ISO 18119:2018

NORME ISO
INTERNATIONALE 18119
Première édition
2018-05
Bouteilles à gaz — Bouteilles et
tubes à gaz en acier et en alliages
d'aluminium, sans soudure —
Contrôles et essais périodiques
Gas cylinders — Seamless steel and seamless aluminium-alloy gas
cylinders and tubes — Periodic inspection and testing
Numéro de référence
©
ISO 2018
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Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Abréviations et symboles . 2
5 Intervalles entre les contrôles et essais périodiques . 3
6 Liste des modes opératoires pour les contrôles et essais périodiques .3
7 Identification de la bouteille et préparation pour contrôle et essais .4
8 Modes opératoires de dépressurisation et de dépose du robinet .5
8.1 Généralités . 5
8.2 Bouteilles dont le robinet doit être déposé . 5
8.3 Bouteilles dont le robinet n’a pas besoin d’être déposé . 5
8.4 Bouteilles nécessitant un grenaillage . 5
9 Inspection visuelle externe . 5
9.1 Préparation . 5
9.2 Mode opératoire de contrôle . 6
10 Contrôle du goulot de la bouteille . 7
10.1 Filetage de la bouteille au robinet . 7
10.2 Autres surfaces du goulot . 9
10.3 Filetage interne du goulot endommagé . . 9
10.4 Bague de goulot et collerette . 9
11 Contrôle de l’état interne . 9
11.1 Généralités . 9
11.2 Inspection visuelle interne .10
11.2.1 Préparation .10
11.2.2 Exigences en matière d’inspection .10
11.2.3 Bouteilles avec frette de pied .11
11.2.4 Bouteilles avec revêtement interne .11
12 Essais complémentaires .11
12.1 Généralités .11
12.2 Essais complémentaires pour les bouteilles en alliages d’aluminium sans soudure
potentiellement endommagées par la chaleur .12
12.3 Essai au marteau sur des bouteilles avec frette de pied.12
13 Réparations sur une bouteille .12
14 Essai de pression ou contrôle UT .12
14.1 Généralités .12
14.2 Essai à la pression d’épreuve .13
14.2.1 Généralités .13
14.2.2 Matériel d’essai .13
14.2.3 Critères d’essai .14
14.2.4 Critères d’acceptation . .14
14.3 Essai d’expansion volumétrique hydraulique .14
14.4 UT .15
14.4.1 Généralités .15
14.4.2 Exigences .15
14.4.3 Étalonnage .19
14.4.4 Réalisation de l’examen .23
14.4.5 Interprétation des résultats .24
14.4.6 Enregistrements .25
15 Contrôle du robinet et des autres accessoires .26
16 Remplacement de pièces de bouteille .26
17 Opérations finales .26
17.1 Séchage, nettoyage et mise en peinture .26
17.1.1 Séchage et nettoyage .26
17.1.2 Peintures et revêtements .26
17.2 Repose du robinet de la bouteille .27
17.3 Contrôle de la tare de la bouteille .27
17.4 Marquage d’essais périodiques .28
17.4.1 Généralités .28
17.4.2 Poinçonnage . .28
17.5 Référence à la date des prochains contrôles et essais périodiques .28
17.6 Identification du contenu .29
17.7 Enregistrements .29
18 Rejet et mise hors d’usage de la bouteille .29
18.1 Généralités .29
18.2 Bouteilles équipées d’un robinet .29
18.3 Bouteilles sans robinet .30
Annexe A (informative) Périodes de contrôles et d’essais périodiques .31
Annexe B (normative) Description, évaluation des défauts et des états pour le rejet des
bouteilles en acier et en alliages d’aluminium, sans soudure, au moment du
contrôle périodique .32
Annexe C (informative) Liste des gaz corrosifs pour le matériau des bouteilles .44
Annexe D (informative) Essai d’expansion volumétrique des bouteilles .45
Annexe E (informative) Anneaux de date d’essai pour les bouteilles .53
Annexe F (informative) Nettoyage des bouteilles en alliages d’aluminium sans soudure .54
Bibliographie .55
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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 58, Bouteilles à gaz, sous-comité SC 4,
Contraintes de service des bouteilles à gaz.
Cette première édition annule et remplace l’ISO 6406:2005 et l’ISO 10461:2005, qui ont fait l’objet d’une
révision technique. Elle incorpore également l’Amendement ISO 10461:2005/Amd 1:2006.
Les principales modifications sont les suivantes:
— ajout d’une section pour les symboles utilisés dans le document;
— ajout d’un exposé détaillé des mesures à prendre lorsque l’épaisseur réelle de la paroi de la bouteille
est inférieure à l’épaisseur de conception minimale de la paroi;
— ajout d’une manière plus claire d’effectuer des essais par ultrasons sur les bouteilles avec frette de
pied intégrée, notamment sur les bouteilles en acier sans soudure à base convexe;
— ajout de lignes directrices améliorées pour le traitement des effets d’une élévation de la température
des bouteilles en alliages d’aluminium sans soudure.
Introduction
Le présent document fournit des informations et décrit des modes opératoires pour les contrôles et
essais périodiques des bouteilles en acier et en alliages d’aluminium sans soudure, ainsi que l’état du
matériel d’essai. Les contrôles et essais périodiques ont essentiellement pour objet de faire en sorte,
une fois les essais terminés, que les bouteilles soient requalifiées et aptes à être remises en service pour
une nouvelle période d’utilisation.
Le présent document exige que les travaux décrits ici soient réalisés par des personnels bien formés et
compétents qui, en cas de doute sur certains aspects de ce document, consultent le constructeur de la
bouteille afin de prendre en compte les recommandations les plus récentes de ce dernier.
Le présent document a été rédigé de manière à pouvoir être référencé dans le Règlement type de
[23]
l’ONU .
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NORME INTERNATIONALE ISO 18119:2018(F)
Bouteilles à gaz — Bouteilles et tubes à gaz en acier et en
alliages d'aluminium, sans soudure — Contrôles et essais
périodiques
ATTENTION — Certains des essais spécifiés dans le présent document impliquent l’utilisation de
processus susceptibles de donner lieu à une situation dangereuse.
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie les exigences en matière de contrôles et d’essais périodiques destinés
à vérifier l’intégrité des bouteilles et tubes avant leur remise en service pour une nouvelle période
d’utilisation.
Le présent document est applicable aux bouteilles à gaz transportables en acier et en alliages
d’aluminium sans soudure (seules ou comprenant un cadre) prévues pour des gaz comprimés et
liquéfiés sous pression, d’une contenance en eau de 0,5 l à 150 l, ainsi qu’aux tubes à gaz transportables,
en acier et en alliages d’aluminium sans soudure (seuls ou comprenant un cadre) prévus pour des gaz
comprimés et liquéfiés sous pression, d’une contenance en eau supérieure à 150 l. Dans la mesure du
possible, il s’applique également aux bouteilles d’une contenance en eau inférieure à 0,5 l.
Le présent document ne s’applique pas au contrôle et à la maintenance périodiques des bouteilles
d’acétylène ni aux contrôles et essais périodiques des bouteilles en matériaux composites.
NOTE Sauf mention contraire, le terme «bouteille» désigne aussi bien une bouteille qu’un tube dans le
présent document.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 6506-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell — Partie 1: Méthode d'essai
ISO 7866, Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz sans soudure en alliage d'aluminium destinées à être
rechargées — Conception, construction et essais
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END
ISO 9809-1, Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans soudure — Conception,
construction et essais — Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction
inférieure à 1 100 MPa
ISO 10286, Bouteilles à gaz — Terminologie
ISO 11621, Bouteilles à gaz — Mode opératoire pour le changement de service de gaz
1)
ISO 13769 ,Bouteilles à gaz — Marquage
ISO 22434, Bouteilles à gaz transportables — Contrôle et maintenance des robinets de bouteilles
ISO 25760, Bouteilles à gaz — Modes opératoires de dépose en toute sécurité des robinets de bouteilles à gaz
1) En cours de préparation. Stade au moment de la publication: ISO/FDIS 13769:2018.
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l’ISO 10286 ainsi que les suivants,
s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http: //www .electropedia .org/
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https: //www .iso .org/obp
3.1
gaz liquéfié
gaz qui, lorsqu’il est conditionné sous pression, est partiellement liquide aux températures supérieures
à –50 °C
Note 1 à l'article: On distingue:
a) le gaz liquéfié à haute pression: gaz ayant une température critique située entre −50 °C et 65 °C; et
b) le gaz liquéfié à basse pression: gaz ayant une température critique supérieure à 65 °C.
3.2
bouteille rejetée
bouteille impropre au service
3.3
autorité compétente
toute autorité ou tout organisme national ou autrement reconnu comme tel, compétent en matière de
transport des marchandises dangereuses et de validation des bouteilles de gaz
[23]
Note 1 à l'article: Définition adaptée du Règlement type de l’ONU .
3.4
épaisseur de conception minimale de la paroi
épaisseur de la paroi de la bouteille calculée d’après la norme de conception en tenant compte des
propriétés du matériau et de ses dimensions au moment de la fabrication
3.5
mettre en étuvage
soumettre à la chaleur dans une étuve ou un four afin d’appliquer le revêtement de surface souhaité
4 Abréviations et symboles
FBH trou à fond plat
EP expansion permanente
SBT zone de transition entre la paroi cylindrique et la base
UT contrôle par ultrasons
2 −1
C compressibilité (exprimée en m /N ou Pa )
D profondeur de l’entaille dans l’échantillon d’essai ultrasonique (exprimée en mm)
K coefficient de température individuel (donné dans le Tableau C.1)
L longueur de l’entaille dans l’échantillon d’essai ultrasonique (exprimée en mm)
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P pression (exprimée en bars)
V contenance en eau de la bouteille (exprimée en l)
W largeur de l’entaille dans l’échantillon d’essai ultrasonique (exprimée en mm)
X longueur du défaut (exprimée en mm)
Y ratio de profondeur du défaut
t épaisseur minimale mesurée de la paroi de l’éprouvette d’étalonnage (exprimée en mm)
mc
t épaisseur de conception minimale de la paroi (exprimée en mm)
m
5 Intervalles entre les contrôles et essais périodiques
Les contrôles et essais périodiques sur une bouteille doivent être effectués la première fois que cette
bouteille est réceptionnée par un remplisseur après l’expiration de l’intervalle défini ou, en l’absence de
[23]
réglementation, conformément au Règlement type de l’ONU . L’Annexe A donne la liste des intervalles
e
pour les contrôles et essais périodiques tels qu’indiqués dans la 19 édition révisée du Règlement type
de l’ONU. La date d’expiration est déterminée en fonction de la date des derniers essais figurant sur la
bouteille. D’autres moyens peuvent être employés pour indiquer la date d’expiration.
Sous réserve que la bouteille n’ait pas été soumise à des conditions excessives ou anormales (accident,
exposition à la chaleur ou toute autre situation susceptible de la rendre dangereuse à utiliser), il n’est
pas obligatoire que l’utilisateur rende une bouteille avant qu’elle ait été vidée de son contenu même
lorsque le délai entre deux contrôles et essais périodiques est écoulé. Toutefois, il convient que les
bouteilles, notamment celles qui contiennent des gaz corrosifs, soient de nouveau soumises à l’essai
dans un délai n’excédant pas deux fois l’intervalle entre deux contrôles et essais périodiques.
Les bouteilles en acier ou en alliages d’aluminium sans soudure utilisées pour des appareils respiratoires
autonomes ou des scaphandres autonomes et qui ne sont pas couvertes par les réglementations relatives
au transport peuvent être soumises aux contrôles dans l’intervalle indiqué par le Tableau A.1.
6 Liste des modes opératoires pour les contrôles et essais périodiques
L’évaluation de la conformité au présent document doit être effectuée conformément à la réglementation
applicable des pays d’utilisation.
Les essais et examens réalisés pour démontrer la conformité doivent être conduits au moyen
d’instruments ayant été étalonnés avant leur mise en service, puis conformément à un programme défini.
Chaque bouteille doit être soumise à des contrôles et essais périodiques. Les modes opératoires
suivants, lorsqu’ils sont applicables, représentent les exigences pour de tels contrôles et essais. Ils sont
expliqués plus en détail dans les articles suivants:
a) identification de la bouteille et préparation pour les contrôles et essais (voir Article 7);
b) modes opératoires de dépressurisation et de dépose du robinet (voir Article 8);
c) inspection visuelle externe (voir Article 9);
d) contrôle du goulot de la bouteille (voir Article 10);
e) contrôle de l’état interne (voir Article 11);
f) essais complémentaires (voir Article 12);
g) réparations de la bouteille (voir Article 13);
h) essai de pression ou contrôle UT (voir Article 14);
i) contrôle du robinet et des autres accessoires (voir Article 15);
j) remplacement de pièces de la bouteille (voir Article 16);
k) opérations finales (voir Article 17);
l) rejet et mise hors d’usage de la bouteille (voir Article 18).
Afin d’améliorer la sécurité des opérations et de déceler les avaries potentiellement dangereuses,
il convient de respecter l’ordre indiqué pour ces modes opératoires. En particulier, l’inspection
visuelle externe (voir Article 9) doit être réalisée avant l’inspection visuelle interne (si nécessaire)
(voir Article 11), l’essai de pression ou le contrôle UT (voir Article 14).
Dans le cas où une bouteille passe avec succès les modes opératoires énumérés ci-dessus mais qu’il
demeure un doute quant à son intégrité, des essais complémentaires doivent être effectués afin de
confirmer son aptitude à l’emploi (voir Article 12). À défaut, la bouteille doit être mise hors d’usage
conformément à l’Article 18.
En fonction de la raison du rejet, certaines bouteilles peuvent être récupérées conformément à
l’Annexe B.
L’exposition à la chaleur peut détériorer les propriétés mécaniques des bouteilles en acier et en
alliages d’aluminium sans soudure. Pour cette raison, la température maximale de toute opération
doit être limitée conformément aux recommandations du constructeur (pour les bouteilles en alliages
d’aluminium sans soudure, voir 17.1.2.3).
Les bouteilles qui échouent à un contrôle ou un essai et qui ne peuvent pas être récupérées doivent être
mises hors d’usage conformément à l’Article 18.
L’acuité visuelle des opérateurs est primordiale et il convient qu’elle soit vérifiée par un opticien une
fois par an.
7 Identification de la bouteille et préparation pour contrôle et essais
Avant de procéder à toute autre opération, l’étiquetage et le marquage permanent de la bouteille doivent
être vérifiés et les informations consignées. Si la bouteille contient un gaz toxique, inflammable ou
pyrophorique, le propriétaire ou la personne qui présente la bouteille pour la réépreuve doit en informer
l’installation d’essais. Les bouteilles dont le marquage est incorrect ou illisible ou qui contiennent un
gaz de nature inconnue doivent être mises à l’écart pour manutention spéciale.
Les bouteilles prévues pour un changement de service de gaz doivent être évaluées conformément à
l’ISO 11621.
De plus, pour les bouteilles en acier sans soudure, les exigences suivantes s’appliquent:
S’il apparaît que le contenu est de l’hydrogène ou tout autre gaz fragilisant, seules les bouteilles
fabriquées ou homologuées pour contenir de l’hydrogène doivent être utilisées. Vérifier la compatibilité
de la bouteille avec le remplissage à l’hydrogène, notamment en termes de résistance maximale à la
traction et d’état de surface interne. Les bouteilles en acier sans soudure marquées conformément à
l’ISO 13769 sont gravées «H». Les bouteilles en acier sans soudure qui n’ont pas été vérifiées ou qui
ne sont pas gravées «H» ne doivent pas être réutilisées avec de l’hydrogène. Leur aptitude au nouveau
service prévu doit être évaluée conformément à l’ISO 11621.
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8 Modes opératoires de dépressurisation et de dépose du robinet
8.1 Généralités
Les bouteilles qui doivent faire l’objet d’une inspection visuelle interne doivent être dépressurisées et
vidées de manière sécurisée et maîtrisée et leur robinet doit être déposé avant contrôle conformément
à l’ISO 25760.
Une attention particulière doit être portée aux bouteilles contenant des gaz inflammables, oxydants
corrosifs ou toxiques, afin d’éliminer les risques lors de la phase d’inspection interne. L’Annexe C donne
une liste des gaz qui sont corrosifs pour le matériau des bouteilles.
Les bouteilles (autres que celles avec frette de pied) prévues pour un contrôle ultrasons peuvent être
examinées sans dépressurisation ou dépose du robinet.
ATTENTION — L’ouverture ou la dépose non maîtrisée du robinet d’une bouteille peut provoquer
des blessures, la mort ou des dégâts matériels.
Pendant l’essai par ultrasons des bouteilles sous pression, des précautions doivent être prises pour
garantir la sécurité des personnes et des biens (par exemple en plaçant un dispositif de protection sur
le robinet ou en dépressurisant la bouteille à 5 bar ou moins).
8.2 Bouteilles dont le robinet doit être déposé
Pour toutes les bouteilles reçues pour essai et qui doivent subir une inspection visuelle interne, le
robinet doit être déposé de manière sécurisée conformément à l’ISO 25760.
Pour les bouteilles avec frette de pied, le robinet doit être déposé pour le contrôle interne. Ces bouteilles
peuvent par la suite faire l’objet d’un contrôle UT.
8.3 Bouteilles dont le robinet n’a pas besoin d’être déposé
Sauf indication contraire dans le présent document, il n’est pas nécessaire de déposer les robinets des
bouteilles sans frette de pied prévues pour faire l’objet d’un contrôle UT.
8.4 Bouteilles nécessitant un grenaillage
Les bouteilles qui nécessitent un grenaillage doivent être dépressurisées au préalable.
9 Inspection visuelle externe
9.1 Préparation
Si l’état externe de la bouteille empêche ou gêne l’inspection visuelle correcte de sa surface, la bouteille
doit être préparée avant ladite inspection. Si un accessoire soudé ou brasé comme une bague de goulot
est visible, la bouteille doit être mise hors d’usage conformément à l’Article 18.
La bouteille doit être nettoyée, notamment en éliminant de sa surface externe toute trace de revêtements
non adhérents, étiquettes, produits de corrosion, goudron, huile ou tout autre corps étranger. La
bouteille ne doit pas, à cette étape, faire l’objet d’un brossage ni d’un grenaillage tant que l’inspection
visuelle externe n’est pas terminée, afin de ne pas faire disparaître les traces d’endommagement
produites antérieurement. Il convient de préparer les bouteilles en alliages d’aluminium sans soudure
pour l’examen visuel (voir l’Annexe F). Leur grenaillage ne doit pas utiliser des grenailles en acier.
Toutefois, il peut être effectué à l’aide d’autres agents appropriés comme des coques de noix, des billes
de glace sèche, etc.
Le nettoyage de la bouteille doit respecter une méthode validée et maîtrisée. Toutes les précautions
doivent être prises afin de ne pas endommager la bouteille, en tenant compte des informations fournies
à l’Annexe B.
Lorsqu’un revêtement à base de nylon fondu, de polyéthylène ou d’une matière similaire a été appliqué
sur la bouteille et qu’il est endommagé ou empêche une inspection correcte, ce revêtement doit être
enlevé. Si le décollement du revêtement s’effectue par un procédé thermique, il faut vérifier que la
chaleur appliquée n’a pas altéré les propriétés mécaniques du matériau de la bouteille. Les températures
à partir desquelles une détérioration est susceptible de se produire sont les suivantes:
a) pour les bouteilles en acier sans soudure: la température de la bouteille ne doit en aucun cas avoir
dépassé 300 °C;
b) pour les bouteilles en alliages d’aluminium sans soudure: la température de la bouteille ne doit en
aucun cas avoir dépassé les seuils spécifiés en 17.1.2.3.
En cas de doute sur l’exposition à la chaleur des bouteilles en acier ou en alliages d’aluminium sans
soudure, le constructeur doit être contacté. Si cela est impossible, la bouteille doit être mise hors d’usage
conformément à l’Article 18.
9.2 Mode opératoire de contrôle
La surface externe de chaque bouteille doit être contrôlée conformément au Tableau B.1, au Tableau B.2
ou au Tableau B.3 selon le cas, afin d’identifier les défauts suivants:
a) bosses, entailles, rainures, fissures, dédoublure ou usure excessive de la base de la bouteille;
b) endommagement dus à la chaleur, aux brûlures au chalumeau ou au coup d’arc électrique;
c) corrosion;
d) autres défauts comme marquages illisibles, incorrects ou non autorisés ou encore ajouts ou
modifications non autorisés;
e) intégrité de tous les accessoires permanents;
f) stabilité verticale.
De la corrosion est susceptible d’apparaître dans la zone de frette de pied et particulièrement dans la
zone de transition entre la paroi cylindrique et la frette de pied ainsi que dans l’espace entre la frette de
pied et la partie convexe de la base. Pendant le contrôle des bouteilles munies d’une frette de pied, une
attention particulière doit être portée à ces zones.
À ce stade, la bouteille doit être visuellement inspectée à la recherche de signes de corrosion (voir
le Tableau B.2 pour les critères de rejet). Une attention particulière doit être apportée aux endroits
susceptibles de piéger l’eau, notamment l’ensemble de la base et la bague de goulot. Si des traces de
corrosion sont décelées, les produits de corrosion ainsi que la peinture doivent être éliminés (par
grenaillage par exemple), notamment aux endroits où la corrosion apparaît sur l’enveloppe de la
bouteille. S’il est impossible de déterminer l’étendue de la corrosion, et notamment s’il existe des doutes
quant à l’épaisseur restante de la paroi, la bouteille doit être rejetée.
Les critères de rejet doivent être conformes à l’Annexe B. Les bouteilles qui ne sont plus aptes au service
doivent être mises hors d’usage conformément à l’Article 18.
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10 Contrôle du goulot de la bouteille
10.1 Filetage de la bouteille au robinet
Après dépose du robinet, le filetage de la bouteille au robinet doit être inspecté afin de déterminer le
type de filetage (voir par exemple l’ISO 11363-2) et de vérifier qu’il est:
— propre et parfaitement formé; et
— sans endommagement (ébarbures, fissures, déformation, corrosion, etc.).
L’usure et l’ovalité du filetage des bouteilles destinées au service de gaz toxiques ou corrosifs doivent
être contrôlées à l’aide d’un tampon lisse de contrôle (voir Figures 1, 2 et 3). Le filetage des bouteilles
pour les autres services de gaz peut être vérifié à l’aide d’un tampon lisse de contrôle approprié en cas
de doute.
Figure 1 — Exemple de tampon lisse de contrôle étalonné pour contrôler le haut du filetage
(filetage non conforme)
Légende
1 maximum
2 minimum
Figure 2 — Exemple de tampon lisse de contrôle de type «passe/ne passe pas»
(filetage conforme)
Légende
1 filetage ovale dans le goulot de la bouteille
2 tampon lisse de contrôle ordinaire
a
Déplacement important.
b
Petit déplacement.
Figure 3 — Contrôle de l’ovalité
Les fissures du goulot se manifestent sous la forme de lignes qui descendent le long des faces du filet
(voir la Figure 4). Il convient d’accorder une attention particulière à la présence de fissures dans la
partie inférieure du dernier filet et de ne pas les confondre avec les marques de tarauds (marques
d’arrêt de taraudage). Voir la Figure 5.
Légende
1 fissures au niveau du goulot
2 propagation de la fissure dans le goulot
Figure 4 — Fissures au niveau du goulot
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Légende
1 marques de tarauds
Figure 5 — Marques de tarauds
10.2 Autres surfaces du goulot
D’autres surfaces du goulot (face, siège du joint torique, surface externe du goulot, etc.) doivent
également être examinées à la recherche de fissures et d’imperfections conformément à l’Annexe B.
Lorsqu’un tube est sorti de son cadre, le filetage extérieur du goulot doit être contrôlé.
10.3 Filetage interne du goulot endommagé
Si nécessaire, le filetage peut être taraudé de nouveau pour le nettoyer et rectifier le nombre correct
de filets utiles. Après taraudage, le filetage doit être vérifié à l’aide du gabarit applicable (par exemple
ISO 11363-2). L’épaisseur de la paroi du goulot doit demeurer inchangée après taraudage.
10.4 Bague de goulot et collerette
Si une bague de goulot ou une collerette est présente, l’examen doit permettre de vérifier qu’elle est
solidement fixée et que le filetage externe est en bon état. La bague de goulot ne doit être remplacée
qu’en suivant un mode opératoire agréé par le constructeur de la bouteille ou, si celui-ci ne peut pas être
contacté, par une méthode homologuée par l’autorité compétente. La solidité de la fixation de la nouvelle
bague de goulot doit être vérifiée en respectant les exigences minimales de force d’arrachement et de
couple de rotation axiale conformément à l’ISO 9809-1 ou à l’ISO 7866, suivant le cas.
Les filetages doivent être mesurés et inspectés après ce remplacement. Si le matériau de la bouteille a
été endommagé par le remplacement de la bague de goulot ou de la collerette, la bouteille doit être mise
hors d’usage conformément à l’Article 18.
11 Contrôle de l’état interne
11.1 Généralités
Si la bouteille ne doit pas faire l’objet d’un contrôle UT dans les conditions décrites par 14.4, elle doit
être soumise à une inspection visuelle interne. Un contrôle interne doit être effectué, une fois le robinet
déposé, pour les bouteilles qui doivent subir un contrôle UT.
Avant l’inspection visuelle interne, la bouteille doit être dépressurisée et, si nécessaire, purgée
conformément à l’ISO 25760.
Pour les bouteilles en alliages d’aluminium sans soudure susceptibles de présenter des fissures sous
charge comme celles en alliage AA 6351 ou AA 6082, la partie interne de l’ogive doit être soumise à une
inspection visuelle et la zone du goulot doit être inspectée par une méthode non destructive, telle qu’un
essai aux courants de Foucault.
11.2 Inspection visuelle interne
11.2.1 Préparation
11.2.1.1 Généralités
Chaque fois que la surface interne de la bouteille n’est pas correctement visible, il faut procéder à un
nettoyage à l’aide d’une méthode appropriée.
Le nettoyage de la bouteille doit respecter une méthode validée et maîtrisée. Toutes les précautions
doivent être prises afin de ne pas endommager la bouteille, en tenant compte des informations fournies
à l’Annexe B.
11.2.1.2 Méthodes de nettoyage appropriées pour les bouteilles en acier sans soudure
Si nécessaire, des méthodes appropriées de nettoyage telles qu’un grenaillage, un jet d’eau abrasif, un
brossage, un jet de vapeur, un jet d’eau chaude, des ultrasons basse fréquence, un nettoyage chimique,
peuvent être utilisées sur les bouteilles en acier sans soudure.
Si la bouteille a été nettoyée par l’une des méthodes ci-dessus, elle doit être inspectée après l’opération
de nettoyage.
11.2.1.3 Méthodes de nettoyage appropriées pour les bouteilles en alliages d’aluminium
sans soudure
Si nécessaire, des méthodes appropriées de nettoyage telles qu’un jet d’eau abrasif, un brossage, un
jet de vapeur, un jet d’eau chaude, un nettoyage chimique, un grenaillage aux billes de verre, peuvent
être utilisées sur les bouteilles en alliages d’aluminium sans soudure (voir l’Annexe F ou consulter le
fabricant de la bouteille). Le nettoyage à l’aide de matériaux autres que l’alumine, les billes de verre,
etc. doit être évité. Les supports d’une grande dureté peuvent s’incruster dans l’alliage d’aluminium.
Les solutions alcalines et les décapants pour peintures susceptibles d’endommager l’aluminium et ses
alliages ne doivent pas être utilisés.
Si la bouteille a été nettoyée par l’une des méthodes ci-dessus, elle doit être séchée immédiatement
après l’opération de nettoyage et inspectée.
Veiller à ce qu’aucun liquide aqueux ne reste dans la bouteille pendant plus de deux heures.
11.2.2 Exigences en matière d’inspection
Les inspections visuelles internes doivent être menées dans de bonnes conditions d’éclairage sur des
bouteilles à la fois propres, sèches et en état de subir une inspection correcte de toutes leurs surfaces
afin de déceler d’éventuelles imperfections similaires à celles énumérées dans 9.2 a) et 9.2 c). Pour plus
d’efficacité, un boroscope, un miroir de dentiste ou tout autre dispositif adapté peut être utilisé pour
ces inspections. En cas de recours à un système de grossissement, l’évaluation finale du défaut doit être
réalisée comme si aucun grossissement n’avait été employé.
Si nécessaire, la gravité du défaut peut être évaluée de manière plus précise en utilisant d’autres
dispositifs ou méthodes.
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Des précautions doivent être prises pour veiller à ce que la méthode d’éclairage ne présente aucun risque
pour le contrôleur pendant qu’il procède à l’opération: par exemple, l’emploi d’une lampe à filament doit
être évité dans un environnement potentiellement explosif.
Si une bouteille présente des traces de matériau étranger ou des signes d’une corrosion de surface autre
que légère, l’intérieur doit être nettoyé (voir 11.2.1).
L’inspection visuelle interne peut être effectuée pa
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