ISO 15614-9:2025
(Main)Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 9: Underwater hyperbaric wet welding
Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 9: Underwater hyperbaric wet welding
This document specifies how a preliminary welding procedure specification (pWPS) is qualified by welding procedure tests. This document is applicable to production welding and repair welding. This document is applicable to fusion welding of steels covered by groups 1, 2, 3 and 8 in accordance with ISO 15608 in a hyperbaric wet environment. This document is applicable to the following welding processes, in accordance with ISO 4063:2023, applicable in hyperbaric wet environments: — 111 manual metal arc welding (metal arc welding with covered electrode); — 114 self-shielded tubular-cored arc welding. The principles of this document can be applied to other steel groups and fusion welding processes not listed. This document specifies three weld quality levels, A, B, and Z in order to permit application to a wide range of weldments. Each weld quality level defines a set of criteria for weldment properties that are established during qualification. This document does not address the selection of the weld quality level to meet the requirements of a particular application.
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 9: Soudage hyperbare en pleine eau
Le présent document spécifie comment un descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (DMOS-P) est qualifié par des épreuves de qualification d’un mode opératoire de soudage. Le présent document est applicable au soudage de production et au soudage de réparation. Le présent document est applicable au soudage par fusion des aciers couverts par les groupes 1, 2, 3 et 8 conformément à l’ISO 15608 dans un environnement hyperbare en pleine eau. Le présent document est applicable aux procédés de soudage suivants, conformément à l’ISO 4063:2023, applicable dans un environnement hyperbare en pleine eau: — 111 soudage manuel à l'arc avec électrode enrobée; — 114 soudage à l’arc avec fil fourré autoprotecteur. Les principes du présent document peuvent s’appliquer à d’autres groupes d’aciers et procédés de soudage par fusion non énumérés. Le présent document spécifie trois niveaux de qualité de soudure, A, B et Z, dans le but de permettre l’application à une large gamme de constructions soudées. Chaque niveau de qualité de soudure définit un ensemble de critères pour les propriétés de soudage qui est établi au cours de la qualification. Le présent document n’aborde pas le choix du niveau de qualité de soudure permettant de satisfaire aux exigences d’une application particulière.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
International
Standard
ISO 15614-9
First edition
Specification and qualification
2025-11
of welding procedures for
metallic materials — Welding
procedure test —
Part 9:
Underwater hyperbaric wet welding
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour
les matériaux métalliques — Épreuve de qualification d'un mode
opératoire de soudage —
Partie 9: Soudage hyperbare en pleine eau
Reference number
© ISO 2025
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Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Qualification of welding procedure specifications . 3
4.1 General .3
4.2 Related to the parent material .4
4.2.1 Parent material grouping .4
4.3 Welding procedure qualification record (WPQR) .5
4.4 Welding procedure specification (WPS) .5
5 Classification of Welds . 5
5.1 Definitions of weld quality levels .5
5.2 Selection of the weld quality level .6
6 Welding variables and range of qualification . 6
7 Depth limitations . 7
8 Welding procedure test . 8
9 Test piece . 8
9.1 General .8
9.2 Shape and dimensions of test pieces .8
9.3 Welding of test pieces . 12
10 Testing and examination.13
10.1 General . 13
10.2 Tensile shear tests for fillet welds . 13
10.3 Type and extent of testing . 13
10.4 Weld quality Levels A, B and Z . . 13
10.5 Location of test specimens .17
10.6 Non-destructive testing . 25
10.7 Destructive testing . 25
10.7.1 Transverse tensile test . 25
10.7.2 Fillet weld shear-strength test . . 25
10.7.3 All-weld metal tensile test . 26
10.7.4 Bend test . 26
10.7.5 Macroscopic examination . .27
10.7.6 Hardness testing.27
10.7.7 Impact testing .27
10.7.8 Fillet weld fracture test . 28
10.8 Type and extent of testing for project specific test pieces . 28
11 Acceptance requirements for test pieces .28
12 Re-testing .34
12.1 General . 34
12.2 Hardness testing . 34
12.3 Impact testing . 34
13 Range of qualification .34
13.1 General . 34
13.2 Range of qualification for welding positions . 34
Annex A (informative) Different phases in welding procedure qualification .36
Annex B (informative) Branch connections .37
iii
Annex C (informative) Example welding procedure qualification record (WPQR) .38
Bibliography .42
iv
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through
ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee
has been established has the right to be represented on that committee. International organizations,
governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely
with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are described
in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the different types
of ISO document should be noted. This document was drafted in accordance with the editorial rules of the
ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
ISO draws attention to the possibility that the implementation of this document may involve the use of (a)
patent(s). ISO takes no position concerning the evidence, validity or applicability of any claimed patent
rights in respect thereof. As of the date of publication of this document, ISO had not received notice of (a)
patent(s) which may be required to implement this document. However, implementers are cautioned that
this may not represent the latest information, which may be obtained from the patent database available at
www.iso.org/patents. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and expressions
related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the World Trade
Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee
SC 15, Underwater welding, in collaboration with the European Committee for Standardization (CEN)
Technical Committee CEN/TC 121, Welding and allied processes, in accordance with the Agreement on
technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
A list of all parts in the ISO 15614 series can be found on the ISO website.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s
national standards body. A complete listing of these bodies can be found at
www.iso.org/members.html. Official interpretations of ISO/TC 44 documents, where they exist, are
available from this page: https://committee.iso.org/sites/tc44/home/interpretation.html.
v
Introduction
The primary purpose of welding procedure qualification is to demonstrate that the joining process proposed
for construction, including preliminary and subsequent treatment, is capable of producing joints having the
necessary mechanical properties and conforming to the non-destructive testing (NDT) requirements for the
intended application.
Before a particular welding procedure is used in production, the manufacturer should determine and
document the suitability of the welding procedure specification (WPS) to produce a weld of the required
quality.
In this document, the term "welding procedure specification" comprises all the activities which influence
the welding result, such as preparation, welding parameters, and post treatment.
vi
International Standard ISO 15614-9:2025(en)
Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials — Welding procedure test —
Part 9:
Underwater hyperbaric wet welding
1 Scope
This document specifies how a preliminary welding procedure specification (pWPS) is qualified by welding
procedure tests.
This document is applicable to production welding and repair welding.
This document is applicable to fusion welding of steels covered by groups 1, 2, 3 and 8 in accordance with
ISO 15608 in a hyperbaric wet environment.
This document is applicable to the following welding processes, in accordance with ISO 4063:2023, applicable
in hyperbaric wet environments:
— 111 manual metal arc welding (metal arc welding with covered electrode);
— 114 self-shielded tubular-cored arc welding.
The principles of this document can be applied to other steel groups and fusion welding processes not listed.
This document specifies three weld quality levels, A, B, and Z in order to permit application to a wide range
of weldments. Each weld quality level defines a set of criteria for weldment properties that are established
during qualification.
This document does not address the selection of the weld quality level to meet the requirements of a
particular application.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content constitutes
requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references,
the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 148-1, Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method
ISO 4136, Destructive tests on welds in metallic materials — Transverse tensile test
ISO 5173, Destructive tests on welds in metallic materials — Bend tests
ISO 5178, Destructive tests on welds in metallic materials — Longitudinal tensile test on weld metal in fusion
welded joints
ISO 6892-1, Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature
ISO 6947:2019, Welding and allied processes — Welding positions
ISO 9015-1, Destructive tests on welds in metallic materials — Hardness testing — Part 1: Hardness test on arc
welded joints
ISO 9016, Destructive tests on welds in metallic materials — Impact tests — Test specimen location, notch
orientation and examination
ISO 9017, Destructive tests on welds in metallic materials — Fracture test
ISO 9018, Destructive tests on welds in metallic materials — Tensile test on cruciform and lapped joints
ISO 15609-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure
specification — Part 1: Arc welding
ISO 15618-1, Qualification testing of welders for underwater welding — Part 1: Hyperbaric wet welding
ISO 17636-1, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — Part 1: X- and gamma-ray techniques
with film
ISO 17636-2, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — Part 2: X- and gamma-ray techniques
with digital detectors
ISO 17637, Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded joints
ISO 17639, Destructive tests on welds in metallic materials — Macroscopic and microscopic examination of welds
ISO 17640, Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Techniques, testing levels, and assessment
ISO/TR 25901-1, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: General terms
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO/TR 25901-1 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1
hyperbaric wet welding
process of welding in a wet environment in excess of surface pressure with no mechanical barrier between
the arc and the water
[SOURCE: ISO 15618-1:2016, 3.2]
3.2
essential variable
welding parameter that requires qualification
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.4.4]
3.3
non-essential variable
welding parameter addressed in the welding procedure specification (3.8) but not requiring qualification
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.4.5]
3.4
examiner
person who has been appointed to verify conformity to the applicable standard
Note 1 to entry: In certain cases, an external independent examiner can be required.
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.29, modified — "compliance" replaced with "conformity" in definition.]
3.5
examining body
organization that has been appointed to verify conformity to the applicable standard
Note 1 to entry: In certain cases, an external independent examining body can be required.
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.30, modified — "compliance" replaced with "conformity" in definition.]
3.6
preliminary welding procedure specification
pWPS
document containing the required variables of the welding procedure specification (3.8) which has to be
qualified
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.6]
3.7
welding procedure qualification record
WPQR
record comprising all necessary data needed for qualification of a preliminary welding procedure
specification (3.8)
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.12]
3.8
welding procedure specification
WPS
document that has been qualified and provides the required variables of the welding procedure to ensure
repeatability during production welding
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.4]
3.9
verification
confirmation, through the provision of objective evidence, that specified requirements have been fulfilled
[SOURCE: ISO 9000:2015, 3.8.12 modified — Note 1 to entry to Note 3 to entry have been deleted.]
4 Qualification of welding procedure specifications
4.1 General
The welded joint to which the welding procedure will relate to in production shall be represented by making
a standard test piece or test pieces, as specified in Clause 9.
A preliminary welding procedure specification (pWPS) shall be prepared in accordance with ISO 15609-1.
The pWPS shall specify the relevant variables given in Table 2.
Where the joint requirements and/or dimensions of the test piece are not covered by the standard test
pieces given in this document, ISO 15613 can be used (excluding 7.1 c)). Project specific test pieces shall be
specified and agreed between the contracting parties.
Table A.1 gives information on the different phases and parties involved in welding procedure qualification.
4.2 Related to the parent material
4.2.1 Parent material grouping
In order to minimize the number of welding procedure tests, steels are grouped in accordance with
ISO 15608. Where materials are assigned to groups in accordance with ISO/TR 20172, ISO/TR 20173 or
ISO/TR 20174, those assignments shall be used.
Separate welding procedure qualifications are required for each parent material or parent material
combinations not covered by the grouping systems according to ISO/TR 20172, ISO/TR 20173, ISO/TR 20174
or ISO 15608.
Permanent backing material shall be considered as parent material within the approval (sub-)group.
Additional requirements and/or limitations can be applied by regulations, application standards or contract
documents.
In accordance with ISO 15608:
— Group 1 covers steels with a specified minimum yield strength, R ≤ 460 N/mm ;
eH
— Group 2 covers thermomechanically treated fine-grain steels and cast steels with a specified minimum
yield strength, R > 360 N/mm ;
eH
— Group 3 covers quenched and tempered and precipitation hardened fine-grain steels except stainless
steels with a specified minimum yield strength, R > 360 N/mm ;
eH
— Group 8 covers austenitic stainless steels, Ni ≤ 35 %.
The range of qualification shall be in accordance with Table 1, except when there is:
— an increase in the carbon equivalent (CE) and/or carbon per cent of the steel above that qualified (not
applicable to austenitic stainless steel);
— an increase in the specified minimum yield strength beyond that qualified.
Carbon equivalent shall be calculated in accordance with formula 1:
Mn Cr++Mo VNiC+ u
CE=+C + + (1)
65 15
When only carbon and manganese are known, the alternative formula 2 can be used:
Mn
CE=+C +00, 5 (2)
Table 1 — Range of qualification for steel groups and sub-groups
Test piece ma- Test piece material
terial B
A
1 2 3 8
1 1-1 — — —
1-1
1-1
2 2-1 — —
2-1
2-2
1-1
1-1
2-1
1-1 2-1
2-2
3 2-1 2-2 —
3-1
3-1 3-1
3-2
3-2
3-3
8-1
8-1
8 8-1 8-2 8-8
8-2
8-3
4.3 Welding procedure qualification record (WPQR)
The WPQR is a statement of the results of assessing each test piece, including re-tests. The relevant essential
and non-essential variables for the WPS shall be included. If no rejectable features or unacceptable test
results are found, a WPQR detailing the welding procedure test piece results is qualified and shall be signed
and dated by the examiner and/or the examining body.
An example of a WPQR is shown in Annex C. The list of variables shown is not exhaustive. Additional
variables can be added as required, for example:
— Type of preparation and cleaning
— Medium (salinity)
— Water temperature
— Visibility
4.4 Welding procedure specification (WPS)
A WPS shall be prepared in accordance with ISO 15609-1. It shall include the relevant welding variables
detailed in the WPQR.
A change in any essential variable outside the range permitted requires requalification of the WPS (see
Table 2).
5 Classification of Welds
5.1 Definitions of weld quality levels
Welds produced to a specified weld quality level shall meet all the criteria specified for that weld quality level.
a) Level A: underwater welds that are intended to be suitable for applications and design stresses
comparable to their equivalent surface welding counterparts.
b) Level B: underwater welds that are intended to be suitable for applications and design stresses where
reduced weld joint properties can be tolerated.
c) Level Z: underwater welds that are intended to meet the requirements of another code, standard or
specification agreed upon by the contracting parties and the requirements of this document which are
specific to the underwater welding environment.
5.2 Selection of the weld quality level
The selection of the weld quality level is determined by:
a) the application standard;
b) the customer/designer;
c) third parties such as classification societies and regulatory bodies.
The weld quality level can be influenced by the weldability and environmental conditions.
6 Welding variables and range of qualification
The essential and non-essential variables welding variables and range of qualification are given in Table 2.
Table 2 — Welding variables
a) Joints
1) Change from fillet weld qualification to butt weld qualification Essential
2) Change from butt weld qualification to fillet weld qualification Non-essential
3) Multiple pass fillet weld to single pass fillet weld Essential
4) Single pass fillet weld to multiple pass fillet weld Essential
5) Omission of backing Essential
6) Butt joint geometry: Essential
— a decrease in included angle > 10°;
— a decrease in root opening beyond the range qualified;
— an increase of the root face > 2 mm.
Joint assembly dimensions and tolerances are to be specified on the pWPS.
7) Fillet weld size: Essential
— For single pass fillet welding procedure qualification, the maximum weld size
qualified shall be 1,2z and the minimum weld size qualified shall be 0,8z;
— For multiple pass fillet welding procedure qualification, the maximum weld
size qualified shall be z + (0,2z + 1 mm), and the minimum qualified weld size
shall be 0,7z.
where z is the leg length of the qualification weld.
b) Parent metal
1) Thickness: Essential
For butt welding procedure qualification tests, test plate or pipe wall thickness, t:
— where t ≥ 6 mm, the range of production plate or pipe wall thickness shall be
0,5 t ≤ t ≤ 1,5t and a minimum of t = 6 mm;
— where t < 6 mm, the range of production plate or pipe wall thickness shall be t
≤ 1,5t.
2) An increase in carbon equivalent and/or carbon per cent of the steel above that Essential
qualified (not applicable to austenitic stainless steel).
3) An increase in the specified minimum yield strength beyond that qualified Essential
a
The recommendations of the filler material manufacturer shall be followed.
TTabablele 2 2 ((ccoonnttiinnueuedd))
a
c) Filler Material
1) Manufacturer Essential
2) Manufacturer’s trade name Essential
3) Diameter Essential
4) Methods (wet/dry) of underwater transport or storage Essential
5) Addition, deletion, or change of supplementary coatings or waterproofing Essential
d) Welding position
1) Any change beyond that qualified - see Table 14 Essential
e) Heat treatment
1) Addition or deletion or change in temperature or time or method Essential
f) Electrical Characteristics
1) Welding current type - direct current electrode positive (DCEP), direct current Essential
electrode negative (DCEN), pulsed current and others
2) Type of power source (constant current, constant voltage or waveform control) Essential
3) Welding current exceeding +10 % of the maximum, or –10 % of the minimum of Essential
that qualified
4) Arc voltage exceeding +10 % of the maximum, or –10 % of the minimum of that Essential
qualified
g) Technique
1) Stringer bead to weaving Essential
2) Weaving to stringer bead Essential
3) Progression from upwards to downwards Essential
4) Progression from downwards to upwards Essential
5) Deletion or addition of temper bead Essential
6) Change in weld bead sequence Essential
7) Travel speed beyond the range qualified on the WPQR Essential
8) Joint cleaning method Non-essential
9) Addition, deletion, or change in any type of barrier to restrict water access during Essential
welding or cooling
h) Environment
1) Change in depth beyond that allowed in Table 3 Essential
2) Back side dry to wet for all material thicknesses Non-essential
3) Back side wet to dry for material thickness less than 6 mm Essential
4) Back side wet to dry for material thickness 6 mm and greater Non-essential
5) Water current Non-essential
6) Salinity (salt water to fresh water and vice versa) Non-essential
7) Visibility (Min. 300 mm. If the welding procedure qualification is performed with Essential
a visibility less than 300 mm, the welding procedure is qualified for the actual
visibility and greater)
a
The recommendations of the filler material manufacturer shall be followed.
7 Depth limitations
The depth limitations in metres are given in Table 3.
Table 3 — Depth limitations
a
Type of welding Qualification test Max. depth qualified Min. depth qualified
a
depth X
m m m
Wet welding with carbon or ≤ 3 X + 10 X
low-alloy steel filler metal
> 3 X + 10 X - 10 or 0,2X (min. 3) whichever
is greater
Wet welding with austenitic all X + 3 X – 10 or 0,2X whichever is
stainless filler metal greater
Wet welding with other all X X – 10 or 0,2X whichever is
filler metals greater
a
X is the qualification test depth.
For the maximum nominal depth approved, depth shall be measured from the lower extremity of the test weldment with a
tolerance of plus or minus 250 mm.
For the minimum nominal depth approved, depth shall be measured from the upper extremity of test weldment with a tolerance
of plus or minus 250 mm.
8 Welding procedure test
Welding and testing of test pieces shall be in accordance with Clause 9.
All test pieces shall be welded in accordance with the essential variables given in the pWPS.
When a single welder-diver performs a welding procedure qualification test, where the minimum
qualification requirements of the welder qualification test in accordance with ISO 15618-1 are met, the
welder-diver shall be deemed as qualified.
9 Test piece
9.1 General
The welded joint to which the welding procedure will relate in production can be represented by producing
standard test pieces. For applications where a standard test piece is not applicable a project specific test
piece shall be used. The project specific test piece shall be agreed between the contracting parties.
The standard test pieces shall be prepared in accordance with Figures 1 to 5.
The length or number of test pieces shall be sufficient to allow all required tests to be carried out.
Additional test pieces, or longer test pieces than the minimum size, may be prepared in order to allow for
extra testing and/or for re-testing specimens (see Clause 12).
9.2 Shape and dimensions of test pieces
The shape and dimensions of standard test pieces are given in Figures 1 to 5. Joint assembly dimensions,
tolerances and essential variables are to be specified on the pWPS (see Table 2)
Key
1 butt weld
a plate width (≥ 150 mm)
t plate thickness
b plate length:
— for t < 10 mm, b ≥ 500 mm
— for 10 mm ≤ t ≤ 20 mm, b shall be chosen based on type of bend tests required (see Table 5 and Table 6)
— for t ≥ 20 mm, b ≥ 400 mm
Figure 1 — Dimensions of test piece for butt joint plate to plate
Dimensions in millimetres
Key
t , t plate thickness (t and t can be the same value)
1 2 1 2
NOTE t t ≥ z + 3 mm, where z = the fillet weld leg length given in the pWPS
1 , 2
Figure 2 — Dimensions of test piece for fillet weld(s) on plate (T joint)
Dimensions in millimetres
Key
t plate thickness (≥ 20 mm, to minimize distortion of the test piece)
t pipe wall thickness
D outside pipe diameter
NOTE t t ≥ z + 3 mm, where z = the fillet weld leg length given in the pWPS
1 , 3
Figure 3 — Dimensions of test piece for fillet weld in pipe
Dimensions in millimetres
Key
D outside diameter
t pipe wall thickness
Figure 4 — Dimensions of test piece for butt joint pipe to pipe
Dimensions in millimetres
a) Test position J-L045 – no restriction ring b) Test position J-L045 – with restriction ring
c) Test position H-L045 – no restriction ring d) Test position H-L045 – with restriction ring
e) Sketch to show position of restriction ring and backing ring
Key
1 test weld
2 welding direction
3 restriction ring
4 backing
NOTE Pipe inclined and fixed (45° ± 5°) and not rotated during welding.
Figure 5 — Dimensions of test piece for butt joint pipe to pipe – Positions J-L045 and H-L045 with
and without restriction ring (see also Annex B)
9.3 Welding of test pieces
Preparation and welding of test pieces shall be carried out in accordance with the pWPS under actual or
simulated conditions.
Welding positions and limitations for the angle of slope and rotation of the test piece shall not exceed ±5° in
slope and ±10° in rotation from the main welding position in accordance with ISO 6947.
If tack welds are to be fused into the final production joint, they shall be included in the test piece.
Welding of the test pieces shall be witnessed and be subjected to verification by the examiner or examining body.
10 Testing and examination
10.1 General
Testing and examination of test pieces shall be subjected to verification by the examiner or examining body.
The test methods shall be in accordance with the references given in Table 4 or technically equivalent
standards.
Table 4 — Test methods
Test method Preparation Testing
Visual testing, VT – ISO 17637
Radiographic testing, RT – ISO 17636-1
or
ISO 17636-2
Ultrasonic testing, UT – ISO 17640
Bend testing – ISO 5173
Fracture testing – ISO 9017
Macroscopic examination – ISO 17639
Transverse tensile testing ISO 4136 ISO 6892-1
All-weld-metal tensile testing – ISO 5178
Charpy Impact testing ISO 9016 ISO 148-1
Shear test (for fillet welds) – ISO 9018
Hardness testing – ISO 9015-1
10.2 Tensile shear tests for fillet welds
Tensile shear tests for fillet welds are performed to obtain information about the weld metal shear strength.
The specimen for the fillet weld shear strength test shall be in accordance with Figure 12 or Figure 13 and
may be welded in any position or as specified by the customer.
The specimen type may be transverse or longitudinal or as specified by the customer.
For fillet welds on pipes, the tensile shear test shall be completed using a plate test piece in accordance with
Figure 12.
10.3 Type and extent of testing
Testing includes both non-destructive testing (NDT) and destructive testing which shall meet the
requirements of the weld quality levels (A, B, and Z).
10.4 Weld quality Levels A, B and Z
The number and type of test specimens for weld quality levels A, B and Z are given in Tables 5 to 7. Additional
test specimens can be specified for example in an application standard or contract documents.
Table 5 — Number and type of test specimens for weld quality level A
Fillet All-weld- Fillet
Radiographic/ Vickers
Weld Thickness tested Visual Transverse weld metal Macroscopic Charpy impact weld
c
Specimen Ultrasonic Bend test hardness
d, e
type t test tensile test shear tensile examination test fracture
a d
test test
b
test test test
Root and
mm Side
Face
f
t ≤ 10 Yes Yes 2 0 1 2 each 0 1 1 WM and HAZ 0
Plate Butt 10 < t < 20 Yes Yes 2 0 1 2 each or 4 1 1 WM and HAZ 0
t ≥ 20 Yes Yes 2 0 1 0 4 1 1 WM and HAZ 0
f
t ≤ 10 Yes Yes 2 0 1 2 each 0 1 1 WM and HAZ 0
Pipe Butt 10 < t < 20 Yes Yes 2 0 1 2 each or 4 1 1 WM and HAZ 0
t ≥ 20 Yes Yes 2 0 1 0 4 1 1 WM and HAZ 0
g h
Plate Fillet All Yes No 0 1 1 0 0 2 1 WM 1
g h
Pipe Fillet All Yes No 0 1 1 0 0 4 1 WM 4
a
Radiographic testing is applicable to butt welds only. For butt welds thicker than 8 mm, ultrasonic testing may be used in lieu of radiographic testing.
b
The all-weld metal test specimen size shall be selected appropriate to the plate thickness tested in accordance with Table 8, and may be welded in any position or as specified by the customer.
c
For plate or pipe between 10 mm and 20 mm thick, the customer may specify either two root and two face bend tests or four side bend tests.
d
Vickers Hardness and Charpy impact tests not applicable for austenitic stainless steel parent metals.
e
A minimum of 3 specimens shall be taken from each location in accordance with 10.7.7.
f
For t < 5 mm, impact testing is not required.
g
The fillet weld shear test piece may be welded in the any position or as specified by the customer (see 10.2).
h
In addition to the fillet weld test piece, a butt weld test piece is required for Charpy impact testing, which may be welded in the any position or as specified by the customer.
Table 6 — Number and type of test specimens for weld quality level B
Fillet All-weld- Fillet
Radiographic/ Vickers
Weld Thickness tested Visual Transverse weld metal Macroscopic Charpy impact weld
c
Specimen Ultrasonic Bend test hardness
d, e
type t test tensile test shear tensile examination test fracture
a d
test test
b
test test test
Root and
mm Side
Face
f
t ≤ 10 Yes Yes 2 0 0 2 each 0 1 1 WM and HAZ 0
Plate Butt 10 < t < 20 Yes Yes 2 0 0 2 each or 4 1 1 WM and HAZ 0
t ≥ 20 Yes Yes 2 0 0 0 4 1 1 WM and HAZ 0
f
t ≤ 10 Yes Yes 2 0 0 2 each 0 1 1 WM and HAZ 0
Pipe Butt 10 < t < 20 Yes Yes 2 0 0 2 each or 4 1 1 WM and HAZ 0
t ≥ 20 Yes Yes 2 0 0 0 4 1 1 WM and HAZ 0
g h
Plate Fillet All Yes No 0 1 0 0 0 2 1 WM 1
g h
Pipe Fillet All Yes No 0 1 0 0 0 4 1 WM 4
a
Radiographic testing is applicable to butt welds only. For butt welds thicker than 8 mm, ultrasonic testing may be used in lieu of radiographic testing.
b
The all-weld metal test specimen size shall be selected appropriate to the plate thickness tested in accordance with Table 8, and may be welded in any position or as specified by the customer.
c
For plate or pipe between 10 mm and 20 mm thick, the customer may specify either two root and two face bend tests or four side bend tests.
d
Vickers Hardness and Charpy impact tests not applicable for austenitic stainless steel parent metals.
e
A minimum of 3 specimens shall be taken from each location (see 10.7.7).
f
For t < 5 mm, impact testing is not required.
g
The fillet weld shear test piece may be welded in the any position or as specified by the customer (see 10.2).
h
In addition to the fillet weld test piece, a butt weld test piece is required for Charpy impact testing which may be welded in the any position or as specified by the customer.
Table 7 — Number and type of test specimens for weld quality level Z
Thickness Radiograph- Vickers Fillet
Weld Visual Transverse Fillet weld All-weld-metal Macroscopic exami- Charpy impact
a
Specimen tested ic/Ultrasonic Bend test hardness weld frac-
b
type test tensile test shear test tensile test nation test
b
t test test ture test
Root and
mm Side
Face
b c c, d c c c c c c c
All All All Yes Yes
a
Radiographic testing is applicable to butt welds only. For butt welds thicker than 8 mm, ultrasonic testing may be used in lieu of radiographic testing.
b
Vickers Hardness and Charpy impact tests not applicable for austenitic stainless steel parent metals.
c
Mechanical test requirements shall satisfy a code, standard or specification referenced by the customer.
d
The fillet weld shear test piece may be welded in the any position or as specified by the customer (see 10.2).
10.5 Location of test specimens
Test specimens shall be taken and prepared in accordance with Figures 6 to 14 and Table 8.
Test specimens shall be taken after all NDT has been performed and which has passed the relevant inspection
criteria for the NDT method(s) used. It is acceptable to take the test specimens from locations avoiding areas
which have imperfections within the acceptance limits for the NDT method(s) used.
The test plate can be longer to allow for all-weld metal tensile test specimens to be taken. Otherwise, a
separate test plate is required (see Figure 8).
The customer can require additional testing.
Dimensions in millimetres
a) Root and face bend tests b) Side bend tests
Key
1 discard 6 HAZ impact test specimen
2 root bend test specimen 7 macroscopic test specimen
3 reduced section tensile test specimen 8 side bend test specimen
4 face bend test specimen A direction of rolling
5 weld metal impact test specimen
For t ≥ 20 mm, the length of the test plate can be increased to provide for the all-weld-metal tensile test specimen.
For 10 mm ≤ t ≤ 20 mm, the customer may specify root and face bends or side bends (see Table 5, Table 6 and Table 7).
Figure 6 — Location and type of test specimens on welded plate test procedure qualification
assembly
Key
1 bend test specimen
2 tensile test specimen
3 Charpy impact specimen
4 macroscopic test specimen
A top of pipe for PH/PJ and H-/J-L045 positions (see ISO 6947:2019)
If the pipe diameter is too small to permit all specimens to be machined from a single weld, additional welds shall be made
to provide sufficient material for testing as follows:
— t ≤ 10 mm — Two root and two face bend tests.
— t ≥ 20 mm — Four side bend tests.
— 10 mm > t ≤ 20 mm, the customer may specify root and face or side bend tests.
Figure 7 — Location and types of test specimens on welded pipe test procedure qualification
assembly
Dimensions in millimetres
a) test plate showing specimen locations
b) Section A-A Orientation and location of weld c) Section B-B Location of all-weld-metal tensile
metal impact specimen (fillet welds) specimen (fillet and butt welds)
Key
1 weld metal impact test specimens - fillet weld qualification
2 all-weld metal tensile test s
...
Norme
internationale
ISO 15614-9
Première édition
Descriptif et qualification d'un
2025-11
mode opératoire de soudage pour
les matériaux métalliques —
Épreuve de qualification d'un mode
opératoire de soudage —
Partie 9:
Soudage hyperbare en pleine eau
Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials — Welding procedure test —
Part 9: Underwater hyperbaric wet welding
Numéro de référence
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
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Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Qualification des descriptifs des modes opératoires de soudage . 3
4.1 Généralités .3
4.2 Par rapport au matériau de base .4
4.2.1 Groupement des matériaux de base .4
4.3 Procès-verbal de qualification de mode opératoire de soudage (PV-QMOS) .5
4.4 Descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) .5
5 Classification des soudures . 5
5.1 Définitions des niveaux de qualité de soudure .5
5.2 Choix du niveau de qualité de soudure .6
6 Variables de soudage et domaine de validité . 6
7 Limites de profondeur . 8
8 Épreuve de qualification du mode opératoire de soudage . 8
9 Assemblage de qualification . 8
9.1 Généralités .8
9.2 Forme et dimensions des assemblages de qualification .9
9.3 Soudage des assemblages de qualification . 12
10 Essais et contrôle .13
10.1 Généralités . 13
10.2 Essais de traction-cisaillement pour soudures d’angle . 13
10.3 Type et étendue des contrôles, examens et essais . 13
10.4 Niveaux de qualité de soudure A, B et Z .14
10.5 Positionnement des éprouvettes .18
10.6 Essais non destructifs . 26
10.7 Essais destructifs .27
10.7.1 Essai de traction transversale .27
10.7.2 Essai de résistance au cisaillement de soudure d'angle .27
10.7.3 Essai de traction dans le métal fondu hors dilution .27
10.7.4 Essai de pliage . . 28
10.7.5 Examen macroscopique . 28
10.7.6 Essai de dureté . 29
10.7.7 Essai de flexion par choc . 29
10.7.8 Essai de texture de soudure d'angle . 30
10.8 Type et étendue des contrôles, examens et essais pour les assemblages de qualification
spécifiques au projet . 30
11 Exigences d'acceptation des assemblages de qualification .30
12 Contre-essais .36
12.1 Généralités . 36
12.2 Essai de dureté . 36
12.3 Essai de flexion par choc . 36
13 Domaine de validité .36
13.1 Généralités . 36
13.2 Domaine de validité pour les positions de soudage . 36
Annexe A (informative) Différentes phases pour la qualification de mode opératoire de soudage .38
iii
Annexe B (informative) Piquages .39
Annexe C (informative) Exemple de procès-verbal de qualification de mode opératoire de
soudage (PV-QMOS) .40
Bibliographie .44
iv
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes nationaux
de normalisation (comités membres de l’ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général
confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire
partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux. L’ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a
été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir
www.iso.org/directives).
L’ISO attire l’attention sur le fait que la mise en application du présent document peut entraîner l’utilisation
d’un ou de plusieurs brevets. L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à l’applicabilité de
tout droit de propriété revendiqué à cet égard. À la date de publication du présent document, l’ISO n'avait pas
reçu notification qu’un ou plusieurs brevets pouvaient être nécessaires à sa mise en application. Toutefois,
il y a lieu d’avertir les responsables de la mise en application du présent document que des informations
plus récentes sont susceptibles de figurer dans la base de données de brevets, disponible à l'adresse
www.iso.org/brevets. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié tout ou partie de
tels droits de propriété.
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l'intention des utilisateurs, et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de
l'ISO aux principes de l'Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles techniques au
commerce (OTC), voir le lien suivant: www.iso.org/iso/fr/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 44, Soudage et techniques connexes,
sous-comité SC 15, Soudage sous l’eau, en collaboration avec le comité technique CEN/TC 121, Soudage et
techniques connexes, du Comité européen de normalisation (CEN) conformément à l'Accord de coopération
technique entre l'ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Une liste de toutes les parties de la série ISO 15614 se trouve sur le site web de l'ISO.
Il convient que l'utilisateur adresse tout retour d'information ou toute question concernant le
présent document à l'organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits
organismes se trouve à l’adresse www.iso.org/members.html. Les interprétations officielles
des documents élaborés par l’ISO/TC 44, lorsqu'elles existent, sont disponibles depuis la page:
https://committee.iso.org/sites/tc44/home/interpretation.html.
v
Introduction
L’objet principal de la qualification d’un mode opératoire de soudage est de démontrer que le procédé
d’assemblage proposé pour la construction, y compris les traitements préliminaire et suivant, est capable
de produire des assemblages ayant les propriétés mécaniques nécessaires, et d’être conforme aux exigences
relatives aux essais non destructifs (END) pour l’application prévue.
Avant qu'un mode opératoire de soudage particulier soit utilisé en production, il convient que le constructeur
détermine et établisse, au moyen de documents, l'adéquation du descriptif du mode opératoire de soudage
(DMOS) à la production d'une soudure ayant la qualité exigée.
Dans le présent document, l'expression «mode opératoire de soudage» englobe tous les facteurs qui influent
sur le résultat du soudage, tels que la préparation, les paramètres de soudage et le traitement après soudage.
vi
Norme internationale ISO 15614-9:2025(fr)
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage
pour les matériaux métalliques — Épreuve de qualification
d'un mode opératoire de soudage —
Partie 9:
Soudage hyperbare en pleine eau
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie comment un descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (DMOS-P)
est qualifié par des épreuves de qualification d’un mode opératoire de soudage.
Le présent document est applicable au soudage de production et au soudage de réparation.
Le présent document est applicable au soudage par fusion des aciers couverts par les groupes 1, 2, 3 et 8
conformément à l’ISO 15608 dans un environnement hyperbare en pleine eau.
Le présent document est applicable aux procédés de soudage suivants, conformément à l’ISO 4063:2023,
applicable dans un environnement hyperbare en pleine eau:
— 111 soudage manuel à l'arc avec électrode enrobée;
— 114 soudage à l’arc avec fil fourré autoprotecteur.
Les principes du présent document peuvent s’appliquer à d’autres groupes d’aciers et procédés de soudage
par fusion non énumérés.
Le présent document spécifie trois niveaux de qualité de soudure, A, B et Z, dans le but de permettre
l’application à une large gamme de constructions soudées. Chaque niveau de qualité de soudure définit un
ensemble de critères pour les propriétés de soudage qui est établi au cours de la qualification.
Le présent document n’aborde pas le choix du niveau de qualité de soudure permettant de satisfaire aux
exigences d’une application particulière.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s'applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris tous les
amendements).
ISO 148-1, Matériaux métalliques — Essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy — Partie 1: Méthode d'essai
ISO 4136, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de traction transversale
ISO 5173, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essais de pliage
ISO 5178, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de traction longitudinale du métal
fondu des assemblages soudés par fusion
ISO 6892-1, Matériaux métalliques — Essai de traction — Partie 1: Méthode d'essai à température ambiante
ISO 6947:2019, Soudage et techniques connexes — Positions de soudage
ISO 9015-1, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essais de dureté — Partie 1: Essai de
dureté des assemblages soudés à l'arc
ISO 9016, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de flexion par choc — Position de
l'éprouvette, orientation de l'entaille et examen
ISO 9017, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de texture
ISO 9018, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de traction des assemblages en
croix et à recouvrement
ISO 15609-1, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 1: Soudage à l'arc
ISO 15618-1, Épreuve de qualification des soudeurs pour le soudage sous l'eau — Partie 1: Soudage hyperbare en
pleine eau
ISO 17636-1, Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 1: Techniques
par rayons X ou gamma à l'aide de film
ISO 17636-2, Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 2: Techniques
par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs numériques
ISO 17637, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle visuel des assemblages soudés par fusion
ISO 17639, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Examens macroscopique et
microscopique des assemblages soudés
ISO 17640, Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par ultrasons — Techniques, niveaux
d'essai et évaluation
ISO/TR 25901-1, Soudage et techniques connexes — Vocabulaire — Partie 1: Termes généraux
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l’ISO/TR 25901-1 ainsi que les suivants
s'appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en normalisation,
consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse https:// www .electropedia .org/
3.1
soudage hyperbare en pleine eau
procédé de soudage en pleine eau dans un environnement en surpression par rapport à la pression de surface
sans aucune barrière mécanique entre l’arc de soudage et l'eau
[SOURCE: ISO 15618-1:2016, 3.2]
3.2
variable essentielle
paramètre de soudage exigeant une qualification
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.4.4]
3.3
variable non-essentielle
paramètre de soudage traité dans le descriptif de mode opératoire de soudage (3.8) mais n’exigeant pas une
qualification
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.4.5]
3.4
examinateur
personne qui a été désignée pour vérifier la conformité à la norme applicable
Note 1 à l'article: Dans certains cas, un examinateur externe indépendant peut être exigé.
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.29, modifié — dans la version anglaise, "compliance" remplacé par
"conformity" dans la définition.]
3.5
organisme d'examen
organisme qui a été désigné pour vérifier la conformité à la norme applicable
Note 1 à l'article: Dans certains cas, un organisme d'examen externe indépendant peut être exigé.
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.30, modifié — dans la version anglaise, "compliance" remplacé par
"conformity" dans la définition.]
3.6
descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire
DMOS-P
document comportant les variables exigées d’un mode opératoire de soudage (3.8) et qui est à qualifier
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.6]
3.7
procès-verbal de qualification de mode opératoire de soudage
PV-QMOS
document comprenant toutes les données nécessaires à la qualification d’un descriptif de mode opératoire de
soudage préliminaire (3.8)
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.12]
3.8
descriptif de mode opératoire de soudage
DMOS
document ayant été qualifié et fournissant les variables exigées d’un mode opératoire de soudage afin d’en
assurer la répétabilité au cours du soudage de production
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.4]
3.9
vérification
confirmation par des preuves objectives que les exigences spécifiées ont été satisfaites
[SOURCE: ISO 9000:2015, 3.8.12, modifié — Les Notes à l'article 1 à 3 ont été supprimées.]
4 Qualification des descriptifs des modes opératoires de soudage
4.1 Généralités
L’assemblage soudé auquel s’applique le mode opératoire de soudage en production doit être représenté en
faisant un ou des assemblages de qualification normalisés, comme spécifié à l'Article 9.
Un descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (DMOS-P) doit être préparé conformément à
l'ISO 15609-1. Le DMOS-P doit spécifier les variables pertinentes données dans le Tableau 2.
Lorsque les exigences d'assemblage et/ou les dimensions de l'assemblage de qualification ne sont pas
couvertes par les assemblages de qualification normalisés donnés dans le présent document, l'ISO 15613
peut être utilisée (en excluant le 7.1 c)). Les assemblages de qualification spécifiques à un projet doivent être
spécifiés et convenus entre les parties contractantes.
Le Tableau A.1 donne des informations sur les différentes phases et parties impliquées pour la qualification
de mode opératoire de soudage.
4.2 Par rapport au matériau de base
4.2.1 Groupement des matériaux de base
En vue de minimiser le nombre d'épreuves de qualification de mode opératoire de soudage, les aciers sont
regroupés conformément à l'ISO 15608. Lorsque des matériaux sont classés dans des groupes conformément
à l’ISO/TR 20172, l’ISO/TR 20173 ou l’ISO/TR 20174, ces classements doivent être utilisés.
Des qualifications de mode opératoire de soudage séparées sont exigées pour chaque matériau de base
ou combinaison de matériaux de base non couvert(e) par le système de groupement selon l’ISO/TR 20172,
ISO/TR 20173, l’ISO/TR 20174 ou l'ISO 15608.
Le matériau du support envers subsistant doit être considéré comme matériau de base au sein du (sous-)
groupe d’approbation.
Des exigences et/ou des limitations supplémentaires peuvent être appliquées par des règlements, des
normes d’application ou des documents contractuels.
Conformément à l'ISO 15608:
— Le groupe 1 couvre les aciers avec une limite d'élasticité minimale R ≤ 460 N/mm ;
eH
— Le groupe 2 couvre les aciers à grains fins à traitement thermomécanique et aciers moulés avec une
limite d'élasticité minimale spécifiée R > 360 N/mm ;
eH
— Le groupe 3 couvre les aciers trempés et revenus à grains fins à durcissement structural sauf les aciers
inoxydables avec une limite d'élasticité minimale spécifiée R > 360 N/mm ;
eH
— Le groupe 8 couvre les aciers inoxydables austénitiques, Ni ≤ 35 %.
Le domaine de validité doit être conforme au Tableau 1, sauf dans les cas suivants:
— augmentation du pourcentage de carbone équivalent (CE) et/ou de carbone de l’acier au-delà de celui
qualifié (non applicable à l’acier inoxydable austénitique);
— augmentation de la limite d'élasticité minimale spécifiée au-delà de celle qualifiée.
Le carbone équivalent doit être calculé conformément à la Formule 1:
Mn Cr++Mo VNiC+ u
CE=+C + + (1)
65 15
Lorsque seuls le carbone et le manganèse sont connus, la Formule 2 alternative peut être utilisée:
Mn
CE=+C +00, 5 (2)
Tableau 1 — Domaine de validité pour les groupes et sous-groupes d’aciers
Matériau A de Matériau B de l’assemblage
l’assemblage de qualification
de qualification
1 2 3 8
1 1-1 — — —
1-1
1-1
2 2-1 — —
2-1
2-2
1-1
1-1
2-1
1-1 2-1
2-2
3 2-1 2-2 —
3-1
3-1 3-1
3-2
3-2
3-3
8-1
8-1
8 8-1 8-2 8-8
8-2
8-3
4.3 Procès-verbal de qualification de mode opératoire de soudage (PV-QMOS)
Le PV-QMOS est une déclaration des résultats de l'évaluation de chaque assemblage de qualification, y
compris les contre-essais. Les variables essentielles et non-essentielles pertinentes pour le DMOS doivent
être inclues. Si aucune caractéristique rejetable ou aucun résultat d’essai inacceptable n’est trouvé, un
PV-QMOS détaillant les résultats obtenus sur l’assemblage de qualification est qualifié et doit être signé et
daté par l’examinateur et/ou l’organisme d’examen.
Un exemple de PV-QMOS est donné à l’Annexe C. La liste des variables indiquées n'est pas exhaustive. Des
variables supplémentaires peuvent être ajoutées selon les besoins, par exemple:
— Type de préparation et nettoyage;
— Milieu (salinité);
— Température de l'eau;
— Visibilité.
4.4 Descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS)
Un DMOS doit être préparé conformément à l’ISO 15609-1. Il doit comprendre les variables de soudage
pertinentes détaillées dans le PV-QMOS.
Une modification dans une des variables essentielles hors du domaine autorisé exige une requalification du
DMOS (voir Tableau 2).
5 Classification des soudures
5.1 Définitions des niveaux de qualité de soudure
Les soudures produites à un niveau de qualité de soudure spécifié doivent respecter tous les critères
spécifiés pour ce niveau de qualité de soudure.
a) Niveau A: soudures sous l’eau destinées à être adaptées aux applications et contraintes de conception
comparables à leurs homologues similaires en soudure de surface.
b) Niveau B: soudures sous l’eau destinées à être adaptées aux applications et contraintes de conception
dans lesquelles des propriétés d’assemblage soudé réduites peuvent être tolérées.
c) Niveau Z: soudures sous l’eau destinées à respecter les exigences d’un autre code, d’une autre norme
ou spécification faisant l’objet d’un accord par les parties contractantes, et les exigences du présent
document spécifiques à l’environnement de soudage sous l’eau.
5.2 Choix du niveau de qualité de soudure
Le choix du niveau de qualité de soudure est déterminé par:
a) la norme d'application;
b) le client/concepteur;
c) les tierces parties comme les sociétés de classification et les organismes de réglementation.
Le niveau de qualité de soudure peut être influencé par la soudabilité et les conditions environnementales.
6 Variables de soudage et domaine de validité
Les variables de soudage essentielles et non essentielles et le domaine de validité sont donnés dans le
Tableau 2.
Tableau 2 — Variables de soudage
a) Assemblages
1) Modification d'une qualification de soudure d'angle en qualification de soudure Essentielle
bout à bout
2) Modification d'une qualification de soudure bout à bout en qualification de soudure Non-essentielle
d'angle
3) Soudure d'angle multipasse vers soudure d'angle monopasse Essentielle
4) Soudure d'angle monopasse vers soudure d'angle multipasse Essentielle
5) Omission de dispositif envers Essentielle
6) Géométrie d’assemblage bout à bout: Essentielle
— une diminution de l’angle d’ouverture > 10°;
— une diminution de l’ouverture de racine au-delà du domaine de validité qualifié;
— une augmentation du méplat > 2 mm.
Les dimensions et tolérances de l’assemblage doivent être spécifiées sur le DMOS-P.
7) Dimension de la soudure d'angle: Essentielle
— Pour une qualification de mode opératoire de soudage d’angle monopasse, la
dimension de la soudure qualifiée maximale doit être 1,2z et la dimension de la
soudure qualifiée minimale doit être 0,8z;
— Pour une qualification de mode opératoire de soudage d’angle multipasse, la
dimension de la soudure qualifiée maximale doit être z + (0,2z + 1 mm), et la
dimension de la soudure qualifiée minimale doit être 0,7z;
où z est le côté de la soudure de qualification.
b) Métal de base
1) Épaisseur: Essentielle
Pour les essais de qualification d’un mode opératoire de soudage bout à bout, épaisseur
de la tôle d’essai ou de la paroi du tube, t:
a
Les recommandations du fabricant du matériau d’apport doivent être suivies.
TTaabblleeaau 2 u 2 ((ssuuiitte)e)
— lorsque t ≥ 6 mm, la plage d’épaisseur de la tôle de production ou de la paroi du tube
doit être 0,5 t ≤ t ≤ 1,5 t et au minimum t = 6 mm;
— lorsque t < 6 mm, la plage d’épaisseur de la tôle de production ou de la paroi du tube
doit être t ≤ 1,5 t.
2) Une augmentation du pourcentage de carbone équivalent et/ou de carbone de Essentielle
l’acier au-delà de celui qualifié (non applicable à l’acier inoxydable austénitique).
3) Une augmentation de la limite d'élasticité minimale spécifiée au-delà de celle Essentielle
qualifiée.
a
c) Matériau d’apport
1) Fabricant Essentielle
2) Appellation commerciale du fabricant Essentielle
3) Diamètre Essentielle
4) Méthodes (en pleine eau/à sec) de transport ou de stockage sous l’eau Essentielle
5) Ajout, suppression ou modification de revêtements supplémentaires ou Essentielle
d’étanchéité
d) Position de soudage
1) Toute modification au-delà de celle qualifiée - voir Tableau 14 Essentielle
e) Traitement thermique
1) Ajout ou suppression ou modification de température ou de temps ou de méthode Essentielle
f) Caractéristiques électriques
1) Type de courant de soudage - électrode positive à courant continu (DCEP), Essentielle
électrode négative à courant continu (DCEN), courant pulsé et autres
2) Type de source de courant (courant continu, tension constante ou contrôle de la Essentielle
forme d’onde)
3) Courant de soudage dépassant +10 % du courant maximum ou –10 % du courant Essentielle
minimum qualifié
4) Tension d’arc dépassant +10 % de la tension d’arc maximale, ou –10 % de la tension Essentielle
d’arc minimale qualifiée
g) Technique
1) Passe étroite vers balayage Essentielle
2) Balayage vers passe étroite Essentielle
3) Progression du haut vers le bas Essentielle
4) Progression du bas vers le haut Essentielle
5) Suppression ou ajout de passe d'autorevenu Essentielle
6) Modification de la séquence du cordon de soudure Essentielle
7) Vitesse d’avance au-delà du domaine de validité qualifié sur le PV-QMOS Essentielle
8) Méthode de nettoyage d’assemblage Non-essentielle
9) Ajout, suppression ou modification d’un type de barrière pour restreindre l’accès à Essentielle
l’eau au cours du soudage ou du refroidissement
h) Environnement
1) Modification de la profondeur au-delà de celle autorisée dans le Tableau 3 Essentielle
2) Face arrière sèche à humide pour toutes les épaisseurs de matériaux Non-essentielle
3) Face arrière humide à sèche pour les matériaux d’épaisseur inférieure à 6 mm Essentielle
4) Face arrière humide à sèche pour les matériaux d’épaisseur d’au moins 6 mm Non-essentielle
5) Courant d’eau Non-essentielle
6) Salinité (eau salée vers eau douce et vice-versa) Non-essentielle
a
Les recommandations du fabricant du matériau d’apport doivent être suivies.
TTaabblleeaau 2 u 2 ((ssuuiitte)e)
7) Visibilité (300 mm au minimum. Si la qualification du mode opératoire de soudage Essentielle
est réalisée avec une visibilité inférieure à 300 mm, le mode opératoire de soudage
est qualifié pour la visibilité réelle et au-delà)
a
Les recommandations du fabricant du matériau d’apport doivent être suivies.
7 Limites de profondeur
Les limites de profondeur en mètres sont données dans le Tableau 3.
Tableau 3 — Limites de profondeur
Type de soudage Profondeur de Profondeur maximale Profondeur minimale quali-
a
l’épreuve de qualifi- qualifiée fiée
a
cation X
m m m
Soudage en pleine eau avec ≤ 3 X + 10 X
métal d’apport en acier au
> 3 X + 10 X – 10 ou 0,2X (min. 3), suivant la
carbone ou faiblement allié
valeur la plus élevée
Soudage en pleine eau avec toutes X + 3 X – 10 ou 0,2X, suivant la valeur
métal d’apport inoxydable la plus élevée
austénitique
Soudage en pleine eau avec toutes X X – 10 ou 0,2X, suivant la valeur
autres métaux d’apport la plus élevée
a
X est la profondeur de l’épreuve de qualification.
Pour la profondeur nominale maximale approuvée, la profondeur doit être mesurée à partir de l’extrémité inférieure de
l’assemblage d’essai avec une tolérance de plus ou moins 250 mm.
Pour la profondeur nominale minimale approuvée, la profondeur doit être mesurée à partir de l’extrémité supérieure de
l’assemblage d’essai avec une tolérance de plus ou moins 250 mm.
8 Épreuve de qualification du mode opératoire de soudage
La réalisation et les essais des assemblages de qualification doivent être en conformité avec l’Article 9.
Les assemblages de qualification doivent être soudés conformément aux variables essentielles données dans
le DMOS-P.
Lorsqu'un scaphandrier-soudeur seul réalise un essai de qualification d’un mode opératoire de soudage, si
les exigences de qualification minimales de l’essai de qualification du soudeur conformément à l’ISO 15618-1
sont respectées, le scaphandrier-soudeur doit être considéré comme qualifié.
9 Assemblage de qualification
9.1 Généralités
L’assemblage soudé auquel s’applique le mode opératoire de soudage en production peut être représenté
par des assemblages de qualification normalisés. Pour les applications où un assemblage de qualification
normalisé ne s’applique pas, un assemblage de qualification spécifique au projet doit être utilisé. L’assemblage
de qualification spécifique au projet doit être convenu entre les parties contractantes.
Les assemblages de qualification normalisés doivent être préparés conformément aux Figures 1 à 5.
La longueur ou le nombre d'assemblages de qualification doit être suffisant(e) pour permettre de réaliser
tous les essais exigés.
Des assemblages de qualification supplémentaires ou des assemblages de qualification de taille supérieure
au minimum indiqué peuvent être préparés en vue d’essais additionnels et/ou de contre-essais (voir
Article 12).
9.2 Forme et dimensions des assemblages de qualification
La forme et les dimensions des assemblages de qualification normalisés sont données aux Figures 1 à 5. Les
dimensions, tolérances et variables essentielles de l’assemblage doivent être spécifiées sur le DMOS-P (voir
Tableau 2).
Légende
1 soudure bout à bout
a largeur de la tôle (≥ 150 mm)
t épaisseur de la tôle
b longueur de la tôle:
— pour t < 10 mm, b ≥ 500 mm
— pour 10 mm ≤ t ≤ 20 mm, b doit être choisi en fonction du type d’essais de pliage exigés (voir Tableau 5 et
Tableau 6)
— pour t ≥ 20 mm, b ≥ 400 mm
Figure 1 — Dimensions de l'assemblage de qualification pour un assemblage soudé bout à bout de tôles
Dimensions en millimètres
Légende
t , t épaisseur de la tôle (t et t peuvent être de même valeur)
1 2 1 2
NOTE t t ≥ z + 3 mm, où z est le côté de la soudure d'angle donné dans le DMOS-P.
1, 2
Figure 2 — Dimensions de l'assemblage de qualification pour une soudure d'angle de tôles
(assemblage en T)
Dimensions en millimètres
Légende
t épaisseur de la tôle (≥ 20 mm, pour réduire au minimum la déformation de l’assemblage de qualification)
t épaisseur de la paroi du tube
D diamètre extérieur du tube
NOTE t t ≥ z + 3 mm, où z est le côté de la soudure d'angle donné dans le DMOS-P.
1, 3
Figure 3 — Dimensions de l'assemblage de qualification pour une soudure d'angle sur tubes
Dimensions en millimètres
Légende
D diamètre extérieur
t épaisseur de la paroi du tube
Figure 4 — Dimensions de l'assemblage de qualification pour un assemblage soudé bout à bout de tubes
Dimensions en millimètres
a) Position d'essai J-L045 – aucune bague de res- b) Position d'essai J-L045 – avec bague de restric-
triction tion
c) Position d'essai H-L045 – aucune bague de res- d) Position d'essai H-L045 – avec bague de restric-
triction tion
e) Schéma pour illustrer la position de la bague de restriction et de l’anneau de support
Légende
1 soudure d’essai
2 direction de soudage
3 bague de restriction
4 dispositif envers
NOTE Tube incliné et fixe (45° ± 5°) et non tourné au cours du soudage.
Figure 5 — Dimensions de l'assemblage de qualification pour un assemblage soudé bout à bout de
tubes – Positions J-L045 et H-L045 avec et sans bague de restriction (voir également l'Annexe B)
9.3 Soudage des assemblages de qualification
La préparation et le soudage des assemblages de qualification doivent être réalisés conformément au
DMOS-P dans des conditions réelles ou simulées.
Les positions de soudage et les limites d'angles d'inclinaison et de rotation de l’assemblage de qualification
ne doivent pas excéder ±5° en inclinaison et ±10° en rotation à partir de la position principale de soudage
conformément à l’ISO 6947.
Si l'assemblage de production final incorpore les soudures de pointage, celles-ci doivent faire partie
intégrante de l'assemblage de qualification.
Le soudage des assemblages de qualification doit être effectué et soumis à vérification en présence de
l’examinateur ou de l’organisme d'examen.
10 Essais et contrôle
10.1 Généralités
Les essais et le contrôle des assemblages de qualification doivent être soumis à vérification en présence de
l'examinateur ou de l'organisme d'examen.
Les méthodes d’essai doivent être conformes aux références données dans le Tableau 4 ou aux normes
techniquement équivalentes.
Tableau 4 — Méthodes d'essai
Méthode d'essai Préparation Essais
Contrôle visuel, VT – ISO 17637
Contrôle par radiographie, RT – ISO 17636-1 ou
ISO 17636-2
Contrôle par ultrasons, UT – ISO 17640
Essai de pliage – ISO 5173
Essai de texture – ISO 9017
Examen macroscopique – ISO 17639
Essai de traction transversale ISO 4136 ISO 6892-1
Essai de traction dans le métal fondu hors dilution – ISO 5178
Essai de flexion par choc Charpy ISO 9016 ISO 148-1
Essai de cisaillement (pour soudures d’angle) – ISO 9018
Essai de dureté – ISO 9015-1
10.2 Essais de traction-cisaillement pour soudures d’angle
Des essais de traction-cisaillement pour soudures d’angle sont réalisés afin d’obtenir des informations sur la
résistance au cisaillement du métal fondu.
L’éprouvette pour l’essai de résistance au cisaillement de soudure d'angle doit être conforme à la Figure 12
ou à la Figure 13 et peut être soudée dans n'importe quelle position ou tel que spécifié par le client.
Le type d'éprouvette peut être transversal ou longitudinal ou tel que spécifié par le client.
Pour les soudures d’angle sur tubes, l’essai de traction-cisaillement doit être réalisé en utilisant un
assemblage de qualification en tôle conformément à la Figure 12.
10.3 Type et étendue des contrôles, examens et essais
Les contrôles, examens et essais comprennent des essais non destructifs (END) et des essais destructifs qui
doivent satisfaire aux exigences des niveaux de qualité de soudure (A, B et Z).
10.4 Niveaux de qualité de soudure A, B et Z
Le nombre et le type d’éprouvettes pour les niveaux de qualité de soudure A, B et Z sont donnés dans les
Tableaux 5 à 7. Des éprouvettes supplémentaires peuvent être spécifiées, par exemple dans une norme
d'application ou des documents contractuels.
Tableau 5 — Nombre et type d'éprouvettes pour le niveau de qualité de soudure A
Essai Essai de
de traction Essai de
Type Épaisseur soumise à Contrôle par cisail- dans le Essai de Essai de flexion tex-
Éprou- Contrôle Essai de traction Examen
c
de sou- l’essai radiographie/ lement métal Essai de pliage dureté par choc Char- ture de
vette visuel transversale macroscopique
a d d, e
dure t ultrasons de sou- fondu Vickers py soudure
dures hors dilu- d'angle
b
d'angle tion
Endroit et
mm Côté
envers
2 pour
f
t ≤ 10 Oui Oui 2 0 1 0 1 1 MF et ZAT 0
chacune
Bout à 2 pour cha-
Tôle 10 < t < 20 Oui Oui 2 0 1 4 1 1 MF et ZAT 0
bout cune ou
t ≥ 20 Oui Oui 2 0 1 0 4 1 1 MF et ZAT 0
2 pour
f
t ≤ 10 Oui Oui 2 0 1 0 1 1 MF et ZAT 0
chacune
Bout à 2 pour cha-
Tube 10 < t < 20 Oui Oui 2 0 1 4 1 1 MF et ZAT 0
bout cune ou
t ≥ 20 Oui Oui 2 0 1 0 4 1 1 MF et ZAT 0
Sou-
g h
Tôle dure Toutes Oui Non 0 1 1 0 0 2 1 MF 1
d'angle
Sou-
g h
Tube dure Toutes Oui Non 0 1 1 0 0 4 1 MF 4
d'angle
a
Un contrôle par radiographie s’applique aux soudures bout à bout uniquement. Pour des soudures bout à bout d’une épaisseur supérieure à 8 mm, un contrôle par ultrasons peut être utilisé au lieu d’un contrôle par
radiographie.
b
La dimension de l’éprouvette d'essai du métal fondu hors dilution doit être choisie de manière à être adaptée à l’épaisseur de la tôle soumise à l’essai conformément au Tableau 8, et l'assemblage de qualification peut être
soudé dans n'importe quelle position ou tel que spécifié par le client.
c
Pour une tôle ou un tube d’une épaisseur comprise entre 10 mm et 20 mm, le client peut spécifier deux essais de pliage envers et deux essais de pliage endroit ou quatre essais de pliage côté.
d
Les essais de dureté Vickers et les essais de flexion par choc Charpy ne s’appliquent pas aux métaux de base en acier inoxydable austénitique.
e
Un minimum de 3 éprouvettes doit être prélevé à chaque position conformément au 10.7.7.
f
Pour t < 5 mm, un essai de flexion par choc n'est pas requis.
g
L'assemblage de qualification pour l'essai de cisaillement de soudures d'angle peut être soudé dans n'importe quelle position ou tel que spécifié par le client (voir 10.2).
h
En plus de l’assemblage de qualification de soudure d’angle, un assemblage de qualification de soudure bout à bout, qui peut être soudé dans n'importe quelle position ou tel que spécifié par le client, est requis pour l’essai de
flexion par choc Charpy.
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