ISO 15741:2001
(Main)Paints and varnishes — Friction-reduction coatings for the interior of on- and offshore steel pipelines for non-corrosive gases
Paints and varnishes — Friction-reduction coatings for the interior of on- and offshore steel pipelines for non-corrosive gases
Peintures et vernis — Revêtements réduisant le frottement pour l'intérieur de gazoducs en acier enterrés et immergés pour le transport de gaz non corrosifs
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 15741
First edition
2001-12-15
Paints and varnishes — Friction-reduction
coatings for the interior of on- and offshore
steel pipelines for non-corrosive gases
Peintures et vernis — Revêtements réduisant le frottement pour l'intérieur
de gazoducs en acier enterrés et immergés pour le transport de gaz non
corrosifs
Reference number
ISO 15741:2001(E)
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ISO 2001
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ISO 15741:2001(E)
Contents Page
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Coating material . 3
5 Application of the coating material . 11
6 Production control . 12
7 Repairs . 14
8 Handling, transportation and storage . 14
Annexes
A Determination of ash (refer to subclause 4.2.5). 15
B Dry film thickness (refer to subclause 4.3.3 and 6.1.2) . 16
C Resistance to gas pressure variations (refer to subclause 4.3.9) . 17
D Hydraulic-pressure blistering (refer to subclause 4.3.12). 19
E Porosity of a film of the coating material on a glass panel (refer to subclause 6.2.6) . 20
F Curing test (refer to subclause 6.2.5). 21
G Wet-sponge test (refer to subclause 6.2.6) . 22
Bibliography. 23
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ISO 15741:2001(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
International Standard ISO15741 was prepared by Technical Committee ISO/TC35, Paints and varnishes,
Subcommittee SC 14, Protective paint systems for steel structures.
Annexes A, B, C, D, E, F and G form a normative part of this International Standard.
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ISO 15741:2001(E)
Introduction
Internal coating of pipelines is used to reduce friction and improve the flow conditions when conveying non-corrosive
gases, and to offer sufficient corrosion protection during storage and transport of the pipes. The reduction in friction
depends on various parameters like the pressure and temperature of the gas, and the diameter of the pipe. Therefore
it is not possible to give a single figure for this reduction in friction.
In order to establish sufficient corrosion protection and to ensure optimum performance of the internal coating in the
steel pipes, it is necessary for owners of pipelines, planners, consultants, companies carrying out the work,
inspectors of protective coatings and manufacturers of coating materials to have at their disposal state-of-the-art
information in concise form including requirements for the coating. Such information has to be as complete as
possible, unambiguous and easily understandable to avoid difficulties and misunderstandings between the parties
concerned.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 15741:2001(E)
Paints and varnishes — Friction-reduction coatings for the interior
of on- and offshore steel pipelines for non-corrosive gases
1 Scope
This International Standard specifies requirements and methods of test for liquid epoxy paints and internal coatings
of such paints in steel pipes and fittings for the conveyance of non-corrosive gas. It also deals with the application of
the paint. Other paints or paint systems are not excluded provided they comply with the requirements given in this
International Standard. The coating consists of one layer, which is normally shop-applied on blast-cleaned steel by
airless spray or other suitable spraying techniques. The applied and cured paint film must be smooth to give the
desired reduction in friction. Brush application is only used for small repair jobs.
2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of
this International Standard. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these
publications do not apply. However, parties to agreements based on this International Standard are encouraged to
investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For
undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC
maintain registers of currently valid International Standards.
ISO 2409:1992, Paints and varnishes — Cross-cut test
ISO 2431:1993, Paints and varnishes — Determination of flow time by use of flow cups
ISO 2808:1997, Paints and varnishes — Determination of film thickness
ISO 2811 (all parts), Paints and varnishes — Determination of density
ISO 2812-1:1993, Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids — Part 1: General methods
ISO 2812-2:1993, Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids — Part 2: Water immersion method
1)
ISO 2815:— , Paints and varnishes — Buchholz indentation test
ISO 3233:1998, Paints and varnishes — Determination of percentage volume of non-volatile matter by measuring
the density of a dried coating
2)
ISO 3251:— , Paints, varnishes and plastics — Determination of non-volatile-matter content
ISO 6743-4:1999, Lubricants, industrial oils and related products (class L) — Classification — Part 4: Family H
(Hydraulic systems)
ISO 6860:1984, Paints and varnishes — Bend test (conical mandrel)
ISO 7253:1996, Paints and varnishes — Determination of resistance to neutral salt spray (fog)
1) To be published. (Revision of ISO 2815:1973)
2) To be published. (Revision of ISO 3251:1993)
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ISO 15741:2001(E)
ISO 8501-1:1988, Preparation of steel substrates before application of paints and related products— Visual
assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and
of steel substrates after overall removal of previous coatings
ISO 8503-1:1988, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 1: Specifications and definitions for ISO surface
profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces
ISO 8503-2:1988, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 2: Method for the grading of surface profile of
abrasive blast-cleaned steel — Comparator procedure
3 Terms and definitions
For the purposes of this International Standard, the following terms and definitions apply.
3.1
coat
a continuous layer of a coating material resulting from a single application
[ISO 4618-1]
3.2
coater
the company which is responsible for application of the coating material in accordance with the provisions of this
International Standard
3.3
coating material manufacturer
the supplier of the coating material
3.4
corrosion
physico-chemical interaction between a metal and its environment which results in changes in the properties of the
metal and which may often lead to impairment of the function of the metal, the environment or the technical system
of which these form a part
[ISO 8044]
3.5
dry film thickness (DFT)
the thickness of a coating remaining on the surface when the coating has hardened
[ISO 12944-5]
3.6
natural gas
complex mixture of hydrocarbons, primarily methane, but generally also including ethane, propane and higher
hydrocarbons in much smaller amounts and some non-combustible gases, such as nitrogen and carbon dioxide
[ISO 14532]
3.7
nominal dry film thickness
NDFT
the dry film thickness specified for each coat or for the whole paint system to achieve the required durability
[ISO 12944-5]
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2 ISO 2001 – All rights reserved
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ISO 15741:2001(E)
3.8
paint
a pigmented coating material in liquid or in paste or powder form which, when applied to a substrate, forms an
opaque film having protective, decorative or specific technical properties
[ISO 4618-1]
3.9
pinhole
film defect characterized by small pore-like flaws in a coating which extend entirely through the applied film and have
the general appearance of pinpricks when viewed by reflected light
3.10
pot life
the maximum time during which a coating material supplied as separate components should be used after they have
been mixed together
[ISO 4618-1]
3.11
purchaser
the organization or individual that buys the coated pipes and fittings
3.12
substrate
the surface to which the coating material is applied or is to be applied
[ISO 4618-1]
3.13
tack-free
the state of a coating when a finger touching the surface no longer leaves a pronounced mark
4 Coating material
4.1 General
The coating material shall typically be a two-pack epoxy paint. It shall not contain any substances which will be
released from the paint film after it has cured and are proven to be detrimental to the operation of the pipeline and the
quality of the gas.
Unless otherwise agreed, the coating material shall be qualified in accordance with 4.2 and 4.3 and shall not be
changed after qualification.
The manufacturer of the coating material shall provide on request infrared spectrograms of the base component and
the curing agent component (see 4.2.8).
In addition, the manufacturer shall provide a product data sheet (see 4.6), a health and safety data sheet and a
certificate stating the test results obtained in accordance with 4.2 and 4.3 respectively and, if applicable, deviating
test conditions.
The manufacturer shall also provide with every batch of the coating material a batch test certificate stating the
information as given in 4.8.
Unless otherwise agreed, the applied coating shall provide corrosion protection during storage and transport for a
minimum period of one year without significant breakdown of the coating.
◦ ◦
The typical operating-temperature range for this type of coating is between −20C1 and 10 C.
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ISO 15741:2001(E)
Where, subsequently, external coatings have to be applied, care shall be taken not to allow the internal coating to be
damaged by the elevated temperatures which may occur.
4.2 Particular requirements for qualification of the coating material
4.2.1 General
The following subclauses describe the laboratory test methods which are required for qualification of the coating
material.
4.2.2 Non-volatile matter (by mass)
When determined in accordance with ISO 3251, the non-volatile matter (by mass) of the coating material shall
comply with the value specified by the coating material manufacturer in the qualification certificate (Table 2).
4.2.3 Non-volatile matter (by volume)
When determined in accordance with ISO 3233, the non-volatile matter (by volume) of the coating material shall
comply with the value specified by the coating material manufacturer in the product data sheet (Table 1).
4.2.4 Viscosity
When determined by the method specified by the manufacturer, the viscosity of the ready-mixed coating material
shall comply with the value specified by the coating material manufacturer in the qualification certificate (Table 2).
The viscosity should preferably be measured in accordance with ISO 2431.
4.2.5 Density
When determined in accordance with one of the parts of ISO 2811, the density of the coating material shall comply
with the value specified by the coating material manufacturer in the product data sheet (Table 1).
4.2.6 Ash (residue on ignition)
When determined in accordance with the method described in annex A, the ash (residue on ignition) of the coating
material shall comply with the value specified by the coating material manufacturer in the qualification certificate
(Table 2).
4.2.7 Pot life
The pot life is considered to be the time taken by the ready-mixed coating material to reach a condition at which it can
no longer be applied satisfactorily. The pot life shall be specified in the product data sheet (see 4.6).
4.2.8 Infrared spectrograms
Infrared spectrograms of the base component and the curing agent component shall be submitted on request.
4.2.9 Appearance
The appearance and continuity of the coating shall be inspected visually without any magnification.
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4.3 Particular requirements for qualification of the cured paint film
4.3.1 Preparation of test panels
Perform the tests specified in 4.3.3 to 4.3.12 on coatings applied to the required dry film thickness specified in 4.3.3
by spraying on to test panels (steel or glass). Prepare steel test panels as specified in 5.2 and glass panels as
specified in annex E. Apply the paint in accordance with the instructions of the coating material manufacturer.
Perform each test at least in duplicate.
4.3.2 Conditioning of test panels
If specified, condition the coated test panels using one of the following cycles, depending on the substrate and on the
individual test. Cycle B and cycle C are optional and the choice of the conditioning cycle depends on the time
available to perform the test procedure.
Cycle A
Substrate: steel or glass
◦ ◦
— condition at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity until the coating is at least tack-free (see 3.13);
◦
— dry for 30 minutes in a circulating-air oven at (75± 2) C;
◦ ◦
— condition for a minimum of 30 minutes at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity before testing.
Cycle B
Substrate: steel or glass
◦ ◦
— condition at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity until the coating is at least tack-free (see 3.13);
◦
— dry for 30 minutes in a circulating-air oven at (150± 2) C;
◦ ◦
— condition for a minimum of 30 minutes at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity before testing.
Cycle C
Substrate: steel or glass
◦ ◦
— condition at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity until the coating is at least tack-free (see 3.13);
◦
— dry for 30 minutes in a circulating-air oven at (40± 2) C;
◦ ◦
— condition for a minimum of 30 minutes at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity before testing.
4.3.3 Dry film thickness
Unless otherwise agreed, the dry film thickness of the coating, applied on a glass or steel panel, shall be between
60µm and 100µm except for the test described in 4.3.6 (resistance to neutral salt spray).
Unless otherwise agreed, the dry film thickness shall be measured in accordance with ISO 2808:1997, Method No. 2
for glass and Method No. 10 for blast-cleaned steel, following the procedure given in annex B.
4.3.4 Adhesion
When determined in accordance with ISO 2409, the cross-cut classification of the coating applied on steel panels
and conditioned using cycle B or C (see 4.3.2) shall be equal to or lower than 1.
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4.3.5 Buchholz hardness
When determined in accordance with ISO 2815, the Buchholz hardness of the coating, applied on glass or steel
panels and conditioned using cycle B or C (see 4.3.2) shall have a value of 94 or more.
4.3.6 Resistance to neutral salt spray
The coating, applied on steel panels with a dry film thickness of 60µm7 to 5µm, conditioned using cycle B or C (see
4.3.2), and with an X-cut down to the substrate located at least 20 mm from any edge, shall be tested in accordance
with ISO 7253 for 480 h.
◦ ◦
After the test, allow the test panels to dry for at least at to and relative humidity.
30 min 18C25 C � 80 %
The coating shall be free from any signs of deterioration, for example blistering (except in the area within 2,0 mm
from the X-cut), cracking and staining. Any corrosion shall extend not more than 2,0 mm at the most from the X-cut.
It shall not be possible to remove by means of clear plastic tape more than 3,0 mm of the coating in any direction from
the area around the X-cut.
4.3.7 Resistance to artificial ageing
Prepare two different sets of coated test panels, each set consisting of 3 steel panels. The dimensions of the panels
shall be approx. 100 mm× 50 mm× 0,8 mm.
Carry out the following procedure:
— condition set 1 using cycle C (see 4.3.2);
◦
— condition set 2 using cycle C (see 4.3.2) and then age the panels at 80 C in a circulating-air oven for 100 h,
◦ ◦
followed by conditioning for 24 h at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity;
— after ageing, subject the test panels to a bend test in accordance with 4.3.8.
The result of the bend test shall comply with the requirement specified in 4.3.8.
4.3.8 Bend test (conical mandrel)
Prepare steel panels and condition them using cycle B or C (see 4.3.2). When the panels are tested in accordance
with ISO 6860, the maximum extent of cracking along the panel from the small end of the mandrel shall be less than
or equal to , and there shall be no loss of adhesion.
13 mm
4.3.9 Resistance to gas pressure variations
Prepare steel panels and condition them using cycle B or C (see 4.3.2). When the panels are tested in accordance
with annex C, they shall have a generally good appearance when examined in accordance with 4.2.9 and shall not
show any blistering. The adhesion value shall fulfil the requirements as given in 4.3.4 after conditioning for 24 h and
◦ ◦
40 h at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity.
4.3.10 Resistance to water immersion
Prepare steel panels and condition them using cycle B or C (see 4.3.2). When the panels are tested in accordance
with ISO 2812-2 for 480 h, the coating shall not show any blistering or appreciable softening. The examination shall
be carried out 3min after the panels have been removed from the test liquid.
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ISO 15741:2001(E)
4.3.11 Resistance to chemicals
Prepare steel panels and condition them using cycle B or C (see 4.3.2). When the panels are tested in accordance
with ISO 2812-1:1993, Method No. 1, Procedure A, for 168 h, the coating shall not show any blistering or appreciable
softening. Use the following test liquids: cyclohexane; 95 % by volume diethylene glycol solution in water; hexane;
methanol; toluene and lubricating oil (e.g. compressor seal oil in accordance with ISO 6743-4). The test panels shall
be completely immersed in the test liquid.
◦ ◦
The examination shall be carried out at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity 3 min after the panels have
◦ ◦
been removed from the test liquid. After conditioning for 24 h at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity, the
adhesion value shall fulfil the requirements given in 4.3.4. A change in the colour of the coating shall not be
considered as an indication of inferior coating quality.
4.3.12 Resistance to hydraulic blistering
Prepare steel panels and condition them using cycle B or C (see 4.3.2). When the panels are tested in accordance
◦ ◦
with annex D, the coating shall not show any blistering. The examination shall be carried out at 18C2 to 5 C and
� 80 % relative humidity 3 min after the panels have been removed from the test liquid. The adhesion value shall
◦ ◦
fulfil the requirements given in 4.3.4 after conditioning at 18C2 to 5 C and � 80 % relative humidity for 24 h.
4.4 Packaging, labelling and storing
All coating materials and solvents shall be stored in the original container bearing the manufacturer's label and
instructions. At least the following information shall be shown on the label:
— the name of the coating material;
— the name of the manufacturer of the coating material;
— the colour of the coating material;
— the batch number;
— instructions and warnings regarding health, safety and environmental protection;
— a reference to the relevant product data sheet;
4.5 Quality assurance
It is necessary to ensure that the goods or services supplied comply in all respects with the requirements of this
International Standard. The coater shall therefore set up and maintain a quality assurance system as, for example,
detailed in ISO 9001.
The purchaser shall have the right to undertake inspection and testing of the coated goods during any stage of
coating at which the quality of the finished goods may be affected and to undertake inspection or testing of coating
materials, or other materials used, to ensure compliance with the requirements given in 4.2 and 4.3.
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ISO 15741:2001(E)
4.6 Product data sheet
The coating material manufacturer's product data sheet shall give information regarding at least the items listed in
Table 1.
Table 1 — Minimum information to be included in product data sheet
Date of issue
Name of coating material
Name of coating material manufacturer
Colour of coating material
Type of curing agent
Shelf life
a
Non-volatile matter by volume Test method used (see 4.2.3)
b
Density Test method used (see 4.2.5)
a
Pot life (see 4.2.7)
c
Flash point
Time to complete curing
Recommended thinner
Maximum allowed quantity of thinner, in %
Recommended surface preparation grade
Recommended method of application
Recommended maximum/minimum dry film thickness of the applied coating
Recommended cleaning solvent (for the application equipment)
Recommended application conditions (air and steel temperature and relative humidity)
Recommended minimum curing conditions
Recommended maximum/minimum service temperature
Recommended storage conditions
Reference to instructions and warnings regarding health, safety and environmental protection
2 2
Theoretical spreading rate (l/m or kg/m ) for a given dry film thickness
a
Only for the mixed coating material.
b
Give separately for base component and curing agent component (if pigmented).
c
Give separately for base component, curing agent component and mixed coating material.
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8 ISO 2001 – All rights reserved
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ISO 15741:2001(E)
4.7 Qualification certificate
The qualification certificate shall give, as a minimum, the values of the properties listed in Table 2.
Table 2 — Minimum information to be included in qualification certificate
Date of issue
Name of coating material
Name of coating material manufacturer
Authority for issue
Property Test method Subclause
a
Non-volatile matter by mass ISO 3251 See 4.2.2
b
Ash Annex A See 4.2.6
c
Viscosity See 4.2.4
Adhesion ISO 2409 See 4.3.4
Buchholz hardness ISO 2815 See 4.3.5
Resistance to neutral salt spray ISO 7253 See 4.3.6
Resistance to artificial ageing See 4.3.7
Bend test (conical mandrel) ISO 6860 See 4.3.8
Resistance to gas pressure variations Annex C See 4.3.9
Resistance to water immersion ISO 2812-2 See 4.3.10
Resistance to chemicals
— Resistance to cyclohexane
— Resistance to 95 % by volume diethylene glycol solution in
water
ISO 2812-1 See 4.3.11
— Resistance to hexane
— Resistance to methanol
— Resistance to toluene
— Resistance to lubricating oil (e.g. compressor seal oil)
Resistance to hydraulic blistering Annex D See 4.3.12
a
Separately for base component, curing agent component and mixed coating material.
b
Separately for base component and curing agent component (if pigmented).
c
Only for the mixed coating material.
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ISO 15741:2001(E)
4.8 Batch test certificate
The batch test certificate shall give, as a minimum, the information and test results for the items listed in Table 3.
Table 3 — Minimum information to be included in batch test certificate
Information from the coating
Item Test method Test result
material manufacturer
Date of issue
Batch number
Name of coating material
Name of coating material manufacturer
Production date
Expiry date for use
Non-volatile matter by mass — base
See 4.2.2
component
Non-volatile matter by mass — curing agent
See 4.2.2
a
component
b
Viscosity — base component
b
Viscosity — curing agent component
Density — base component See 4.2.5
Density — curing agent component See 4.2.5
c
Ash — base component See 4.2.6
c, d
Ash — curing agent component See 4.2.6
d, e
Infrared spectrogram See 4.2.8
a
The non-volatile matter by mass of the curing agent component shall not be used for any purposes other than batch consistency checks.
b
As specified by the coating material manufacturer.
c
If required.
d
If pigmented.
e
Separately for base component and curing agent component.
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ISO 15741:2001(E)
5 Application of the coating material
5.1 General
During application of the coating material, all steps in the coating process shall be assessed and recorded. The
parameters listed in Table 4 shall be included.
Table 4 — Minimum items to be checked and recorded during the coating process
Items Method Frequency Acceptance criteria
Coating material
Name of product Visual examination At every change of shift As specified
Name of manufacturer At every change of shift As specified
Batch number At every change of shift As specified
Surface condition prior to surface Visual examination Every pipe As specified
preparation
Surface condition after surface
preparation
Surface cleanliness ISO 8501-1 Twice per shift As specified
Surface profile ISO 8503-2 Twice per shift As specified
Surface imperfections
E.g. dents, laps Visual examination Every pipe Subject to agreement
Wet paint (mixed)
Viscosity and temperature As specified Every time paint is mixed As specified
and every time painting is
interrupted
Environmental conditions in the
painting area
Ambient temperature Instrumental At every change of shift As specified
Steel temperature Instrumental
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 15741
Première édition
2001-12-15
Peintures et vernis — Revêtements
réduisant le frottement pour l'intérieur de
gazoducs en acier enterrés et immergés
pour le transport de gaz non corrosifs
Paints and varnishes — Friction-reduction coatings for the interior of on- and
offshore steel pipelines for non-corrosive gases
Numéro de référence
ISO 15741:2001(F)
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ISO 2001
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ISO 15741:2001(F)
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ISO 15741:2001(F)
Sommaire Page
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Matériau de revêtement . 3
5 Application du matériau de revêtement . 11
6 Propriétés du revêtement . 13
7 Réparations . 14
8 Manutention, transport et stockage . 14
Annexes
A Détermination des cendres (voir 4.2.5). 15
B Épaisseur de feuil sec (voir 4.3.3 et 6.1.2) . 16
C Résistance aux variations de pression gazeuse (voir 4.3.9). 17
D Cloquage par pression hydraulique (voir 4.3.12) . 19
E Porosité d'un feuil du matériau de revêtement sur un panneau de verre (voir 6.2.6). 21
F Essai de réticulation (voir 6.2.5) . 22
G Essai avec éponge mouillée (voir 6.2.6) . 23
Bibliographie. 24
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ISO 15741:2001(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en liaison
avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique
internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments de la présente Norme internationale peuvent faire l'objet
de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas
avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
La Norme internationale ISO 15741 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous-
comité SC 14, Systèmes de peinture protectrice pour les structures en acier.
Les annexes A, B, C, D, E, F et G constituent des éléments normatifs de la présente Norme internationale.
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ISO 15741:2001(F)
Introduction
Le revêtement interne des pipelines sert à réduire le frottement, à améliorer les conditions d'écoulement lors du
transport de gaz non corrosifs et à offrir une protection anticorrosive suffisante pendant le stockage et le transport
des tubes. La réduction du frottement dépend de divers paramètres tels que la pression et la température du gaz, et
le diamètre du tube. Par conséquent, il est impossible de donner un chiffre unique pour cette réduction du frottement.
Afin d'établir une protection anticorrosive suffisante et d'assurer une performance optimale du revêtement interne
des tubes en acier, il est nécessaire que les propriétaires de pipelines, les maîtres d'œuvre, les consultants, les
entreprises qui réalisent l'ouvrage, les contrôleurs des revêtements de protection et les fabricants des matériaux de
revêtement disposent d'informations concises sur l'état de l'art incluant les exigences concernant le revêtement. Ces
informations doivent être aussi complètes que possible, sans ambiguïtés et suffisamment claires pour éviter
difficultés et malentendus entre les parties concernées.
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NORME INTERNATIONALE ISO 15741:2001(F)
Peintures et vernis — Revêtements réduisant le frottement pour
l'intérieur de gazoducs en acier enterrés et immergés pour le
transport de gaz non corrosifs
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie des exigences et des méthodes d'essai pour les peintures liquides époxy
et les revêtements internes de ces peintures dans les tubes et les raccords en acier pour le transport de gaz non
corrosifs. Elle traite également de l'application de la peinture. D'autres peintures ou systèmes de peinture ne sont
pas exclus s'ils sont conformes aux exigences indiquées dans la présente Norme internationale. Le revêtement
consiste en une couche, qui est généralement appliquée en atelier sur de l'acier décapé par des techniques de
pulvérisation à dépression ou de pulvérisation adaptées. Le feuil appliqué et réticulé doit être lisse pour donner la
réduction de frottement désirée. L'application au pinceau n'est utilisée que pour de petits travaux de réparation.
2 Références normatives
Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,
constituent des dispositions valables pour la présente Norme internationale. Pour les références datées, les
amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s'appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes
aux accords fondés sur la présente Norme internationale sont invitées à rechercher la possibilité d'appliquer les
éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière
édition du document normatif en référence s'applique. Les membres de l'ISO et de la CEI possèdent le registre des
Normes internationales en vigueur.
ISO 2409:1992, Peintures et vernis — Essai de quadrillage
ISO 2431:1993, Peintures et vernis — Détermination du temps d'écoulement au moyen de coupes d'écoulement
ISO 2808:1997, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil
ISO 2811 (toutes les parties), Peintures et vernis — Détermination de la masse volumique
ISO 2812-1:1993, Peintures et vernis— Détermination de la résistance aux liquides— Partie1: Méthodes
générales
ISO 2812-2:1993, Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux liquides — Partie 2: Méthode par
immersion dans l'eau
1)
ISO 2815:— , Peintures et vernis — Essais d'indentation Buchholz
ISO 3233:1998, Peintures et vernis — Détermination du pourcentage en volume de matières non volatiles par
mesurage de la masse volumique d'un revêtement sec
2)
ISO 3251:— , Peintures, vernis et plastiques — Détermination de l'extrait sec
ISO 6743-4:1999, Lubrifiants, huiles industrielles et produits connexes (classe L) — Classification— Partie4:
Famille H (Systèmes hydrauliques)
1) À publier. (Révision de l’ISO 2815:1973)
2) À publier. (Révision de l’ISO 3251:1993)
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ISO 15741:2001(F)
ISO 6860:1984, Peintures et vernis — Essai de pliage (mandrin conique)
ISO 7253:1996, Peintures et vernis — Détermination de la résistance au brouillard salin neutre
ISO 8501-1:1988, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1: Degrés de rouille et degrés de préparation des
subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des revêtements
précédents
ISO 8503-1:1988, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier décapés — Partie 1: Spécifications et définitions relatives aux
échantillons de comparaison viso-tactile ISO pour caractériser les surfaces préparées par projection d'abrasif
ISO 8503-2:1988, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier décapés — Partie 2: Méthode pour caractériser un profil de
surface en acier décapée par projection d'abrasif — Utillisation d'échantillons de comparaison viso-tactile ISO
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
revêtement (couche)
couche continue d'un matériau de revêtement résultant d'une seule application
[ISO 4618-1]
3.2
applicateur de revêtement (entrepreneur)
entreprise responsable de l'application du matériau de revêtement conformément aux dispositions de la présente
Norme internationale
3.3
fabricant du matériau de revêtement
fournisseur du matériau de revêtement
3.4
corrosion
interaction physico-chimique entre un métal et son environnement qui entraîne des modifications des propriétés du
métal et peut souvent entraîner une défaillance de la fonction du métal, de l'environnement ou du système technique
dont ils font partie
[ISO 8044]
3.5
épaisseur de feuil sec
épaisseur du revêtement restant à la surface lorsque le revêtement a durci
[ISO 12944-5]
3.6
gaz naturel
mélange complexe d'hydrocarbures, principalement du méthane, mais comportant généralement aussi de l'éthane,
du propane et des hydrocarbures supérieurs en quantité beaucoup plus réduite et des gaz non combustibles, comme
par exemple l'azote et le dioxyde de carbone
[ISO 14532]
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3.7
épaisseur de feuil sec nominale
épaisseur de film sec spécifiée pour chaque revêtement ou pour l'ensemble du système de peintures en vue
d'obtenir la résistance requise
[ISO 12944-5]
3.8
peinture
matériau de revêtement pigmenté, sous forme de liquide, de pâte ou de poudre qui, lorsqu'il est appliqué à un
subjectile, forme un feuil opaque ayant des propriétés protectrices, décoratives ou techniques spécifiques
[ISO 4618-1]
3.9
piqûres
défaut de feuil caractérisé par de petites discontinuités du revêtement semblables à des pores dans le revêtement
qui s'étendent sur tout le feuil appliqué et ont l'aspect général de piqûres d'épingles lorsqu'elles sont observées à la
lumière réfléchie
3.10
délai maximal d'utilisation après mélange
délai maximal pendant lequel doit être utilisé un produit de peinture livré en constituants séparés, après mélange de
ceux-ci
[ISO 4618-1]
3.11
acheteur
société ou individu qui achète les tubes et raccords revêtus
3.12
subjectile
surface sur laquelle le matériau de revêtement est appliqué ou va être appliqué
[ISO 4618-1]
3.13
hors poisse
état du revêtement lorsqu'un doigt touchant la surface ne laisse plus aucune marque prononcée
4 Matériau de revêtement
4.1 Généralités
Le matériau de revêtement doit être une peinture époxy à deux composants. Il ne doit contenir aucune substance qui
se dégage du feuil de peinture après réticulation et qui se révèle nuisible au fonctionnement du pipeline et à la qualité
du gaz.
Sauf accord contraire, le matériau de revêtement doit être qualifié conformément à 4.2 et 4.3 et ne doit pas être
modifié après la qualification.
Le fabricant du matériau de revêtement doit fournir, sur demande, des spectrogrammes infrarouges du composant
de base et du composant de l'agent de réticulation (voir 4.2.8).
En outre, le fabricant doit fournir à l'acheteur une fiche technique du produit (voir 4.6), une fiche de données de
sécurité et un certificat indiquant les résultats d'essai obtenus conformément à 4.2 et 4.3 respectivement et, le cas
échéant, si les essais se sont déroulés dans des conditions s‘écartant des conditions spécifiées.
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Le fabricant doit également fournir avec chaque lot du matériau de revêtement un certificat du produit indiquant les
informations mentionnées en 4.8.
Sauf accord contraire, le revêtement appliqué doit fournir une protection anticorrosion pendant le stockage et le
transport pendant une durée minimale d'un an, sans rupture importante du feuil de peinture.
◦ ◦
La plage type des températures de service de ce genre de revêtement est comprise entre 20C1 et 10 C.
Lorsqu'un revêtement extérieur doit ensuite être appliqué au pipeline, il faut veiller à ce que le revêtement intérieur
ne soit pas endommagé par la température élevée de traitement éventuel.
4.2 Exigences particulières pour la qualification du matériau de revêtement
4.2.1 Généralités
Les paragraphes suivants décrivent les méthodes d'essais en laboratoire nécessaires à la qualification du matériau
de revêtement.
4.2.2 Extrait sec (en masse)
Lorsqu'il est déterminé conformément à l'ISO 3251, l'extrait sec (en masse) du matériau de revêtement doit être
conforme à la valeur spécifiée par le fabricant dans le certificat de qualification du produit (Tableau 2).
4.2.3 Extrait sec (en volume)
Lorsqu'il est déterminé conformément à l'ISO 3233, l'extrait sec (en volume) du matériau de revêtement doit être
conforme à la valeur spécifiée par le fabricant dans la fiche technique du produit (Tableau 1).
4.2.4 Viscosité
Lorsqu'elle est déterminée conformément à la méthode spécifiée par le fabricant, la viscosité du matériau de
revêtement prêt à l'emploi doit être conforme à la valeur spécifiée par le fabricant dans le certificat de qualification
(Tableau 2).
La viscosité doit de préférence être mesurée conformément à l'ISO 2431.
4.2.5 Masse volumique
Lorsqu'elle est déterminée conformément à l'une des parties de l'ISO 2811, la masse volumique du matériau de
revêtement doit être conforme à la valeur spécifiée par le fabricant dans la fiche technique du produit (Tableau 1).
4.2.6 Cendres (résidus de combustion)
Lorsqu'elle est déterminée conformément à la méthode décrite à l'annexe A, la teneur en cendres (résidus de
combustion) du matériau de revêtement doit être conforme à la valeur spécifiée par le fabricant dans le certificat de
qualification du produit (Tableau 2).
4.2.7 Délai maximal d'utilisation après mélange
Le délai maximal d'utilisation après mélange est le délai au-delà duquel le matériau de revêtement prêt à l'emploi ne
peut plus être appliqué de manière satisfaisante. Ce délai doit être indiqué dans la fiche de données techniques du
produit (voir 4.6).
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4.2.8 Spectrogrammes infrarouges
Les spectrogrammes du composant de base et du composant de l'agent de réticulation doivent être présentés sur
demande.
4.2.9 Aspect
L'aspect et la continuité du revêtement doivent être examinés par des moyens visuels sans grossissement.
4.3 Exigences particulières pour la qualification du feuil de peinture réticulé
4.3.1 Préparation des panneaux d'essai
Réaliser les essais spécifiés de 4.3.3 à 4.3.12 sur des revêtements appliqués à l'épaisseur de feuil sec spécifiée en
4.3.3 par pulvérisation sur des panneaux d'essai (acier ou verre). Préparer en amont les panneaux d'essai en acier
comme indiqué en 5.2 et les panneaux de verre comme indiqué dans l'annexeE. Appliquer la peinture
conformément aux instructions du fabricant du matériau de revêtement. Faire les essais au moins deux fois.
4.3.2 Conditionnement des panneaux d'essai
Si cela est spécifié, conditionner les panneaux d'essai revêtus selon un des cycles suivants, en fonction du subjectile
et de l'essai individuel. Les cycles B et les cycles C sont facultatifs et le choix du cycle de conditionnement dépend
du temps disponible pour effectuer le mode opératoire d'essais.
Cycle A
Subjectile: acier ou verre
◦ ◦
— conditionner entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative jusqu'à ce que le revêtement soit hors poisse
(voir 3.13);
◦
— sécher pendant 30 min dans un four à air forcé à (150± 2) C;
◦ ◦
— conditionner pendant au moins 30 min entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative avant l'essai.
Cycle B
Subjectile: acier ou verre
◦ ◦
— conditionner entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative jusqu'à ce que le revêtement soit hors poisse
(voir 3.13);
◦
— sécher pendant 30 min dans un four à air forcé à (150± 2) C;
◦ ◦
— conditionner pendant au moins 30 min entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative avant essai.
Cycle C
Subjectile: acier ou verre
◦ ◦
— conditionner entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative jusqu'à ce que le revêtement soit hors poisse
(voir 3.13);
◦
— sécher pendant 20 h dans un four à air forcé à (40± 2) C;
◦ ◦
— conditionner pendant au moins 30 min entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative avant l'essai.
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4.3.3 Épaisseur du feuil sec
Sauf accord contraire, l'épaisseur de feuil sec du revêtement, appliqué sur un panneau de verre ou d'acier, doit se
situer entre 60µm et 100µm sauf pour l'essai décrit en 4.3.6 (Résistance au brouillard salin neutre).
Sauf accord contraire, l'épaisseur de feuil sec doit être mesuré conformément à l'ISO 2808:1997, méthode n° 2 pour
le verre et méthode n° 10 pour l'acier décapé, en suivant la mode opératoire donné dans l'annexe B.
4.3.4 Adhérence
Lorsqu'elle est déterminée conformément à l'ISO 2409, la classification de quadrillage du revêtement appliqué sur
des panneaux d'acier et conditionné selon le cycle B ou C (voir 4.3.2), doit être égale ou inférieure à 1.
4.3.5 Dureté Buchholz
Lorsqu'elle est soumise à essai conformément à l'ISO 2815, la dureté Buchholz du revêtement appliqué sur des
panneaux de verre et conditionné selon le cycle B ou C (voir 4.3.2), doit avoir une valeur de 94 ou plus.
4.3.6 Résistance au brouillard salin neutre
Le revêtement d'une épaisseur de feuil sec située entre 60µm7 et 5µm appliqué sur des panneaux d'acier,
conditionné selon le cycle B ou C (voir 4.3.2), et marqué d'une croix allant jusqu'au subjectile située à au moins
20 mm de tout bord, doit être soumis à essai conformément à l'ISO 7253 pendant 480 h.
◦ ◦
Après l'essai, laisser sécher les panneaux d'essai pendant au moins 30 min entre 18C2 et 5 C et à � 80 %
d'humidité relative.
Le revêtement doit être exempt de tout signe de détérioration, par exemple, cloquage (sauf dans la zone située à
2,0 mm de la croix), craquelage et coloration. Toute corrosion doit s'étendre au plus à 2,0 mm de la croix. Il ne doit
pas être possible d'enlever au moyen d'une bande plastique transparente plus de 3,0 mm de revêtement dans
quelque direction que ce soit à partir de la zone entourant la croix.
4.3.7 Résistance au vieillissement artificiel
Préparer deux groupes différents de panneaux d'essai revêtus, chaque groupe consistant en trois panneaux d'acier.
Les dimensions des panneaux doivent être de .
100 mm× 50 mm× 0,8 mm
Suivre le mode opératoire suivant:
— conditionner le groupe 1 selon le cycle C (voir 4.3.2);
◦
— conditionner le groupe 2 selon le cycle C (voir 4.3.2) et vieillir ensuite les panneaux à 80 C dans un four à air
◦ ◦
forcé pendant 100 h, suivi d'un conditionnement de 24 h entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative;
— après le vieillissement, soumettre les panneaux d'essai à un essai de flexion conformément au 4.3.8.
Le résultat doit être conforme à l'exigence spécifiée en 4.3.8.
4.3.8 Essai de flexion — mandrin conique
Préparer des panneaux d'acier et les conditionner selon le cycle B ou C (voir 4.3.2). Lorsque les panneaux sont
soumis à essai conformément à l'ISO 6860, la longueur maximale d'étendue de craquelage le long du panneau
depuis la petite extrémité du mandrin doit être inférieure ou égale à 13 mm, et il ne doit pas y avoir de perte
d'adhérence.
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4.3.9 Résistance aux variations de pression gazeuse
Préparer des panneaux d'acier et les conditionner selon le cycle A ou B (voir 4.3.2). Lorsque les panneaux sont
soumis à essai conformément à l'annexe C, ils doivent avoir un bon aspect général lorsqu'ils sont examinés
conformément à 4.2.9 et ne doivent présenter aucun cloquage. La valeur d'adhérence doit être conforme aux
◦ ◦
exigences exposées en 4.3.4 après conditionnement pendant 24 h et 40 h entre 18C1 et 8 C et à � 80 %
d'humidité relative.
4.3.10 Résistance à l'immersion dans l'eau
Préparer des panneaux d'acier et les conditionner selon le cycle B ou C (voir 4.3.2). Lorsque les panneaux sont
soumis à essai conformément à l'ISO 2812-2 pendant 480 h, le revêtement ne doit présenter aucun cloquage ni
ramollissement notable. L'examen doit être effectué 3min après avoir retiré les panneaux du bain.
4.3.11 Résistance aux produits chimiques
Préparer des panneaux d'acier et les conditionner selon le cycle B ou C (voir 4.3.2). Lorsque les panneaux sont
soumis à essai conformément à l'ISO 2812-1:1993, méthode n° 1, mode opératoire A, pendant 168 h, le revêtement
ne doit présenter aucun cloquage ni ramollissement notable. Utiliser les liquides d'essai suivants: cyclohexane;
solution à 95 % de diéthylène-glycol en volume dans de l'eau; hexane; méthanol; toluène ou huile de lubrification
(par exemple de l'huile pour compresseur conformément à l'ISO 6743-4). Les panneaux d'essai doivent être
entièrement immergés dans le liquide d'essai.
◦ ◦
L'examen doit être effectué entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative 3 min après avoir retiré les
◦ ◦
panneaux du liquide d'essai. Après conditionnement pendant 24 h entre 18C2 et 5 C et � 80 % d'humidité
relative, la valeur d'adhérence doit être conforme aux exigences indiquées en 4.3.4. Un changement de couleur ne
doit pas être considéré comme un signe de qualité inférieure du revêtement.
4.3.12 Résistance au cloquage hydraulique
Préparer des panneaux d'acier et les conditionner selon le cycle B ou C (voir 4.3.2). Lorsque les panneaux sont
soumis à essai conformément à l'annexe D, le revêtement ne doit présenter aucun cloquage. L'examen doit être
◦ ◦
effectué entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative 3 min après avoir retiré les panneaux du liquide d'essai.
24 h
La valeur d'adhérence doit être conforme aux exigences indiquées en 4.3.4 après conditionnement pendant
◦ ◦
entre 18C2 et 5 C et à � 80 % d'humidité relative.
4.4 Emballage, étiquetage et stockage
Tous les matériaux de revêtement et les solvants doivent être stockés dans le récipient d'origine portant l'étiquette et
les instructions du fabricant. Les informations suivantes doivent être présentes sur l'étiquette, au minimum:
— le nom du matériau de revêtement;
— le nom du fabricant du matériau de revêtement;
— la couleur du matériau de revêtement;
— le numéro de lot;
— les instructions et avertissements concernant l'hygiène, la santé et la protection de l'environnement;
— la référence de la fiche technique appropriée du produit.
4.5 Assurance qualité
Il est nécessaire de s'assurer que les produits ou services fournis sont conformes à tous égards aux exigences de la
présente Norme internationale. L'applicateur de revêtement doit par conséquent établir et maintenir un système
d'assurance qualité conforme, par exemple, à l’ISO 9001.
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ISO 15741:2001(F)
L'acheteur doit être autorisé à entreprendre une inspection et un essai des produits revêtus à toute étape du
revêtement susceptible d'affecter la qualité des produits finis, et à entreprendre une inspection ou un essai des
matériaux de revêtement, ou d'autres matériaux utilisés, afin d'assurer la conformité aux exigences indiquées en 4.2
et 4.3.
4.6 Fiche technique du produit
La fiche technique du produit du fabricant de matériau de revêtement doit fournir, au moins, des informations
concernant les éléments indiqués au Tableau 1.
Tableau 1 — Informations minimales à reporter sur la fiche technique du produit
Date d'émission
Nom du matériau de revêtement
Nom du fabricant
Couleur du matériau de revêtement
Type d'agent de réticulation
Durée maximale de stockage
a
Teneur en extrait sec en volume Méthode d'essai utilisée (voir 4.2.3)
b
Masse volumique Méthode d'essai utilisée (voir 4.2.5)
a
Délai maximal d'utilisation après mélange (voir 4.2.7)
c
Point d'éclair
Durée nécessaire pour achever la réticulation
Diluant recommandé
Quantité de diluant maximale admise, en %
Degré de préparation de surface recommandé
Méthode d'application recommandée
Épaisseur maximale/minimale recommandée de feuil sec du revêtement appliqué
Solvant de nettoyage recommandé (pour l'équipement)
Conditions d'application recommandées (température de l'air et de l'acier, humidité relative)
Conditions minimales recommandées de réticulation
Température de service maximale/minimale recommandée
Conditions de stockage recommandées
Référence aux instructions et avertissements concernant l'hygiène, la santé et la protection de l'environnement
2 2
Vitesse théorique d'étalement (l/m ou kg/m pour une épaisseur donnée de feuil sec)
a
Seulement pour un produit mélangé.
b
Séparément pour le composant de base et le composant de l'agent de réticulation (s'il est pigmenté).
c
Séparément pour le composant de base, le composant de l'agent de réticulation et le produit mélangé.
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ISO 15741:2001(F)
4.7 Certificat de qualification
Le certificat de qualification doit contenir au moins les résultats d'essai concernant les propriétés indiquées au
Tableau 2.
Tableau 2 — Informations minimales à reporter sur le certificat de qualification
Date d'émission
Nom du matériau de revêtement
Nom du fabricant du matériau de revêtement
Autorité chargée de l'émission
Propriétés Méthode d'essai Paragraphe
a
Teneur en extrait sec en masse ISO 3251 Voir 4.2.2
b
Cendres Annexe A Voir 4.2.6
c
Viscosité + Voir 4.2.4
Adhérence ISO 2409 Voir 4.3.4
Dureté Buchholz ISO 2815 Voir 4.3.5
Résistance au brouillard salin neutre ISO 7253 Voir 4.3.6
Résistance au vieillissement artificiel Voir 4.3.7
Essai de flexion (mandrin conique) ISO 6860 Voir 4.3.8
Résistance aux variations de pression gazeuse Annexe C Voir 4.3.9
Résistance à l'immersion dans l'eau ISO 2812-2 Voir 4.3.10
Résistance aux produits chimiques
— Résistance au cyclohexane
— Résistance à une solution à 95 % de
diéthylène-glycol (V/V) dans de l'eau
— Résist
...
Questions, Comments and Discussion
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