ISO 7599:2018

NORME ISO
INTERNATIONALE 7599
Troisième édition
2018-01
Anodisation de l'aluminium et de ses
alliages — Méthode de spécification
des caractéristiques des revêtements
décoratifs et protecteurs obtenus par
oxydation anodique sur aluminium
Anodizing of aluminium and its alloys — Method for specifying
decorative and protective anodic oxidation coatings on aluminium
Numéro de référence
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ISO 2018
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Sommaire Page
Avant-propos .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3  Termes et définitions . 2
4 Informations fournies par le client à l’anodiseur . 2
4.1 Généralités . 2
4.2 Informations essentielles . 2
4.3 Informations supplémentaires. 3
5 Essais . 4
5.1 Méthodes d’échantillonnage . 4
5.2 Éprouvettes . 4
5.3 Essais de réception . 4
5.4 Essais d’arbitrage . 4
5.5 Essais de contrôle de production . 4
6 Épaisseur des couches . 4
6.1 Généralités . 4
6.2 Classification . 4
6.3 Mesurage de l’épaisseur . 5
7 Qualité du colmatage . 5
7.1 Généralités . 5
7.2 Évaluation de la qualité du colmatage hydrothermique . 6
7.2.1 Essai d’arbitrage . 6
7.2.2 Essais de contrôle de production . 6
7.3 Évaluation de la qualité du colmatage à froid . 6
7.4 Évaluation de la qualité d’autres traitements de colmatage. 7
8 Aspect et couleur . 7
8.1 Défauts visibles . 7
8.2 Couleur et état de surface . 7
8.3 Essais de contrôle de production . 7
9 Résistance à la corrosion . 7
10 Résistance à l’abrasion (usure) . 8
11 Résistance à la formation de criques par déformation . 8
12 Résistance à la lumière et au rayonnement ultraviolet . 8
12.1 Généralités . 8
12.2 Résistance à la lumière. 9
12.3 Résistance au rayonnement ultraviolet . 9
13  Propriétés de réflexion de la lumière . 9
13.1 Généralités . 9
13.2 Réflectivité totale .10
13.3 Réflectivité spéculaire (brillant élevé) .10
13.4 Brillant spéculaire (brillant moyen ou faible) .10
13.5 Réflectivité diffuse.10
13.6 Netteté d’image .11
14 Tension de claquage .11
15 Continuité de la couche.11
16 Masse par unité de surface (masse surfacique) de la couche anodique .11
Annexe A (informative) Guide pour les nuances d’aluminium anodisable .12
Annexe B (informative) Lignes directrices pour la préparation des surfaces .13
Annexe C (normative) Interprétation des exigences d’épaisseurs moyenne et locale .15
Annexe D (informative) Étalons pour l’appareillage d’essai par courants de Foucault utilisé
pour mesurer l’épaisseur des couches anodiques sur l’aluminium .16
Annexe E (informative) Lignes directrices relatives aux produits de nettoyage pour
applications architecturales externes .20
Annexe F (informative) Récapitulatif des informations à fournir par le client à l’anodiseur .21
Bibliographie .22
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Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion
de l’ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC ., [titre], sous-comité SC ., [titre].
ISO/TC 79, Métaux légers et leurs alliages, sous-comité SC 2, Couches organiques et couches d’oxydation
anodique sur l’aluminium.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 7599:2010), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— certains termes et définitions ont été supprimés;
— l’Annexe D a été révisée.
NORME INTERNATIONALE ISO 7599:2018(F)
Anodisation de l'aluminium et de ses alliages — Méthode
de spécification des caractéristiques des revêtements
décoratifs et protecteurs obtenus par oxydation anodique
sur aluminium
1 Domaine d’application
Le présent document établit une méthode pour spécifier les couches anodiques décoratives et
protectrices sur aluminium (y compris les alliages à base d’aluminium). Il définit les propriétés
caractéristiques des couches anodiques, énumère les méthodes d’essai permettant de vérifier ces
propriétés, fournit des exigences minimales de performance, renseigne sur les nuances d’aluminium
aptes à l’anodisation et souligne l’importance du prétraitement dans l’obtention de l’aspect ou de l’état
de surface requis de la pièce finie.
Il n’est pas applicable:
a) aux couches anodiques non poreuses du type couches-barrières;
b) aux couches anodiques produites par anodisation à l’acide chromique ou à l’acide phosphorique;
c) aux couches anodiques destinées principalement à servir de support à un autre revêtement
organique ou électrolytique; et
d) aux couches anodiques dures à usage industriel privilégiant les aspects de résistance à l’usure et à
l’abrasion (voir l’ISO 10074).
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 1463, Revêtements métalliques et couches d’oxyde — Mesurage de l’épaisseur de revêtement — Méthode
par coupe micrographique
ISO 2085, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Contrôle de la continuité des couches anodiques
minces — Essai au sulfate de cuivre
ISO 2106, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la masse par unité de surface
(masse surfacique) des couches anodiques — Méthode gravimétrique
ISO 2128, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de l’épaisseur des couches
anodiques — Méthode non destructive par microscope à coupe optique
ISO 2143, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Appréciation de la perte du pouvoir absorbant
des couches anodiques après colmatage — Essai à la goutte de colorant après traitement acide
ISO 2360, Revêtements non conducteurs sur matériaux de base non magnétiques conducteurs de
l’électricité — Mesurage de l’épaisseur de revêtement — Méthode par courants de Foucault sensible aux
variations d’amplitude
ISO 2376, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la tension électrique de
claquage
ISO 2931, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la qualité des couches anodiques
colmatées par mesurage de l’admittance
ISO 3210, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la qualité des couches anodiques
colmatées par mesurage de la perte de masse après immersion en solution(s) acide(s)
ISO 3211, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la résistance des couches anodiques
à la formation de criques par déformation
ISO 7583, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Termes et définitions
ISO 8251, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la résistance à l’abrasion des
couches d’oxyde anodiques
ISO 8993, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Système de cotation de la corrosion par piqûres —
Méthode reposant sur des images-types
ISO 8994, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Système de cotation de la corrosion par piqûres —
Méthode par quadrillage
ISO 9220, Revêtements métalliques — Mesurage de l’épaisseur de revêtement — Méthode au microscope
électronique à balayage
ISO 9227, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
3  Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 7583 s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http: //www .electropedia .org/
4 Informations fournies par le client à l’anodiseur
4.1 Généralités
Les informations que le client doit fournir à l’anodiseur pour lui permettre de traiter correctement
le produit sont données en 4.2 et 4.3: le paragraphe 4.2 spécifie les informations essentielles pour
l’anodisation d’un produit, alors que le paragraphe 4.3 identifie des informations supplémentaires
pouvant être requises pour des applications particulières. L’Annexe F récapitule les références aux
paragraphes faisant état de ces informations.
NOTE Certaines propriétés (par exemple réflectivité spéculaire élevée) ne peuvent être obtenues qu’avec
des alliages spéciaux et certaines propriétés peuvent être incompatibles avec d’autres.
En cas d’applications architecturales externes, le client et l’anodiseur peuvent partager les informations
relatives au nettoyage (voir l’Annexe E).
4.2 Informations essentielles
Les informations suivantes doivent être fournies à l’anodiseur par le client, si nécessaire en collaboration
avec le fournisseur d’aluminium et/ou l’anodiseur:
a) une référence au présent document, c’est-à-dire ISO 7599;
b) l’usage prévu de l’article à anodiser;
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c) la spécification de l’aluminium à anodiser;
d) une indication de la (des) surface(s) significative(s) de l’article à anodiser;
e) la préparation de la surface à utiliser sur l’aluminium avant l’anodisation;
f) la classe d’épaisseur requise de la couche anodique (voir 6.2);
g) la finition anodisée requise, c’est-à-dire claire ou colorée;
h) si le produit doit ou non faire l’objet d’un colmatage; dans l’affirmative, préciser la méthode de
colmatage à utiliser.
Les surfaces significatives selon d) ci-dessus sont indiquées de préférence par des dessins ou par des
éprouvettes marquées de façon appropriée; dans certains cas, il peut y avoir des exigences différentes
concernant la finition sur diverses parties de la (des) surface(s) significative(s).
La préparation de la surface selon e) ci-dessus est indiquée de préférence par des échantillons
approuvés; l’Annexe B fournit des recommandations sur la préparation de la surface.
NOTE L’Annexe A fournit des recommandations sur le choix de l’aluminium.
4.3 Informations supplémentaires
Des informations supplémentaires peuvent être requises pour certaines applications et, dans ce cas,
doivent être spécifiées par le client, si nécessaire en collaboration avec l’anodiseur. Elles comprennent:
a) le type d’anodisation et le processus de coloration à utiliser;
b) les détails de tout plan d’échantillonnage formel requis;
c) la position préférentielle et la taille maximale des marques de contact;
d) toutes limites de variation de la finition finale des surfaces sur la (les) surface(s) significative(s);
e) la couleur du (des) article(s) anodisé(s) et les limites maximales de la variation de couleur (voir 8.2);
f) toute exigence relative à la qualité du colmatage;
g) toute exigence relative à la résistance à la corrosion et la méthode d’essai à utiliser;
h) toute exigence relative à la résistance à l’abrasion, la propriété à soumettre à essai et les mesurages
requis (c’est-à-dire la résistance à l’usure, le coefficient de résistance à l’usure, l’indice d’usure,
l’indice d’usure massique, la résistance spécifique moyenne à l’abrasion), ainsi que la méthode
d’essai à utiliser;
i) toute exigence relative à la résistance à la formation de criques par déformation;
j) toute exigence relative à la résistance à la lumière ou au rayonnement ultraviolet des couches
anodiques colorées;
k) toute exigence relative aux propriétés de réflexion de la lumière, c’est-à-dire la réflectivité totale, la
réflectivité spéculaire, le brillant spéculaire, la réflectivité diffuse et la netteté d’image;
l) toute exigence relative à la tension de claquage;
m) toute exigence relative à la continuité de la couche anodique;
n) toute exigence relative à la masse par unité de surface (masse surfacique) de la couche anodique.
Les limites acceptables de variation de la finition des surfaces finale selon d) ci-dessus sont, de
préférence, identifiées par des échantillons limites approuvés.
Les limites maximales acceptables de variation de la couleur selon e) ci-dessus sont, de préférence,
identifiées par des échantillons limites approuvés.
5 Essais
5.1 Méthodes d’échantillonnage
Les méthodes d’échantillonnage doivent être spécifiées par le client. Des directives permettant de
guider le choix d’une méthode convenable figurent dans l’ISO 2859-1.
5.2 Éprouvettes
Les éprouvettes doivent si possible être des articles de fabrication courante. Si toutefois des éprouvettes
spéciales sont préparées, suite à un accord, pour les essais d’arbitrage ou de réception, elles doivent être
produites à partir du même alliage que les articles de production et traitées sur la ligne d’anodisation
en même temps qu’eux.
5.3 Essais de réception
Les essais de réception doivent être tels que spécifiés par le client.
5.4 Essais d’arbitrage
En cas de litige, les essais d’arbitrage appropriés, spécifiés dans le présent document, doivent être
utilisés.
5.5 Essais de contrôle de production
Les essais de contrôle de production doivent être laissés à la discrétion de l’anodiseur.
6 Épaisseur des couches
6.1 Généralités
Les couches anodiques sont désignées par leur classe d’épaisseur. L’épaisseur requise d’une couche est
de la plus haute importance et doit toujours être spécifiée.
6.2  Classification
Les couches anodiques sont classées en fonction de la valeur minimale admissible de l’épaisseur
moyenne (épaisseur moyenne minimale), en micromètres. Les classes d’épaisseur sont désignées par
les lettres «AA» suivies de la classe d’épaisseur. Des classes d’épaisseurs types sont données dans le
Tableau 1.
Lorsque les couches anodiques sont censées conférer à la surface des propriétés particulières, on peut
choisir une épaisseur moyenne supérieure à l’épaisseur type. Si nécessaire, des valeurs intermédiaires
d’épaisseur moyenne peuvent également être spécifiées, mais l’épaisseur locale minimale ne doit en
aucun cas être inférieure à 80 % de l’épaisseur moyenne minimale. Le choix de la classe d’épaisseur
dépendra des normes nationales en vigueur.
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Tableau 1 — Classes d’épaisseurs types
Épaisseur moyenne Épaisseur locale
a a
Classe minimale minimale
μm μm
AA 5 5,0 4
AA 10 10,0 8
AA 15 15,0 12
AA 20 20,0 16
AA 25 25,0 20
a
Les exigences d’épaisseurs moyenne et locale sur une éprouvette doivent être
interprétées conformément à l’Annexe C.
Pour certaines applications, telles que celles qui privilégient la résistance à la corrosion, l’anodiseur et
le client peuvent convenir d’une épaisseur locale minimale sans restriction quant à l’épaisseur moyenne.
L’utilisation de certaines matières colorantes nécessite la spécification d’une épaisseur de classe AA 20
ou supérieure pour obtenir une absorption de colorant et une résistance à la lumière adéquates.
Pour l’aluminium anodisé, le degré de protection de l’aluminium contre la corrosion par piqûres
augmente avec l’épaisseur de la couche. Par conséquent, la durée de vie du produit dépend amplement
de l’épaisseur des couches. Il convient que les prescripteurs tiennent compte de l’effet durant tout le
cycle de vie du produit, y compris la dépense d’énergie associée à la fabrication, à l’entretien en service
et au recyclage.
6.3 Mesurage de l’épaisseur
Les mesurages d’épaisseur doivent être effectués selon l’une des méthodes suivantes:
a) la méthode par coupe micrographique, conformément à l’ISO 1463 ou à l’ISO 9220;
b) la méthode par courants de Foucault, conformément à l’ISO 2360;
c) la méthode par microscope à coupe optique, spécifiée dans l’ISO 2128.
Lorsque la méthode b) est utilisée, l’appareil de mesure doit être étalonné à l’aide d’étalons conformément
aux instructions du fabricant avant de réaliser chaque mesurage. Les étalons sont décrits à l’Annexe D.
En cas de litige, la méthode a) doit être utilisée comme méthode d’arbitrage.
Les mesurages d’épaisseur doivent être effectués sur les surfaces significatives conformément
à l’Annexe C, mais jamais dans un rayon de 5 mm ou moins autour des zones de contact anodique, ni au
voisinage immédiat d’une rive vive.
7 Qualité du colmatage
7.1 Généralités
Le colmatage est un traitement appliqué à une couche anodique déposée sur l’aluminium pour réduire sa
porosité et sa capacité d’absorption (comme défini dans l’ISO 7583). Dans de nombreuses applications,
les couches anodiques sont censées résister à la dégradation par des solutions aqueuses. Le colmatage
peut conférer cette résistance. Lorsque la conservation de l’aspect initial est importante, par exemple
dans des applications architecturales en extérieur, le colmatage à la surface de la couche anodique est
important. Lorsque l’aluminium anodisé est censé résister fortement aux conditions acides ou alcalines
sur de courtes durées, par exemple liquides de lavage pour automobiles, le colmatage sur toute
l’épaisseur du revêtement peut être important.
Le colmatage hydrothermique étant un procédé éprouvé, des méthodes de contrôle de la qualité ont été
élaborées pour les couches anodiques colmatées par de tels traitements. Ces méthodes d’essai peuvent
être appropriées lorsque d’autres traitements de colmatage sont utilisés.
7.2 Évaluation de la qualité du colmatage hydrothermique
7.2.1 Essai d’arbitrage
En cas de litige, la qualité du colmatage hydrothermique des couches anodiques doit être déterminée
par l’une des méthodes d’essai spécifiées dans l’ISO 3210. La nécessité d’une action acide préalable et la
perte de masse maximale acceptable doivent être convenues entre l’anodiseur et le client.
Il convient que l’essai soit effectué sans action acide préalable pour les couches architecturales et
décoratives internes, mais avec une action acide préalable pour les couches architecturales externes.
Ces méthodes sont spécifiques aux surfaces. Elles évaluent la résistance de la surface d’une couche
anodique colmatée à l’attaque de certaines solutions acides. Ces méthodes ne sont pas destinées à
contrôler la qualité de l’épaisseur de la couche dans sa totalité.
2 2
NOTE La perte de masse maximale acceptable des couches anodiques est fixée à 30 mg/dm ou 40 mg/dm .
7.2.2 Essais de contrôle de production
7.2.2.1 Mesure de l’admittance
Lorsque cela est requis, l’admittance doit être déterminée conformément à l’ISO 2931. Cette méthode
mesure les propriétés électriques de toute l’épaisseur d’une couche anodique colmatée; elle est sensible
à la porosité de la couche anodique.
L’utilisation d’un procédé de coloration électrolytique pour produire des couleurs foncées et/ou l’ajout
de certains adjuvants aux bains aqueux de colmatage peuvent affecter les valeurs d’admittance. Dans
ces cas, il convient d’utiliser la méthode d’arbitrage (voir 7.2.1).
NOTE Pour le colmatage hydrothermique de couches anodiques claires, la valeur corrigée maximale
acceptable d’admittance est fixée à 20 μS ou 25 µS pour l’épaisseur de couche conventionnelle de 20 μm.
7.2.2.2 Appréciation de la perte du pouvoir absorbant des couches anodiques après colmatage
Lorsque cela est requis, la perte de pouvoir absorbant de la surface d’une couche anodique colmatée
doit être déterminée conformément à l’ISO 2143.
L’utilisation d’un procédé de coloration électrolytique pour produire des couleurs foncées et/ou l’ajout
de certains adjuvants aux bains aqueux de colmatage peuvent affecter l’absorption de colorant. Dans
ces cas, il convient d’utiliser la méthode d’arbitrage (voir 7.2.1).
NOTE Le colmatage est normalement considéré comme satisfaisant si l’on obtient des degrés de coloration
de 0 à 2 sur l’échelle de couleur.
7.3 Évaluation de la qualité du colmatage à froid
Un traitement de colmatage à froid en deux étapes peut être spécifié: une première étape à base de
solution de fluorure de nickel et une seconde étape de colmatage hydrothermique ou d’immersion dans
une solution de sulfate de nickel à plus de 60 °C. Dans ce cas, la méthode d’essai spécifiée en 7.2.1 peut
être utilisée comme essai d’arbitrage et la méthode d’essai spécifiée en 7.2.2.2 peut être utilisée comme
essai de contrôle de production.
D’autres traitements de colmatage à froid peuvent être spécifiés. Les méthodes d’essai doivent être
approuvées par l’anodiseur et par le client.
6 © ISO 2018 – Tous droits réservés

7.4 Évaluation de la qualité d’autres traitements de colmatage
D’autres traitements de colmatage peuvent être spécifiés. Les méthodes d’essai doivent être approuvées
par l’anodiseur et par le client.
8 Aspect et couleur
8.1 Défauts visibles
Lorsqu’ils sont observés à une distance convenue entre l’anodiseur et le client, les articles anodisés
doivent être exempts de défauts visibles sur la (les) surface(s) significative(s). Si le client en fait la
demande, la (les) position(s) et la (les) taille(s) maximale(s) de la (des) marque(s) de contact doivent
être convenues entre l’anodiseur et le client.
Un contrôle visuel doit être effectué sous une lumière diffuse dont la source et l’intensité doivent être
convenues entre l’anodiseur et le client.
8.2 Couleur et état de surface
La couleur et l’état de surface, ainsi que leurs tolérances, doivent être spécifiés par le client. Si des
besoins d’harmonisation l’exigent, il convient de définir les limites de variation acceptables sur des
échantillons approuvés (voir B.2).
L’aluminium anodisé a la propriété de double réflexion de la surface de la couche d’oxydation et de celle
du métal de base. Par conséquent, lors de l’appariement des couleurs des échantillons, ces derniers
doivent être maintenus dans le même plan et observés aussi perpendiculairement que possible, toujours
dans le même sens de travail (par exemple le sens du laminage, des extrusions ou de l’usinage). Une
source diffuse d’éclairage doit être placée au-dessus et derrière l’observateur.
Sauf accord contraire, les couleurs doivent être comparées à la lumière du jour diffuse, avec le soleil
dans le dos de l’observateur. Si les couches colorées doivent être utilisées en lumière artificielle, c’est ce
même éclairage qui doit être utilisé pour les comparaisons de couleurs.
Les échantillons limites colorés approuvés doivent être conservés dans un endroit sec et obscur.
8.3 Essais de contrôle de production
Pour les contrôles de production, il peut être utile d’employer des appareils de mesure enregistreurs ou
gradateurs des couleurs.
9 Résistance à la corrosion
Sur demande du client, la protection de l’aluminium anodisé contre la corrosion doit être évaluée par
la méthode d’essai au brouillard salin acétique (AASS, acetic acid salt spray) ou la méthode d’essai au
brouillard salin cuproacétique (CASS, copper-accelerated acetic acid salt spray) spécifiée dans l’ISO 9227.
Le choix de la méthode, du temps d’exposition et des critères d’acceptation doit faire l’objet d’un accord
entre l’anodiseur et le client.
Sur demande du client, l’essai au brouillard salin neutre (NSS, neutral salt spray) conformément à
l’ISO 9227 peut être utilisé.
Le classement des éprouvettes corrodées doit être fondé sur les systèmes spécifiés dans l’ISO 8993 ou
dans l’ISO 8994.
L’essai AASS est plus approprié pour l’évaluation de la résistance à la corrosion de l’aluminium anodisé,
car ses conditions d’essai se rapprochent plus de l’environnement naturel que celles de l’essai CASS, et il
convient de l’utiliser comme essai d’arbitrage.
NOTE L’essai CASS permet de détecter plus efficacement les défauts dans la couche anodique que l’essai AASS;
en outre, il permet d’obtenir un résultat d’essai dans un laps de temps plus court (de 8 h pour AA 5 à 72 h pour
AA 25). Il peut utilement servir d’essai de contrôle de production.
10 Résistance à l’abrasion (usure)
Les couches anodiques sont très résistantes à l’usure. Toutefois, dans des conditions agressives, elles
peuvent subir une usure abrasive ou une usure érosive. L’ISO 8251 spécifie trois méthodes:
a) la méthode d’essai d’usure à la roue abrasive;
b) la méthode d’essai au jet abrasif;
c) la méthode d’abrasion par chute de sable.
La méthode d’essai d’usure à la roue abrasive détermine la résistance à l’usure abrasive de la couche
anodique près de sa surface, ou de la totalité de l’épaisseur de la couche, ou de toute zone intermédiaire
choisie. La méthode d’essai au jet abrasif et la méthode d’abrasion par chute de sable évaluent la
résistance à l’usure érosive de toute l’épaisseur de la couche anodique. Par convention, ces trois
méthodes sont réputées évaluer la résistance à l’abrasion.
Si cela est spécifié par le client, la résistance à l’abrasion de la couche anodique doit être déterminée en
utilisant la méthode la plus appropriée choisie parmi celles décrites dans l’ISO 8251. L’essai à réaliser
ainsi que la valeur acceptable de résistance à l’abrasion doivent être spécifiés par le client à l’anodiseur.
Pour les essais d’usure à la roue abrasive conformes à l’ISO 8251, le client doit spécifier la méthode à
utiliser et les valeurs requises, telles que la résistance à l’usure, le coefficient de résistance à l’usure,
l’indice d’usure ou l’indice d’usure massique, selon le cas. Pour les essais au jet abrasif conformes
à l’ISO 8251, le client doit spécifier la résistance spécifique moyenne à l’abrasion ou la résistance
spécifique moyenne relative à l’abrasion.
L’essai d’usure à la roue abrasive est la méthode préférentielle, mais elle convient uniquement aux
éprouvettes planes; l’essai au jet abrasif peut être utilisé pour des éprouvettes non planes.
NOTE Le mesurage de la résistance à l’abrasion de la surface d’une couche anodique peut fournir des
informations importantes sur les performances des revêtements architecturaux externes. En particulier, les
revêtements susceptibles de présenter des signes de « farinage » lors d’une exposition externe peuvent avoir une
résistance à l’abrasion inférieure à la normale. À ce propos, il est possible qu’un revêtement présentant un indice
d’usure supérieur à 1,4, lorsqu’il est mesuré par la méthode d’essai d’usure à la roue abrasive de l’ISO 8251, se
comporte de façon non satisfaisante.
11 Résistance à la formation de criques par déformation
Sur demande du client, la résistance à la formation de criques par déformation de la couche anodique
doit être déterminée par la méthode spécifiée dans l’ISO 3211. Les exigences de performance doivent
faire l’objet d’un accord entre l’anodiseur et le client.
12 Résistance à la lumière et au rayonnement ultraviolet
12.1 Généralités
Pour évaluer la résistance à la lumière pour des applications extérieures, seule une exposition à
l’extérieur dans des conditions comparables aux conditions de service réelles peut donner des résultats
satisfaisants. L’essai accéléré convient uniquement en tant qu’essai de contrôle de production des
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couches anodiques colorées dont la résistance à la lumière du système de coloration spécifique a déjà
été établie par des essais d’exposition à l’extérieur.
Sur demande du client, la ou les méthodes d’essai à utiliser et les exigences de performance doivent être
spécifiées par le client à l’anodiseur.
La résistance à la lumière de l’aluminium anodisé coloré dépend du mode de coloration et du type
de matériau colorant utilisé, et — en particulier dans le cas de l’aluminium anodisé teinté — seule
une gamme limitée de finitions colorées peut convenir à une application donnée. II convient donc de
demander conseil à l’anodiseur.
12.2 Résistance à la lumière
Une méthode d’essai accéléré de résistance à la lumière artificielle des couches anodiques colorées est
spécifiée dans l’ISO 2135. La performance de l’aluminium anodisé coloré, lorsqu’il est soumis à essai
selon cette méthode, doit être spécifiée par le client, si nécessaire en collaboration avec l’anodiseur.
12.3 Résistance au rayonnement ultraviolet
Une méthode d’essai de résistance au rayonnement ultraviolet des couches anodiques colorées est
spécifiée dans l’ISO 6581. Cet essai présente un degré de sévérité relativement plus élevé que les autres
essais de résistance à la lumière et la dégradation des couleurs se produit pour bon nombre de finitions
anodisées colorées dans des temps d’exposition très courts. La méthode convient particulièrement bien
comme essai de contrôle de production pour évaluer la résistance à la lumière des couches anodiques
extrêmement résistantes à la lumière, utilisées en architecture.
Le client doit spécifier l’exigence de performance, si nécessaire en collaboration avec l’anodiseur.
13 Propriétés de réflexion de la lumière
13.1 Généralités
Sur demande du client, les propriétés de réflexion de la lumière d’une couche anodique peuvent être
déterminées comme suit. La méthode d’essai et les exigences de performance doivent faire l’objet d’un
accord entre l’anodiseur et le client.
Les propriétés caractéristiques suivantes peuvent être mesurées:
a) la réflectivité totale;
b) la réflectivité spéculaire pour les surfaces à brillant élevé:
1) à 45°;
2) à 30°;
3) à 20°;
c) la réflectivité spéculaire pour les surfaces à brillant moyen ou faible:
1) à 85°;
2) à 60°;
3) à 45°;
d) la réflectivité diffuse;
e) la netteté d’image.
Ces propriétés peuvent être déterminées en utilisant une multitude d’appareils optiques présentant des
différences en ce qui concerne leur degré de complexité, leur coût ou le type de surface pour lequel
ils ont été conçus. Ces différences portent sur le système d’éclairage, l’angle de la lumière incidente,
l’angle de mesure de la lumière réfléchie et la forme géométrique du système recueillant la lumière. Ces
propriétés ne sont donc pas complètement indépendantes de l’appareil utilisé pour les mesurer.
Plusieurs méthodes nécessitent des surfaces très planes et les mesurages ne peuvent être effectués que
sur des éprouvettes spéciales (voir 5.2).
Si nécessaire, le client doit indiquer à l’anodiseur les propriétés à mesurer. En outre, ils doivent convenir
du type d’appareil à utiliser et de son mode d’emploi.
Étant donné que les finitions brillantes à très haute réflectivité spéculaire ne peuvent être obtenues
qu’avec certaines nuances spéciales d’aluminium (voir A.3), une collaboration avec le fournisseur
d’aluminium est essentielle.
13.2 Réflectivité totale
La réflectivité totale peut être mesurée par la méthode utilisant les instruments à sphère d’intégration
indiquée dans l’ISO 6719.
13.3 Réflectivité spéculaire (brillant élevé)
La réflectivité spéculaire des surfaces anodisées brillantes, dont la réflectivité spéculaire élevée
est la caractéristique principale, peut être déterminée sur des surfaces planes par le mesurage des
paramètres suivants.
a) Réflectivité spéculaire à 45°, par la méthode E telle que spécifiée dans l’ISO 7668: cette méthode fait
usage d’un instrument bon marché, à bon pouvoir de résolution et qui n’est utilisable qu’à cette fin.
b) Réflectivité spéculaire à 30°, par la méthode spécifiée dans l’ISO 7759: le goniophotomètre simplifié
est un appareil coûteux et sophistiqué, mais qui mesure avec une grande précision un certain
nombre de paramètres optiques.
c) Brillant spéculaire à 20°, par la méthode A telle que spécifiée dans l’ISO 7668: cette méthode utilise
un instrument plus sophistiqué que celui de la méthode E selon l’ISO 7668.
13.4 Brillant spéculaire (brillant moyen ou faible)
Le brillant spéculaire des surfaces semi-diffuses ou diffuses peut être déterminé, comme indiqué dans
l’ISO 7668, par mesurage des paramètres suivants:
a) le brillant spéculaire à 60°, par la méthode C;
b) le brillant spéculaire à 85°, par la méthode D; ou
c) le brillant spéculaire à 45°, par la méthode B.
La méthode à 60° repose sur l’utilisation d’un bon appareil d’usage général utilisable sur toute la gamme
de 30 unités de brillant à 70 unités de brillant; cette méthode permet également de classer d’autres
surfaces selon leur brillant, élevé ou faible. Sur les surfaces mates en dessous de 30 unités de brillant,
l’angle de 45° ou de 85° donne de meilleurs résultats. Au-dessus de 70 unités de brillant, il convient
d’utiliser les méthodes indiquées en 13.3.
13.5 Réflectivité diffuse
Par définition, la réflectivité totale est la somme de la réflectivité spéculaire et de la réflectivité diffuse.
Il ne s’agit donc pas d’une propriété indépendante; cette propriété peut être mesurée par la méthode
des instruments à sphère d’intégration spécifiée dans l’ISO 6719.
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13.6 Netteté d’image
La netteté d’image peut être déterminée par la méthode spécifiée dans l’ISO 10215, qui décrit une
méthode visuelle utilisant un appareil simple, ou par la méthode spécifiée dans l’ISO 10216, qui décrit
une méthode instrumentale. Sur demande du client, la méthode d’essai et l’exigence de performance
doivent être convenues entre l’anodiseur et le client.
14 Tension de claquage
Sur demande du client, la tension de claquage de la couche anodique doit être déterminée par la
méthode spécifiée dans l’ISO 2376. La tension admissible de claquage doit faire l’objet d’un accord entre
l’anodiseur et le cl
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