ISO 8249:2018
(Main)Welding — Determination of Ferrite Number (FN) in austenitic and duplex ferritic-austenitic Cr-Ni stainless steel weld metals
Welding — Determination of Ferrite Number (FN) in austenitic and duplex ferritic-austenitic Cr-Ni stainless steel weld metals
This document specifies the method and apparatus for: — the measurement of the delta ferrite content, expressed as Ferrite Number (FN), in largely austenitic and duplex ferritic-austenitic stainless steel[1] weld metal through the attractive force between a weld metal sample and a standard permanent magnet; — the preparation and measurement of standard pads for manual metal arc covered electrodes. The general method is also recommended for the ferrite measurement of production welds and for weld metal from other processes, such as gas tungsten arc welding, gas shielded metal arc welding and submerged arc welding (in these cases, the way of producing the pad should be defined); — the calibration of other instruments to measure FN. The method laid down in this document is intended for use on weld metals in the as-welded state and on weld metals after thermal treatments causing complete or partial transformation of ferrite to any non-magnetic phase. Austenitizing thermal treatments which alter the size and shape of the ferrite change the magnetic response of the ferrite. The method is not intended for measurement of the ferrite content of cast, forged or wrought austenitic or duplex ferritic-austenitic steel samples. [1] The term "austenitic-ferritic (duplex) stainless steel" is sometimes applied in place of "duplex ferritic-austenitic stainless steel".
Soudage — Détermination de l'indice de ferrite (FN) dans le métal fondu en acier inoxydable austénitique et duplex ferritique-austénitique au chrome-nickel
Le présent document spécifie l'appareillage et le mode opératoire pour: — le mesurage de la teneur en ferrite delta, exprimé en Indice de Ferrite (FN), du métal fondu en acier inoxydable en grande partie austénitique et duplex ferritique-austénitique[1] par la force d'attraction entre un échantillon de métal fondu et un aimant permanent étalon; — la préparation et le mesurage des dépôts obtenus à partir d'électrodes enrobées. La méthode générale est également recommandée pour le mesurage de l'Indice de Ferrite des soudures de production et du métal fondu obtenu par d'autres procédés, tels que le soudage TIG, MIG et sous flux (dans ces cas-là, il convient de définir la méthode d'exécution du dépôt); — l'étalonnage d'autres instruments de mesurage de l'Indice de Ferrite. Le présent document est applicable au mesurage de l'Indice de Ferrite du métal fondu à l'état brut de soudage. Elle est également applicable à du métal fondu ayant été soumis à des traitements thermiques provoquant la transformation complète ou partielle de la ferrite en n'importe quelle phase non magnétique. Les traitements thermiques d'austénisation modifiant la taille et la forme de la ferrite modifient également la réponse magnétique de la ferrite. La méthode n'est pas destinée au mesurage de la teneur en ferrite d'échantillons en acier austénitique ou duplex ferritique-austénitique moulés, forgés ou corroyés. [1] Le terme «acier inoxydable austénitique-ferritique (duplex)» est parfois utilisé à la place du terme «acier inoxydable duplex ferritique-austénitique».
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 8249
Third edition
2018-07
Welding — Determination of Ferrite
Number (FN) in austenitic and duplex
ferritic-austenitic Cr-Ni stainless steel
weld metals
Soudage — Détermination de l'indice de ferrite (FN) dans le
métal fondu en acier inoxydable austénitique et duplex ferritique-
austénitique au chrome-nickel
Reference number
©
ISO 2018
© ISO 2018
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Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Principle . 1
5 Calibration . 2
5.1 Coating thickness standards . 2
5.2 Magnet . 2
5.3 Instruments . 2
5.4 Calibration curve . 3
6 Standard method for covered electrode test pads . 5
6.1 Dimensions of weld metal test specimens . 5
6.2 Depositing weld metal test specimens . 5
6.3 Measuring . 6
6.3.1 Surface finishing . 6
6.3.2 Individual measurements . 6
6.3.3 Reporting . 7
7 Standard methods for test pads of other processes and for production welds .7
7.1 Standard method for test pads for other weld metals . 7
7.2 Production welds . 7
8 Other methods . 7
8.1 Methods . 7
8.2 Maintaining calibration . 8
9 Procedures used to prepare secondary standards for delta ferrite in austenitic
stainless steel weld metal . 8
Annex A (informative) Manufacture of secondary standards by strip cladding .9
Annex B (informative) Manufacture of secondary standards by centrifugal chill casting .19
Bibliography .27
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
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on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see www .iso
.org/iso/foreword .html.
This document was prepared by IIW, the International Institute of Welding, Commission II.
Any feedback, question or request for official interpretation related to any aspect of this document
should be directed to IIW via your national standards body. A complete listing of these bodies can be
found at www .iso .org/members .html.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 8249:2000), which has been technically
revised. The main changes compared to the previous edition are as follows:
— corrections have been made to Table 2 (previously Table 1);
— minor editorial changes in Clause 9 (previously Clause 8) and throughout the document have
been made.
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Introduction
At present, there is no universal opinion concerning the best experimental method that gives an absolute
measurement of the amount of ferrite in a weld metal, either destructively or non-destructively. This
situation has led to the development and use, internationally, of the concept of a "Ferrite Number" or FN.
A Ferrite Number is a description of the ferrite content of a weld metal determined using a standardized
procedure. Such procedures are laid down in this document. The Ferrite Number of a weld metal has
been considered approximately equivalent to the percentage ferrite content, particularly at low FN
values. More recent information suggests that the FN can overstate the volume percent ferrite at higher
FN by a factor in the order of 1,3 to 1,5, which depends to a certain extent on the actual composition of
the alloy in question.
Although other methods are available for determining the Ferrite Number, the standardized measuring
procedure, laid down in this document, is based on assessing the tear-off force needed to pull the weld
metal sample from a magnet of defined strength and size. The relationship between tear-off force and
FN is obtained using primary standards consisting of a non-magnetic coating of specified thickness on
a magnetic base. Each non-magnetic coating thickness is assigned an FN value.
The ferrite content determined by this method is arbitrary and is not necessarily the true or absolute
ferrite content. In recognition of this fact, the term "Ferrite Number" (FN) is used instead of "ferrite per
cent" when quoting a ferrite content determined by this method. To help convey the message that this
standardized calibration procedure has been used, the terms "Ferrite Number" and "FN" are capitalized
as proper nouns.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 8249:2018(E)
Welding — Determination of Ferrite Number (FN) in
austenitic and duplex ferritic-austenitic Cr-Ni stainless
steel weld metals
1 Scope
This document specifies the method and apparatus for:
— the measurement of the delta ferrite content, expressed as Ferrite Number (FN), in largely austenitic
1)
and duplex ferritic-austenitic stainless steel weld metal through the attractive force between a
weld metal sample and a standard permanent magnet;
— the preparation and measurement of standard pads for manual metal arc covered electrodes. The
general method is also recommended for the ferrite measurement of production welds and for weld
metal from other processes, such as gas tungsten arc welding, gas shielded metal arc welding and
submerged arc welding (in these cases, the way of producing the pad should be defined);
— the calibration of other instruments to measure FN.
The method laid down in this document is intended for use on weld metals in the as-welded state and
on weld metals after thermal treatments causing complete or partial transformation of ferrite to any
non-magnetic phase. Austenitizing thermal treatments which alter the size and shape of the ferrite
change the magnetic response of the ferrite.
The method is not intended for measurement of the ferrite content of cast, forged or wrought austenitic
or duplex ferritic-austenitic steel samples.
2 Normative references
There are no normative references in this document.
3 Terms and definitions
No terms and definitions are listed in this document.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: available at http: //www .electropedia .org/
4 Principle
The measurement of the ferrite content of largely austenitic stainless steel weld metal through the
attractive force between a weld metal sample and a permanent magnet is based on the fact that the
attractive force between a two-phase (or multiphase) sample containing one ferromagnetic phase
and one (or more) non-ferromagnetic phase(s) increases as the content of the ferromagnetic phase
increases. In largely austenitic and duplex ferritic-austenitic stainless steel weld metal, ferrite is
magnetic, whereas austenite, carbides, sigma phase and inclusions are non-ferromagnetic.
1) The term "austenitic-ferritic (duplex) stainless steel" is sometimes applied in place of "duplex ferritic-austenitic
stainless steel".
5 Calibration
5.1 Coating thickness standards
The coating thickness standards shall consist of non-magnetic copper applied to an unalloyed steel
base of size 30 mm × 30 mm. The thickness of the unalloyed steel base shall be equal to or greater than
the experimentally determined minimum thickness at which a further increase of the thickness does
not cause an increase of the attractive force between the standard permanent magnet and the coating
thickness standard. The thickness of the non-magnetic copper coating shall be known to an accuracy of
±5 % or better. The chemical composition of unalloyed steel shall be within the limits given in Table 1.
Table 1 — Chemical composition limits – unalloyed steel
Element Limit
% (by mass)
C 0,08 to 0,13
Si 0,10 maximum
Mn 0,30 to 0,60
P 0,040 maximum
S 0,050 maximum
The copper coating may be covered by a chromium flash. The force required to tear off a given
permanent magnet from the copper coating side of such a standard increases as the thickness of the
copper coating decreases.
To ensure adequate reproducibility of the calibration, the coating thickness standards defined above
should be used. In particular, coating thickness standards produced by the US National Institute of
Standards and Technology (NIST, formerly National Bureau of Standards or NBS) may be used.
5.2 Magnet
The standard magnet shall be a permanent magnet of cylindrical shape, 2 mm in diameter and about
50 mm in length. One end of the magnet shall be hemispherical, with a 1 mm radius and polished.
As an example, such a magnet can be made of 36 % cobalt magnet steel, 48,45 mm ± 0,05 mm long,
magnetically saturated and then diluted to 85 %. The magnetic strength of the magnet shall be such
that the force needed to tear off the standard magnet from the different coating thickness standards
is within ±10 % of the relationship shown in Figure 1 (the weight of the magnet excluded). This is
equivalent to a relationship between tear-off force and Ferrite Number of 5,0 FN/g ± 0,5 FN/g.
5.3 Instruments
The measurement by this method shall be made by an instrument enabling an increasing tear-off force
to be applied to the magnet perpendicularly to the surface of the test specimen. The tear-off force shall
be increased until the permanent magnet is detached from the test specimen. The instrument shall
accurately measure the tear-off force which is required for detachment. The reading of the instrument
may be directly in FN or in grams-force or in other units. If the reading of the instrument is in units
other than FN, the relationship between the FN and the instrument reading shall be defined by a
calibration curve.
NOTE Many instruments used to measure the thickness of a non-magnetic coating over a ferromagnetic
base are suitable (e.g. MAGNE-GAGE of USA origin) and some commercially available instruments are designed
directly for measurement of ferrite content (e.g. ALPHA-PHASE-METER of former USSR origin). In addition, after
suitable in-house alterations, some laboratory balances can be used.
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Key
x non-magnetic coating thickness, millimetres (mm)
y tear-off force, gram force (gf)
Figure 1 — Relationship between the tear-off forces of the standard magnet defined in 5.2 and
the coating thickness standards defined in 5.1
5.4 Calibration curve
In order to generate a calibration curve, determine the force needed to tear off the standard magnet
defined in 5.2 from several coating thickness standards defined in 5.1. Then, convert the thickness
of non-magnetic coating of the coating thickness standards into FN in accordance with Table 2, or in
[4]
accordance with Formula (1) :
2 3 4
FN = exp{1,805 9 −1,118 86 [ln(t)] − 0,177 40 [ln(t)] − 0,035 02 [ln(t)] − 0,003 67 [ln(t)]} (1)
where t is the non-magnetic coating thickness, expressed in millimetres.
Finally, plot the calibration curve as the relationship between the tear-off force in the units of the
instrument reading and the corresponding FN.
To calibrate the instrument for measurement of ferrite content within the range from 0 FN to
approximately 30 FN, which is appropriate for nominally austenitic stainless steel weld metals, a set
consisting of a minimum of eight standards with copper coating thicknesses between approximately
0,17 mm and approximately 2 mm is recommended.
NOTE This calibration procedure can give misleading results if used on instruments measuring the ferrite
content in ways other than through the attractive force or on instruments measuring ferrite through the
attractive force but employing other than the standard magnet defined in 5.2. Instruments which cannot be
calibrated by the coating thickness standards and by the procedure specified in 5.2 to 5.4 can be calibrated as
described in Clause 8.
To extend the calibration from approximately 30 FN to 100 FN, which is appropriate for duplex ferritic-
austenitic stainless steel weld metals, a set consisting of a minimum of five standards with coating
thicknesses between 0,03 mm and 0,17 mm is recommended.
Table 2 — Relationship between Ferrite Number and thickness of non-magnetic coating of
coating thickness standards (specified in 5.1) for calibration of instruments for measurement
of ferrite content through attractive force (specified in 5.3) using the standard magnet
(specified in 5.2)
Coating Coating Coating Coating Coating
thickness thickness thickness thickness thickness
FN FN FN FN FN
t t t t t
mm mm mm mm mm
0,020 110,5 0,049 68,3 0,078 51,0 0,134 35,3 0,300 19,1
0,021 108,0 0,050 67,5 0,079 50,6 0,136 34,9 0,320 18,1
0,022 105,7 0,051 66,7 0,080 50,2 0,138 34,5 0,340 17,2
0,023 103,4 0,052 65,9 0,082 49,3 0,140 34,2 0,360 16,4
0,024 101,3 0,053 65,1 0,084 48,6 0,142 33,8 0,380 15,7
0,025 99,2 0,054 64,4 0,086 47,8 0,144 33,5 0,400 15.0
0,026 97,3 0,055 63,7 0,088 47,1 0,146 33,2 0,420 14,4
0,027 95,4 0,056 63,0 0,090 46,4 0,148 32,8 0,440 13,8
0,028 93,6 0,057 62,3 0,092 45,7 0,150 32,5 0,460 13,2
0,029 91,9 0,058 61,6 0,094 45,1 0,155 31,7 0,480 12,7
0,030 90,3 0,059 60,9 0,096 44,4 0,160 31,0 0,500 12,3
0,031 88,7 0,060 60,3 0,098 43,8 0,165 30,3 0,550 11,2
0,032 87,2 0,061 59,7 0,100 43,2 0,170 29,7 0,600 10,3
0,033 85,8 0,062 59,1 0,102 42,6 0,175 29,0 0,650 9,6
0,034 84,4 0,063 58,5 0,104 42,1 0,180 28,4 0,700 8,9
0,035 83,0 0,064 57,9 0,106 41,5 0,185 27,9 0,750 8,3
0,036 81,7 0,065 57,3 0,108 41,0 0,190 27,3 0,800 7,7
0,037 80,5 0,066 56,8 0,110 40,5 0,195 26,8 0,900 6,8
0,038 79,3 0,067 56,2 0,112 40,0 0,200 26,3 1,000 6,1
0,039 78,1 0,068 55,7 0,114 39,5 0,205 25,8 1,200 4,93
0,040 77,0 0,069 55,2 0,116 39,0 0,210 25,3 1,400 4,09
0,041 75,9 0,070 54,7 0,118 38,6 0,220 24,4 1,600 3,45
0,042 74,8 0,071 54,2 0,120 38,1 0,230 23,6 1,800 2,94
0,043 73,8 0,072 53,7 0,122 37,7 0,240 22,8 2,000 2,54
0,044 72,8 0,073 53,2 0,124 37,2 0,250 22,1 2,200 2,21
0,045 71,8 0,074 52,8 0,126 36,8 0,260 21,4 2,400 1,94
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Table 2 (continued)
Coating Coating Coating Coating Coating
thickness thickness thickness thickness thickness
FN FN FN FN FN
t t t t t
mm mm mm mm mm
0,046 70,9 0,075 52,3 0,128 36,4 0,270 20,8 2,600 1,72
0,047 70,0 0,076 51,9 0,130 36,0 0,280 20,2 2,800 1,53
0,048 69,1 0,077 51,4 0,132 35,6 0,290 19,6 3,000 1,36
6 Standard method for covered electrode test pads
6.1 Dimensions of weld metal test specimens
Standard weld metal test specimens for manual electrodes shall be of the size and shape indicated
in Figure 2. For the measurement of ferrite content by instruments/magnets or processes other than
those specified in 5.2 and 5.3, a larger specimen can be necessary. In such cases, the size and way of
producing the pad shall be clearly and carefully defined.
6.2 Depositing weld metal test specimens
a) The weld pad shall be built up between two copper bars laid parallel on the base plate. Spacing
shall be adjusted to accommodate the electrode size to be used as specified in Table 3.
b) The weld pad shall be built up by depositing layers one on top of the other to a minimum height
of 12,5 mm (see the Note on Figure 2). Each layer shall be made in a single pass for electrode
diameters ≥4 mm. For small diameters, each layer except the top layer shall be constituted by two
or more beads deposited with a maximum weave of 3 times the core wire diameter. The arc shall
not be allowed to come into contact with the copper bar.
Dimension in millimetres
Key
1 copper bar of dimensions 70 × 25 × 25
l length of the area where ferrite content is measured (see Table 3)
w width of the area where ferrite content is measured (see Table 3)
NOTE The base metal is preferably austenitic Cr-Ni steel type X2CrNi18-9 or X5CrNi18-9 (see ISO 15510)
and, in this case, the minimum pad height is 13 mm. Mild steel (C-Mn steel) can also be used and, in this case, the
minimum pad height is 18 mm.
Figure 2 — Weld metal specimen for ferrite determination
c) The arc length shall be as short as practicable.
d) The welding currents shall comply with the values given in Table 3. The weld stops and starts shall
be located at the ends of the weld build-up. The welding direction shall be changed after each pass.
e) The weld pad may be cooled between passes by water quenching no sooner than 20 s after the
completion of each pass. The maximum temperature between passes shall be 100 °C. Each pass
of the last layer shall be air cooled to a temperature below 425 °C before water quenching.
f) Each weld pass shall be cleaned before the next is deposited.
g) In all cases, the topmost layer, at least, shall consist of a single bead deposited with a maximum
weave of 3 times the core wire diameter.
Table 3 — Welding parameters and deposit dimensions
a
Electrode diameter Welding current Approximate dimensions
Width, w Length, l
mm A mm mm
1,6 35 to 45 12,5 30
2 45 to 55 12,5 30
2,5 65 to 75 12,5 40
3,2 90 to 100 12,5 40
4 120 to 140 12,5 40
5 165 to 185 15 40
6,3 240 to 250 18 40
a
Or 90 % of the maximum value recommended by the electrode manufacturer.
6.3 Measuring
6.3.1 Surface finishing
After welding, the weld build-up of nominally austenitic stainless steel weld metals (<30 FN) shall
2)
be prepared smooth and flat, taking care to avoid heavy cold working of the surface; this aim can
be achieved by draw filing with a sharp clean 350 mm flat mill bastard file held on both sides of the
weld and with the long axis of the file perpendicular to the long axis of the weld. Draw filing shall be
accomplished by smooth forward strokes along the length of the weld with a firm downward pressure
being applied. The weld shall not be cross-filed.
After welding, the weld build-up of duplex ferritic-austenitic stainless steel weld metals (>30 FN) shall
be ground with successively finer abrasives to a finish of 600 grit or finer. Care shall be taken during
grinding to avoid excessive pressure that leads to burnishing or overheating of the surface.
The finished surface shall be smooth with all traces of weld ripple removed. The prepared surface shall
be continuous over the length to be measured and not less than 5 mm in width.
6.3.2 Individual measurements
A minimum of six ferrite readings shall be taken at different locations on the finished surface along
the longitudinal axis of the weld bead. Care shall be taken to isolate the weldment under test from
vibrations which can cause premature magnet detachment during measuring.
For weld metals of 20 FN or less, only a single reading need be taken at each location. For weld metals
above 20 FN, five readings shall be taken at any single location, and only the reading corresponding to
2) Cold working can produce martensite, which is also ferromagnetic and gives a false ferrite indication.
6 © ISO 2018 – All rights reserved
the highest FN amongst those five readings shall be accepted as the FN for that location. A minimum of
six locations shall be so measured as to obtain the required values for averaging.
6.3.3 Reporting
The six or more accepted readings obtained shall be averaged to a single value for conversion to the
Ferrite Number reported for the weld metal under test.
7 Standard methods for test pads of other processes and for production welds
7.1 Standard method for test pads for other weld metals
The standard method for producing covered electrode test pads may be almost directly applicable to
other weld metals, e.g., flux cored arc weld deposits. In preparing such test pads, it can be necessary
to increase the pad length so that the area of ferrite measurements does not include the weld crater.
For submerged arc weld metal, it can be necessary to increase both the test pad width and length. For
all test pads, the pad shall consist of a minimum of six layers, with at least the top layer consisting of a
single bead. In general, preparation and measurement shall follow the instructions of Clause 6 as far as
possible.
7.2 Production welds
The method of depositing the weld test specimen has a considerable influence on the result of ferrite
content measurement. Consequently, the results of ferrite content measurement obtained on specimens
deposited in a way differing from that specified in 6.1 and 6.2, or 7.1, and on production welds are likely
to differ from the results obtained on specimens deposited in accordance with 6.1 and 6.2, or 7.1. In all
cases, however, ferrite content measurement shall be made along the approximate centreline of a given
weld bead.
It is necessary to ensure that the measurement is not disturbed by the incidental presence of strongly
ferromagnetic materials, such as mild steel or cast iron. During measurement, such materials shall be
kept at a distance of at least 18 mm from permanent magnets of the size and strength of the standard
magnet. Other magnets and/or instruments can require larger or smaller distances to be free from the
effect of nearby strongly ferromagnetic materials.
Caution is necessary when measuring the ferrite in cladding deposited on ferromagnetic materials, and
when measuring the ferrite in thin stainless steel welds (e.g. less than 5 mm thick). The first case can
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 8249
Troisième édition
2018-07
Soudage — Détermination de l'indice
de ferrite (FN) dans le métal fondu
en acier inoxydable austénitique et
duplex ferritique-austénitique au
chrome-nickel
Welding — Determination of Ferrite Number (FN) in austenitic and
duplex ferritic-austenitic Cr-Ni stainless steel weld metals
Numéro de référence
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Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Principes . 1
5 Étalonnage . 2
5.1 Étalons d’épaisseur de revêtement . 2
5.2 Aimant . 2
5.3 Instruments . 2
5.4 Courbe d’étalonnage . 3
6 Méthode standard de fabrication des dépôts obtenus avec des électrodes enrobées .5
6.1 Dimensions des éprouvettes de métal fondu . 5
6.2 Dépôt de métal fondu . 5
6.3 Mesurage . 7
6.3.1 État de surface. 7
6.3.2 Mesurages individuels . 7
6.3.3 Rapport . 7
7 Méthode standard de fabrication des dépôts obtenus par d’autres procédés, et
soudures de production . 8
7.1 Méthode standard de fabrication des dépôts obtenus par d’autres procédés . 8
7.2 Soudures de production . 8
8 Autres méthodes . 8
8.1 Méthodes . 8
8.2 Résultats . 9
8.3 Maintien de l’étalonnage . 9
9 Modes opératoires utilisés pour la fabrication des étalons secondaires servant à
la détermination de la teneur en ferrite delta du métal fondu en acier inoxydable
austénitique . 9
Annexe A (informative) Fabrication des étalons secondaires par rechargement avec feuillard .11
Annexe B (informative) Fabrication d’étalons secondaires par moulage à froid par
centrifugation .21
Bibliographie .29
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par l’IIW, Institut international de la soudure, Commission II.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information, question ou demande d’interprétation
officielle concernant un quelconque aspect du présent document à l’IIW par le biais de l’organisme
national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes se trouve à l’adresse
www .iso .org/fr/members .html.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 8249:2000), qui fait l'objet d'une
révision technique. Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— des corrections ont été apportées au Tableau 2 (précédemment Tableau 1);
— des modifications rédactionnelles mineures ont été apportées à l’Article 9 (précédemment Article 8)
et dans l’ensemble du document.
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Introduction
Il n'existe actuellement pas d'opinion universelle portant sur la meilleure méthode expérimentale
assurant un mesurage absolu de la teneur en ferrite d'un métal fondu, que ce soit par voie destructive
ou par voie non destructive. Cette situation a conduit au développement et à l'adoption, sur le plan
international, du concept de l'Indice de Ferrite ou FN. L'Indice de Ferrite constitue une description de la
teneur en ferrite du métal fondu, déterminé en utilisant un mode opératoire normalisé. De tels modes
opératoires sont décrits dans le présent document. L’Indice de Ferrite d’un métal fondu a été considéré
comme approximativement équivalent à la teneur, en pourcentage, de la ferrite, en particulier pour les
faibles valeurs de FN. Des informations plus récentes suggèrent que FN peut exagérer le pourcentage
en volume de la ferrite, à FN élevé, dans une proportion variant entre 1,3 et 1,5 en fonction de la
composition réelle de l’alliage.
Bien qu’il existe d’autres méthodes de détermination de l’Indice de Ferrite, le mode opératoire décrit
dans le présent document est fondé sur l’évaluation de la force requise pour le décollement d’un
échantillon de métal fondu d’un aimant ayant une force et des dimensions déterminées. La relation
entre force de décollement et FN est obtenue à l’aide d’étalons primaires constitués par un revêtement
amagnétique d’épaisseur spécifiée exécuté sur un substrat magnétique. Chaque épaisseur du
revêtement amagnétique correspond à une valeur de FN.
La teneur en ferrite déterminée par cette méthode est arbitraire et ne correspond pas nécessairement à
la teneur réelle ou absolue. Compte tenu de ce fait, le terme «Indice de Ferrite» (FN) est utilisé au lieu de
«pourcentage de ferrite» pour exprimer la teneur en ferrite déterminée par la présente méthode. Afin
de faire savoir que ce mode opératoire normalisé a été utilisé, les termes «Indice de Ferrite» et «FN»
sont considérés comme des noms propres.
NORME INTERNATIONALE ISO 8249:2018(F)
Soudage — Détermination de l'indice de ferrite (FN) dans
le métal fondu en acier inoxydable austénitique et duplex
ferritique-austénitique au chrome-nickel
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie l’appareillage et le mode opératoire pour:
— le mesurage de la teneur en ferrite delta, exprimé en Indice de Ferrite (FN), du métal fondu en acier
1)
inoxydable en grande partie austénitique et duplex ferritique-austénitique par la force d’attraction
entre un échantillon de métal fondu et un aimant permanent étalon;
— la préparation et le mesurage des dépôts obtenus à partir d’électrodes enrobées. La méthode générale
est également recommandée pour le mesurage de l’Indice de Ferrite des soudures de production et
du métal fondu obtenu par d’autres procédés, tels que le soudage TIG, MIG et sous flux (dans ces cas-
là, il convient de définir la méthode d’exécution du dépôt);
— l’étalonnage d’autres instruments de mesurage de l’Indice de Ferrite.
Le présent document est applicable au mesurage de l’Indice de Ferrite du métal fondu à l’état brut de
soudage. Elle est également applicable à du métal fondu ayant été soumis à des traitements thermiques
provoquant la transformation complète ou partielle de la ferrite en n’importe quelle phase non
magnétique. Les traitements thermiques d’austénisation modifiant la taille et la forme de la ferrite
modifient également la réponse magnétique de la ferrite.
La méthode n’est pas destinée au mesurage de la teneur en ferrite d’échantillons en acier austénitique
ou duplex ferritique-austénitique moulés, forgés ou corroyés.
2 Références normatives
Le présent document ne contient pas de références normatives.
3 Termes et définitions
Aucun terme n'est défini dans le présent document
L’ISO et l’IEC maintiennent des bases de données terminologiques pour utilisation dans le domaine de la
normalisation aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: disponible à http: //www .electropedia .org/
4 Principes
Le mesurage de la teneur en ferrite du métal fondu en acier inoxydable en grande partie austénitique
par la force d’attraction entre un échantillon de métal fondu et un aimant permanent est fondé sur
le fait que la force d’attraction entre un échantillon biphasé (ou polyphasé) contenant une phase
ferromagnétique et une (ou plusieurs) phase(s) non ferromagnétique(s) augmente avec la teneur en
phase ferromagnétique. Dans le métal fondu en acier inoxydable en grande partie austénitique et duplex
1) Le terme «acier inoxydable austénitique-ferritique (duplex)» est parfois utilisé à la place du terme «acier
inoxydable duplex ferritique-austénitique».
ferritique-austénitique, la ferrite est magnétique alors que l’austénite, les carbures, la phase sigma et
les inclusions sont non ferromagnétiques.
5 Étalonnage
5.1 Étalons d’épaisseur de revêtement
Les étalons d’épaisseur de revêtement doivent être constitués par un revêtement amagnétique de cuivre
appliqué sur un support en acier non allié de 30 mm × 30 mm. L’épaisseur du support en acier non allié
doit être supérieure ou égale à l’épaisseur minimale, déterminée expérimentalement, pour laquelle un
nouvel accroissement de cette épaisseur n’entraîne pas une augmentation de la force d’attraction entre
l’aimant permanent étalon et l’étalon d’épaisseur de revêtement. L’épaisseur du revêtement amagnétique
en cuivre doit être connue avec une précision minimale de ± 5 %. La composition chimique de l’acier
non allié doit correspondre aux valeurs limites données dans le Tableau 1:
Tableau 1 — Limites de la composition chimique — Aciers non alliés
Élément Limite
% (fraction massique)
C 0,08 à 0,13
Si 0,10 max.
Mn 0,30 à 0,60
P 0,040 max.
S 0,050 max.
Un flash de chrome peut être déposé sur le revêtement en cuivre. La force qu’il faut appliquer à un
aimant permanent donné pour le séparer de l’étalon du revêtement en cuivre augmente au fur et à
mesure que l’épaisseur de ce revêtement diminue.
Afin d’obtenir une bonne reproductibilité de l’étalonnage, il convient d’utiliser les étalons d’épaisseur de
revêtement tels que spécifiés ci-dessus. En particulier, il est possible d’utiliser les étalons d’épaisseur de
revêtement fabriqués aux États-Unis par le NIST, anciennement connu sous le nom de National Bureau
of Standards ou NBS.
5.2 Aimant
L’aimant étalon doit être permanent, de forme cylindrique de diamètre 2 mm et de longueur d’environ
50 mm. Une de ses extrémités doit être hémisphérique, au rayon de 1 mm, et la surface doit être polie. Par
exemple, un tel aimant peut être en acier à 36 % de cobalt, avoir une longueur de 48,45 mm ± 0,05 mm
et être saturé magnétiquement puis dessaturé à 85 %. La force d’attraction magnétique de l’aimant
doit être telle que l’effort requis pour décoller l’aimant permanent des différents étalons d’épaisseur de
revêtement corresponde, à ± 10 % près, aux valeurs indiquées par la Figure 1 (poids de l’aimant exclu).
Cela équivaut à un rapport entre la force de décollement et l’Indice de Ferrite de 5,0 FN/g ± 0,5 FN/g.
5.3 Instruments
Le mesurage selon la présente méthode doit être effectué à l’aide d’un instrument permettant d’appliquer
à l’aimant une force de décollement croissante, perpendiculaire à la surface de l’éprouvette. La force
de décollement doit être augmentée jusqu’à ce que l’aimant permanent se détache de l’éprouvette.
L’instrument doit mesurer avec exactitude la force requise pour le décollement. Il peut être gradué soit
directement en Indices de Ferrite, soit en grammes-force ou en d’autres unités. S’il est gradué en unités
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autres que FN, la relation entre FN et l’unité relevée sur l’instrument de mesuredoit être définie à l’aide
d’une courbe d’étalonnage.
NOTE De nombreux appareils utilisés pour mesurer l’épaisseur de revêtement amagnétique sur un substrat
ferromagnétique (par exemple le «Magne-Gage», d’origine américaine), ainsi que d’autres instruments également
disponibles dans le commerce conçus pour le mesurage direct de la teneur en ferrite (par exemple l’Alpha-Phase-
Meter d’origine soviétique) conviennent . De plus, certaines balances de laboratoire, après y avoir apporté sur
place les modifications appropriées, peuvent être utilisées.
Légende
x épaisseur de revêtement amagnétique
y Force de décollement
Figure 1 — Relation entre la force de décollement de l’aimant définie en 5.2 et les étalons
d’épaisseur de revêtement définis en 5.1
5.4 Courbe d’étalonnage
Afin de tracer la courbe d’étalonnage, déterminer la force nécessaire pour décoller l’aimant étalon défini
en 5.2 de plusieurs étalons d’épaisseur de revêtement définis en 5.1. Ensuite, convertir l’épaisseur du
revêtement amagnétique des étalons d’épaisseur de revêtement en FN conformément au Tableau 2 ou à
[4]
partir de la Formule (1) suivante:
FN = exp{1,805 9 −1,118 86 [In(t)] −0,177 40 [In(t)]2 −0,035 02 [In(t)]3 −0,003 67 [In(t)]4} (1)
où t est l’épaisseur du revêtement amagnétique, en millimètres.
Tracer enfin la courbe d’étalonnage en établissant la relation entre la force de décollement exprimée
dans les unités de l’instrument de mesure et le FN correspondant.
Afin d’étalonner l’instrument de mesure pour des teneurs en ferrite comprises entre 0 et
approximativement 30 FN, appropriées pour le métal fondu en acier inoxydable nominalement
austénitique, il est recommandé d’utiliser un jeu d’au moins huit étalons dont l’épaisseur du revêtement
en cuivre s’échelonne entre 0,17 mm et 2 mm environ.
NOTE Cette méthode d’étalonnage peut conduire à des résultats erronés si elle est appliquée soit à des
instruments mesurant la teneur en ferrite autrement que par la force d’attraction, soit à des instruments
mesurant cette teneur par la force d’attraction mais avec des aimants autres que l’aimant étalon défini en 5.2.
Les instruments qui ne peuvent pas être étalonnés en utilisant des étalons d’épaisseur de revêtement et le mode
opératoire spécifiés de 5.2 à 5.4 peuvent être étalonnés selon la méthode décrite à l’Article 8·
Pour étendre l’étalonnage aux teneurs comprises entre 30 FN et 100 FN, qui convient au métal fondu en
acier inoxydable ferritique-austénitique duplex, il est recommandé d’utiliser.
Tableau 2 — Relation entre l’Indice de Ferrite et l’épaisseur du revêtement amagnétique des
étalons d’épaisseur de revêtement (spécifiés en 5.1) servant à l’étalonnage des instruments de
mesurage de la teneur en ferrite par la force d’attraction (spécifiée en 5.3) à l’aide de l’aimant
étalon (spécifié en 5.2)
Épaisseur du Épaisseur du Épaisseur du Épaisseur du Épaisseur du
revêtement t revêtementt revêtement t revêtement t revêtement t
FN FN FN FN FN
mm mm mm mm mm
0,020 110,5 0,049 68,3 0,078 51,0 0,134 35,3 0,300 19,1
0,021 108 0,050 67,5 0,079 50,6 0,136 34,9 0,320 18,1
0,022 105,7 0,051 66,7 0,080 50,2 0,138 34,5 0,340 17,2
0,023 103,4 0,052 65,9 0,082 49,3 0,140 34,2 0,360 16,4
0,024 101,3 0,053 65,1 0,084 48,6 0,142 33,8 0,380 15,7
0,025 99,2 0,054 64,4 0,086 47,8 0,144 33,5 0,400 15.0
0,026 97,3 0,055 63,7 0,088 47,1 0,146 33,2 0,420 14,4
0,027 95,4 0,056 63,0 0,090 46,4 0,148 32,8 0,440 13,8
0,028 93,6 0,057 62,3 0,092 45,7 0,150 32,5 0,460 13,2
0,029 91,9 0,058 61,6 0,094 45,1 0,155 31,7 0,480 12,7
0,030 90,3 0,059 60,9 0,096 44,4 0,160 31,0 0,500 12,3
0,031 88,7 0,060 60,3 0,098 43,8 0,165 30,3 0,550 11,2
0,032 87,2 0,061 59,7 0,100 43,2 0,170 29,7 0,600 10,3
0,033 85,8 0,062 59,1 0,102 42,6 0,175 29,0 0,650 9,6
0,034 84,4 0,063 58,5 0,104 42,1 0,180 28,4 0,700 8,9
0,035 83,0 0,064 57,9 0,106 41,5 0,185 27,9 0,750 8,3
0,036 81,7 0,065 57,3 0,108 41,0 0,190 27,3 0,800 7,7
0,037 80,5 0,066 56,8 0,110 40,5 0,195 26,8 0,900 6,8
0,038 79,3 0,067 56,2 0,112 40,0 0,200 26,3 1,000 6,1
0,039 78,1 0,068 55,7 0,114 39,5 0,205 25,8 1,200 4,93
0,040 77,0 0,069 55,2 0,116 39,0 0,210 25,3 1,400 4,09
0,041 75,9 0,070 54,7 0,118 38,6 0,220 24,4 1,600 3,45
0,042 74,8 0,071 54,2 0,120 38,1 0,230 23,6 1,800 2,94
0,043 73,8 0,072 53,7 0,122 37,7 0,240 22,8 2,000 2,54
0,044 72,8 0,073 53,2 0,124 37,2 0,250 22,1 2,200 2,21
0,045 71,8 0,074 52,8 0,126 36,8 0,260 21,4 2,400 1,94
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Tableau 2 (suite)
Épaisseur du Épaisseur du Épaisseur du Épaisseur du Épaisseur du
revêtement t revêtementt revêtement t revêtement t revêtement t
FN FN FN FN FN
mm mm mm mm mm
0,046 70,9 0,075 52,3 0,128 36,4 0,270 20,8 2,600 1,72
0,047 70,0 0,076 51,9 0,130 36,0 0,280 20,2 2,800 1,53
0,048 69,1 0,077 51,4 0,132 35,6 0,290 19,6 3,000 1,36
6 Méthode standard de fabrication des dépôts obtenus avec des électrodes
enrobées
6.1 Dimensions des éprouvettes de métal fondu
Les éprouvettes de métal fondu standard obtenues avec des électrodes enrobées doivent avoir
les dimensions et la forme indiquées à la Figure 2. Pour le mesurage de la teneur en ferrite, à l’aide
d’instruments et d’aimants ou selon des procédés autres que ceux spécifiés en 5.2 et 5.3, une éprouvette
de plus grandes dimensions peut être nécessaire. Dans ce cas, il est indispensable de bien préciser sa
dimension et le mode d’exécution du dépôt.
6.2 Dépôt de métal fondu
a) Le dépôt doit être effectué entre deux barres de cuivre, disposées parallèlement, sur la plaque
de base. L’écartement entre ces barres doit être déterminé en fonction du diamètre de l’électrode
utilisée comme spécifié dans le Tableau 3.
b) Le dépôt doit être exécuté en plusieurs couches disposées l’une au-dessus de l’autre et avoir une
hauteur minimale de 12,5 mm (voir la note de la Figure 2). Chaque couche doit être obtenue par
un seul cordon pour les diamètres d’électrodes W 4 mm. Pour les petits diamètres, chaque couche,
à l’exception de la couche supérieure, doit être constituée par deux cordons au moins, le dépôt
étant effectué avec une amplitude maximale du balancement égale à 3 fois le diamètre de l’âme de
l’électrode. L’arc ne doit pas entrer en contact avec la barre en cuivre.
Dimension en millimètres
Légende
1 barres en cuivre de dimensions: 70 × 25 × 25
l longueur de la surface où la teneur en ferrite est mesurée (voir Tableau 3)
w largeur de la surface où la teneur en ferrite est mesurée (voir Tableau 3)
NOTE Il convient que le métal de base soit, de préférence, de l’acier au Cr-Ni austénitique du type X2CrNi18-9 ou
X5CrNi18-9 (voir ISO 15510), et dans ce cas la hauteur minimale du dépôt est de 13 mm. l'acier non allié
(acier au C-Mn) peut être également utilisé, et dans ce cas la hauteur minimale du dépôt est de 18 mm
Figure 2 — Éprouvette de métal fondu servant à la détermination de la teneur en ferrite
c) L’arc doit être maintenu aussi court que possible.
d) L’intensité du courant de soudage adoptée doit être conforme aux valeurs données dans le Tableau 3.
Les amorçages et les arrêts doivent être situés aux extrémités du dépôt. Le sens d’exécution du
dépôt doit être inversé après chaque passe.
e) Le dépôt peut être refroidi entre les passes par immersion dans de l’eau, en attendant au moins 20 s
après la fin de chaque passe. La température maximale entre passes doit être de 100 °C. Chaque
passe de la dernière couche doit être refroidie à l’air jusqu’à une température inférieure à 425 °C,
avant refroidissement à l’eau.
f) Chaque passe doit être nettoyée avant l’exécution de la suivante.
g) Dans tous les cas, la couche supérieure, au moins, doit être constituée en un cordon déposé avec
une amplitude maximale du balancement égale à trois fois le diamètre de l’âme de l’électrode.
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Tableau 3 — Paramètres de soudage et dimensions du dépôt
a
Diamètre de l’électrode Intensité du courant Dimensions approximatives
Largeur w Longueur l
mm A
mm mm
1,6 35 à 45 12,5 30
2 45 à 55 12,5 30
2,5 65 à 75 12,5 40
3,2 90 à 100 12,5 40
4 120 à 140 12,5 40
5 165 à 185 15 40
6,3 240 à 250 18 40
a
Ou 90 % de la valeur maximale recommandée par le fabricant d’électrodes.
6.3 Mesurage
6.3.1 État de surface
Après soudage, le dépôt en acier inoxydable nominalement austénitique (> 30 FN) doit présenter un
2)
état de surface lisse et plat, en évitant que la surface ne subisse une trempe à froid excessive; cette
opération peut être effectuée avec une lime bâtarde plate de 350 mm tenue de chaque côté de la
soudure, l’axe longitudinal de la lime étant positionné perpendiculairement à l’axe longitudinal de la
soudure. Le limage s’exécute par un mouvement régulier de va-et-vient de la lime le long de la soudure,
tout en appliquant sur celle-ci une pression ferme. Il ne faut pas croiser les traits.
Après le soudage, le dépôt en acier duplex ferritique-austénitique inoxydable (> 30 FN) doit être rectifié.
Cette opération doit être effectuée successivement avec des abrasifs de plus en plus fins pour finir avec
un grain 600 ou moins. Pendant la rectification, il faut éviter d’appliquer une pression trop grande qui
entraîne le brunissement ou l’échauffement de la surface.
La surface ainsi rectifiée doit être lisse, toutes les traces des vagues de solidification devant être
éliminées. La surface préparée doit être continue sur la longueur à mesurer et sa largeur ne doit pas
être inférieure à 5 mm.
6.3.2 Mesurages individuels
Au moins six mesurages de la teneur en ferrite doivent être effectués en différents points de la surface
limée, sur l’axe longitudinal du cordon de soudure. Il faut s’assurer que l’échantillon est isolé des
vibrations afin d’éviter un décollement prématuré de l’aimant pendant le mesurage.
Pour le métal fondu de 20 FN ou moins, un seul mesurage est nécessaire en chaque point. Pour le
métal fondu de plus de 20 FN, cinq mesurages doivent être effectués en chacun de ces points, et seul
le mesurage effectué au niveau le plus élevé des cinq FN doit être accepté pour ce point. Six points au
moins doivent être ainsi mesurés pour obtenir les valeurs exigées pour le calcul de la moyenne.
6.3.3 Rapport
La moyenne des six valeurs au moins retenues doit être calculée pour la convertir en Indice de Ferrite
retenu pour le métal fondu soumis à l’essai.
2) La trempe à froid crée la martensite, qui est aussi ferromagnétique et donne une fausse indication de la teneur
en ferrite.
7 Méthode standard de fabrication des dépôts obtenus par d’autres procédés, et
soudures de production
7.1 Méthode standard de fabrication des dépôts obtenus par d’autres procédés
La méthode standard pour produire des dépôts obtenus avec des électrodes enrobées peut être
appliquée pratiquement à tous les autres métaux fondus, par exemple aux dépôts obtenus avec fils
fourrés. Lors de la préparation de tels dépôts, il peut être nécessaire d’augmenter la longueur du dépôt,
de sorte que la zone de mesurage de la ferrite n’inclue pas le cratère de soudure. Pour le soudage à l’arc
sous flux, il peut être nécessaire d’augmenter la largeur et la longueur du dépôt. Dans tous les cas, le
dépôt doit être constitué au minimum de six couches, dont au moins la couche supérieure s’exécute en
un seul cordon. Dans la mesure du possible, la préparation et le mesurage doivent suivre d’une manière
générale les instructions de l’Article 6.
7.2 Soudures de production
Le mode d’exécution du dépôt influe notablement sur le résultat du mesurage de la teneur en ferrite.
Par conséquent, les résultats obtenus sur les éprouvettes de métal déposé selon un mode opératoire
autre que celui spécifié en 6.1 et 6.2, ou 7.1, ainsi que sur des soudures de production sont susceptibles
de s’écarter des résultats obtenus sur éprouvettes de métal déposé selon 6.1 et 6.2, ou 7.1. Dans tous les
cas, cependant, le mesurage de la teneur en ferrite doit être effectué approximativement dans l’axe d’un
cordon de soudure donné.
Il est nécessaire de s’assurer que le mesurage n’est pas perturbé par la présence fortuite de matériaux
fortement ferromagnétiques tels que l’acier doux ou la fonte. Au cours du mesurage, ces matériaux
doivent être laissés à une distance d’au moins 18 mm des aimants permanents ayant les dimensions et
la force de l’aimant étalon. D’autres aimants et/ou des instruments peuvent exiger des distances plus
réduites ou plus grandes pour annuler l’effet de matériaux fortement ferromagnétiques se trouvant à
proximité.
Il est nécessaire d’être particulièrement vigilant lorsqu'on mesurera la ferrite sur du placage par
soudage de métaux ferromagnétiques ainsi que des soudures minces en acier inoxydable (c’est-à-
dire d’une épaisseur inférieure à 5 mm). Cela peut produire des valeurs erronées, trop élevées dans
le premier cas, et trop faibles dans le second. L’épaisseur minimale exigée d’une soudure en acier
inoxydable pour mesurer correctement la ferrite dépend de la profondeur de matériau indiquée
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