ISO 10460:2018
(Main)Gas cylinders — Welded aluminium-alloy, carbon and stainless steel gas cylinders — Periodic inspection and testing
Gas cylinders — Welded aluminium-alloy, carbon and stainless steel gas cylinders — Periodic inspection and testing
This document specifies the requirements for the periodic inspection and testing of welded aluminium-alloy, carbon and stainless steel gas cylinders of water capacity from 0,5 l to 150 l intended for compressed and liquefied gas service under pressure and to verify the integrity of such gas cylinders for further service. It also applies, as far as is practical, to cylinders of less than 0,5 l water capacity and greater than 150 l up to 450 l. This document does not apply to the periodic inspection and testing of acetylene cylinders or composite (fully wrapped or hoop-wrapped) cylinders. It is primarily intended for use with cylinders containing industrial gases other than liquefied petroleum gas (LPG). This document may also be applicable to LPG. Requirements for LPG applications are also provided in ISO 10464.
Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz soudées en alliage d'aluminium, carbone et acier inoxydable — Contrôles et essais périodiques
Le présent document spécifie les exigences concernant les contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz soudées en alliage d'aluminium, carbone et acier inoxydable d'une contenance en eau de 0,5 l à 150 l, destinées au service sous pression de gaz comprimés et liquéfiés, et la vérification de l'intégrité de ce type de bouteilles à gaz pour une prolongation de leur utilisation. Il s'applique également, dans la mesure du possible, aux bouteilles d'une contenance en eau inférieure à 0,5 l et de 150 l à 450 l. Le présent document ne s'applique pas aux contrôles et essais périodiques des bouteilles d'acétylène ou des bouteilles composites (bouteilles bobinées composites et bouteilles frettées). Il est destiné à être utilisé principalement pour les bouteilles contenant des gaz industriels autres que le gaz de pétrole liquéfié (GPL). Le présent document est cependant susceptible de s'appliquer au GPL. L'ISO 10464 donne également des exigences concernant les applications GPL.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 10460
Third edition
2018-09
Corrected version
2019-04
Gas cylinders — Welded aluminium-
alloy, carbon and stainless steel gas
cylinders — Periodic inspection and
testing
Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz soudées en alliage d'aluminium,
carbone et acier inoxydable — Contrôles et essais périodiques
Reference number
©
ISO 2018
© ISO 2018
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Published in Switzerland
ii © ISO 2018 – All rights reserved
Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Intervals between periodic inspection and testing . 2
5 Periodic inspection and testing procedures . 2
5.1 General . 2
5.2 Depressurization and devalving procedures . 3
5.2.1 Depressurization . 3
5.2.2 Devalving . 3
5.3 External visual inspection . 3
5.3.1 General. 3
5.3.2 Preparation . 3
5.3.3 Procedure . 4
5.3.4 Inspection result . 4
5.4 Internal visual inspection . 5
5.4.1 General. 5
5.4.2 Preparation . 5
5.4.3 Cleaning . 5
5.4.4 Inspection result . 5
5.5 Cylinder neck inspection . 6
5.5.1 Cylinder-to-valve threads . 6
5.5.2 Other neck surfaces . 6
5.5.3 Neckring and/or collar attachment . 7
5.6 Pressure test . 7
5.6.1 General. 7
5.6.2 Test equipment . 8
5.6.3 Test criteria . 8
5.6.4 Acceptance criteria . 9
5.7 Cylinder repair . 9
5.7.1 General. 9
5.7.2 Major repairs . 9
5.7.3 Minor repairs . 9
5.8 Inspection of valve and other accessories . 9
5.9 Final operations . 9
5.9.1 Drying, cleaning, painting and coating. 9
5.9.2 Cylinder revalving .10
5.9.3 Cylinder tare check .10
5.9.4 Cylinder marking after periodic inspection and testing .10
5.9.5 Reference to next periodic inspection and testing date .11
5.9.6 Reports .11
5.10 Rejection and rendering cylinders unserviceable .11
Annex A (informative) Intervals between periodic inspections and tests .13
Annex B (informative) Gas cylinder periodic inspection date rings .14
Annex C (normative) Description and evaluation of imperfections and conditions for
rejection at visual inspection .15
Annex D (informative) Gases corrosive to carbon steel cylinders .21
Bibliography .22
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see: www .iso
.org/iso/foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 58, Gas cylinders, Subcommittee SC 4,
Operational requirements of gas cylinders.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 10460:2005), which has been technically
revised.
The main changes compared to the previous edition are as follows:
— inclusion of text to evaluate welded aluminium-alloy and welded stainless steel cylinders;
— removal of conformity assessment requirements;
— deletion of text on blocked valves as this edition now references a specific standard.
This corrected version of ISO 10460:2018 incorporates the following correction:
— In Table C.1, in the fourth column of the “Stamping” row, the “c” at the end of “Render unserviceablec”
has been changed to superscript to lead to a footnote at the bottom of the table.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www .iso .org/members .html.
iv © ISO 2018 – All rights reserved
Introduction
This document contains requirements that reflect current practice and experience.
This document provides information and procedures for the periodic inspection and testing of welded
cylinders and the condition of the test equipment. The principal aim of periodic inspection and testing
is that at the satisfactory completion of the inspection the cylinders may be reintroduced into service
for a further period of time.
[1]
This document has been written so that it is suitable to be referenced in the UN Model Regulations .
INTERNATIONAL STANDARD ISO 10460:2018(E)
Gas cylinders — Welded aluminium-alloy, carbon and
stainless steel gas cylinders — Periodic inspection and
testing
CAUTION — Some of the tests and procedures specified in this document involve the use of
processes which could lead to a hazardous situation.
1 Scope
This document specifies the requirements for the periodic inspection and testing of welded aluminium-
alloy, carbon and stainless steel gas cylinders of water capacity from 0,5 l to 150 l intended for
compressed and liquefied gas service under pressure and to verify the integrity of such gas cylinders
for further service.
It also applies, as far as is practical, to cylinders of less than 0,5 l water capacity and greater than 150 l
up to 450 l.
This document does not apply to the periodic inspection and testing of acetylene cylinders or composite
(fully wrapped or hoop-wrapped) cylinders.
It is primarily intended for use with cylinders containing industrial gases other than liquefied
petroleum gas (LPG). This document may also be applicable to LPG. Requirements for LPG applications
are also provided in ISO 10464.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 10286, Gas cylinders — Terminology
ISO 11114-1, Gas cylinders — Compatibility of cylinder and valve materials with gas contents — Part 1:
Metallic materials
ISO 11114-2, Gas cylinders — Compatibility of cylinder and valve materials with gas contents — Part 2:
Non-metallic materials
ISO 11621, Gas cylinders — Procedures for change of gas service
ISO 13341, Gas cylinders — Fitting of valves to gas cylinders
ISO 13769, Gas cylinders — Stamp marking
ISO 22434, Transportable gas cylinders — Inspection and maintenance of cylinder valves
ISO 25760, Gas cylinders — Operational procedures for the safe removal of valves from gas cylinders
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 10286 apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: available at https: //www .electropedia .org/
4 Intervals between periodic inspection and testing
A cylinder shall be due for periodic inspection and testing on its first receipt by a filler following the
expiry of the established interval, e.g., in accordance with national or international regulations or, in
the absence of such regulations, in accordance with the UN Model Regulations (packaging instruction
[1]
P200) . The inspection and test expiry date is based on the last test date stamped on the cylinder.
Annex A provides typical periodic inspection intervals. Annex B provides one example of an existing
system to indicate the next periodic inspection date. Other systems are in use.
Provided there is no evidence that the cylinder has been subjected to abusive and/or abnormal
conditions (e.g. being involved in an accident, being exposed to excessive heat or other severe conditions)
that would render the cylinder unsafe, there is no requirement for the user to return the cylinder for
inspection and test before the contents have been used even though the periodic inspection and testing
interval has lapsed. However, it is recommended that the user be advised by the supplier to return the
cylinder to the supplier once it is empty or if the cylinder is no longer needed by the user.
Shorter periodic inspection intervals than those shown in Annex A may be considered for applications
where the cylinder could be exposed to severe conditions (e.g. marine service).
5 Periodic inspection and testing procedures
5.1 General
This document requires that well-trained and competent inspectors, who consult the cylinder’s
manufacturer if there are any doubts about aspects of the standard, undertake the work as described
in this document so that the cylinder manufacturer's current recommendations are taken into account.
Tests and examinations performed to demonstrate compliance with this document shall be conducted
using instruments calibrated before being put into service and thereafter according to an established
programme.
All cylinders shall undergo periodic inspection and testing. The procedures outlined in 5.2 and 5.3 shall
be performed first and in the order presented. The tests and procedures outlined in 5.4, 5.5, 5.6, 5.7,
5.8 and 5.9 shall be performed after 5.2 and 5.3 and in any order. However, the order of the tests and
procedures presented in this document is recommended.
Some procedures outlined in the following subclauses (e.g. 5.2, 5.3.2) are for preparations prior to but
not part of periodic inspection.
Cylinders that fail a periodic inspection shall be rejected (the requirements set out in 5.10 and Annex C
describe the actions to be taken if a cylinder is rejected).
If the condition of a cylinder that has passed the tests described in 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6 and 5.8 remains
in doubt, additional tests shall be performed to confirm its suitability for continued service or the
cylinder shall be rendered unserviceable in accordance with 5.10.
Depending on the reason for rejection, some cylinders may be returned to service. The requirements
for returning a rejected cylinder to service are provided in 5.7 and Annex C.
The mechanical properties of cylinders meeting the requirements of this document can be affected by
heat. Therefore, the maximum temperature for any operation shall be limited to prevent any adverse
effects on the performance of the cylinder when it is returned to service.
Before any work can be carried out, the relevant cylinder data (e.g. the requirements in ISO 13769), its
contents and its ownership shall be identified and the owner shall authorize the retest. Cylinders with
2 © ISO 2018 – All rights reserved
incorrect or illegible markings, unknown gas contents or those that cannot be safely emptied of gas
shall be set aside for special handling.
If the cylinder contents are identified as hydrogen or any other embrittling gas, only those cylinders
manufactured or qualified for hydrogen service shall be used (see ISO 11114-1). It shall be confirmed
that the cylinder is compatible for hydrogen service (e.g. cylinders marked in accordance with
ISO 13769 are stamped H). Cylinders that have been used in hydrogen service but not stamped H shall
be removed from this service and their suitability for continued use shall be evaluated in accordance
with ISO 11621.
5.2 Depressurization and devalving procedures
5.2.1 Depressurization
Before performing any tests, cylinders shall be depressurized and emptied in a safe, controlled manner
(e.g. using a safe and environmentally friendly venting system). Particular attention shall be given to
cylinders containing flammable, oxidizing or toxic gases.
Cylinders that have contained a toxic or flammable gas shall be made safe (e.g. by purging with a
suitable gas) before carrying out any further operations or inspections.
Refrigerant gases (e.g. chlorofluorocarbons) shall not be released to the atmosphere.
5.2.2 Devalving
WARNING — The uncontrolled removal of a valve from a cylinder can lead to serious injury,
death or property damage.
A positive check shall be performed before removing any pressure-retaining accessories (e.g. the
cylinder valve or a flange) to ensure that the cylinder does not contain any gas under pressure. A gas
retention check shall be performed in accordance with ISO 25760.
Cylinders with inoperative or blocked valves shall be handled in accordance with ISO 25760.
After the requirements described in 5.2.1 and 5.2.2 have been met, the cylinder valve can be removed.
5.3 External visual inspection
5.3.1 General
An initial external visual inspection shall be performed on all cylinders before the removal of any paint
or coatings to detect whether the cylinders have been subjected to abusive and/or abnormal conditions
(e.g. being involved in an accident, being exposed to excessive heat or other severe conditions) that
would render them unsafe. If a cylinder appears to be damaged, the damage shall be assessed in
accordance with Annex C.
5.3.2 Preparation
Each cylinder shall be clean and have all loose coatings (e.g. corrosion products, tar, oil or other foreign
matter) removed from its external surface (e.g. by brushing, shot-blasting [under closely controlled
conditions], water jet abrasive cleaning or chemical cleaning). The presence of any corrosion products
on external or internal surfaces of the cylinder should be noted prior to cleaning.
Externally mounted carrying handles or shrouds that interfere with a complete external visual
inspection shall be removed before this inspection is carried out.
The method used to clean the cylinder shall be a validated, controlled process and care shall be taken
at all times to avoid damage to the cylinder or the removal of excess amounts of cylinder wall. When
selecting the shot-blasting medium and the process parameters to be used, consider the following to
ensure that as far as practicable only the surface coating or contamination is removed from the cylinder:
— medium hardness and shape;
— medium delivery pressure and volume flow rate;
— angle of impingement of the medium onto the surface of the cylinder;
— the temperature of the process itself, including monitoring the temperature of the cylinder surface
to maintain it within acceptable limits when a heat source is used.
A cylinder coating (e.g. fused nylon, polyethylene) that is either damaged or prevents a complete
external visual inspection shall be removed. If the coating is removed by the application of heat, in no
case shall the temperature of the cylinder exceed:
a) 300 °C for carbon and stainless steel cylinders;
b) 80 °C for aluminium-alloy cylinders manufactured from non-heat-treated alloys (e.g. AA5283). For
temperatures between 70 °C and 80 °C, the exposure time shall be limited to 30 min. If the heat
exposure time exceeds 30 min at temperatures greater than or equal to 70 °C, or if at any time the
temperature exceeds 80 °C, then agreement shall be obtained from the manufacturer regarding
further use of the cylinder;
c) 175 °C for aluminium-alloy cylinders manufactured from AA 6XXX heat-treated alloys (e.g.
AA 6061). Only testing facilities that can control heat input and record time and temperature may
heat cylinders. The total cumulative time at temperatures between 110 °C and 175 °C shall be
limited to the time recommended by the cylinder manufacturer.
5.3.3 Procedure
The external surface of each cylinder, including welds and areas adjacent to them, shall be inspected for:
a) dents, cuts, gouges, bulges, cracks, laminations or excessive base wear;
b) heat damage, torch or electric-arc burns (as described in Table C.1);
c) corrosion (as defined in Table C.2);
d) other imperfections, e.g. illegible, incorrect or unauthorized stamp markings or unauthorized
additions or modifications (as described in Table C.1);
e) the integrity of all permanent attachments (as described in C.2);
f) if relevant, base damage (as described in Table C.1).
When inspecting the cylinder for corrosion or other deposits (e.g. mud in the footring), special attention
shall be given to areas where deposits/fluids could be trapped. These areas include but are not limited
to the entire base area, the junction between the body and the footring and the junction between the
cylinder body and shroud.
5.3.4 Inspection result
Cylinders that pass the external visual inspection shall undergo an internal visual inspection as
described in 5.4.
If there is concern regarding the cylinder’s wall thickness after the external visual inspection, the wall
thickness may be measured provided the manufacturer’s wall thickness requirements are known.
When the manufacturer’s wall thickness requirements are either not known or are not met, the cylinder
shall be rendered unserviceable or set aside pending further investigation.
4 © ISO 2018 – All rights reserved
Rejection criteria are described in Annex C. Cylinders no longer suitable for service shall be rendered
unserviceable in accordance with 5.10.
5.4 Internal visual inspection
5.4.1 General
Each cylinder shall be internally inspected using adequate illumination so as to be able to identify any
imperfections that are present.
Precautions shall be taken to ensure that the method of illumination used presents no risk to the tester
while the inspection is being carried out. For cylinders that have been used in flammable gas service,
particular attention shall be paid to selecting the method of illumination used to minimize the risk of
igniting any residual gas.
5.4.2 Preparation
Any cylinder internal liner or coating that prevents a complete internal visual inspection shall be
removed.
5.4.3 Cleaning
Cylinders with foreign matter or more than light surface discolouration or staining shall be cleaned
internally under closely controlled conditions (e.g. by dry medium blasting, water jet abrasive cleaning,
flailing, steam jet, hot water jet, rumbling or chemical cleaning). The cleaning method chosen shall take
into account the cylinder material and shall be a validated, controlled process. Care shall be taken at all
times to avoid damaging the cylinder or removing excess amounts of cylinder wall.
The presence of any corrosion products on external or internal surfaces of the cylinder should be noted
prior to cleaning.
If internal cleaning is required, the cylinder shall be visually re-inspected after the cleaning operation
has been completed.
Caution shall be taken when applying dry medium blasting on certain welded cylinders (e.g. with joggle
joint welds). Beads/pellets can get trapped in the seams during the blasting process, which is difficult
to observe during visual inspection. These particles can be released from the seams during use of the
cylinder and contaminate the gas.
5.4.4 Inspection result
Cylinders that pass the internal visual inspection shall be inspected and treated as described in 5.5, 5.6,
5.7, 5.8 and 5.9.
If there is concern regarding the cylinder’s wall thickness after the internal visual inspection, the wall
thickness may be measured provided the manufacturer’s wall thickness requirements are known.
When the manufacturer’s wall thickness requirements are either not known or are not met, the cylinder
shall be rendered unserviceable or set aside pending further investigation.
Rejection criteria are described in Annex C. Cylinders no longer suitable for service shall be rendered
unserviceable in accordance with 5.10.
© ISO
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 10460
Troisième édition
2018-09
Version corrigée
2019-04
Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz
soudées en alliage d'aluminium,
carbone et acier inoxydable —
Contrôles et essais périodiques
Gas cylinders — Welded aluminium-alloy, carbon and stainless steel
gas cylinders — Periodic inspection and testing
Numéro de référence
©
ISO 2018
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© ISO 2018
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
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être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
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E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2018 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Intervalles entre les différents contrôles et essais périodiques . 2
5 Contrôles périodique et modes opératoires d’essai . 2
5.1 Généralités . 2
5.2 Modes opératoires de dépressurisation et de dépose des robinets . 3
5.2.1 Dépressurisation . . 3
5.2.2 Dépose des robinets . 3
5.3 Inspection visuelle externe . 3
5.3.1 Généralités . 3
5.3.2 Préparation . 4
5.3.3 Mode opératoire . 4
5.3.4 Résultats de l'inspection . 5
5.4 Inspection visuelle interne . 5
5.4.1 Généralités . 5
5.4.2 Préparation . 5
5.4.3 Nettoyage. 5
5.4.4 Résultats de l'inspection . 6
5.5 Inspection du goulot de la bouteille . 6
5.5.1 Filetages bouteille-robinet . 6
5.5.2 Autres surfaces du goulot . 7
5.5.3 Fixation de la collerette et/ou de la bague de goulot . 7
5.6 Épreuve de pression . 8
5.6.1 Généralités . 8
5.6.2 Dispositif d’essai . 8
5.6.3 Critères d’essai . 9
5.6.4 Critères d’acceptation . . 9
5.7 Réparation des bouteilles . 9
5.7.1 Généralités . 9
5.7.2 Réparations majeures . 9
5.7.3 Réparations mineures . 9
5.8 Examen des robinets et autres accessoires .10
5.9 Opérations finales .10
5.9.1 Séchage, nettoyage, peinture et revêtement .10
5.9.2 Remontage du robinet sur la bouteille .10
5.9.3 Vérification de la tare des bouteilles .10
5.9.4 Marquage de la bouteille à l’issue des contrôles et essais périodiques . .11
5.9.5 Référence à la date des contrôles et essais périodiques à venir .11
5.9.6 Rapports .12
5.10 Mise au rebut et destruction des bouteilles .12
Annexe A (informative) Intervalles entre les contrôles et essais périodiques .14
Annexe B (informative) Rondelles indiquant les dates de contrôles périodiques des
bouteilles à gaz .15
Annexe C (normative) Description et évaluation des imperfections, conditions de mise
au rebut dans le cadre des inspections visuelles .16
Annexe D (informative) Gaz corrosifs pour les bouteilles en acier au carbone .23
Bibliographie .24
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 58, Bouteilles à gaz, sous-comité SC 4,
Contraintes de service des bouteilles à gaz.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 10460:2005), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— ajout de texte concernant l’évaluation des bouteilles soudées en alliage d'aluminium et en acier
inoxydable;
— retrait d’exigences relatives à l’évaluation de la conformité;
— suppression du texte concernant les robinets bloqués, la présente édition renvoyant dorénavant à
une norme spécifique.
La présente version corrigée de l'ISO 10460:2018 inclut la correction suivante:
— Dans le Tableau C.1, ligne « Estampillage », quatrième colonne, la lettre « c » a été ajoutée en exposant
après « Rendre inutilisable » afin de faire le lien avec une note de bas de tableau.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www .iso .org/fr/members .html.
iv © ISO 2018 – Tous droits réservés
Introduction
Le présent document comporte des exigences qui tiennent compte des pratiques et de l’expérience
du moment.
Le présent document délivre des informations et fournit des modes opératoires relatifs aux contrôles
et essais périodiques des bouteilles à gaz soudées, ainsi qu’à l’état de l’équipement d’essai. L’objectif
principal des contrôles et essais périodiques est de pouvoir, à l’issue d’une inspection satisfaisante,
remettre en service des bouteilles pour une période de temps supplémentaire.
Ce document a été rédigé de manière à pouvoir être référencé dans le Règlement type des Nations
[1]
Unies .
NORME INTERNATIONALE ISO 10460:2018(F)
Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz soudées en alliage
d'aluminium, carbone et acier inoxydable — Contrôles et
essais périodiques
AVERTISSEMENT — Certains des essais et des modes opératoires spécifiés dans le présent
document impliquent des processus pouvant conduire à une situation dangereuse.
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie les exigences concernant les contrôles et essais périodiques des bouteilles
à gaz soudées en alliage d’aluminium, carbone et acier inoxydable d’une contenance en eau de 0,5 l à
150 l, destinées au service sous pression de gaz comprimés et liquéfiés, et la vérification de l’intégrité
de ce type de bouteilles à gaz pour une prolongation de leur utilisation.
Il s’applique également, dans la mesure du possible, aux bouteilles d’une contenance en eau inférieure à
0,5 l et de 150 l à 450 l.
Le présent document ne s’applique pas aux contrôles et essais périodiques des bouteilles d’acétylène ou
des bouteilles composites (bouteilles bobinées composites et bouteilles frettées).
Il est destiné à être utilisé principalement pour les bouteilles contenant des gaz industriels autres que
le gaz de pétrole liquéfié (GPL). Le présent document est cependant susceptible de s’appliquer au GPL.
L’ISO 10464 donne également des exigences concernant les applications GPL.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 10286, Bouteilles à gaz — Terminologie
ISO 11114-1, Bouteilles à gaz — Compatibilité des matériaux des bouteilles et des robinets avec les contenus
gazeux — Partie 1: Matériaux métalliques
ISO 11114-2, Bouteilles à gaz — Compatibilité des matériaux des bouteilles et des robinets avec les contenus
gazeux — Partie 2: Matériaux non métalliques
ISO 11621, Bouteilles à gaz — Mode opératoire pour le changement de service de gaz
ISO 13341, Bouteilles à gaz — Montage des robinets sur les bouteilles à gaz
ISO 13769, Bouteilles à gaz — Marquage
ISO 22434, Bouteilles à gaz transportables — Contrôle et maintenance des robinets de bouteilles
ISO 25760, Bouteilles à gaz — Modes opératoires de dépose en toute sécurité des robinets de bouteilles à gaz
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 10286 s'appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https: //www .electropedia .org/
4 Intervalles entre les différents contrôles et essais périodiques
Une bouteille doit être soumise à des contrôles et essais périodiques à sa première réception par le
remplisseur suivant l’expiration de l'intervalle défini, par exemple conformément aux exigences
des règlements nationaux ou internationaux, ou, en l’absence de tels règlements, conformément au
[1]
Règlement type des Nations Unies (Instruction d’emballage P200) . La date d’expiration des contrôles
et essais est fonction de la dernière date marquée sur la bouteille.
L’Annexe A indique des intervalles types de contrôles périodiques. L’Annexe B fournit un exemple
de système en vigueur permettant d’indiquer la prochaine date des contrôles périodiques. D’autres
systèmes sont également utilisés.
Du moment qu'il n’existe pas de signe indiquant que la bouteille a été soumise à des conditions
d’utilisation abusives et/ou anormales (par exemple, implication dans un accident, exposition à une
chaleur excessive ou à d’autres conditions extrêmes) qui la rendraient dangereuse, il n’est pas nécessaire
que l’utilisateur renvoie la bouteille pour contrôles et essais avant que son contenu n’ait été utilisé,
même si l'intervalle entre les contrôles et essais périodiques est écoulé. Il est cependant recommandé
que l'utilisateur soit informé par le fournisseur qu'il doit lui retourner la bouteille une fois vide ou s'il
n’en a plus l’utilité.
Des intervalles entre contrôles périodiques plus rapprochés que ceux indiqués à l’Annexe A peuvent être
envisagés pour des applications dans lesquelles les bouteilles peuvent être exposées à des conditions
plus sévères (par exemple, utilisation en mer).
5 Contrôles périodique et modes opératoires d’essai
5.1 Généralités
Le présent document requiert que les travaux décrits dans le présent document soient réalisés par
des inspecteurs correctement formés et compétents, qui consultent le fabricant de la bouteille en
cas de doutes éventuels concernant certains aspects de la norme, de sorte à prendre en compte les
recommandations en vigueur du fabricant.
Les essais et les examens réalisés pour démontrer la conformité au présent document doivent être
exécutés au moyen d’instruments étalonnés avant leur mise en service, puis selon un programme défini.
Toutes les bouteilles doivent être soumises à des contrôles et essais périodiques. Les modes opératoires
décrits en 5.2 et en 5.3 doivent être réalisés en premier et dans l’ordre exposé. Les essais et modes
opératoires décrits en 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8 et 5.9 doivent être réalisés après 5.2 et 5.3, dans n’importe
quel ordre. Il est néanmoins recommandé de privilégier l’ordre des essais et modes opératoires présenté
dans le présent document.
Certains modes opératoires décrits dans les paragraphes suivantes (par exemple 5.2, 5.3.2) concernent
les travaux préparatoires aux contrôles périodiques, mais n’en font pas partie.
Les bouteilles ayant échoué à des contrôles périodiques doivent être rebutées (les exigences formulées
en 5.10 et à l’Annexe C décrivent les actions à entreprendre en cas de rebut d'une bouteille).
Si des doutes persistent quant à l’état d’une bouteille ayant passé avec succès les essais décrits en 5.2,
5.3, 5.4, 5.5, 5.6 et 5.8, il doit être procédé à des essais supplémentaires pour confirmer son aptitude à
pouvoir encore être utilisée, ou bien elle doit être rendue inutilisable conformément à 5.10.
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En fonction du motif du rebut, certaines bouteilles peuvent être remises en service. Les exigences
concernant la remise en service d’une bouteille rebutée figurent en 5.7 et à l’Annexe C.
Les propriétés mécaniques des bouteilles répondant aux exigences du présent document peuvent être
affectées par la chaleur. Par conséquent, la température maximale doit être limitée pour toute opération
afin de prévenir tout effet indésirable sur la performance de la bouteille lors de sa remise en service.
Avant d’effectuer un travail quel qu'il soit, les données pertinentes de la bouteille (par exemple, les
exigences stipulées dans l’ISO 13769), son contenu et le nom de son propriétaire doivent être identifiés.
Le propriétaire doit autoriser les nouveaux essais. Les bouteilles portant des marquages incorrects ou
illisibles ou dont le contenu gazeux est inconnu, et celles qui ne peuvent pas être vidées de leur gaz en
toute sécurité, doivent être mises à part en vue d’un traitement spécial.
Si le contenu de la bouteille est identifié comme étant de l’hydrogène ou tout autre gaz fragilisant,
seules des bouteilles fabriquées ou qualifiées pour le service d’hydrogène doivent être utilisées (voir
l’ISO 11114-1). Il doit être confirmé que la bouteille est compatible pour le service d’hydrogène (par
exemple, les bouteilles conformes à l’ISO 13769 portent la marque H). Les bouteilles qui ont été utilisées
pour de l’hydrogène mais qui ne portent pas la marque H doivent être retirées de ce type de service et
leur aptitude à une nouvelle utilisation doit être évaluée conformément à l’ISO 11621.
5.2 Modes opératoires de dépressurisation et de dépose des robinets
5.2.1 Dépressurisation
Avant de procéder aux essais, les bouteilles doivent être dépressurisées et vidées de manière sûre et
maîtrisée (par exemple, en utilisant un système de dégazage sûr et sans danger pour l’environnement).
Une attention particulière doit être portée aux bouteilles contenant des gaz inflammables, oxydants ou
toxiques.
Les bouteilles ayant contenu des gaz toxiques ou inflammables doivent être sécurisées (par exemple,
en procédant à une purge à l’aide d’un gaz approprié) avant de réaliser toute autre opération ou des
inspections.
Les gaz réfrigérants (par exemple les chlorofluorocarbones) ne doivent pas être libérés dans
l’atmosphère.
5.2.2 Dépose des robinets
AVERTISSEMENT — Une dépose incontrôlée du robinet d'une bouteille peut entraîner des
blessures graves, voire mortelles, ainsi que des dommages matériels.
Il doit être procédé à une vérification avant de déposer des accessoires sous pression (par exemple,
le robinet de la bouteille ou une collerette) pour s’assurer que la bouteille ne contient aucun gaz sous
pression. La présence de gaz résiduel doit être vérifiée conformément à l'ISO 25760.
Les bouteilles dont les robinets sont inopérants ou bloqués doivent être traitées conformément à
l’ISO 25760.
Lorsque les exigences décrites en 5.2.1 et 5.2.2 sont remplies, la dépose du robinet de la bouteille peut
être effectuée.
5.3 Inspection visuelle externe
5.3.1 Généralités
Une inspection visuelle externe de toutes les bouteilles doit être effectuée avant de retirer toute
peinture ou tout revêtement, afin de vérifier si les bouteilles ont été soumises à des conditions abusives
et/ou anormales (par exemple, implication dans un accident, exposition à une chaleur excessive ou à
d’autres conditions extrêmes) qui les rendraient dangereuses. Si une bouteille semble endommagée, les
dommages doivent être évalués conformément à l’Annexe C.
5.3.2 Préparation
Chaque bouteille doit être propre et tous les revêtements détachables (par exemple, produits de
corrosion, goudron, huile ou autres matières étrangères) doivent être retirés de sa surface extérieure
(par exemple, par brossage, grenaillage [dans des conditions étroitement contrôlées], décapage au
jet d’eau ou nettoyage chimique). Il convient de noter la présence de tout produit de corrosion sur les
surfaces intérieure ou extérieure de la bouteille avant de procéder au nettoyage.
Les poignées ou les cols montés sur l’extérieur de la bouteille qui entravent la réalisation d’inspections
visuelles externes exhaustives doivent être retirés avant de procéder à ces inspections.
La méthode utilisée pour nettoyer la bouteille doit être un processus validé et contrôlé. On doit veiller,
à tout moment, à ne pas endommager la bouteille et à ne pas retirer des quantités excessives de matière
de la paroi de la bouteille. Lors du choix de l’agent de grenaillage et des paramètres du processus devant
être utilisés, tenir compte des aspects suivants pour garantir dans toute la mesure du possible que
seule la couche de surface ou la contamination est retirée de la bouteille:
— dureté et forme de l’agent;
— pression et débit volumique de projection de l’agent;
— angle d’impact de l’agent par rapport à la surface de la bouteille;
— température du processus lui-même, y compris le contrôle de la température de la surface de la
bouteille pour la maintenir dans des limites acceptables en cas d’utilisation d’une source de chaleur.
Le revêtement d'une bouteille (par exemple, nylon fondu, polyéthylène) qui est endommagé ou qui
empêche une inspection visuelle externe exhaustive doit être retiré. Si le revêtement est retiré par
application de chaleur, la température de la bouteille ne doit en aucun cas dépasser:
a) 300 °C pour les bouteilles en carbone et en acier inoxydable;
b) 80 °C pour les bouteilles en alliages d’aluminium produits sans traitement thermique (par exemple,
AA5283). Pour les températures comprises entre 70 °C et 80 °C, la durée de l'exposition doit être
limitée à 30 min. Si la durée de l'exposition à la chaleur, à des températures égales ou supérieures
à 70 °C, dépasse 30 min, ou si, à un moment quelconque, la température dépasse 80 °C, le fabricant
doit donner son accord pour toute utilisation ultérieure de la bouteille;
c) 175 °C pour les bouteilles en alliages d’aluminium fabriquées à partir d'alliages ayant subi un
traitement thermique AA 6XXX (par exemple, AA 6061). Seules sont autorisées pour le chauffage
des bouteilles les installations d'essai pouvant commander l’apport de chaleur et enregistrer la
durée et la température. À des températures entre 110 °C et 175 °C, la durée cumulée totale doit
être limitée à la durée recommandée par le fabricant de la bouteille.
5.3.3 Mode opératoire
La surface extérieure de chaque bouteille, y compris les soudures et les zones adjacentes correspondantes
doit être contrôlée afin de détecter:
a) enfoncements, entailles, goujures, renflements, fissures, stratifications ou usure excessive du fond
de la bouteille;
b) dommages thermiques, brûlures de chalumeau ou coups d’arc électrique (comme décrit dans le
Tableau C.1);
c) corrosion (comme défini dans le Tableau C.2);
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d) autres imperfections, par exemple: marquages illisibles, incorrects ou non autorisés, ou encore
ajouts ou modifications non autorisés (comme décrit dans le Tableau C.1);
e) intégrité de toutes les fixations permanentes (comme décrit en C.2); et
f) le cas échéant, dommages sur le fond de la bouteille (comme décrit dans le Tableau C.1).
Lors de l’inspection de la bouteille pour la recherche de corrosion ou autres dépôts (par exemple, boue
dans la frette de pied), une attention particulière doit être portée aux zones dans lesquelles des dépôts/
des fluides peuvent être emprisonnés. Ces zones incluent, mais sans s’y limiter, l'intégralité du fond de
la bouteille, la jonction entre le corps de la bouteille et les frettes de pied ainsi que la jonction entre le
corps de la bouteille et le col.
5.3.4 Résultats de l'inspection
Les bouteilles qui passent avec succès l‘inspection visuelle externe doivent être soumises à une
inspection visuelle interne comme décrit en 5.4.
Si à l’issue de l’inspection visuelle externe l’épaisseur de la paroi de la bouteille soulève des inquiétudes,
elle peut être mesurée pour autant que les exigences du fabricant en matière d’épaisseur de paroi
soient connues. Lorsqu’on ignore les exigences du fabricant en matière d’épaisseur de paroi ou que ces
exigences ne sont pas remplies, la bouteille doit être rendue inutilisable ou mise de côté dans l’attente
d'une investigation plus poussée.
Les critères de mise au rebut sont décrits dans l’Annexe C. Les bouteilles qui ne conviennent plus au
service doivent être rendues inutilisables conformément à 5.10.
5.4 Inspection visuelle interne
5.4.1 Généralités
Chaque bouteille doit faire l’objet de vérifications internes réalisées avec un éclairage adéquat de sorte
à pouvoir identifier la présence de toute imperfection.
Des précautions doivent être prises pour s’assurer que la méthode d’éclairage utilisée ne présente pas
de risque pour l’inspecteur lors de la réalisation des inspections. En ce qui concerne les bouteilles qui
ont été utilisées pour le service de gaz inflammables, une attention particulière doit être portée au choix
de la méthode d’éclairage afin de réduire au minimum le risque d'inflammation de tout résidu de gaz.
5.4.2 Préparation
Tout liner ou revêtement intérieur de la bouteille qui entrave la réalisation d’une inspection visuelle
interne exhaustive doit être retiré.
5.4.3 Nettoyage
Les bouteilles contenant de la matière étrangère ou présentant plus qu’une légère décoloration de
la surface ou des tâches doivent faire l’objet d’un nettoyage interne dans des conditions étroitement
contrôlées (par exemple, décapage par projection d’un agent sec, décapage au jet d’eau, fouettement,
jet de vapeur, jet d’eau chaude, polissage ou nettoyage chimique.) La méthode de nettoyage choisie doit
prendre en compte le matériau de la bouteille et doit être un processus validé et maîtrisé. On doit veiller,
à tout moment, à ne pas endommager la bouteille et à ne pas retirer des quantités excessives de matière
de la paroi de la bouteille.
Il convient de noter la présence de tout produit de corrosion sur les surfaces intérieure ou extérieure de
la bouteille avant de procéder au nettoyage.
S’il est nécessaire de procéder à un nettoyage interne, la bouteille doit faire l’objet de nouveaux contrôles
visuels à l’issue de l'opération de nettoyage.
Des précautions doivent être prises lors du décapage par projection d'un agent sec sur certaines
bouteilles soudées (par exemple, des bouteilles avec des joints soyés). Des billes/des grains, difficiles
à repérer lors des inspections visuelles, peuvent être emprisonnés dans les soudures pendant la
projection. Ces particules peuvent se libérer des soudures lors de l’utilisation de la bouteille et
contaminer le gaz.
5.4.4 Résultats de l'inspection
Les bouteilles qui ont passé avec succès l’inspection visuelle interne doivent être contrôlées et traitées
comme décrit en 5.5, 5.6, 5.7, 5.8 et 5.9.
Si à l’issue de l’inspection visuelle interne l’épaisseur de la paroi de la bouteille soulève des inquiétudes,
elle peut être mesurée pour autant que les exigences du fabricant en matière d’épaisseur de paroi
soient connues. Lorsqu’on ignore les exigences du fabricant en matière d’épaisseur de paroi ou que ces
exigences ne sont pas remplies, la bouteille doit être rendue inutilisable ou mise de côté dans l’attente
d'une investigation plus poussée.
Les critères de mise au rebut sont décrits dans l’Annexe C. Les bouteilles qui ne conviennent plus au
service doivent être rendues inutilisables conformément à 5.10.
5.5 Inspection du goulot de la bouteille
5.5.1 Filetages bouteille-robinet
5.5.1.1 Bouteilles de tous types
Lorsque le ou les robinets de la bouteille sont déposés, les filetages bouteille-robinet doivent être
examinés pour s’assurer qu'ils sont:
— propres,
— exempts de toute bavure,
— de forme pleine,
— exempts de tout dommage,
— exempts de toute fissure,
— exempts de tout autre défaut.
Les filetages des bouteilles pour le service de gaz autres que toxiques ou corrosifs peuvent, en cas de
doute, être vérifiés à l’aide de calibres appropriés. En ce qui concerne les bouteilles pour le service de
gaz toxiques ou corrosifs, voir les exigences supplémentaires figurant en 5.5.1.2
Les défauts des filetages de goulot de bouteille sales ou présentant des bavures peuvent être corrigés.
Les bouteilles dont les filetages de goulot sont endommagés, fissurés ou présentent d’autres défauts
doivent être réparées uniquement par un processus approuvé, sinon les bouteilles doivent être rendues
inutilisables conformément à 5.10.
5.5.1.2 Bouteilles utilisées pour le service de gaz toxiques ou corrosifs
AVERTISSEMENT — Toute fuite de produits toxiques ou corrosifs peut se transformer en
accident grave.
L’Annexe D donne des exemples de gaz connus pour corroder les bouteilles soudées en acier.
En plus des exigences spécifiées en 5.5.1.1, les filetages des goulots des bouteilles utilisées pour le
service de gaz toxiques ou corrosifs doivent être examinés à l’aide de calibres de filetage appropriés.
Pour des exemples d'utilisation de calibres de filetage, voir l’ISO 11363-2.
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Si les filetages du goulot d’une bouteille sont examinés à l’aide d'un calibre et qu'ils ne répondent pas
aux exigences de calibrage du robinet destiné à être utilisé, la bouteille doit être rendue inutilisable
conformément à 5.10.
5.5.2 Autres surfaces du goulot
Les autres surfaces du goulot de la bouteille doivent être examinées pour s’assurer qu’elles sont
exemptes de fissures ou d’autres imperfections. Pour l’évaluation des imperfections de la bouteille, les
exigences de l’Annexe C doivent être respectées.
Tout revêtement qui entrave la réalisation d’une inspection visuelle exhaustive du goulot de la bouteille
doit être retiré.
La Figure 1 montre un exemple de goulot de bouteille fissuré
Légende
1 fissure du goulot
2 propagation de la fissure dans le goulot
Figure 1 — Goulot de bouteille fissuré
5.5.3 Fixation de la collerette et/ou de la bague de goulot
Lorsqu'une collerette ou une bague de goulot est fixée au bossage du goulot de la bouteille au moyen
d’un filetage, un examen doit être réalisé pour s’assurer que le filetage ne présente aucun danger et ne
présente pas de dommage.
Une collerette fixée à une bouteille ne doit pas être modifiée par des opérations réalisées à chaud (par
exemple, soudage). La bouteille doit être rendue inutilisable conformément à 5.10 si la collerette est
endommagée ou si un examen visuel exhaustif ne peut être réalisé avec la collerette fixée.
S’il est nécessaire de modifier une collerette en réalisant une opération à froid (par exemple, un filetage
de vis), un mode opératoire documenté interne ou un mode opératoire approuvé doit être utilisé. Une
attention particulière doit être portée au remplacement de la collerette, notamment sur les bouteilles
en alliage d’aluminium, pour éviter d’altérer l'intégrité du goulot de la bouteille.
La bouteille doit être rendue inutilisable conformément à 5.10 si la collerette est endommagée et ne
peut être remplacée en utilisant un mode opératoire approuvé.
5.6 Épreuve de pression
5.6.1 Généralités
AVERTISSEMENT — Des mesures appropriées doivent être prises pour garantir la sécurité de
l’opération et contenir l’énergie pouvant être libérée durant une épreuve de pression. Il convient
de noter que les épreuves de pression pneumatique nécessitent plus de précautions que les
épreuves de pression hydraulique puisque, indépendamment de la taille de la bouteille, il est
hautement probable que toute erreur dans la réalisation de l’épreuve conduise à une rupture
sous l’effet de la pression du gaz. Par conséquent, ces épreuves ne doivent être réalisées qu’après
s’être assuré que les mesures de sécurité répondent aux exigences de sécurité.
AVERTISSEMENT — Une attention particulière doit être portée à l’utilisation de l’air comme
agent pour l’épreuve de pression pneumatique. La pression partielle d’oxygène à la pression
d'épreuve doit être prise en compte, en particulier lorsque des bouteilles pour le service de
gaz inflammables ou comportant un revêtement (par exemple, un inhibiteur de corrosion
susceptible de contenir des hydrocarbures) sont soumises à l’épreuve.
Chaque bouteille doit être soumise à une pression d’épreuve hydraulique ou pneumatique.
Un fluide approprié, tel que l’eau, doit être utilisé comme fluide d’essai. La pression d’épreuve à utiliser
doit être déterminée à partir du marquage figurant sur la bouteille.
La pression dans la bouteille doit être augmentée progressivement jusqu’à ce que la pression d’épreuve
soit atteinte. La pression d’épreuve doit être maintenue pendant au moins 30 s, la bouteille étant isolée
de la source de pression: durant ce laps de temps, il ne doit y avoir aucune diminution de la pression
enregistrée, ni aucun signe de fuite. Des précautions de sécurité appropriées doivent être adoptées
durant l’essai.
En ce qui concerne les bouteilles en alliage d'aluminium, la température utilisée durant le processus
de séchage doit répondre aux exigences de 5.3.2 b) ou de 5.3.2 c), le cas échéant. La durée d’exposition
d’une bouteille au processus de séchage doit être limitée à un minimum. Les bouteilles ne doivent pas
rester dans l’étuve à la température de séchage pendant une période prolongée.
En ce qui concerne les bouteilles en carbone et en acier inoxydable, la température utilisée pendant le
processus de séchage ne doit pas dépasser 300 °C. La durée d’exposition d’une bouteille au processus
de séchage doit être limitée au minimum. Les bouteilles ne doivent pas être laissées pour la nuit dans
l’étuve à la température de séchage.
5.6.2 Dispositif d’essai
5.6.2.1 Toutes les canalisations rigides, les tubes flexibles, les robinets, les accessoires et les composants
constituant le système de pression du dispositif d’essai doivent pouvoir résister à une pression d’au moins
1,5 fois la pression d’épreuve maximale de toute bouteille pouvant être soumise à essai.
5.6.2.2 Les manomètre doivent respecter au minimum les exigences de la Classe 1. L’exactitude de
chaque manomètre doit être vérifiée à intervalles définis et, dans tous les cas, au moins une fois par
mois, par rapport à un manomètre principal étalonné. Le manomètre principal doit être étalonné
conformément aux exigences nationales. Le manomètre doit être choisi de manière que la pression
d’épreuve soit environ entre un-tiers et deux-tiers de sa plage totale de mesure.
5.6.2.3 Lorsqu'un agent liquide est utilisé pour l’épreuve de pression, la conception et l’installation de
l’équipement d’essai, du raccordement de la bouteille à l’équipement d’essai et les modes opératoires de
fonctionnement utilisés doivent prévenir l’emprisonnement d’air dans le système.
5.6.2.4 Tous les raccordements du système doivent être étanches à la pression.
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5.6.2.5 Un dispositif approprié de contrôle du système doit être fixé au dispositif d’essai pour s’assurer
qu’une bouteille n’est pas soumise à une pression excédant les tolérances de sa pression d’épreuve
spécifiées en 5.6.3.3.
5.6.3 Critères d’essai
5.6.3.1 Plusieurs bouteilles peuvent être soumises à essai en même temps du moment qu’elles
ont toutes la même pression d’épreuve. Si une bouteille, parmi plusieurs bouteilles soumises à essai
simultanément sur le même tuyau collecteur, fuit, toutes les bouteilles doivent subir individuellement de
nouveaux essais.
5.6.3.2 Avant d’appliquer la pression d’épreuve à l’aide de la méthode d’essai de la pression d’épreuve,
la surface extérieure de la bouteille doit être sèche en cas d'utilisation d'un agent liquide pour la mise en
pression.
5.6.3.3 La pression appliquée ne doit pas être en dessous de la pression d’épreuve et ne doit pas la
dépasser de plus de 10 % ou de 10 bars, en retenant la valeur la plus faible. Si la pression d’épreuve
dépasse cette limite, la bouteille doit être rendue inutilisable conformément à 5.10.
5.6.3.4 En atteignant la pression d’épreuve, la ou les bouteilles doivent être isolées de la pompe et la
pression doit être maintenue pendant une durée minimale de 30 s.
5.6.3.5 S’il se produit une fuite dans le système de pression, celle-ci doit être corrigée et la ou les
bouteilles doivent être de nouveau soumises à essai.
5.6.4 Critères d’acceptation
Durant la période de maintien de 30 s, la pression indiquée par le manomètre d’essai doit rester
constante et il ne doit être constaté aucune fuite visible sur l’ensemble de la surface de la bouteille.
Il ne doit être constaté aucune déformation permanente visible de la bouteille.
Toute bouteille qui ne parvient pas à répondre aux exigences de 5.6 doit être rendue inutilisable
conformément à 5.10.
5.7 Réparation des bouteilles
5.7.1 Généralités
La bouteille doit être débarrassée de tous les produits de corrosion avant d’être réparée.
5.7.2 Réparations majeures
Les réparations majeures telles que la suppression des enfoncements, le réalignement des inserts ou
le remplacement des frettes de pied et des cols ne doivent pas être effectuées à moins de disposer de
modes opératoires spécifiques écrits fournis par le fabricant de la bouteille. La réparation des soudures
résistantes à la pression n’est pas autorisée.
À l’issue de toutes les réparations majeures, la bouteille doit subir l’intégralité du mode opératoire des
contrôles et essais périodiques.
5.7.3 Réparations mineures
Les réparations mineures (par exemple la réfection des cols, des poignées de transport endommagés)
qui n'impliquent pas de soudure ou de traitement thermique des parties résistantes à la pression
peuvent être réalisées.
5.8 Examen des robinets et autres accessoires
Les robinets ou tous les autres accessoires devant être remis en service doivent faire l'objet d’un
examen et d’une maintenance pour s’assurer qu’ils fonctionnent de façon satisfaisante et répondent aux
exigences d’étanchéité aux gaz de leurs normes de fabrication (par exemple l’ISO 10297).
En ce qui concerne les exigences relatives à l’examen et à la maintenance des robinets de bouteilles et de
leurs raccords, voir l’ISO 22434.
5.9 Opérations finales
5.9.1 Séchage, nettoyage, peinture et revêtement
Les réparations mineures (par exemple la réfection des cols, des poignées de transport endommagés)
qui n'impliquent pas de soudure ou de traitement thermique des parties résistantes à la pression
peuvent être réalisées.
5.9.1.1 Séchage et nettoyage
Immédiatement après l’épreuve de pression hydraulique, l'intérieur de chaque bouteille doit être
soigneusement séché par une méthode appropriée conformément à 5.6.1 de manière qu'il ne subsiste
aucune trace d’eau libre dans la bouteille.
5.9.1.2 Peinture et revêtement
Si une bouteille doit être peinte ou revêtue après essai, le propriétaire de la bouteille doit déterminer
la peinture ou le revêtement à utiliser (par exemple, en fonction du contenu de la bouteille). Tous
les marquages apposés sur la bouteille doivent rester lisibles après l’application de la peinture/du
revêtement.
Durant l’application de la peinture ou du revêtement, en aucun cas la température de la bouteille ne doit
dépasser les températures indiquées en 5.6.1, le fait de dépasser ces températures pouvant modifier les
propriétés mécaniques du matériau
...
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