pendant la durée du conditionnement et les manipulations ultérieures. Pour les essais destinés à être
comparés, les conditions de stockage doivent, dans la mesure du possible, être identiques.
9 Conditions d’essai
9.1 Concentration d’ozone
L’essai doit être effectué à l’une des concentrations d’ozone suivantes, exprimées en parties d’ozone par
milliard de parties d’air en volume (ppb) ou par cent millions (ppcm) (voir NOTE 1):
— (250 ± 50) ppb ou (25 ± 5) ppcm;
— (500 ± 50) ppb ou (50 ± 5) ppcm;
— (1 000 ± 100) ppb ou (100 ± 10) ppcm;
— (2 000 ± 200) ppb ou (200 ± 20) ppcm.
Sauf prescription contraire, l’essai doit être effectué à une concentration d’ozone de (500 ± 50) ppb. Si une
concentration plus faible est nécessaire pour tester des caoutchoucs que l’on sait utilisés dans une atmosphère
peu concentrée en ozone, il est recommandé d’employer une concentration d’ozone de (250 ± 50) ppb. Dans le
cas de polymères hautement résistants, il est recommandé d’utiliser une concentration de (1 000 ± 100) ppb
ou (2 000 ± 200) ppb.
NOTE 1 Le ppb est utilisé en science environnementale pour des polluants atmosphériques, alors que le ppcm est
l’unité traditionnelle pour la concentration d’ozone dans l’industrie du caoutchouc.
NOTE 2 Il a été constaté que des différences de pression atmosphérique peuvent avoir une influence sur la
concentration effective d’ozone, et donc sur le résultat quand la concentration en ozone est exprimée en parties par
milliard (ou en parties pour cent millions) en volume. Cet effet peut être éliminé en exprimant la teneur en ozone
de l’air ozonisé en termes de pression partielle d’ozone (par exemple en millipascals) et en faisant les comparaisons
à pression partielle d’ozone constante. Dans les conditions normales de pression atmosphérique et de température
(101 kPa, 273 K), une concentration d’ozone de 10 ppb est équivalente à une pression partielle d’ozone de 1,01 mPa.
Des informations supplémentaires sont données dans l’ISO 1431-3.
9.2 Température
La température d’essai recommandée est de (40 ± 2) °C. D’autres températures, par exemple (30 ± 2) °C ou
(23 ± 2) °C, peuvent être utilisées si elles sont plus représentatives des conditions de service prévues, mais
les résultats obtenus seront différents de ceux obtenus à (40 ± 2) °C.
Pour des applications où les températures peuvent varier fortement, il est recommandé d’utiliser deux
températures, ou plus, pour couvrir la plage des températures de service.
9.3 Humidité relative
L’humidité relative de l’air ozonisé ne doit normalement pas dépasser 65 % à la température d’essai.
Une humidité très élevée peut influencer les résultats, de sorte que les résultats de la résistance aux
craquelures dues à l'ozone à une humidité relative élevée peuvent différer de ceux obtenus à une faible
humidité. Le cas échéant, pour les produits destinés à être utilisés dans des climats humides, l’essai doit
être effectué à une humidité relative supérieure à 65 %. Pour les essais à forte humidité, sauf indication
contraire, l'essai doit être effectué à l'une des humidités relatives suivantes:
— (80 ± 5) %;
— (90 ± 5) %.
D'autres conditions d'humidité élevée peuvent être utilisées par accord entre les parties intéressées. Dans
ce cas, il doit être indiqué dans le rapport d'essai.
L'humidité relative d'essai doit
...
Frequently Asked Questions
ISO 1431-1:2024 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Rubber, vulcanized or thermoplastic - Resistance to ozone cracking - Part 1: Static and dynamic strain testing". This standard covers: This document specifies the procedures intended for use in estimating the resistance of vulcanized or thermoplastic rubbers to cracking when exposed, under static or dynamic tensile strain, to air containing a definite concentration of ozone, at a definite temperature and, if required, at a definite relative humidity in circumstances that exclude the effects of direct light. Either visual observation or image analysis, or both, are used to evaluate the formation and growth of cracks. The changes in physical or chemical properties resulting from exposure can also be determined. Reference and alternative methods for determining the ozone concentration are described in ISO 1431-3.
This document specifies the procedures intended for use in estimating the resistance of vulcanized or thermoplastic rubbers to cracking when exposed, under static or dynamic tensile strain, to air containing a definite concentration of ozone, at a definite temperature and, if required, at a definite relative humidity in circumstances that exclude the effects of direct light. Either visual observation or image analysis, or both, are used to evaluate the formation and growth of cracks. The changes in physical or chemical properties resulting from exposure can also be determined. Reference and alternative methods for determining the ozone concentration are described in ISO 1431-3.
ISO 1431-1:2024 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 83.060 - Rubber. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
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The ISO 1431-1:2024 standard offers a comprehensive framework for assessing the resistance of vulcanized or thermoplastic rubbers to ozone cracking under both static and dynamic strain conditions. This standard plays a critical role in various industries, particularly those reliant on rubber materials, by specifying the necessary procedures for simulating real-world ozone exposure scenarios. One of the significant strengths of this standard is its detailed procedural guidelines that cater to specific testing conditions, including variations in ozone concentration, temperature, and relative humidity. By providing a clear methodology for testing, the standard ensures consistency and reliability in results, enabling manufacturers to accurately estimate the durability of their rubber products against ozone degradation. Moreover, the ISO 1431-1:2024 emphasizes the importance of evaluating both visual observations and image analysis in determining the extent of crack formation and growth. This dual approach not only enhances the accuracy of assessments but also allows for a comprehensive analysis of the physical and chemical property changes that may occur due to ozone exposure. The relevance of this standard is underscored by its applicability across numerous sectors where rubber components are vulnerable to ozone damage, such as automotive, construction, and aerospace industries. By adhering to the protocols outlined in this document, manufacturers can better ensure the longevity and performance of their rubber products in ozone-rich environments, ultimately leading to enhanced product safety and reliability. Additionally, the inclusion of references and alternative methods for determining ozone concentration, as detailed in ISO 1431-3, enriches the standard by providing users with multiple avenues for accurate environmental assessment. This holistic approach enhances the standard's robustness, making it an essential tool for quality assurance in rubber manufacturing and testing processes. Overall, ISO 1431-1:2024 stands as a vital resource for the industry, facilitating better understanding and mitigation of ozone cracking risks in rubber materials, thus contributing to improved performance standards across various applications.
ISO 1431-1:2024は、加硫または熱可塑性ゴムのオゾン亀裂に対する抵抗性を評価するための手順を規定する重要な国際標準です。この基準は、静的または動的な引張り歪みの下で、オゾンを含む空気にさらされた場合の亀裂の形成と成長を評価するために必要な条件を定義しています。具体的には、特定のオゾン濃度、温度、必要に応じて特定の相対湿度が設定されており、直接光の影響を排除した状況下での試験が求められます。 この標準の強みは、視覚的観察または画像解析の手法を使用して亀裂の生成や成長を評価できる点にあります。また、曝露によって生じる物理的または化学的特性の変化も適切に測定することができます。これにより、ゴム材料の耐オゾン性に関する信頼性の高いデータを提供し、材料の選定や品質管理において実践的な指針を与える役割を果たします。 さらに、ISO 1431-1:2024は、オゾン濃度を測定するための参照方法および代替方法も規定しており、オゾンの影響を環境のさまざまな条件下で正確に評価できるようにしています。この標準は、ゴム製品の耐久性を確保するために欠かせないものであり、特に自動車部品や工業機器、屋外用途のゴム製品において重要な役割を果たします。これにより、市場における競争力を向上させるための基盤を提供しています。 ISO 1431-1:2024は、ゴム業界にとって不可欠なスコープを持ち、耐オゾン性に関するシステマティックなアプローチを提供することで、研究開発から生産現場、品質保証までを包含した実用的なガイドラインを提供します。したがって、このスタンダードは材料技術者やクオリティコントロール専門家にとって、非常に重要なリソースであると言えるでしょう。
Die ISO 1431-1:2024 ist ein essenzielles Dokument, das Verfahren zur Schätzung der Ozonbeständigkeit von vulkanisierten oder thermoplastischen Gummis definiert. Der Fokus liegt auf der Bewertung von Rissbildung unter festgelegten Bedingungen, sowohl unter statischer als auch dynamischer Zugbeanspruchung. Diese Norm ist insbesondere relevant für die Entwicklung und Prüfung von Gummimaterialien, die in Ozon-exponierten Umgebungen eingesetzt werden. Die Stärken dieser Norm liegen in ihrer präzisen Methodik zur Untersuchung der Rissbildung. Durch die Verwendung von visuellen Beobachtungen und Bildanalysen können die Ausbildung und das Wachstum von Rissen systematisch erfasst werden. Dies ermöglicht eine gründliche Analyse der Materialeigenschaften und fördert das Verständnis darüber, wie verschiedene chemische und physikalische Eigenschaften durch Ozonexposition beeinflusst werden können. Ein weiterer wichtiger Aspekt der ISO 1431-1:2024 ist ihre Fähigkeit, unter spezifischen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen zu arbeiten, wodurch eine realistische Bewertungsumgebung geschaffen wird. Zudem werden in ISO 1431-3 Verweise und alternative Methoden zur Bestimmung der Ozonkonzentration bereitgestellt, was die Anwendung der Norm in der Praxis erleichtert und für zusätzliche Flexibilität sorgt. Insgesamt stellt die ISO 1431-1:2024 eine bedeutende Ressource für Fachleute dar, die in der Materialwissenschaft und -prüfung tätig sind, und trägt wesentlich dazu bei, die Qualität und Langlebigkeit von Gummiprodukten unter Ozonbelastung zu gewährleisten. Die Relevanz dieser Norm für die Industrie kann nicht genug betont werden, da sie die Grundlage für die Entwicklung von widerstandsfähigen und langlebigen Materialien bildet.
ISO 1431-1:2024 표준은 가황된 고무 또는 열가소성 고무의 오존 균열 저항성을 평가하기 위한 절차를 상세히 규정하고 있습니다. 이 문서의 주요 범위는 정적 및 동적 인장 변형 하에서 오존이 포함된 공기와의 노출에 따른 고무의 균열 형성과 성장을 평가하는 것입니다. 표준은 정확한 농도의 오존과 특정 온도, 필요한 경우 특정 상대 습도에서의 조건을 기초로 합니다. 이 표준의 강점은 오존 균열에 대한 고무의 내성을 평가하는 체계적인 접근 방식을 제공한다는 점입니다. 특히, 육안 관찰이나 이미지 분석을 통해 균열의 발생 및 성장 과정을 객관적으로 평가할 수 있는 방법론을 정의하고 있습니다. 이는 관련 산업에서 품질 보증 및 안전성 평가에 있어 매우 중요한 요소로 작용합니다. 또한, ISO 1431-1:2024는 물리적 및 화학적 성질의 변화도 평가할 수 있는 프로세스를 포함하고 있어, 오존 노출이 고무 제품에 미치는 영향을 보다 심층적으로 연구할 수 있는 기회를 제공합니다. 이와 함께 오존 농도를 측정하기 위한 참조 및 대안 방법이 ISO 1431-3에서 설명되어 있어, 고무 제품의 오존 저항성을 종합적으로 평가할 수 있는 기반을 마련하고 있습니다. 결론적으로, ISO 1431-1:2024는 고무 산업의 품질 관리 및 연구 개발에 있어 필수적인 표준으로 자리 잡고 있으며, 오존 균열 저항성 평가를 위한 중요한 기준을 제공합니다.
La norme ISO 1431-1:2024 est une référence essentielle dans l'évaluation de la résistance à la fissuration due à l'ozone des caoutchoucs vulcanisés ou thermoplastiques. Son champ d'application est clairement défini : elle spécifie les procédures nécessaires pour estimer la résistance de ces matériaux lorsqu'ils sont soumis à des contraintes de traction, qu'elles soient statiques ou dynamiques, en présence d'air contenant une concentration précise d'ozone. Un des points forts de cette norme est son approche méthodique qui permet de simuler des conditions environnementales spécifiques, telles que la température et, si nécessaire, l'humidité relative, tout en excluant les effets de la lumière directe. Cela garantit que les tests réalisés sont à la fois pertinents et fiables, fournissant des résultats qui peuvent être reproduits dans des conditions contrôlées. De plus, l'utilisation d'observations visuelles ou d'analyses d'images pour évaluer la formation et la croissance des fissures est un atout majeur. Cette flexibilité permet aux laboratoires d'adopter la méthode qui convient le mieux à leurs capacités techniques et à leurs exigences spécifiques. Inevitably, la norme ISO 1431-1:2024 est d'une grande pertinence pour les industries utilisant des caoutchoucs, notamment dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatial et de l'électronique, où la résistance à l'ozone est cruciale pour garantir la durabilité et la sécurité des produits. De plus, les méthodes de référence et alternatives pour la détermination de la concentration d'ozone présentées dans la norme ISO 1431-3 viennent compléter ce document, renforçant son utilité pour les professionnels de l'assurance qualité. En somme, la norme ISO 1431-1:2024 représente une avancée significative pour les entreprises cherchant à évaluer et à améliorer la résistance de leurs caoutchoucs à des conditions d'ozone, consolidant ainsi leur position sur le marché en matière de qualité et de performance des matériaux.
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