ISO 7599:2010

NORME ISO
INTERNATIONALE 7599
Deuxième édition
2010-07-01
Anodisation de l’aluminium et de ses
alliages — Spécifications générales pour
couches anodiques sur aluminium
Anodizing of aluminium and its alloys — General specifications for
anodic oxidation coatings on aluminium
Numéro de référence
©
ISO 2010
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Version française parue en 2011
Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos . v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Informations fournies par le client à l’anodiseur . 4
4.1 Généralités . 4
4.2 Informations essentielles . 4
4.3 Informations supplémentaires . 4
5 Essais . 5
5.1 Méthodes d’échantillonnage . 5
5.2 Éprouvettes . 5
5.3 Essais de réception . 5
5.4 Essais d’arbitrage . 5
5.5 Essais de contrôle de production . 5
6 Épaisseur des couches . 6
6.1 Généralités . 6
6.2 Classification . 6
6.3 Mesurage de l’épaisseur . 6
7 Qualité du colmatage . 7
7.1 Généralités . 7
7.2 Évaluation de la qualité du colmatage hydrothermique . 7
7.3 Évaluation de la qualité du colmatage à froid . 8
8 Aspect et couleur . 8
8.1 Défauts visibles . 8
8.2 Couleur et état de surface . 8
8.3 Contrôle de la production . 8
9 Résistance à la corrosion . 8
10 Résistance à l’abrasion . 9
11 Résistance à la formation de criques par déformation . 9
12 Résistance à la lumière et au rayonnement ultraviolet . 9
12.1 Généralités . 9
12.2 Résistance à la lumière . 9
12.3 Résistance au rayonnement ultraviolet .10
13 Propriétés de réflexion de la lumière .10
13.1 Généralités .10
13.2 Réflectivité totale . 11
13.3 Réflectivité spéculaire (brillant élevé) . 11
13.4 Brillant spéculaire (brillant moyen ou faible) . 11
13.5 Réflectivité diffuse . 11
13.6 Netteté d’image . 11
14 Tension de claquage . 11
15 Continuité de la couche . 11
16 Masse par unité de surface (masse surfacique) de la couche anodique .12
Annexe A (informative) Guide pour les nuances d’aluminium anodisable .13
Annexe B (informative) Lignes directrices pour la préparation des surfaces .14
Annexe C (normative) Interprétation des exigences d’épaisseurs moyenne et locale .16
Annexe D (informative) Panneaux d’essai normalisés pour l’étalonnage de l’appareillage d’essai
destiné à mesurer l’épaisseur des couches anodiques sur l’aluminium .18
Annexe E (informative) Lignes directrices relatives aux matériaux de nettoyage pour applications
architecturales externes .21
Annexe F (informative) Récapitulatif des informations à fournir par le client à l’anodiseur .22
Bibliographie .23
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Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales,
en liaison avec l’ISO participent également aux travaux. L’ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d’élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication
comme Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des comités membres votants.
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de droits
de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir
identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L’ISO 7599 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 79, Métaux légers et leurs alliages, sous-comité
SC 2, Couches organiques et couches d’oxydation anodique sur l’aluminium.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 7599:1983), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
NORME INTERNATIONALE ISO 7599:2010(F)
Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Spécifications
générales pour couches anodiques sur aluminium
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale établit une méthode pour spécifier les couches anodiques décoratives et
protectrices sur aluminium (y compris les alliages à base d’aluminium). Elle définit les propriétés caractéristiques
des couches anodiques, énumère les méthodes d’essai permettant de vérifier ces propriétés, fournit des
exigences minimales de performance, renseigne sur les nuances d’aluminium aptes à l’anodisation et souligne
l’importance du prétraitement dans l’obtention de l’aspect ou de l’état de surface requis de la pièce finie.
Elle n’est pas applicable:
a) aux couches d’oxydation non poreuses du type couches-barrières;
b) aux couches d’oxydation produites par anodisation à l’acide chromique ou à l’acide phosphorique;
c) aux couches d’oxydation destinées principalement à servir de support à un autre revêtement organique ou
électrolytique;
d) aux couches anodiques dures à usage industriel privilégiant les aspects de résistance à l’usure et à
l’abrasion (voir l’ISO 10074).
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l’application du présent document. Pour les
références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 1463, Revêtements métalliques et couches d’oxyde — Mesurage de l’épaisseur de revêtement — Méthode
par coupe micrographique
ISO 2085, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Contrôle de la continuité des couches anodiques
minces — Essai au sulfate de cuivre
ISO 2106, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la masse par unité de surface
(masse surfacique) des couches anodiques — Méthode gravimétrique
ISO 2128, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de l’épaisseur des couches
anodiques — Méthode non destructive par microscope à coupe optique
ISO 2143, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Appréciation de la perte du pouvoir absorbant des
couches anodiques après colmatage — Essai à la goutte de colorant avec action acide préalable
ISO 2360, Revêtements non conducteurs sur matériaux de base non magnétiques conducteurs de
l’électricité — Mesurage de l’épaisseur de revêtement — Méthode par courants de Foucault sensible aux
variations d’amplitude
ISO 2376, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la tension électrique de claquage
ISO 2931, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la qualité des couches anodiques
colmatées par mesurage de l’admittance
ISO 3210, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la qualité des couches anodiques
colmatées par mesurage de la perte de masse après immersion en solution phosphochromique
ISO 3211, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la résistance des couches anodiques
à la formation de criques par déformation
ISO 7583, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Vocabulaire
1)
ISO 8251:— , Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la résistance à l’abrasion des
couches d’oxyde anodiques
ISO 8993, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Système de cotation de la corrosion par piqûres —
Méthode reposant sur des images-types
ISO 8994, Aluminium et alliages d’aluminium anodisés — Système de cotation de la corrosion par piqûres —
Méthode par quadrillage
ISO 9227, Essai de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 7583 ainsi que les suivants
s’appliquent.
3.1
aluminium anodisé
aluminium recouvert d’une couche anodique obtenue par un procédé électrolytique d’oxydation, dans lequel
la couche superficielle de l’aluminium est transformée en une couche essentiellement d’oxyde ayant des
propriétés protectrices, décoratives ou fonctionnelles
3.2
aluminium anodisé clair
aluminium anodisé revêtu d’une couche anodique pratiquement incolore et translucide
3.3
aluminium anodisé coloré
aluminium anodisé coloré lors de l’anodisation ou par des procédés de coloration ultérieurs
3.4
aluminium anodisé coloré intégral
aluminium anodisé autocoloré
aluminium anodisé dans un électrolyte approprié (généralement à base d’acide organique) qui produit
directement une couche d’oxydation colorée
3.5
aluminium anodisé à coloration électrolytique
aluminium anodisé avec une couche anodique colorée par un procédé électrolytique déposant un métal ou un
oxyde métallique dans les pores de la couche
3.6
aluminium anodisé teinté
aluminium anodisé avec une couche anodique colorée par absorption d’une matière colorante ou de pigments
dans les pores de la couche
3.7
aluminium anodisé coloré
aluminium anodisé avec une couche anodique colorée par procédé électrolytique, ou produite par anodisation
à coloration intégrale, suivi(e) d’une absorption de colorant
3.8
aluminium anodisé coloré par effets d’interférences optiques
aluminium anodisé par procédé électrolytique, coloré par effets d’interférences optiques
1) À publier. (Révision de l’ISO 8251:1987 et de l’ISO 8252:1987)
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3.9
aluminium anodisé brillant
aluminium anodisé dont la réflectivité spéculaire élevée est la qualité essentielle
3.10
anodisation de protection
anodisation dont l’objet principal est la protection contre la corrosion ou l’usure, et où l’aspect ne joue qu’un
rôle secondaire ou nul
3.11
anodisation décorative
anodisation où la finition décorative d’aspect uniforme ou esthétiquement agréable constitue la qualité essentielle
3.12
colmatage
traitement des couches anodiques sur aluminium, appliqué après anodisation pour réduire la porosité et la
capacité d’absorption de celles-ci et comprenant, sans toutefois s’y limiter, le colmatage hydrothermique et le
colmatage à froid (imprégnation à froid)
3.13
surface significative
partie de l’article couverte ou devant être recouverte par le revêtement, pour laquelle le revêtement joue un rôle
essentiel quant à l’usage et/ou l’aspect de l’article
[ISO 2064:1996, définition 3.1]
3.14
aire de mesure
aire appartenant à la surface significative sur laquelle un mesurage individuel est effectué
[ISO 2064:1996, définition 3.2]
NOTE L’aire de mesure est le point où s’effectue le mesurage pour la méthode par coupe micrographique; pour les
méthodes non destructives, c’est l’aire de contact du palpeur ou aire influant sur la mesure.
3.15
aire de référence
aire à l’intérieur de laquelle un nombre prescrit de mesurages individuels doivent être effectués
[ISO 2064:1996, définition 3.3]
3.16
épaisseur locale
moyenne des mesures d’épaisseur correspondant au nombre prescrit à l’intérieur de l’aire de référence
[ISO 2064:1996, définition 3.4]
3.17
épaisseur locale minimale
valeur la plus faible des épaisseurs locales trouvées sur la surface significative d’un article déterminé
[ISO 2064:1996, définition 3.5]
3.18
épaisseur locale maximale
valeur la plus élevée des épaisseurs locales trouvées sur la surface significative d’un article déterminé
[ISO 2064:1996, définition 3.6]
3.19
épaisseur moyenne
valeur moyenne d’un nombre déterminé de mesures d’épaisseurs locales régulièrement réparties sur la surface
significative d’une pièce anodisée
[ISO 2064:1996, définition 3.7]
4 Informations fournies par le client à l’anodiseur
4.1 Généralités
Les informations que le client doit fournir à l’anodiseur pour lui permettre de traiter correctement le produit
sont données en 4.2 et 4.3; le paragraphe 4.2 spécifie les informations essentielles pour l’anodisation d’un
produit, alors que le paragraphe 4.3 identifie des informations supplémentaires pouvant être requises pour
des applications particulières. L’Annexe F récapitule les références aux paragraphes faisant état de ces
informations.
NOTE Certaines propriétés (par exemple réflectivité spéculaire élevée) ne peuvent être obtenues qu’avec des alliages
spéciaux et certaines propriétés peuvent être incompatibles avec d’autres.
4.2 Informations essentielles
Les informations suivantes doivent être fournies à l’anodiseur par le client, si nécessaire en collaboration avec
le fournisseur d’aluminium et/ou l’anodiseur:
a) une référence à la présente Norme internationale;
b) l’usage prévu de l’article à anodiser;
c) la spécification de l’aluminium à anodiser;
d) une indication de la (des) surface(s) significative(s) de l’article à anodiser;
e) la préparation de la surface à utiliser sur l’aluminium avant l’anodisation;
f) l’épaisseur requise de la couche anodique;
g) la finition anodisée requise, c’est-à-dire claire ou colorée;
h) si le produit doit faire l’objet d’un colmatage hydrothermique, d’un colmatage à froid ou s’il ne doit pas
être colmaté.
Les surfaces significatives selon d) ci-dessus sont indiquées de préférence par des dessins ou par des
échantillons marqués de façon appropriée; dans certains cas, il peut y avoir des exigences différentes
concernant la finition sur diverses parties de la (des) surface(s) significative(s).
La préparation de la surface selon e) ci-dessus est indiquée de préférence par des échantillons approuvés;
l’Annexe B fournit des recommandations sur la préparation de la surface.
NOTE L’Annexe A fournit des recommandations sur le choix de l’aluminium.
4.3 Informations supplémentaires
Des informations supplémentaires peuvent être requises pour certaines applications et, dans ce cas, doivent
être spécifiées par le client, si nécessaire en collaboration avec l’anodiseur. Elles comprennent:
a) le type d’anodisation et le processus de coloration à utiliser;
b) les détails de tout plan d’échantillonnage formel requis;
c) la position préférentielle et la taille maximale des marques de contact;
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d) toutes limites de variation de la finition des surfaces finale sur la (les) surface(s) significative(s);
e) la couleur du (des) article(s) anodisé(s) et les limites maximales de la variation de couleur;
f) toute exigence relative à la qualité du colmatage;
g) toute exigence relative à la résistance à la corrosion et la méthode d’essai à utiliser;
h) toute exigence relative à la résistance à l’abrasion, la propriété à soumettre à essai et les mesurages
requis (c’est-à-dire la résistance à l’usure, le coefficient de résistance à l’usure, l’indice d’usure, l’indice
d’usure massique, la résistance spécifique moyenne à l’abrasion), ainsi que la méthode d’essai à utiliser;
i) toute exigence relative à la résistance à la formation de criques par déformation;
j) toute exigence relative à la résistance à la lumière ou au rayonnement ultraviolet des couches
anodiques colorées;
k) toute exigence relative aux propriétés de réflexion de la lumière, c’est-à-dire la réflectivité totale, la
réflectivité spéculaire, le brillant spéculaire, la réflectivité diffuse et la netteté d’image;
l) toute exigence relative à la tension de claquage;
m) toute exigence relative à la continuité de la couche anodique;
n) toute exigence relative à la masse par unité de surface (masse surfacique) de la couche anodique.
Les limites acceptables de variation de la finition des surfaces finale selon d) ci-dessus sont, de préférence,
identifiées par des échantillons limites approuvés.
Les limites maximales acceptables de variation de la couleur selon e) ci-dessus sont, de préférence, identifiées
par des échantillons limites approuvés.
5 Essais
5.1 Méthodes d’échantillonnage
Les méthodes d’échantillonnage doivent être spécifiées par le client. Des directives permettant de guider le
choix d’une méthode convenable figurent dans l’ISO 2859-1.
5.2 Éprouvettes
Les éprouvettes doivent si possible être des articles de fabrication courante. Si toutefois des éprouvettes
spéciales sont préparées, suite à un accord, pour les essais d’arbitrage ou de réception, elles doivent être
produites de la même manière que les articles de la fabrication.
5.3 Essais de réception
Les essais de réception doivent être tels que spécifiés par le client.
5.4 Essais d’arbitrage
En cas de litige, les essais d’arbitrage appropriés, spécifiés dans la présente Norme internationale, doivent
être utilisés.
5.5 Essais de contrôle de production
Les essais de contrôle de production doivent être laissés à la discrétion de l’anodiseur.
6 Épaisseur des couches
6.1 Généralités
Les couches anodiques sont désignées par leur classe d’épaisseur. L’épaisseur requise d’une couche est de
la plus haute importance et doit toujours être spécifiée.
6.2 Classification
Les couches anodiques sont classées en fonction de la valeur minimale admissible de l’épaisseur moyenne
(épaisseur moyenne minimale), en micromètres. Les classes d’épaisseur sont désignées par les lettres «AA»
suivies de la classe d’épaisseur. Des classes d’épaisseurs types sont données dans le Tableau 1.
Lorsque les couches anodiques sont censées conférer à la surface des propriétés particulières, on peut choisir
une épaisseur moyenne supérieure à l’épaisseur type. Si nécessaire, des valeurs intermédiaires d’épaisseur
moyenne peuvent également être spécifiées, mais l’épaisseur locale minimale ne doit en aucun cas être
inférieure à 80 % de l’épaisseur moyenne minimale. Le choix de la classe d’épaisseur dépendra des normes
nationales en vigueur.
Tableau 1 — Classes d’épaisseurs types
Épaisseur moyenne Épaisseur locale
minimale minimale
Classe
µm µm
AA 5 5,0 4
AA 10 10,0 8
AA 15 15,0 12
AA 20 20,0 16
AA 25 25,0 20
Les exigences d’épaisseurs moyenne et locale sur une éprouvette doivent être
interprétées conformément à l’Annexe C.
Pour certaines applications, telles que celles qui privilégient la résistance à la corrosion, l’anodiseur et le client
peuvent convenir d’une épaisseur locale minimale sans restriction quant à l’épaisseur moyenne.
L’utilisation de certaines matières colorantes nécessite la spécification d’une épaisseur de classe 20 ou
supérieure pour obtenir une absorption de colorant et une résistance à la lumière adéquates.
Pour l’aluminium anodisé, le degré de protection de l’aluminium contre la corrosion par piqûres augmente avec
l’épaisseur de la couche. Par conséquent, la durée de vie du produit dépend amplement de l’épaisseur des
couches. Il convient que les prescripteurs tiennent compte de l’effet durant tout le cycle de vie du produit, y
compris la dépense d’énergie associée à la fabrication, à l’entretien en service et au recyclage.
6.3 Mesurage de l’épaisseur
Les mesurages d’épaisseur doivent être effectués selon l’une des méthodes suivantes:
a) la méthode par coupe micrographique, conformément à l’ISO 1463;
b) la méthode par courants de Foucault, conformément à l’ISO 2360;
c) la méthode par microscope à coupe optique, spécifiée dans l’ISO 2128.
Lorsque la méthode b) est utilisée, il convient d’étalonner l’appareil de mesure à l’aide des panneaux normalisés
pour essai décrits dans l’Annexe D avant de réaliser chaque mesurage.
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En cas de litige, la méthode a) doit être utilisée comme méthode d’arbitrage pour les couches de 5 µm et plus.
Pour les couches d’épaisseur inférieure à 5 µm, la méthode par coupe micrographique ne peut normalement
pas être utilisée; par conséquent, une masse minimale de revêtement par unité de surface, mesurée par la
méthode gravimétrique (voir l’Article 16), doit être convenue entre les parties concernées.
Les mesurages d’épaisseur doivent être effectués sur les surfaces significatives conformément à l’Annexe C,
mais jamais dans un rayon de 5 mm ou moins autour des zones de contact anodique, ni au voisinage immédiat
d’une rive vive.
7 Qualité du colmatage
7.1 Généralités
La qualité du colmatage hydrothermique est très importante, le colmatage étant toujours essentiel, qu’il soit
spécifié ou non, sauf si un revêtement colmaté à froid ou non colmaté est expressément requis.
NOTE Les couches anodiques colmatées dans des solutions de bichromate ne peuvent pas être évaluées par les
méthodes décrites en 7.2.2.1 et 7.2.2.2.
7.2 Évaluation de la qualité du colmatage hydrothermique
7.2.1 Essai d’arbitrage
En cas de litige, la qualité du colmatage hydrothermique des couches anodiques doit être déterminée par la
méthode d’essai spécifiée dans l’ISO 3210, qui constitue l’essai d’arbitrage. La nécessité d’une action acide
préalable et la perte de masse maximale acceptable doivent être convenues entre l’anodiseur et le client.
Il convient que l’essai soit effectué sans action acide préalable pour les couches architecturales et décoratives
internes, mais avec une action acide préalable pour les couches architecturales externes.
Pour la plupart des applications, notamment architecturales, il convient que la perte de masse maximale
acceptable des couches anodiques ne dépasse pas 30 mg/dm .
7.2.2 Essais de contrôle de production
7.2.2.1 Mesure de l’admittance
Lorsque cela est requis, l’admittance doit être déterminée conformément à l’ISO 2931.
Pour les couches anodiques colmatées à la vapeur ou à l’eau bouillante, il convient normalement de considérer le
colmatage comme satisfaisant si la valeur corrigée d’admittance est inférieure à 20 µS pour une couche de 20 µm.
NOTE Cette valeur est parfois difficile à atteindre avec les couches foncées colorées par un processus électrolytique.
D’autres valeurs peuvent nécessiter un accord entre l’anodiseur et le client.
Lorsque des adjuvants ajoutés aux bains aqueux de colmatage affectent les valeurs d’admittance, il convient
d’utiliser la méthode d’arbitrage (voir 7.2.1) pour déterminer la qualité du colmatage.
7.2.2.2 Appréciation de la perte du pouvoir absorbant des couches anodiques après colmatage
Lorsque cela est requis, la perte de pouvoir absorbant doit être déterminée conformément à l’ISO 2143.
Le colmatage est normalement considéré comme satisfaisant si l’on obtient des degrés de coloration de 0,1
ou 2 sur l’échelle de couleur.
Lorsque des adjuvants ajoutés aux bains aqueux de colmatage affectent les valeurs d’admittance, il convient
d’utiliser l’essai d’arbitrage (voir 7.2.1) pour déterminer la qualité du colmatage.
7.3 Évaluation de la qualité du colmatage à froid
Si aucun colmatage hydrothermique n’est requis, il est possible de spécifier des procédés de colmatage à
froid à base de fluorure de nickel. La qualité du colmatage à froid est également très importante, les méthodes
d’essai à utiliser étant celles spécifiées en 7.2.1 pour les essais d’arbitrage et en 7.2.2.2 pour les essais de
contrôle de production.
Dans les applications critiques, telles que les applications externes en architecture, il convient que le processus
de colmatage à froid soit suivi d’une étape de colmatage hydrothermique supplémentaire ou d’une immersion
dans une solution de sulfate de nickel à environ 60 °C.
8 Aspect et couleur
8.1 Défauts visibles
Lorsqu’ils sont observés à une distance convenue entre les parties concernées, les articles anodisés doivent
être exempts de défauts visibles sur la (les) surface(s) significative(s). Si le client en fait la demande, la (les)
position(s) et la (les) taille(s) maximale(s) de la (des) marque(s) de contact doivent être convenues entre
l’anodiseur et le client.
Un contrôle visuel doit être effectué sous une lumière diffuse dont la source et l’intensité doivent être convenues
entre l’anodiseur et le client.
8.2 Couleur et état de surface
La couleur et l’état de surface, ainsi que leurs tolérances, doivent être spécifiés par le client. Si des besoins
d’harmonisation l’exigent, il convient de définir les limites de variation acceptables sur des échantillons
approuvés (voir B.2).
L’aluminium anodisé a la propriété de double réflexion de la surface de la couche d’oxydation et de celle du
métal de base. Par conséquent, lors de l’appariement des couleurs des échantillons, ces derniers doivent
être maintenus dans le même plan et observés aussi perpendiculairement que possible, toujours dans le
même sens de travail (par exemple le sens du laminage des extrusions ou de l’usinage). Une source diffuse
d’éclairage doit être placée au-dessus et derrière l’observateur.
Sauf accord contraire, les couleurs doivent être comparées à la lumière du jour diffuse dans le sens «hautes
latitudes - basses latitudes». Si les couches colorées doivent être utilisées en lumière artificielle, c’est ce même
éclairage qui doit être utilisé pour les comparaisons de couleurs.
Les échantillons de contrôle colorés approuvés doivent être conservés dans un endroit sec et obscur.
8.3 Contrôle de la production
Pour les contrôles de production, il peut être utile d’employer des appareils de mesure enregistreurs ou
gradateurs des couleurs.
9 Résistance à la corrosion
Sur demande du client, la protection de l’aluminium anodisé contre la corrosion doit être évaluée par la méthode d’essai
au brouillard salin acétique (AASS, acetic acid salt spray) ou la méthode d’essai au brouillard salin cupro-acétique
(CASS, copper-accelerated acetic acid salt spray) spécifiée dans l’ISO 9227. Le choix de la méthode, du temps
d’exposition et des critères d’acceptation doit faire l’objet d’un accord entre l’anodiseur et le client.
Sur demande du client, l’essai au brouillard salin neutre (NSS, neutral salt spray) conformément à l’ISO 9227
peut être utilisé.
Le classement des échantillons corrodés doit être fondé sur les systèmes spécifiés dans l’ISO 8993 ou
dans l’ISO 8994.
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L’essai AASS est plus approprié pour l’évaluation de la résistance à la corrosion de l’aluminium anodisé, car
ses conditions d’essai se rapprochent plus de l’environnement naturel que celles de l’essai CASS, et il convient
de l’utiliser comme essai d’arbitrage.
NOTE L’essai CASS permet de détecter plus efficacement les défauts dans la couche anodique que l’essai AASS;
en outre, il permet d’obtenir un résultat d’essai dans un laps de temps plus court (de 8 h pour AA 5 à 72 h pour AA 25). Il
peut utilement servir d’essai de contrôle de production.
10 Résistance à l’abrasion
Si cela est spécifié par le client, la résistance à l’abrasion de la couche anodique doit être déterminée par la
méthode la plus appropriée parmi celles indiquées dans l’ISO 8251. L’essai à effectuer et la valeur acceptable
de résistance à l’abrasion doivent être spécifiés par le client à l’anodiseur.
Pour les essais conformes à l’Article 5 de l’ISO 8251:—, le client doit spécifier la méthode à utiliser et les
valeurs requises, telles que la résistance à l’usure, le coefficient de résistance à l’usure, l’indice d’usure, l’indice
d’usure massique ou la résistance spécifique moyenne à l’abrasion, selon le cas. Pour les essais conformes à
l’Article 6 de l’ISO 8251:—, le client doit spécifier la résistance spécifique moyenne à l’abrasion ou la résistance
spécifique moyenne relative à l’abrasion.
La méthode d’essai à la roue abrasive indiquée à l’Article 5 de l’ISO 8251:— est la méthode recommandée, mais
elle convient uniquement pour les éprouvettes planes; pour les éprouvettes non planes, il convient d’utiliser la
méthode au jet abrasif indiquée à l’Article 6 de l’ISO 8251:—.
NOTE Le mesurage de la résistance à l’abrasion peut fournir des informations importantes sur les performances des
revêtements architecturaux externes. En particulier, les revêtements susceptibles de présenter des signes de «farinage»
lors d’une exposition externe peuvent avoir une résistance à l’abrasion inférieure à la normale. À ce propos, il est possible
qu’un revêtement présentant un indice d’usure supérieur à 1,4, lorsqu’il est mesuré par la méthode indiquée à l’Article 5
de l’ISO 8251:—, ne se comporte pas de façon satisfaisante.
11 Résistance à la formation de criques par déformation
Sur demande du client, la résistance à la formation de criques par déformation de la couche anodique doit être
déterminée par la méthode spécifiée dans l’ISO 3211. Les exigences de performance doivent faire l’objet d’un
accord entre l’anodiseur et le client.
12 Résistance à la lumière et au rayonnement ultraviolet
12.1 Généralités
Pour évaluer la résistance à la lumière pour des applications extérieures, seule une exposition à l’extérieur
dans des conditions comparables aux conditions de service réelles peut donner des résultats satisfaisants.
L’essai accéléré convient uniquement en tant qu’essai de contrôle de production des couches anodiques
colorées dont la résistance à la lumière du système de coloration spécifique a déjà été établie par des essais
d’exposition à l’extérieur.
La méthode d’essai à utiliser et les exigences de performance doivent être spécifiées par le client à l’anodiseur.
La résistance à la lumière de l’aluminium anodisé coloré dépend du mode de coloration et du type de matériau
colorant utilisé, et — en particulier dans le cas de l’aluminium anodisé teinté — seule une gamme limitée de
finitions colorées peut convenir à une application donnée. II convient donc de demander conseil à l’anodiseur.
12.2 Résistance à la lumière
Une méthode accélérée d’essai de résistance à la lumière des couches anodiques colorées est spécifiée dans
l’ISO 2135. La performance de l’aluminium anodisé coloré, lorsqu’elle est déterminée par cette méthode, doit
être spécifiée par le client, si nécessaire en collaboration avec l’anodiseur.
12.3 Résistance au rayonnement ultraviolet
Une méthode d’essai de la résistance au rayonnement ultraviolet des couches anodiques colorées est spécifiée
dans l’ISO 6581. Cet essai présente un degré de sévérité relativement plus élevé que les autres essais de
résistance à la lumière et la dégradation des couleurs se produit pour bon nombre de finitions anodisées
colorées dans des temps d’exposition très courts. La méthode convient particulièrement bien comme essai de
contrôle de production pour évaluer la résistance à la lumière des couches anodiques extrêmement résistantes
à la lumière, utilisées en architecture.
Le client doit spécifier l’exigence de performance, si nécessaire en collaboration avec l’anodiseur.
13 Propriétés de réflexion de la lumière
13.1 Généralités
Sur demande du client, les propriétés de réflexion de la lumière d’une couche anodique peuvent être
déterminées comme suit. La méthode d’essai et les exigences de performance doivent faire l’objet d’un accord
entre l’anodiseur et le client.
Les propriétés caractéristiques suivantes peuvent être mesurées:
a) la réflectivité totale;
b) la réflectivité spéculaire pour les surfaces à brillant élevé;
— à 45°;
— à 30°;
— à 20°;
c) la réflectivité spéculaire pour les surfaces à brillant moyen ou faible;
— à 85°;
— à 60°;
— à 45°;
d) la réflectivité diffuse;
e) la netteté d’image.
Ces propriétés peuvent être déterminées en utilisant une multitude d’appareils optiques présentant des
différences en ce qui concerne leur degré de complexité, leur coût ou le type de surface pour lequel ils ont été
conçus. Ces différences portent sur le système d’éclairage, l’angle de la lumière incidente, l’angle de mesure
de la lumière réfléchie et la forme géométrique du système recueillant la lumière. Ces propriétés ne sont donc
pas complètement indépendantes de l’appareil utilisé pour les mesurer.
Plusieurs méthodes nécessitent des surfaces très planes et les mesurages ne peuvent être effectués que sur
des éprouvettes spéciales (voir 5.2).
Si nécessaire, le client doit indiquer à l’anodiseur les propriétés à mesurer. En outre, ils doivent convenir du
type d’appareil à utiliser et de son mode d’emploi.
Étant donné que les finitions brillantes à très haute réflectivité spéculaire ne peuvent être obtenues qu’avec certaines
nuances spéciales d’aluminium (voir A.3), une collaboration avec le fournisseur d’aluminium est essentielle.
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13.2 Réflectivité totale
La réflectivité totale peut être mesurée par la méthode utilisant les instruments à sphère d’intégration indiquée
dans l’ISO 6719.
13.3 Réflectivité spéculaire (brillant élevé)
La réflectivité spéculaire des surfaces anodisées brillantes, dont la réflectivité spéculaire élevée est la caractéristique
principale, peut être déterminée sur des surfaces planes par le mesurage des paramètres suivants.
a) Réflectivité spéculaire à 45°, par la méthode E telle que spécifiée dans l’ISO 7668: cette méthode fait
usage d’un instrument bon marché, à bon pouvoir de résolution et qui n’est utilisable qu’à cette fin.
b) Réflectivité spéculaire à 30°, par la méthode spécifiée dans l’ISO 7759: le goniophotomètre simplifié est
un appareil coûteux et sophistiqué, mais qui mesure avec une grande précision un certain nombre de
paramètres optiques.
c) Brillant spéculaire à 20°, par la méthode A telle que spécifiée dans l’ISO 7668: cette méthode utilise un
instrument plus sophistiqué que celui de la méthode E selon l’ISO 7668.
13.4 Brillant spéculaire (brillant moyen ou faible)
Le brillant spéculaire des surfaces semi-diffuses ou diffuses peut être déterminé, comme indiqué dans
l’ISO 7668, par mesurage des paramètres suivants:
a) le brillant spéculaire à 60°, par la méthode C;
b) le brillant spéculaire à 85°, par la méthode D; ou
c) le brillant spéculaire à 45°, par la méthode B.
La méthode à 60° repose sur l’utilisation d’un bon appareil d’usage général utilisable sur toute la gamme
de 30 à 70 unités de brillant; cette méthode permet également de classer d’autres surfaces selon leur brillant,
élevé ou faible. Sur les surfaces mates en dessous de 30 unités de brillant, l’angle de 45° ou de 85° donne de
meilleurs résultats. Au-dessus de 70 unités de brillant, il convient d’utiliser les méthodes indiquées en 13.3.
13.5 Réflectivité diffuse
Par définition, la réflectivité totale est la somme de la réflectivité spéculaire et de la réflectivité diffuse. Il ne s’agit
donc pas d’une propriété indépendante; cette propriété peut être mesurée par la méthode des instruments à
sphère d’intégration spécifiée dans l’ISO 6719.
13.6 Netteté d’image
La netteté d’image peut être déterminée par la méthode spécifiée dans l’ISO 10215, qui décrit une méthode
visuelle utilisant un appareil simple, ou par la méthode spécifiée dans l’ISO 10216, qui décrit une méthode
instrumentale. Sur demande du client, la méthode d’essai et l’exigence de performance doivent être convenues
entre l’anodiseur et le client.
14 Tension de claquage
Sur demande du client, la tension de claquage de la couche anodique doit être déterminée par la méthode spécifiée
dans l’ISO 2376. La tension admissible de claquage doit faire l’objet d’un accord entre l’anodiseur et le client.
15 Continuité de la couche
Sur demande du client, la continuité de la couche anodique doit être déterminée par la méthode spécifiée dans
l’ISO 2085. L’exigence de continuité doit faire l’objet d’un accord entre l’anodiseur et le client.
16 Masse par unité de surface (masse surfacique) de la couche anodique
Sur demande du client, la masse par unité de surface de la couche anodique doit être déterminée par la
méthode spécifiée dans l’ISO 2106 (voir également 6.3). II s’agit d’un essai destructif.
Les exigences relatives à la masse par unité de surface doivent faire l’objet d’un accord entre l’anodiseur et le client.
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Annexe A
(informative)
Guide pour les nuances d’aluminium anodisable
A.1 Généralités
La plupart des aluminiums peuvent être anodisés sous toutes leurs formes (voir A.4), mais les résultats diffèrent
considérablement quant à l’aspect, la coloration, l’épaisseur maximale de couche, la réflectivité, la résistance
à l’abrasion, la résistance à la corrosion et la tension de claquage. La valeur de la protection assurée par
le revêtement est excellente sur beaucoup d’aluminiums à usage industriel général, mais, pour des raisons
liées à l’uniformité de l’aspect ou à certains effets spéciaux (par exemple finitions brillantes), des nuances
spéciales d’aluminium ont été mises au point grâce à une maîtrise parfaite de la composition chimique et des
pratiques métallurgiques associées à des méthodes de production particulières, donnant des normes élevées
de finition de surface et une réponse garantie à l’anodisation. Il n’est pas facile de classer ces nuances, car
les entreprises ont mis au point des gammes de produits répondant aux exigences d’industries ou de clients
particuliers, et il n’existe pas de lignes de démarcation claire entre les diverses catégories.
Les nuances définies en A.2, A.3 et A.4 sont données à titre d’indication générale et se fond
...