ISO 15741:2016

NORME ISO
INTERNATIONALE 15741
Deuxième édition
2016-11-15
Peintures et vernis — Revêtements
réduisant le frottement pour
l'intérieur de gazoducs en acier
enterrés et immergés pour le
transport de gaz non corrosifs
Paints and varnishes — Friction-reduction coatings for the interior of
on- and offshore steel pipelines for non-corrosive gases
Numéro de référence
©
ISO 2016
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Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Matériau de revêtement. 3
4.1 Généralités . 3
4.2 Exigences particulières concernant la qualification du matériau de revêtement . . 3
4.2.1 Généralités . 3
4.2.2 Matières non volatiles (en masse) . 3
4.2.3 Matières non volatiles (en volume) . 3
4.2.4 Viscosité. 3
4.2.5 Masse volumique . 4
4.2.6 Cendres (résidu de calcination) . 4
4.2.7 Délai maximal d’utilisation après mélange . 4
4.2.8 Spectrogrammes infrarouges . 4
4.2.9 Aspect . 4
4.3 Exigences particulières concernant la qualification du feuil de peinture durci . 4
4.3.1 Préparation des panneaux de test . 4
4.3.2 Conditionnement des panneaux de test . 4
4.3.3 Épaisseur du feuil sec . 5
4.3.4 Adhérence . 5
4.3.5 Dureté Buchholz . 5
4.3.6 Résistance au brouillard salin neutre . 5
4.3.7 Résistance au vieillissement artificiel . 6
4.3.8 Essai de pliage (mandrin conique). 6
4.3.9 Résistance aux variations de pression du gaz . 6
4.3.10 Résistance à l’immersion dans l’eau . 6
4.3.11 Résistance aux produits chimiques . 6
4.3.12 Résistance au cloquage hydraulique . 6
4.4 Emballage, étiquetage et stockage . 7
4.5 Assurance qualité. 7
4.6 Fiche technique du produit . 7
4.7 Certificat de qualification. 8
4.8 Certificat d’essai de lot . 9
5 Application du matériau de revêtement . 9
5.1 Généralités . 9
5.2 Préparation de la surface .11
5.3 Préparation de la peinture .11
5.4 Application de la peinture .11
6 Contrôle de la production .12
6.1 Évaluation du revêtement sur les tubes .12
6.1.1 Aspect .12
6.1.2 Épaisseur du feuil sec .12
6.2 Évaluation du revêtement sur les panneaux en acier .12
6.2.1 Préparation des panneaux de test .12
6.2.2 Adhérence .12
6.2.3 Dureté Buchholz .12
6.2.4 Essai de pliage .12
6.2.5 Essai de réticulation .13
6.2.6 Essai de porosité .13
7 Réparations .13
8 Manutention, transport et stockage .13
8.1 Manutention .13
8.2 Transport vers la zone de stockage .13
8.3 Stockage .13
8.4 Chargement des tubes revêtus pour le transport .13
Annexe A (normative) Détermination des cendres (se reporter à 4.2.5) .14
Annexe B (normative) Épaisseur de feuil sec (se reporter à 6.1.2) .15
Annexe C (normative) Résistance aux variations de pression du gaz (voir en 4.3.9) .17
Annexe D (normative) Cloquage sous l’effet de la pression hydraulique (se reporter au 4.3.12) .20
Annexe E (normative) Porosité d’un feuil de matériau de revêtement sur un panneau en
verre (se reporter à 6.2.6) .22
Annexe F (normative) Essai de durcissement (se reporter au 6.2.5) .23
Annexe G (normative) Essai de l’éponge mouillée (se reporter au 6.2.6) .24
Bibliographie .25
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Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/ directives).
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www .iso .org/ brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion
de l’ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: www .iso .org/ iso/ fr/ avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous-comité
SC 14, Systèmes de peinture protectrice pour les structures en acier.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 15741:2001), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Introduction
Le revêtement interne des canalisations permet de réduire les frottements et d’améliorer les conditions
d’écoulement pendant le transport de gaz non corrosifs, et de procurer une protection anticorrosion
suffisante durant le stockage et le transport des tubes. La réduction des frottements dépend de divers
paramètres comme la pression et la température du gaz, ainsi que le diamètre du tube. Il est donc
impossible de donner un facteur unique de réduction des frottements.
Pour établir une protection anticorrosion suffisante et garantir les performances optimales du
revêtement interne des tubes en acier, il est nécessaire que les maîtres d’ouvrage des canalisations,
les maîtres d’œuvre, les consultants, les entreprises qui effectuent les travaux, les inspecteurs des
revêtements anticorrosion et les fabricants de produits de peinture disposent d’informations concises
sur l’état de l’art, notamment les exigences relatives au revêtement. Ces informations doivent être aussi
complètes que possible, sans ambiguïté et claires, pour éviter les difficultés et malentendus entre les
parties concernées.
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NORME INTERNATIONALE ISO 15741:2016(F)
Peintures et vernis — Revêtements réduisant le frottement
pour l'intérieur de gazoducs en acier enterrés et immergés
pour le transport de gaz non corrosifs
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie les exigences et les méthodes d’essai relatives aux peintures époxy et aux
revêtements internes de ces peintures dans les tubes en acier et les raccords destinés au transport de
gaz non corrosifs. Il traite également de l’application de la peinture. Il n’est pas exclu d’utiliser d’autres
peintures ou systèmes de peinture, à condition qu’ils respectent les exigences énoncées dans le présent
document. Le revêtement se compose d’une couche, qui est généralement appliquée en usine sur l’acier
préparé par projection par pulvérisation sans air ou par d’autres techniques de pulvérisation adaptées.
Le feuil de peinture appliqué et durci doit être lisse afin de procurer la réduction des frottements
souhaitée. L’application au pinceau n’est utilisée que pour les petits travaux de réparation.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 2409, Peintures et vernis — Essai de quadrillage
ISO 2811 (toutes les parties), Peintures et vernis — Détermination de la masse volumique
ISO 2812-1:2007, Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux liquides — Partie 1: Immersion
dans des liquides autres que l’eau
ISO 2812-2, Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux liquides — Partie 2: Méthode par
immersion dans l'eau
ISO 2815, Peintures et vernis — Essais d'indentation Buchholz
ISO 3233-1, Peintures et vernis — Détermination du pourcentage en volume de matière non volatile — Partie
1: Méthode utilisant un panneau d'essai revêtu pour déterminer la matière non volatile et pour déterminer
la masse volumique du feuil sec par le principe d'Archimède
ISO 3251, Peintures, vernis et plastiques — Détermination de la matière non volatile
ISO 6743-4, Lubrifiants, huiles industrielles et produits connexes (classe L) — Classification — Partie 4:
Famille H (Systèmes hydrauliques)
ISO 6860, Peintures et vernis — Essai de pliage (mandrin conique)
ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1: Degrés de rouille et degrés de préparation
des subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des
revêtements précédents
ISO 8503-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier décapés — Partie 1: Spécifications et définitions des
comparateurs viso-tactiles ISO pour caractériser les surfaces décapées par projection d'abrasif
ISO 8503-2, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier décapés — Partie 2: Méthode de classification d'un profil
de surface en acier décapée par projection d'abrasif — Utilisation des comparateurs viso-tactiles
ISO 9227, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
ISO 19840:2012, Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture —
Mesure et critères d'acceptation de l'épaisseur d'un feuil sec sur des surfaces rugueuses
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l’ISO 4618, ainsi que les suivants,
s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http:// www .electropedia .org/
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
3.1
applicateur
entreprise responsable de l’application du matériau de revêtement conformément aux dispositions du
présent document
3.2
fabricant de matériau de revêtement
fournisseur du matériau de revêtement
3.3
épaisseur du feuil sec
EFS
épaisseur du revêtement restant sur la surface après le durcissement/la réticulation de la peinture
[SOURCE: ISO 12944-5:2007, 3.10]
3.4
gaz naturel
mélange complexe d’hydrocarbures, composé principalement de méthane, mais comprenant
généralement aussi, de l’éthane, du propane, des hydrocarbures supérieurs en quantités bien moindres,
et quelques gaz non combustibles tels que l’azote et le dioxyde de carbone
[SOURCE: ISO 14532:2014, 2.1.1.1]
3.5
épaisseur nominale du feuil sec
ENFS
épaisseur du feuil sec spécifiée pour chaque couche ou pour l’ensemble du système de peinture
[SOURCE: ISO 12944-5:2007, 3.11]
3.6
piqûre
défaut du feuil caractérisé par de petites imperfections semblables à des pores dans un revêtement qui
s’étendent entièrement à travers le feuil appliqué et qui ont l’apparence générale de piqûres d’épingle
lorsqu’elles sont observées par la lumière réfléchie
3.7
acheteur
organisation ou individu qui achète les raccords et les tubes revêtus
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4 Matériau de revêtement
4.1 Généralités
Le matériau de revêtement doit être typiquement une peinture époxy bicomposant. Il ne doit contenir
aucune substance susceptible d’être relarguée par le feuil de peinture après durcissement et s’avérant
préjudiciable à l’utilisation de la canalisation et à la qualité du gaz.
Sauf accord contraire, le matériau de revêtement doit être qualifié conformément à 4.2 et 4.3 et ne doit
pas être modifié après qualification.
Le fabricant du matériau de revêtement doit donner, sur demande, les spectrogrammes infrarouges de
la base et de l’agent durcisseur (voir en 4.2.8).
De plus, le fabricant doit fournir une fiche technique du matériau (voir en 4.6), une fiche de données de
santé et de sécurité et un certificat indiquant les résultats d’essai obtenus respectivement selon 4.2 et
4.3 et, le cas échéant, tout écart au niveau des conditions d’essai.
Le fabricant doit également mettre à disposition, avec chaque lot du matériau de revêtement, un
certificat d’analyse du lot précisant les informations détaillées en 4.8.
Sauf accord contraire, la peinture appliquée doit assurer une protection anticorrosion durant le stockage
et le transport pour une durée minimale d’un an sans détérioration significative de la peinture.
La plage de température d’utilisation habituelle pour ce type de peinture se situe entre −20 °C et 110 °C.
Lorsque des peintures externes doivent être appliquées par la suite, des précautions doivent être
prises pour ne pas endommager la peinture interne avec les températures élevées qui peuvent être
mises en œuvre.
4.2 Exigences particulières concernant la qualification du matériau de revêtement
4.2.1 Généralités
Les paragraphes suivants décrivent les méthodes d’essai de laboratoire qui sont requises pour qualifier
le matériau de revêtement.
4.2.2 Matières non volatiles (en masse)
Lorsqu’elles sont déterminées conformément à l’ISO 3251, les matières non volatiles (en masse) du
matériau de revêtement doivent être conformes à la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de
revêtement dans le certificat de qualification (Tableau 2).
4.2.3 Matières non volatiles (en volume)
Lorsqu’elles sont déterminées conformément à l’ISO 3233-1, les matières non volatiles (en volume) du
matériau de revêtement doivent respecter la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de revêtement
dans la fiche technique du produit (Tableau 1).
4.2.4 Viscosité
Lorsqu’elle est déterminée selon la méthode spécifiée par le fabricant, la viscosité du matériau de
revêtement prêt à l’emploi doit être conforme à la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de
revêtement dans le certificat de qualification (Tableau 2).
4.2.5 Masse volumique
Lorsqu’elle est déterminée conformément à la série de l’ISO 2811, la masse volumique du matériau de
revêtement doit être conforme à la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de revêtement dans la
fiche technique du produit (Tableau 1).
4.2.6 Cendres (résidu de calcination)
Lorsqu’elles sont déterminées selon la méthode décrite à l’Annexe A, les cendres (résidu de calcination)
du matériau de revêtement doivent être conformes à la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de
revêtement dans le certificat de qualification (Tableau 2).
4.2.7 Délai maximal d’utilisation après mélange
Le délai maximal d’utilisation après mélange est considéré comme le temps nécessaire au matériau de
revêtement prêt à l’emploi pour atteindre un état dans lequel il ne peut plus être appliqué de manière
satisfaisante. Le délai maximal d’utilisation après mélange doit être spécifié dans la fiche technique du
produit (voir en 4.6).
4.2.8 Spectrogrammes infrarouges
Les spectrogrammes infrarouges de la base et de l’agent durcisseur doivent être mis à disposition si la
demande en est faite.
4.2.9 Aspect
L’aspect et la continuité de la peinture doivent être contrôlés visuellement sans avoir recours à un
dispositif de grossissement.
4.3 Exigences particulières concernant la qualification du feuil de peinture durci
4.3.1 Préparation des panneaux de test
Effectuer les essais spécifiés en 4.3.3 à 4.3.12 sur les revêtements appliqués sur l’épaisseur de feuil
sec requise spécifiée en 4.3.3 par pulvérisation sur les panneaux de test (acier ou verre). Préparer les
panneaux de test en acier comme spécifié en 5.2 et les panneaux en verre comme spécifié à l’Annexe E.
Appliquer la peinture conformément aux instructions du fabricant du matériau de revêtement. Répéter
chaque essai au moins deux fois.
4.3.2 Conditionnement des panneaux de test
Si cela est spécifié, conditionner les panneaux de test revêtus selon l’un des cycles suivants, en fonction
du subjectile et de l’essai en question. Le cycle B et le cycle C sont facultatifs et le choix du cycle de
conditionnement dépend du temps disponible pour dérouler le mode opératoire d’essai.
Cycle A
Subjectile: acier ou verre
— conditionnement à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et à une humidité relative ≤80 %
jusqu’à ce que le revêtement ne soit au moins plus collant;
— séchage pendant 30 min dans un four à circulation d’air réglé à (75 ± 2) °C;
— conditionnement pendant au moins 30 min à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et une
humidité relative ≤80 % avant de procéder aux essais.
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Cycle B
Subjectile: acier ou verre
— conditionnement à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et à une humidité relative ≤80 %
jusqu’à ce que le revêtement ne soit au moins plus collant;
— séchage pendant 30 min dans un four à circulation d’air réglé à (150 ± 2) °C;
— conditionnement pendant au moins 30 min à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et une
humidité relative ≤80 % avant de procéder aux essais.
Cycle C
Subjectile: acier ou verre
— conditionnement à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et à une humidité relative ≤80 %
jusqu’à ce que le revêtement ne soit au moins plus collant;
— séchage pendant 30 min dans un four à circulation d’air réglé à (40 ± 2) °C;
— conditionnement pendant au moins 30 min à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et une
humidité relative ≤80 % avant de procéder aux essais.
4.3.3 Épaisseur du feuil sec
Sauf accord contraire, l’épaisseur de feuil sec du revêtement, appliqué sur un panneau de verre ou
d’acier, doit être comprise entre 60 µm et 100 µm, hormis pour l’essai décrit en 4.3.6 (résistance au
brouillard salin neutre).
Sauf accord contraire, l’épaisseur du feuil sec doit être mesurée conformément à l’ISO 19840.
4.3.4 Adhérence
Lorsqu’elle est déterminée conformément à l’ISO 2409, la classification de quadrillage du revêtement
appliqué sur des panneaux d’acier et conditionné à l’aide du cycle B ou C (voir en 4.3.2) doit être
inférieure ou égale à 1.
4.3.5 Dureté Buchholz
Lorsqu’elle est déterminée conformément à l’ISO 2815, la dureté Buchholz du revêtement, appliqué
sur des panneaux de verre ou d’acier et conditionné à l’aide du cycle B ou C (voir en 4.3.2), doit être
supérieure ou égale à 94.
4.3.6 Résistance au brouillard salin neutre
Le revêtement, appliqué sur des panneaux en acier avec une épaisseur de feuil sec de 60 µm à 75 µm,
conditionné à l’aide du cycle B ou C (voir en 4.3.2), et avec un quadrillage sur le subjectile situé à au
moins à 20 mm du bord, doit être soumis à essai conformément à l’ISO 9227 pendant 480 h.
À l’issue de l’essai, laisser sécher les panneaux de test pendant au moins 30 min entre 18 °C et 25 °C et
à une humidité relative ≤80 %.
Le revêtement ne doit montrer aucun signe de détérioration, notamment cloquage (hormis dans la zone
à moins de 2,0 mm du quadrillage), craquelage et coloration. Toute éventuelle corrosion ne doit pas
s’étendre à plus de 2,0 mm du quadrillage. Il ne doit pas être possible de retirer, à l’aide d’un ruban en
plastique transparent, plus de 3,0 mm de revêtement dans n’importe quelle direction à partir de la zone
située autour du quadrillage.
4.3.7 Résistance au vieillissement artificiel
Préparer deux jeux différents de panneaux de test revêtus, chaque jeu consistant en trois panneaux
d’acier. Les dimensions des panneaux doivent être d’environ 100 mm × 50 mm × 0,8 mm.
Suivre le mode opératoire suivant:
— conditionner le jeu 1 en utilisant le cycle C (voir en 4.3.2);
— conditionner le jeu 2 en utilisant le cycle C (voir en 4.3.2) puis faire vieillir les panneaux à 80 °C dans
un four à circulation d’air pendant 100 h, et les conditionner de nouveau pendant 24 h entre 18 °C et
25 °C à une humidité relative ≤80 %;
— à l’issue du vieillissement, soumettre les panneaux de test à un essai de flexion conformément à
4.3.8. Le résultat de l’essai de flexion doit être conforme à l’exigence spécifiée en 4.3.8.
4.3.8 Essai de pliage (mandrin conique)
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque les
panneaux sont soumis à essai conformément à l’ISO 6860, l’ampleur maximale du craquelage le long du
panneau depuis la petite extrémité du mandrin doit être inférieure ou égale à 13 mm et il ne doit y avoir
aucune perte d’adhérence.
4.3.9 Résistance aux variations de pression du gaz
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque
les panneaux sont soumis à essai conformément à l’Annexe C, ils doivent avoir un bel aspect global lors
d’un examen selon 4.2.9 et ils ne doivent présenter aucun cloquage. La valeur d’adhérence doit répondre
aux exigences figurant en 4.3.4 après un conditionnement de 24 h et 40 h entre 18 °C et 25 °C et à une
humidité relative ≤80 %.
4.3.10 Résistance à l’immersion dans l’eau
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque
les panneaux sont soumis à essai conformément à l’ISO 2812-2 pendant 480 h, le revêtement ne doit
présenter aucun cloquage ou ramollissement appréciable. L’examen doit avoir lieu 3 min après retrait
des panneaux hors du liquide d’essai.
4.3.11 Résistance aux produits chimiques
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque les
panneaux sont soumis à essai conformément à l’ISO 2812-1:2007 avec la méthode A pendant 168 h, le
revêtement ne doit présenter aucun cloquage ou ramollissement appréciable. Utiliser les liquides d’essai
suivants: cyclohexane; solution de diéthylène glycol dans l’eau à 95 % en volume; hexane; méthanol;
toluène et huile de lubrification (par exemple huile pour garniture d’étanchéité de compresseur
conforme à l’ISO 6743-4). Les panneaux de test doivent être complètement immergés dans le liquide
d’essai.
L’examen doit être effectué entre 18 °C et 25 °C et à une humidité relative ≤80 % 3 min après retrait des
panneaux hors du liquide d’essai. Après 24 h de conditionnement entre 18 °C et 25 °C à une humidité
relative ≤80 %, l’adhérence doit respecter les exigences énoncées en 4.3.4. Une variation de la couleur
du revêtement ne doit pas être considérée comme un signe de qualité inférieure du revêtement.
4.3.12 Résistance au cloquage hydraulique
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque
les panneaux sont soumis à essai conformément à l’Annexe D, le revêtement ne doit présenter aucun
cloquage. L’examen doit être effectué entre 18 °C et 25 °C et à une humidité relative ≤80 % 3 min après
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retrait des panneaux hors du liquide d’essai. La valeur d’adhérence doit répondre aux exigences figurant
en 4.3.4 après un conditionnement de 24 h entre 18 °C et 25 °C et à une humidité relative ≤80 %.
4.4 Emballage, étiquetage et stockage
Tous les matériaux de revêtement et les solvants doivent être stockés dans leur emballage d’origine
muni de l’étiquette et des instructions du fabricant. L’étiquette doit comporter au moins les informations
suivantes:
— le nom du matériau de revêtement;
— le nom du fabricant du matériau de revêtement;
— la couleur du matériau de revêtement;
— le numéro de lot;
— des instructions et des avertissements concernant la santé, la sécurité et la protection de
l’environnement;
— une référence à la fiche technique du produit concerné.
4.5 Assurance qualité
Il est nécessaire de s’assurer que les biens ou les services fournis respectent à tous les égards les
exigences du présent document. L’applicateur doit donc mettre en place et maintenir à jour un système
d’assurance de la qualité comme indiqué, par exemple, dans l’ISO 9001.
L’acheteur doit avoir le droit de procéder au contrôle et de soumettre à essais les biens revêtus durant
n’importe quelle étape de l’application du revêtement susceptible d’influer sur la qualité des produits
finis, et de procéder au contrôle ou de soumettre à essais les produits de peinture, ou les autres produits
utilisés, pour garantir la conformité avec les exigences énoncées en 4.2 et 4.3.
4.6 Fiche technique du produit
Le cas échéant, les informations figurant dans la fiche technique du produit fournie par le fabricant du
matériau de revêtement doivent couvrir au minimum les points énumérés dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Informations minimales à inclure dans la fiche technique du produit
Date de publication
Nom du matériau de revêtement
Nom du fabricant du matériau de revêtement
Couleur du matériau de revêtement
Type d’agent durcisseur
Durée de conservation
a
Matières non volatiles en volume                                Méthode d’essai utilisée (voir en 4.2.3)
b
Masse volumique                                               Méthode d’essai utilisée (voir en 4.2.5)
a
Délai maximal d’utilisation après mélange                       (voir en 4.2.7)
Temps de durcissement total
Diluant recommandé
Quantité maximale de diluant autorisée, en %
Degré de préparation de surface recommandé
a
Uniquement pour le matériau de revêtement mélangé.
b
Distinguer la valeur pour la base et celle pour l’agent durcisseur (s’il est pigmenté).
Tableau 1 (suite)
Méthode d’application recommandée
Épaisseurs de feuil sec maximale/minimale recommandées pour le revêtement appliqué
Solvant de nettoyage recommandé (pour le matériel d’application)
Conditions d’application recommandées (température de l’air et de l’acier, et humidité relative)
Conditions minimales de durcissement recommandées
Températures de service maximale/minimale recommandées
Conditions de stockage recommandées
2 2
Rendement superficiel théorique (en l/m ou en kg/m ) pour une épaisseur de feuil sec donnée
a
Uniquement pour le matériau de revêtement mélangé.
b
Distinguer la valeur pour la base et celle pour l’agent durcisseur (s’il est pigmenté).
4.7 Certificat de qualification
Le certificat de qualification doit donner au minimum, le cas échéant, les valeurs des propriétés
énumérées dans le Tableau 2.
Tableau 2 — Informations minimales à inclure dans le certificat de qualification
Date de publication
Nom du matériau de revêtement
Nom du fabricant du matériau de revêtement
Organisme de délivrance
Propriété Méthode d’essai Paragraphe
a
Matières non volatiles en masse ISO 3251 Voir en 4.2.2
b
Cendres Annexe A Voir en 4.2.6
c
Viscosité Voir en 4.2.4
Adhérence ISO 2409 Voir en 4.3.4
Dureté Buchholz ISO 2815 Voir en 4.3.5
Résistance au brouillard salin neutre ISO 9227 Voir en 4.3.6
Résistance au vieillissement artificiel Voir en 4.3.7
Essai de pliage (mandrin conique) ISO 6860 Voir en 4.3.8
Résistance aux variations de pression du gaz Annexe C Voir en 4.3.9
Résistance à l’immersion dans l’eau ISO 2812-2 Voir en 4.3.10
Résistance aux produits chimiques ISO 2812-1 Voir en 4.3.11
— Résistance au cyclohexane
— Résistance à une solution de diéthylène glycol dans l’eau à 95 % en
volume
— Résistance à l’hexane
— Résistance au méthanol
— Résistance au toluène
— Résistance à l’huile de lubrification (par exemple l’huile pour garni-
ture d’étanchéité de compresseur)
Résistance au cloquage hydraulique Annexe D Voir en 4.3.12
a
Distinguer les valeurs pour la base, l’agent durcisseur et le matériau de revêtement mélangé.
b
Distinguer la valeur pour la base et celle pour l’agent durcisseur (s’il est pigmenté).
c
Uniquement pour le matériau de revêtement mélangé.
8 © ISO 2016 – Tous droits réservés

4.8 Certificat d’essai de lot
Le certificat d’essai d’un lot doit donner au minimum, le cas échéant, les informations et les résultats
d’essai concernant les éléments énumérés dans le Tableau 3.
Tableau 3 — Informations minimales à inclure dans le certificat d’essai d’un lot
Élément Méthode Information fournie par le Résultat
d’essai fabricant du matériau de d’essai
revêtement
Date de publication
Numéro de lot
Nom du matériau de revêtement
Nom du fabricant du matériau de revêtement
Date de péremption
Matières non volatiles en masse — base Voir en 4.2.2
a
Viscosité — base
a
Viscosité — agent durcisseur
Masse volumique — base Voir en 4.2.5
Masse volumique — agent durcisseur Voir en 4.2.5
b
Cendres — base Voir en 4.2.6
b, c
Cendres — agent durcisseur Voir en 4.2.6
c, d, e
Spectrogramme infrarouge Voir en 4.2.8
a
Celle spécifiée par le fabricant du matériau de revêtement.
b
Si cette information est requise.
c
Si le produit est pigmenté.
d
Distinguer la valeur pour la base et celle pour l’agent durcisseur.
e
Uniquement sur demande.
5 Application du matériau de revêtement
5.1 Généralités
Durant l’application du matériau de revêtement, évaluer et consigner toutes les étapes du processus
d’application du revêtement. Les paramètres énumérés dans le Tableau 4 doivent être inclus.
Tableau 4 — Éléments minimums à contrôler et à consigner durant le processus d’application
du revêtement
Éléments Méthode Fréquence Critère
d’acceptation
Matériau de revêtement
Nom du produit Examen visuel À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Nom du fabricant À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Numéro de lot À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Condition de la surface avant Examen visuel Chaque tube Comme spécifié
préparation de la surface
Condition de la surface après
préparation de la surface
Propreté de la surface
ISO 8501-1 Deux fois par équipe Comme spécifié
Profil de la surface
ISO 8503-2 Deux fois par équipe Comme spécifié
Imperfections de surface
p. ex. entailles, bosses Examen visuel Chaque tube Sous réserve
d’accord
b
Peinture fraîche (mélangée)
Viscosité ou rapport de mélange:
— matériel de pulvérisation sans Comme spécifié À chaque changement d’équipe Comme spécifié
air à alimentation unique et pour chaque nouveau lot
— matériel de pulvérisation sans Comme spécifié Au démarrage de la production Comme spécifié
air à plusieurs alimentations et une fois par équipe
Conditions environnementales
dans la zone de peinture
Température ambiante Instrumentale À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Température de l’acier Instrumentale À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Humidité relative Instrumentale À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Point de rosée Instrumentale À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Feuil de peinture durci sur
les tubes
Aspect et continuité Examen visuel Au besoin Aucune coulure
a
Épaisseur du feuil sec ISO 2808:2007, Deux fois par équipe Comme spécifié
Tableau A.2
Porosité (piqûres) Essai de l’éponge mouillée Comme requis
(Annexe G)
Feuil de peinture durci sur les
panneaux de test en acier
Comme décrit dans le Tableau 5 Voir le Tableau 5 Deux fois par équipe Comme spé-
cifié dans le
Tableau 5
a
L’essai de l’éponge mouillée ne doit être réalisé que si l’essai de porosité sur les panneaux en verre échoue.
b
Il convient de ne mesurer la viscosité de la peinture mélangée que si le revêtement est appliqué à l’aide d’un matériel
de pulvérisation sans air à alimentation unique. En cas de matériel sans air à plusieurs alimentations (dosage automatique),
un système de régulation du dosage doit être installé et le rapport de mélange doit être surveillé au démarrage puis une fois
par équipe.
10 © ISO 2016 – Tous droits réservés

Tableau 4 (suite)
Éléments Méthode Fréquence Critère
d’acceptation
Feuil de peinture durci sur les
panneaux de test en verre
Porosité (piqûres) Annexe E À chaque changement d’équipe Cinq pores
et pour chaque nouveau lot maximum
a
L’essai de l’éponge mouillée ne doit être réalisé que si l’essai de porosité sur les panneaux en verre échoue.
b
Il convient de ne mesurer la viscosité de la peinture mélangée que si le revêtement est appliqué à l’aide d’un matériel
de pulvérisation sans air à alimentation unique. En cas de matériel sans air à plusieurs alimentations (dosage automatique),
un système de régulation du dosage doit être installé et le rapport de mélange doit être surveillé au démarrage puis une fois
par équipe.
5.2 Préparation de la surface
Commencer par vérifier si les surfaces ne comportent aucune matière étrangère telle que du flux de
soudage, des éclaboussures de soudage, des sels, de l’huile ou de la graisse. Si nécessaire, laver les
surfaces avec un jet d’eau fraîche à haute pression. Éliminer les contaminants organiques à l’aide de
détergents ou de solvants organiques adaptés.
Puis décaper par projection les surfaces jusqu’à atteindre le degré de préparation des surfaces Sa 2 1/2
conformément à l’ISO 8501-1.
Supprimer, à l’aide de méthodes appropriées, toutes les éventuelles irrégularités ou imperfections de
surface qui peuvent avoir été rendues visibles.
Vérifier l
...

ISO/TC 35/SC 14
Date :  2016--11--15
ISO/TC 35/SC 14
Peintures et vernis — Revêtements réduisant le frottement pour l’intérieur de
gazoducs en acier enterrés et immergés pour le transport de gaz non corrosifs
Paints and varnishes — Friction--reduction coatings for the interior of on-- and offshore
steel pipelines for non--corrosive gases

ICS : 87.020
Type du document :  Norme internationale
Sous-type du document:
Stade du document :  (60) Publication
Langue du document :  F
Type du document :  Norme internationale
Sous-type du document:
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Langue du document :  F
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peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique
ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur l’internet ou sur un Intranet, sans
autorisation écrite préalable. Les demandes d’autorisation peuvent être adressées à l’ISO à
l’adresse ci--après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Ch. de Blandonnet 8 •• CP 401
CH--1214 Vernier, Geneva, Switzerland
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
copyright@iso.org
www.iso.org
www.iso.org
iii
Sommaire Page
Avant-propos . vi
Introduction . vii
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Matériau de revêtement . 3
4.1 Généralités . 3
4.2 Exigences particulières concernant la qualification du matériau de revêtement . 4
4.2.1 Généralités . 4
4.2.2 Matières non volatiles (en masse) . 4
4.2.3 Matières non volatiles (en volume). 4
4.2.4 Viscosité . 4
4.2.5 Masse volumique. 4
4.2.6 Cendres (résidu de calcination) . 4
4.2.7 Délai maximal d’utilisation après mélange . 4
4.2.8 Spectrogrammes infrarouges . 4
4.2.9 Aspect . 4
4.3 Exigences particulières concernant la qualification du feuil de peinture durci . 5
4.3.1 Préparation des panneaux de test . 5
4.3.2 Conditionnement des panneaux de test . 5
4.3.3 Épaisseur du feuil sec . 6
4.3.4 Adhérence . 6
4.3.5 Dureté Buchholz . 6
4.3.6 Résistance au brouillard salin neutre . 6
4.3.7 Résistance au vieillissement artificiel . 7
4.3.8 Essai de pliage (mandrin conique) . 7
4.3.9 Résistance aux variations de pression du gaz . 7
4.3.10 Résistance à l’immersion dans l’eau . 7
4.3.11 Résistance aux produits chimiques . 7
4.3.12 Résistance au cloquage hydraulique . 8
4.4 Emballage, étiquetage et stockage . 8
4.5 Assurance qualité . 8
4.6 Fiche technique du produit . 8
4.7 Certificat de qualification . 9
4.8 Certificat d’essai de lot . 11
5 Application du matériau de revêtement . 11
5.1 Généralités . 11
5.2 Préparation de la surface . 13
5.3 Préparation de la peinture . 13
5.4 Application de la peinture . 13
iv
6 Contrôle de la production . 14
6.1 Évaluation du revêtement sur les tubes . 14
6.1.1 Aspect . 14
6.1.2 Épaisseur du feuil sec . 14
6.2 Évaluation du revêtement sur les panneaux en acier . 14
6.2.1 Préparation des panneaux de test . 14
6.2.2 Adhérence . 14
6.2.3 Dureté Buchholz . 14
6.2.4 Essai de pliage . 14
6.2.5 Essai de réticulation . 15
6.2.6 Essai de porosité . 15
7 Réparations. 15
8 Manutention, transport et stockage . 15
8.1 Manutention . 15
8.2 Transport vers la zone de stockage . 15
8.3 Stockage . 15
8.4 Chargement des tubes revêtus pour le transport . 15
Annexe A (normative) Détermination des cendres (se reporter à 4.2.5) . 17
Annexe B (normative) Épaisseur de feuil sec (se reporter à 6.1.2) . 18
Annexe C (normative) Résistance aux variations de pression du gaz (voir en 4.3.9) . 20
Annexe D (normative) Cloquage sous l’effet de la pression hydraulique (se reporter au
4.3.12) . 23
Annexe E (normative) Porosité d’un feuil de matériau de revêtement sur un panneau en
verre (se reporter à 6.2.6) . 25
Annexe F (normative) Essai de durcissement (se reporter au 6.2.5) . 26
Annexe G (normative) Essai de l’éponge mouillée (se reporter au 6.2.6) . 27
Bibliographie . 28

v
Avant--propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le
droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2
(voir www.iso.org/directiveswww.iso.org/directives).
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les
références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/brevetswww.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion
de l’ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant : www.iso.org/iso/fr/avant-propos:
www.iso.org/iso/fr/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous--comité
SC 14, Systèmes de peinture protectrice pour les structures en acier.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 15741:2001), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
vi
Introduction
Le revêtement interne des canalisations permet de réduire les frottements et d’améliorer les conditions
d’écoulement pendant le transport de gaz non corrosifs, et de procurer une protection anticorrosion
suffisante durant le stockage et le transport des tubes. La réduction des frottements dépend de divers
paramètres comme la pression et la température du gaz, ainsi que le diamètre du tube. Il est donc
impossible de donner un facteur unique de réduction des frottements.
Pour établir une protection anticorrosion suffisante et garantir les performances optimales du
revêtement interne des tubes en acier, il est nécessaire que les maîtres d’ouvrage des canalisations, les
maîtres d’œuvre, les consultants, les entreprises qui effectuent les travaux, les inspecteurs des
revêtements anticorrosion et les fabricants de produits de peinture disposent d’informations concises
sur l’état de l’art, notamment les exigences relatives au revêtement. Ces informations doivent être aussi
complètes que possible, sans ambiguïté et claires, pour éviter les difficultés et malentendus entre les
parties concernées.
vii
NORME INTERNATIONALE ISO 15741:2016(F)

Peintures et vernis — Revêtements réduisant le frottement
pour l’intérieur de gazoducs en acier enterrés et immergés
pour le transport de gaz non corrosifs
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie les exigences et les méthodes d’essai relatives aux peintures époxy et aux
revêtements internes de ces peintures dans les tubes en acier et les raccords destinés au transport de
gaz non corrosifs. Il traite également de l’application de la peinture. Il n’est pas exclu d’utiliser d’autres
peintures ou systèmes de peinture, à condition qu’ils respectent les exigences énoncées dans le présent
document. Le revêtement se compose d’une couche, qui est généralement appliquée en usine sur l’acier
préparé par projection par pulvérisation sans air ou par d’autres techniques de pulvérisation adaptées.
Le feuil de peinture appliqué et durci doit être lisse afin de procurer la réduction des frottements
souhaitée. L’application au pinceau n’est employéeutilisée que pour les petits travaux de réparation.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 2409, Peintures et vernis — Essai de quadrillage
ISO 2811 (toutes les parties), Peintures et vernis — Détermination de la masse volumique
ISO 2812-1:2007, Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux liquides —
Partie 1 : Immersion dans des liquides autres que l’eau
ISO 2812-2, Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux liquides — Partie 2 : Méthode par
immersion dans l’eaul'eau
ISO 2815, Peintures et vernis — Essais d’indentationd'indentation Buchholz
ISO 3233-1, Peintures et vernis — Détermination du pourcentage en volume de matière non volatile —
Partie 1 : : Méthode utilisant un panneau d’essaid'essai revêtu pour déterminer la matière non volatile et
pour déterminer la masse volumique du feuil sec par le principe d’Archimèded'Archimède
ISO 3251, Peintures, vernis et plastiques — Détermination de la matière non volatile
ISO 6743-4, Lubrifiants, huiles industrielles et produits connexes (classe L) — Classification —
Partie 4 : : Famille H (systèmesSystèmes hydrauliques)
ISO 6860, Peintures et vernis — Essai de pliage (mandrin conique)
ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d’acierd'acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Évaluation visuelle de la propreté d’und'un subjectile — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés
de préparation des subjectiles d’acierd'acier non recouverts et des subjectiles d’acierd'acier après
décapage sur toute la surface des revêtements précédents
ISO 8503-1, Préparation des subjectiles d’acierd'acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Caractéristiques de rugosité des subjectiles d’acierd'acier décapés — Partie 1 : Spécifications
et définitions des comparateurs viso--tactiles ISO pour caractériser les surfaces décapées par projection
d’abrasifd'abrasif
ISO 8503-2, Préparation des subjectiles d’acierd'acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Caractéristiques de rugosité des subjectiles d’acierd'acier décapés — Partie 2 : Méthode de
classification d’und'un profil de surface en acier décapée par projection d’abrasif d'abrasif — Utilisation
des comparateurs viso--tactiles
ISO 9227, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
ISO 19840:2012, Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture —
Mesure et critères d’acceptationd'acceptation de l’épaisseur d’unl'épaisseur d'un feuil sec sur des surfaces
rugueuses
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l’ISO 4618, ainsi que les suivants,
s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes :
— IEC Electropedia : disponible à l’adresse
http://www.electropedia.org/ ;http://www.electropedia.org/
— ISO Online browsing platform : disponible à l’adresse
http://www.iso.org/obp.https://www.iso.org/obp
3.1
applicateur
entreprise responsable de l’application du matériau de revêtement conformément aux dispositions du
présent document
3.2
fabricant de matériau de revêtement
fournisseur du matériau de revêtement
3.3
épaisseur du feuil sec
EFS
épaisseur du revêtement restant sur la surface après le durcissement/la réticulation de la peinture
[SOURCE : ISO 12944--5:2007, 3.10]
3.4
gaz naturel
mélange complexe d’hydrocarbures, composé principalement de méthane, mais comprenant
généralement aussi, de l’éthane, du propane, des hydrocarbures supérieurs en quantités bien moindres,
et quelques gaz non combustibles tels que l’azote et le dioxyde de carbone
[SOURCE : ISO 14532:2014, 2.1.1.1]
3.5
épaisseur nominale du feuil sec
ENFS
épaisseur du feuil sec spécifiée pour chaque couche ou pour l’ensemble du système de peinture
[SOURCE : ISO 12944--5:2007, 3.11]
3.6
piqûre
défaut du feuil caractérisé par de petites imperfections semblables à des pores dans un revêtement qui
s’étendent entièrement à travers le feuil appliqué et qui ont l’apparence générale de piqûres d’épingle
lorsqu’elles sont observées par la lumière réfléchie
3.7
acheteur
organisation ou individu qui achète les raccords et les tubes revêtus
4 Matériau de revêtement
4.1 Généralités
Le matériau de revêtement doit être typiquement une peinture époxy bicomposant. Il ne doit contenir
aucune substance susceptible d’être relarguée par le feuil de peinture après durcissement et s’avérant
préjudiciable à l’utilisation de la canalisation et à la qualité du gaz.
Sauf accord contraire, le matériau de revêtement doit être qualifié conformément à 4.2 et 4.3 et ne doit
pas être modifié après qualification.
Le fabricant du matériau de revêtement doit donner, sur demande, les spectrogrammes infrarouges de
la base et de l’agent durcisseur (voir en 4.2.8).
De plus, le fabricant doit fournir une fiche technique du matériau (voir en 4.6), une fiche de données de
santé et de sécurité et un certificat indiquant les résultats d’essai obtenus respectivement selon 4.2 et
4.3 et, le cas échéant, tout écart au niveau des conditions d’essai.
Le fabricant doit également mettre à disposition, avec chaque lot du matériau de revêtement, un
certificat d’analyse du lot précisant les informations détaillées en 4.8.
Sauf accord contraire, la peinture appliquée doit assurer une protection anticorrosion durant le
stockage et le transport pour une durée minimale d’un an sans détérioration significative de la peinture.
La plage de température d’utilisation habituelle pour ce type de peinture se situe entre −20 °C et 110 °C.
Lorsque des peintures externes doivent être appliquées par la suite, des précautions doivent être prises
pour ne pas endommager la peinture interne avec les températures élevées qui peuvent être mises en
œuvre.
4.2 Exigences particulières concernant la qualification du matériau de revêtement
4.2.1 Généralités
Les paragraphes suivants décrivent les méthodes d’essai de laboratoire qui sont requises pour qualifier
le matériau de revêtement.
4.2.2 Matières non volatiles (en masse)
Lorsqu’elles sont déterminées conformément à l’ISO 3251, les matières non volatiles (en masse) du
matériau de revêtement doivent être conformes à la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de
revêtement dans le certificat de qualification (Tableau 2).
4.2.3 Matières non volatiles (en volume)
Lorsqu’elles sont déterminées conformément à l’ISO 3233--1, les matières non volatiles (en volume) du
matériau de revêtement doivent respecter la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de
revêtement dans la fiche technique du produit (Tableau 1).
4.2.4 Viscosité
Lorsqu’elle est déterminée selon la méthode spécifiée par le fabricant, la viscosité du matériau de
revêtement prêt à l’emploi doit être conforme à la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de
revêtement dans le certificat de qualification (Tableau 2).
4.2.5 Masse volumique
Lorsqu’elle est déterminée conformément à la série de l’ISO 2811, la masse volumique du matériau de
revêtement doit être conforme à la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de revêtement dans la
fiche technique du produit (Tableau 1).
4.2.6 Cendres (résidu de calcination)
Lorsqu’elles sont déterminées selon la méthode décrite à l’Annexe A, les cendres (résidu de calcination)
du matériau de revêtement doivent être conformes à la valeur spécifiée par le fabricant du matériau de
revêtement dans le certificat de qualification (Tableau 2).
4.2.7 Délai maximal d’utilisation après mélange
Le délai maximal d’utilisation après mélange est considéré comme le temps nécessaire au matériau de
revêtement prêt à l’emploi pour atteindre un état dans lequel il ne peut plus être appliqué de manière
satisfaisante. Le délai maximal d’utilisation après mélange doit être spécifié dans la fiche technique du
produit (voir en 4.6).
4.2.8 Spectrogrammes infrarouges
Les spectrogrammes infrarouges de la base et de l’agent durcisseur doivent être mis à disposition si la
demande en est faite.
4.2.9 Aspect
L’aspect et la continuité de la peinture doivent être contrôlés visuellement sans avoir recours à un
dispositif de grossissement.
4.3 Exigences particulières concernant la qualification du feuil de peinture durci
4.3.1 Préparation des panneaux de test
Effectuer les essais spécifiés en 4.3.3 à 4.3.12 sur les revêtements appliqués sur l’épaisseur de feuil sec
requise spécifiée en 4.3.3 par pulvérisation sur les panneaux de test (acier ou verre). Préparer les
panneaux de test en acier comme spécifié en 5.2 et les panneaux en verre comme spécifié à l’Annexe E.
Appliquer la peinture conformément aux instructions du fabricant du matériau de revêtement. Répéter
chaque essai au moins deux fois.
4.3.2 Conditionnement des panneaux de test
Si cela est spécifié, conditionner les panneaux de test revêtus selon l’un des cycles suivants, en fonction
du subjectile et de l’essai en question. Le cycle B et le cycle C sont facultatifs et le choix du cycle de
conditionnement dépend du temps disponible pour dérouler le mode opératoire d’essai.
Cycle A
Subjectile : acier ou verre
— conditionnement à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et à une humidité
relative ≤ 80 % jusqu’à ce que le revêtement ne soit au moins plus collant ;
— séchage pendant 30 min dans un four à circulation d’air réglé à (75 ± 2) °C ;
— conditionnement pendant au moins 30 min à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et une
humidité relative ≤ 80 % avant de procéder aux essais.
Cycle B
Subjectile : acier ou verre
— conditionnement à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et à une humidité
relative ≤ 80 % jusqu’à ce que le revêtement ne soit au moins plus collant ;
— séchage pendant 30 min dans un four à circulation d’air réglé à (150 ± 2) °C ;
— conditionnement pendant au moins 30 min à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et une
humidité relative ≤ 80 % avant de procéder aux essais.
Cycle C
Subjectile : acier ou verre
— conditionnement à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et à une humidité
relative ≤ 80 % jusqu’à ce que le revêtement ne soit au moins plus collant ;
— séchage pendant 30 min dans un four à circulation d’air réglé à (40 ± 2) °C ;
— conditionnement pendant au moins 30 min à une température comprise entre 18 °C et 25 °C et une
humidité relative ≤ 80 % avant de procéder aux essais.
4.3.3 Épaisseur du feuil sec
Sauf accord contraire, l’épaisseur de feuil sec du revêtement, appliqué sur un panneau de verre ou
d’acier, doit être comprise entre 60 µm et 100 µm, hormis pour l’essai décrit en 4.3.6 (résistance au
brouillard salin neutre).
Sauf accord contraire, l’épaisseur du feuil sec doit être mesurée conformément à l’ISO 19840.
4.3.4 Adhérence
Lorsqu’elle est déterminée conformément à l’ISO 2409, la classification de quadrillage du revêtement
appliqué sur des panneaux d’acier et conditionné à l’aide du cycle B ou C (voir en 4.3.2) doit être
inférieure ou égale à 1.
4.3.5 Dureté Buchholz
Lorsqu’elle est déterminée conformément à l’ISO 2815, la dureté Buchholz du revêtement, appliqué sur
des panneaux de verre ou d’acier et conditionné à l’aide du cycle B ou C (voir en 4.3.2), doit être
supérieure ou égale à 94.
4.3.6 Résistance au brouillard salin neutre
Le revêtement, appliqué sur des panneaux en acier avec une épaisseur de feuil sec de 60 µm à 75 µm,
conditionné à l’aide du cycle B ou C (voir en 4.3.2), et avec un quadrillage sur le subjectile situé à au
moins à 20 mm du bord, doit être soumis à essai conformément à l’ISO 9227 pendant 480 h.
À l’issue de l’essai, laisser sécher les panneaux de test pendant au moins 30 min entre 18 °C et 25 °C et
à une humidité relative ≤ 80 %.
Le revêtement ne doit montrer aucun signe de détérioration, notamment cloquage (hormis dans la zone
à moins de 2,0 mm du quadrillage), craquelage et coloration. Toute éventuelle corrosion ne doit pas
s’étendre à plus de 2,0 mm du quadrillage. Il ne doit pas être possible de retirer, à l’aide d’un ruban en
plastique transparent, plus de 3,0 mm de revêtement dans n’importe quelle direction à partir de la zone
située autour du quadrillage.
4.3.7 Résistance au vieillissement artificiel
Préparer deux jeux différents de panneaux de test revêtus, chaque jeu consistant en trois panneaux
d’acier. Les dimensions des panneaux doivent être d’environ 100 mm × 50 mm × 0,8 mm.
Suivre le mode opératoire suivant :
— conditionner le jeu 1 en utilisant le cycle C (voir en 4.3.2) ;);
— conditionner le jeu 2 en utilisant le cycle C (voir en 4.3.2) puis faire vieillir les panneaux à 80 °C
dans un four à circulation d’air pendant 100 h, et les conditionner de nouveau pendant 24 h entre
18 °C et 25 °C à une humidité relative ≤ 80 % ;%;
— à l’issue du vieillissement, soumettre les panneaux de test à un essai de flexion conformément à
4.3.8. Le résultat de l’essai de flexion doit être conforme à l’exigence spécifiée en 4.3.8.
4.3.8 Essai de pliage (mandrin conique)
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque les
panneaux sont soumis à essai conformément à l’ISO 6860, l’ampleur maximale du craquelage le long du
panneau depuis la petite extrémité du mandrin doit être inférieure ou égale à 13 mm et il ne doit y avoir
aucune perte d’adhérence.
4.3.9 Résistance aux variations de pression du gaz
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque les
panneaux sont soumis à essai conformément à l’Annexe C, ils doivent avoir un bel aspect global lors
d’un examen selon 4.2.9 et ils ne doivent présenter aucun cloquage. La valeur d’adhérence doit
répondre aux exigences figurant en 4.3.4 après un conditionnement de 24 h et 40 h entre 18 °C et 25 °C
et à une humidité relative ≤ 80 %.
4.3.10 Résistance à l’immersion dans l’eau
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque les
panneaux sont soumis à essai conformément à l’ISO 2812--2 pendant 480 h, le revêtement ne doit
présenter aucun cloquage ou ramollissement appréciable. L’examen doit avoir lieu 3 min après retrait
des panneaux hors du liquide d’essai.
4.3.11 Résistance aux produits chimiques
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque les
panneaux sont soumis à essai conformément à l’ISO 2812--1:2007 avec la méthode A pendant 168 h, le
revêtement ne doit présenter aucun cloquage ou ramollissement appréciable. Utiliser les liquides
d’essai suivants : cyclohexane ; solution de diéthylène glycol dans l’eau à 95 % en volume ; hexane ;
méthanol ; toluène et huile de lubrification (par exemple huile pour garniture d’étanchéité de
compresseur conforme à l’ISO 6743--4). Les panneaux de test doivent être complètement immergés
dans le liquide d’essai.
L’examen doit être effectué entre 18 °C et 25 °C et à une humidité relative ≤ 80 % 3 min après retrait
des panneaux hors du liquide d’essai. Après 24 h de conditionnement entre 18 °C et 25 °C à une
humidité relative ≤ 80 %, l’adhérence doit respecter les exigences énoncées en 4.3.4. Une variation de la
couleur du revêtement ne doit pas être considérée comme un signe de qualité inférieure du revêtement.
4.3.12 Résistance au cloquage hydraulique
Préparer les panneaux en acier et les conditionner en utilisant le cycle B ou C (voir en 4.3.2). Lorsque les
panneaux sont soumis à essai conformément à l’Annexe D, le revêtement ne doit présenter aucun
cloquage. L’examen doit être effectué entre 18 °C et 25 °C et à une humidité relative ≤ 80 % 3 min après
retrait des panneaux hors du liquide d’essai. La valeur d’adhérence doit répondre aux exigences
figurant en 4.3.4 après un conditionnement de 24 h entre 18 °C et 25 °C et à une humidité
relative ≤ 80 %.
4.4 Emballage, étiquetage et stockage
Tous les matériaux de revêtement et les solvants doivent être stockés dans leur emballage d’origine
muni de l’étiquette et des instructions du fabricant. L’étiquette doit comporter au moins les
informations suivantes :
— le nom du matériau de revêtement ;
— le nom du fabricant du matériau de revêtement ;
— la couleur du matériau de revêtement ;
— le numéro de lot ;
— des instructions et des avertissements concernant la santé, la sécurité et la protection de
l’environnement ;
— une référence à la fiche technique du produit concerné.
4.5 Assurance qualité
Il est nécessaire de s’assurer que les biens ou les services fournis respectent à tous les égards les
exigences du présent document. L’applicateur doit donc mettre en place et maintenir à jour un système
d’assurance de la qualité comme indiqué, par exemple, dans l’ISO 9001.
L’acheteur doit avoir le droit de procéder au contrôle et de soumettre à essais les biens revêtus durant
n’importe quelle étape de l’application du revêtement susceptible d’influer sur la qualité des produits
finis, et de procéder au contrôle ou de soumettre à essais les produits de peinture, ou les autres
produits utilisés, pour garantir la conformité avec les exigences énoncées en 4.2 et 4.3.
4.6 Fiche technique du produit
Le cas échéant, les informations figurant dans la fiche technique du produit fournie par le fabricant du
matériau de revêtement doivent couvrir au minimum les points énumérés dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Informations minimales à inclure dans la fiche technique du produit
Date de publication
Nom du matériau de revêtement
Nom du fabricant du matériau de revêtement
Couleur du matériau de revêtement
Type d’agent durcisseur
Durée de conservation
a
Matières non volatiles en volume                                Méthode
d’essai utilisée (voir en 4.2.3)

b
Masse volumique
Méthode d’essai utilisée (voir en 4.2.5)

a
Délai maximal d’utilisation après mélange                       (voir en 4.2.7)
Temps de durcissement total
Diluant recommandé
Quantité maximale de diluant autorisée, en %
Degré de préparation de surface recommandé
Méthode d’application recommandée
Épaisseurs de feuil sec maximale/minimale recommandées pour le revêtement appliqué
Solvant de nettoyage recommandé (pour le matériel d’application)
Conditions d’application recommandées (température de l’air et de l’acier, et humidité relative)
Conditions minimales de durcissement recommandées
Températures de service maximale/minimale recommandées
Conditions de stockage recommandées
2 2
Rendement superficiel théorique (en l/m ou en kg/m ) pour une épaisseur de feuil sec donnée
a
Uniquement pour le matériau de revêtement mélangé.
b
Distinguer la valeur pour la base et celle pour l’agent durcisseur (s’il est pigmenté).
4.7 Certificat de qualification
Le certificat de qualification doit donner au minimum, le cas échéant, les valeurs des propriétés
énumérées dans le Tableau 2.
Tableau 2 — Informations minimales à inclure dans le certificat de qualification
Date de publication
Nom du matériau de revêtement
Nom du fabricant du matériau de revêtement
Organisme de délivrance
Propriété Méthode d’essai Paragraphe
a
Matières non volatiles en masse
ISO 3251 Voir en 4.2.2
b
Cendres
Annexe A Voir en 4.2.6
c
Viscosité
Voir en 4.2.4
Adhérence ISO 2409 Voir en 4.3.4
Dureté Buchholz ISO 2815 Voir en 4.3.5
Résistance au brouillard salin neutre ISO 9227 Voir en 4.3.6
Résistance au vieillissement artificiel Voir en 4.3.7
Essai de pliage (mandrin conique) ISO 6860 Voir en 4.3.8
Résistance aux variations de pression du gaz Annexe C Voir en 4.3.9
Résistance à l’immersion dans l’eau ISO 2812--2 Voir en 4.3.10
Résistance aux produits chimiques ISO 2812--1 Voir en 4.3.11
— Résistance au cyclohexane
— Résistance à une solution de diéthylène glycol dans l’eau à 95 % en
volume
— Résistance à l’hexane
— Résistance au méthanol
— Résistance au toluène
— Résistance à l’huile de lubrification (par exemple l’huile pour garniture
d’étanchéité de compresseur)
Résistance au cloquage hydraulique Annexe D Voir en 4.3.12
a
Distinguer les valeurs pour la base, l’agent durcisseur et le matériau de revêtement mélangé.
b
Distinguer la valeur pour la base et celle pour l’agent durcisseur (s’il est pigmenté).
c
Uniquement pour le matériau de revêtement mélangé.
4.8 Certificat d’essai de lot
Le certificat d’essai d’un lot doit donner au minimum, le cas échéant, les informations et les résultats
d’essai concernant les éléments énumérés dans le Tableau 3.
Tableau 3 — Informations minimales à inclure dans le certificat d’essai d’un lot
Élément Méthode Information fournie par le Résultat
d’essai fabricant du matériau de d’essai
revêtement
Date de publication
Numéro de lot
Nom du matériau de revêtement
Nom du fabricant du matériau de
revêtement
Date de péremption
Matières non volatiles en masse — base Voir en 4.2.2
a
Viscosité — base
a
Viscosité — agent durcisseur
Masse volumique — base Voir en 4.2.5
Masse volumique — agent durcisseur Voir en 4.2.5
b
Cendres — base Voir en 4.2.6
b, c
Cendres — agent durcisseur Voir en 4.2.6
c, d, e
Spectrogramme infrarouge Voir en 4.2.8
a
Celle spécifiée par le fabricant du matériau de revêtement.
b
Si cette information est requise.
c
Si le produit est pigmenté.
d
Distinguer la valeur pour la base et celle pour l’agent durcisseur.
e
Uniquement sur demande.
5 Application du matériau de revêtement
5.1 Généralités
Durant l’application du matériau de revêtement, évaluer et consigner toutes les étapes du processus
d’application du revêtement. Les paramètres énumérés dans le Tableau 4 doivent être inclus.
Tableau 4 — Éléments minimums à contrôler et à consigner durant le processus d’application
du revêtement
Éléments Méthode Fréquence Critère
d’acceptation
Matériau de revêtement
Nom du produit Examen visuel À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Nom du fabricant À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Numéro de lot À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Condition de la surface avant Examen visuel Chaque tube Comme spécifié
préparation de la surface
Condition de la surface après
préparation de la surface
Propreté de la surface
Deux fois par équipe Comme spécifié
ISO 8501--1
Profil de la surface
Deux fois par équipe Comme spécifié
ISO 8503--2
Imperfections de surface
p. ex. entailles, bosses Examen visuel Chaque tube Sous réserve
d’accord
b
Peinture fraîche (mélangée)
Viscosité ou rapport de mélange :
— matériel de pulvérisation sans Comme spécifié À chaque changement d’équipe Comme spécifié
air à alimentation unique et pour chaque nouveau lot
— matériel de pulvérisation sans Comme spécifié Au démarrage de la production Comme spécifié
air à plusieurs alimentations et une fois par équipe
Conditions environnementales
dans la zone de peinture
Température ambiante Instrumentale À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Température de l’acier Instrumentale À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Humidité relative Instrumentale À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Point de rosée Instrumentale À chaque changement d’équipe Comme spécifié
Feuil de peinture durci sur les
tubes
Aspect et continuité Examen visuel Au besoin Aucune coulure
a
Épaisseur du feuil sec Deux fois par équipe Comme spécifié
ISO 2808:2007,
Tableau A.2
Porosité (piqûres) Comme requis
Essai de l’éponge mouillée
(Annexe G)
Feuil de peinture durci sur les
panneaux de test en acier
Comme décrit dans le Tableau 5 Voir le Tableau 5 Deux fois par équipe Comme spécifié
dans le
Tableau 5
Feuil de peinture durci sur les
panneaux de test en verre
À chaque changement d’équipe Cinq pores
Porosité (piqûres)
Annexe E
et pour chaque nouveau lot maximum
a
L’essai de l’éponge mouillée ne doit être réalisé que si l’essai de porosité sur les panneaux en verre échoue.
b
Il convient de ne mesurer la viscosité de la peinture mélangée que si le revêtement est appliqué à l’aide d’un matériel de
pulvérisation sans air à alimentation unique. En cas de matériel sans air à plusieurs alimentations (dosage automatique), un
système de régulation du dosage doit être installé et le rapport de mélange doit être surveillé au démarrage puis une fois par
équipe.
5.2 Préparation de la surface
Commencer par vérifier si les surfaces ne comportent aucune matière étrangère telle que du flux de
soudage, des éclaboussures de soudage, des sels, de l’huile ou de la graisse. Si nécessaire, laver les
surfaces avec un jet d’eau fraîche à haute pression. Éliminer les contaminants organiques à l’aide de
détergents ou de solvants organiques adaptés.
Puis décaper par projection les surfaces jusqu’à atteindre le degré de préparation des surfaces Sa 2 1/2
conformément à l’ISO 8501--1.
Supprimer, à l’aide de méthodes appropriées, toutes les éventuelles irrégularités ou imperfections de
surface qui peuvent avoir été rendues visibles.
Vérifier le profil de surface. Sauf accord contraire, il doit être tel que R (spécifié dans l’ISO 8503--1)
y5
soit compris entre 25 µm et 60 µm.
Pendant et après le décapage par projection et avant l’application du matériau de revêtement, la
température de la surface en acier doit être au moins supérieure de 3 °C à la valeur la plus élevée entre
le point de rosée et la température de durcissement minimale donnée par le fabricant de produits de
peinture.
5.3 Préparation de la peinture
Avant de retirer chaque composant de son récipient, le remuer ou l’agiter jusqu’à ce qu’il soit homogène
à l’aide d’un équipement capable d’homogénéiser la totalité du récipient sans entraîner de quantité
excessive d’air dans le produit. Mélanger minutieusement les deux composants (la base et l’agent
durcisseur) et, si nécess
...