ISO 10893-7:2011
(Main)Non-destructive testing of steel tubes — Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections
Non-destructive testing of steel tubes — Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections
ISO 10893-7:2011 specifies the requirements for digital radiographic X-ray testing by either computed radiography (CR) or radiography with digital detector arrays (DDA) of the longitudinal or helical weld seams of automatic fusion arc-welded steel tubes for the detection of imperfections. ISO 10893-7:2011 specifies acceptance levels and calibration procedures. ISO 10893-7:2011 can also be applicable to the testing of circular hollow sections.
Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 7: Contrôle radiographique numérique du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections
L'ISO 10893-7:2011 spécifie les exigences relatives au contrôle radiographique numérique par rayons X des cordons de soudure longitudinaux ou hélicoïdaux des tubes en acier soudés en automatique par fusion à l'arc pour la détection des imperfections, soit par radiographie numérisée (CR) soit par radiographie avec des mosaïques de détecteurs numériques (DDA). L'ISO 10893-7:2011 spécifie les niveaux d'acceptation et les procédures d'étalonnage. Elle est également applicable au contrôle des profils creux circulaires.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 10893-7
First edition
2011-04-01
Non-destructive testing of steel tubes —
Part 7:
Digital radiographic testing of the weld
seam of welded steel tubes for
the detection of imperfections
Essais non destructifs des tubes en acier —
Partie 7: Contrôle radiographique numérique du cordon de soudure
des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections
Reference number
ISO 10893-7:2011(E)
©
ISO 2011
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ISO 10893-7:2011(E)
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Published in Switzerland
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ISO 10893-7:2011(E)
Contents Page
Foreword .iv
Introduction.v
1 Scope.1
2 Normative references.1
3 Terms and definitions .1
4 General requirements .2
5 Equipment .2
6 Test method .3
7 Image quality.5
8 Image processing.10
9 Classification of indications.11
10 Acceptance limits.11
11 Acceptance .11
12 Image storage and display .12
13 Test report.12
Annex A (informative) Examples of distribution of imperfections.14
Bibliography.17
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ISO 10893-7:2011(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 10893-7 was prepared by Technical Committee ISO/TC 17, Steel, Subcommittee SC 19, Technical
delivery conditions for steel tubes for pressure purposes.
ISO 10893 consists of the following parts, under the general title Non-destructive testing of steel tubes:
⎯ Part 1: Automated electromagnetic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel
tubes for the verification of hydraulic leaktightness
⎯ Part 2: Automated eddy current testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel
tubes for the detection of imperfections
⎯ Part 3: Automated full peripheral flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc-
welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections
⎯ Part 4: Liquid penetrant inspection of seamless and welded steel tubes for the detection of surface
imperfections
⎯ Part 5: Magnetic particle inspection of seamless and welded ferromagnetic steel tubes for the detection of
surface imperfections
⎯ Part 6: Radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections
⎯ Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of
imperfections
⎯ Part 8: Automated ultrasonic testing of seamless and welded steel tubes for the detection of laminar
imperfections
⎯ Part 9: Automated ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strip/plate used for the
manufacture of welded steel tubes
⎯ Part 10: Automated full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc-
welded) steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections
⎯ Part 11: Automated ultrasonic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of
longitudinal and/or transverse imperfections
⎯ Part 12: Automated full peripheral ultrasonic thickness testing of seamless and welded (except
submerged arc-welded) steel tubes
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ISO 10893-7:2011(E)
Introduction
Digital radiography has been used for the testing of longitudinal weld seams in submerged arc-welded steel
tubes for some years. Digital radiography can be automated, and is considered to be more environmentally
friendly than film-based radiographic techniques.
Digital radiography maintains the levels of security and availability afforded by X-ray film testing, which have
been in place for many years. Images can be made available in a fraction of the time previously taken by film-
based techniques, and usually at a lower exposure level and increased detector unsharpness when compared
to film.
The storage and handling of digital images maintain the same levels of integrity available from film-based
techniques, yet gain all the benefits associated with comprehensive data storage and retrieval systems.
Imaging systems are constantly under development, and an important aspect of this part of ISO 10893 is to
qualify the use of those alternative systems currently available. This part of ISO 10893 describes the steps
required to deliver these benefits.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 10893-7:2011(E)
Non-destructive testing of steel tubes —
Part 7:
Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel
tubes for the detection of imperfections
1 Scope
This part of ISO 10893 specifies the requirements for digital radiographic X-ray testing by either computed
radiography (CR) or radiography with digital detector arrays (DDA) of the longitudinal or helical weld seams of
automatic fusion arc-welded steel tubes for the detection of imperfections. This part of ISO 10893 specifies
acceptance levels and calibration procedures.
This part of ISO 10893 can also be applicable to the testing of circular hollow sections.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 5576, Non-destructive testing — Industrial X-ray and gamma-ray radiology — Vocabulary
ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel
ISO 11484, Steel products — Employer's qualification system for non-destructive testing (NDT) personnel
ISO 17636, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing of fusion-welded joints
ISO 19232-1, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Image quality indicators (wire
type) — Determination of image quality value
ISO 19232-2, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 2: Image quality indicators
(step/hole type) — Determination of image quality value
ISO 19232-5, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 5: Image quality indicators
(duplex wire type) — Determination of image unsharpness value
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5576 and ISO 11484 and the
following apply.
3.1
tube
hollow long product open at both ends, of any cross-sectional shape
3.2
welded tube
tube made by forming a hollow profile from a flat product and welding adjacent edges together, and which
after welding can be further processed, either hot or cold, into its final dimensions
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ISO 10893-7:2011(E)
3.3
manufacturer
organization that manufactures products in accordance with the relevant standard(s) and declares the
compliance of the delivered products with all applicable provisions of the relevant standard(s)
3.4
agreement
contractual arrangement between the manufacturer and purchaser at the time of enquiry and order
4 General requirements
4.1 Unless otherwise specified by the product standard or agreed on by the purchaser and manufacturer, a
radiographic inspection inspection shall be carried out on welded tubes after completion of all the primary
manufacturing process operations (rolling, heat treating, cold and hot working, sizing and primary
straightening, etc.).
4.2 This inspection shall be carried out by trained operators qualified in accordance with ISO 9712,
ISO 11484 or equivalent. Competent personnel, nominated by the manufacturer, shall supervise all inspection.
In the case of third-party inspection, this shall be agreed on between the purchaser and manufacturer.
The operating authorization issued by the employer shall be according to a written procedure. Non-destructive
testing (NDT) operations shall be authorized by a level 3 NDT individual approved by the employer.
NOTE The definition of levels 1, 2 and 3 can be found in appropriate standards, e.g. ISO 9712 and ISO 11484.
4.3 The tubes under test shall be sufficiently straight and free of foreign matter as to ensure the validity of
the test. The surfaces of the weld seam and adjacent parent metal shall be sufficiently free of such foreign
matter and surface irregularities which would interfere with the interpretation of the radiographs.
Surface grinding is permitted in order to achieve an acceptable surface finish.
4.4 In cases where the weld reinforcement is removed, markers, usually in the form of lead arrows, shall be
placed on each side of the weld such that its position can be identified on the radiographic image. Alternatively,
an integrated automatic positioning system may be used to identify the position of the weld.
4.5 Identification symbols, usually in the form of lead letters, shall be placed on each section of the weld
seam radiograph such that the projection of these symbols appears in each radiographic image to ensure
unequivocal identification of the section. Alternatively, an integrated automatic positioning system may be
used to identify the position of each radiographic image along the pipe weld.
4.6 Markings shall be displayed on the recorded radiographic images to provide reference points for the
accurate relocation of the position of each radiograph. Alternatively, the automated measured image position
may be displayed on the digital image viewing screen by software for accurate position relocation.
4.7 When carrying out radiography on a continuous length of a weld, the pipe or pipe wall shall pass
between the X-ray tube and detector at a speed which is sufficient to allow accurate defect detection, or the
pipe shall move in start-stop mode and digital radiographs shall be taken when the pipe is not moving.
5 Equipment
The following digital imaging methods can be used in replacement of radiographic film:
a) computed radiography (CR) with storage phosphor imaging plates (e.g. EN 14784-1 and EN 14784-2);
b) radiology with digital detector arrays (e.g. ASTM E2597);
c) digital radioscopy with image integration (e.g. EN 13068-1, EN 13068-2 and EN 13068-3).
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ISO 10893-7:2011(E)
6 Test method
6.1 The weld seam shall be tested by a digital radiographic technique, corresponding to 5 a) to 5 c).
6.2 Two image quality classes, A and B, conforming to ISO 17636, shall be specified as:
⎯ class A: radiographic examination technique with standard sensitivity;
⎯ class B: radiographic technique with enhanced sensitivity.
NOTE Image quality class A is used for most applications. Image quality class B is intended for applications where
increased sensitivity is required to reveal all the imperfections being detected.
The required image quality class should be stated in the relevant product standard.
6.3 The digital image displayed shall meet the required quality class A or B.
6.4 The beam of radiation shall be directed at the centre of the section of the weld seam under examination
and shall be normal to the tube surface at that point.
6.5 The diagnostic length shall be such that the increase in penetrated thickness at the ends of the useful
length of the sensitive detector input screen shall not exceed the penetrated thickness at the centre of the
detector by more than 10 % for image quality class B or by more than 20 % for image quality class A, provided
the specific requirements of 6.9 and Clause 7 are satisfied.
6.6 The single wall penetration technique shall be used. When the single wall technique is impracticable for
dimensional reasons, the use of the double wall penetration technique may be used, by agreement, if the
required sensitivities can be shown to be achievable.
6.7 The separation between the detector and the weld surface shall be as small as possible for contact
technique (no magnification).
The minimum value of the source-to-weld distance, f, shall be selected such that the ratio of this distance to
the effective focal spot size, d, i.e. f/d, conforms to the values given by the following formulae (contact
technique):
for image quality class A:
f
2/3
W 7,5× b (1)
d
for image quality class B:
f
2/3
W 15× b (2)
d
where b is the distance between the source side of the weld and the sensitive surface of the detector, in
millimetres.
NOTE These relationships are presented graphically in Figure 1.
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ISO 10893-7:2011(E)
a
Effective focal spot size, d, in millimetres.
b
Minimum source to weld distance, f, for class B, in millimetres.
c
Minimum source to weld distance, f, for class A, in millimetres.
d
Weld-to-detector distance, b, in millimetres.
Figure 1 — Nomogram for determination of minimum source-to-weld distance, f ,
in relation to weld-to-detector distance, b, and the effective focal spot size, d
6.8 An obstacle to the implementation of DDA systems is the large (> 50 μm) pixel size of the array
compared to the small grain size in film (which leads to film having very high spatial resolution).
It can, therefore, not be possible to achieve the required geometric resolution with a setup typically used for
film radiography. This difficulty may be circumvented by using geometric magnification to achieve the required
geometric resolution or by making use of the compensation principle [increasing the signal-to-noise ratio
(SNR) in the image] described in 7.1. Any combination of these measures is allowed.
4 © ISO 2011 – All rights r
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 10893-7
Première édition
2011-04-01
Essais non destructifs des tubes en
acier —
Partie 7:
Contrôle radiographique numérique
du cordon de soudure des tubes en acier
soudés pour la détection
des imperfections
Non-destructive testing of steel tubes —
Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel
tubes for the detection of imperfections
Numéro de référence
ISO 10893-7:2011(F)
©
ISO 2011
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ISO 10893-7:2011(F)
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Publié en Suisse
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ISO 10893-7:2011(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction.vi
1 Domaine d'application .1
2 Références normatives.1
3 Termes et définitions .2
4 Exigences générales.2
5 Équipement .3
6 Méthode de contrôle .3
7 Qualité d'image.6
8 Traitement d'image.13
9 Classification des indications.13
10 Limites d'acceptation.13
11 Acceptation .14
12 Stockage et affichage des images.14
13 Rapport de contrôle .15
Annexe A (informative) Exemples de distribution des imperfections.16
Bibliographie.19
© ISO 2011 – Tous droits réservés iii
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ISO 10893-7:2011(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 10893-7 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 17, Acier, sous-comité SC 19, Conditions
techniques de livraison des tubes d'acier pour appareils à pression.
L'ISO 10893 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Essais non destructifs des tubes
en acier:
⎯ Partie 1: Contrôle automatisé électromagnétique pour vérification de l'étanchéité hydraulique des tubes
en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux en poudre)
⎯ Partie 2: Contrôle automatisé par courants de Foucault pour la détection des imperfections des tubes en
acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux en poudre)
⎯ Partie 3: Contrôle automatisé par flux de fuite sur toute la circonférence des tubes en acier
ferromagnétique sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux en poudre) pour la détection des
imperfections longitudinales et/ou transversales
⎯ Partie 4: Contrôle par ressuage des tubes en acier sans soudure et soudés pour la détection des
imperfections de surface
⎯ Partie 5: Contrôle par magnétoscopie des tubes en acier ferromagnétique sans soudure et soudés pour
la détection des imperfections de surface
⎯ Partie 6: Contrôle radiographique du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des
imperfections
⎯ Partie 7: Contrôle radiographique numérique du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la
détection des imperfections
⎯ Partie 8: Contrôle automatisé par ultrasons pour la détection des dédoublures des tubes en acier sans
soudure et soudés
⎯ Partie 9: Contrôle automatisé par ultrasons pour la détection des dédoublures dans les bandes/tôles
fortes utilisées pour la fabrication des tubes en acier soudés
iv © ISO 2011 – Tous droits réservés
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ISO 10893-7:2011(F)
⎯ Partie 10: Contrôle automatisé par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure
et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux en poudre) pour la détection des imperfections longitudinales
et/ou transversales
⎯ Partie 11: Contrôle automatisé par ultrasons du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la
détection des imperfections longitudinales et/ou transversales
⎯ Partie 12: Contrôle automatisé de l'épaisseur par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier
sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux en poudre)
© ISO 2011 – Tous droits réservés v
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ISO 10893-7:2011(F)
Introduction
Depuis quelques années, la radiographie numérique est utilisée pour le contrôle des cordons de soudure
longitudinaux des tubes d'acier soudés à l'arc immergé sous flux en poudre. La radiographie numérique peut
être automatisée et elle est jugée plus respectueuse de l'environnement que les techniques radiographiques
utilisant des films.
La radiographie numérique conserve les niveaux de sécurité et de disponibilité offerts par le contrôle
radiographique sur film mis en place depuis de nombreuses années. Les images peuvent être disponibles
beaucoup plus rapidement qu'en utilisant les techniques sur film et généralement avec un niveau d'exposition
plus faible et un indice de flou du détecteur accru par rapport à un film.
Le stockage et la manipulation des images numériques conservent les mêmes niveaux d'intégrité que ceux
offerts par les techniques sur film, tout en offrant les avantages associés à des systèmes complets de
stockage et d'extraction de données.
Les systèmes d'imagerie sont en constant développement et un aspect important de la présente partie de
l'ISO 10893 est de qualifier l'utilisation des autres systèmes actuellement disponibles. La présente partie de
l'ISO 10893 décrit les étapes requises pour obtenir ces avantages.
vi © ISO 2011 – Tous droits réservés
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NORME INTERNATIONALE ISO 10893-7:2011(F)
Essais non destructifs des tubes en acier —
Partie 7:
Contrôle radiographique numérique du cordon de soudure
des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 10893 spécifie les exigences relatives au contrôle radiographique numérique par
rayons X des cordons de soudure longitudinaux ou hélicoïdaux des tubes en acier soudés en automatique par
fusion à l'arc pour la détection des imperfections, soit par radiographie numérisée (CR) soit par radiographie
avec des mosaïques de détecteurs numériques (DDA). La présente partie de l'ISO 10893 spécifie les niveaux
d'acceptation et les procédures d'étalonnage.
Elle est également applicable au contrôle des profils creux circulaires.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 5576, Essais non destructifs — Radiologie industrielle aux rayons X et gamma — Vocabulaire
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel
ISO 11484, Produits en acier — Système de qualification, par l'employeur, du personnel pour essais non
destructifs (END)
ISO 17636, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie des assemblages
soudés par fusion
ISO 19232-1, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 1: Indicateurs de qualité
d'image (à fils) — Détermination de l'indice de qualité d'image
ISO 19232-2, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 2: Indicateurs de qualité
d'image (à trous et à gradins) — Détermination de l'indice de qualité d'image
ISO 19232-5, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 5: Indicateurs de qualité
d'image (duplex à fils) — Détermination de l'indice de flou de l'image
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ISO 10893-7:2011(F)
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 5576 et l'ISO 11484 ainsi
que les suivants s'appliquent.
3.1
tube
produit long et creux, ouvert à ses deux extrémités, ayant toute forme de section
3.2
tube soudé
tube fabriqué par formage d'un produit plat en profil creux et par soudage des rives adjacentes, et qui, après
soudage, peut être soumis à une transformation supplémentaire, à chaud ou à froid, pour lui donner ses
dimensions définitives
3.3
producteur
organisation qui fabrique des produits conformément à la norme ou aux normes pertinentes et déclare la
conformité des produits livrés à toutes les dispositions applicables de la norme ou des normes pertinentes
3.4
accord
arrangement contractuel entre le producteur et l'acheteur au moment de l'appel d'offres et de la commande
4 Exigences générales
4.1 Sauf spécification contraire dans la norme de produit ou accord contraire entre l'acheteur et le
producteur, le contrôle radiographique doit être effectué sur les tubes soudés après exécution de toutes les
opérations principales du processus de fabrication (laminage, traitement thermique, formage à chaud ou à
froid, calibrage, dressage initial, etc.).
4.2 Le contrôle doit être effectué par des opérateurs formés, qualifiés conformément à l'ISO 9712, à
l'ISO 11484 ou à une norme équivalente. Un personnel compétent, désigné par le producteur, doit superviser
la totalité du contrôle. Lorsque le contrôle est effectué par une tierce partie, il doit faire l'objet d'un accord
entre l'acheteur et le producteur.
L'autorisation d'opérer doit être délivrée par l'employeur conformément à une procédure écrite. Les opérations
d'essais non destructifs (END) doivent être autorisées par un personnel END de niveau 3 approuvé par
l'employeur.
NOTE La définition des niveaux 1, 2 et 3 peut être trouvée dans des Normes internationales appropriées, par
exemple l'ISO 9712 et l'ISO 11484.
4.3 Les tubes à contrôler doivent être suffisamment droits et exempts de corps étrangers pour garantir la
validité du contrôle. Les surfaces du cordon de soudure et du métal de base adjacent doivent être
suffisamment exemptes de corps étrangers et d'irrégularités pouvant perturber l'interprétation des
radiogrammes.
Un meulage superficiel est autorisé afin d'obtenir une finition de surface acceptable.
4.4 Dans les cas où le cordon de soudure est éliminé, des repères, ayant en général la forme de flèches en
plomb, doivent être placés de part et d'autre de la soudure de telle sorte que la position de celle-ci puisse être
identifiée sur l'image radiographique. Un système de repérage automatique intégré peut également être utilisé
pour identifier la position de la soudure.
4.5 Des symboles d'identification, en général des lettres en plomb, doivent être placés sur chaque section
du cordon de soudure radiographié de telle sorte que la projection de ces symboles apparaisse sur chaque
image radiographique et permette une identification de la section sans risque d'erreur. Un système de
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repérage automatique intégré peut également être utilisé pour identifier la position de chaque image
radiographique le long de la soudure du tube.
4.6 Des marquages doivent apparaître sur les images radiographiques enregistrées afin de constituer des
points de référence permettant un repérage précis de la position de chaque radiogramme. De manière
alternative, la position de l'image mesurée et automatisée peut être affichée sur l'écran de visualisation de
l'image numérique à l'aide d'un logiciel permettant un repérage précis de la position.
4.7 Lorsqu'une longueur continue de soudure est radiographiée, le tube ou la paroi du tube doit passer
entre le tube à rayons X et le détecteur à une vitesse suffisante pour permettre une détection précise des
défauts, ou le tube doit se déplacer en mode marche-arrêt et les radiogrammes numériques doivent être
enregistrés lorsque le tube est immobile.
5 Équipement
Les méthodes d'imagerie numérique suivantes peuvent être utilisées en remplacement d'un film
radiographique:
a) radiographie numérisée (CR) avec plaques-images au phosphore pour archivage (par exemple
l'EN 14784-1 et l'EN 14784-2);
b) radiologie avec mosaïques de détecteurs numériques (par exemple l'ASTM E2597);
c) radioscopie numérique avec intégration d'image (par exemple l'EN 13068-1, l'EN 13068-2 et
l'EN 13068-3).
6 Méthode de contrôle
6.1 Le cordon de soudure doit être contrôlé par une technique de radiographie numérique correspondant à
5 a) à 5 c).
6.2 Deux classes de qualité d'image, A et B, sont spécifiées, conformément à l'ISO 17636:
⎯ classe A: technique d'examen radiographique avec sensibilité standard;
⎯ classe B: technique d'examen radiographique avec sensibilité améliorée.
NOTE La classe de qualité d'image A est utilisée pour la plupart des applications. La classe de qualité d'image B est
destinée aux applications où une sensibilité améliorée est requise pour révéler toutes les imperfections à détecter.
Il convient que la classe de qualité d'image requise soit indiquée dans la norme de produit pertinente.
6.3 L'image numérique affichée doit répondre à la classe de qualité A ou B requise.
6.4 Le faisceau de rayonnement doit être dirigé vers le milieu de la section du cordon de soudure soumise
au contrôle et être perpendiculaire à la surface du tube en ce point.
6.5 La longueur examinée doit être telle que toute augmentation de l'épaisseur pénétrée aux extrémités de
la longueur utile de l'écran d'entrée du détecteur sensible ne dépasse pas l'épaisseur pénétrée au centre du
détecteur de plus de 10 % pour la classe de qualité d'image B et de plus de 20 % pour la classe de qualité
d'image A, pour autant que les exigences particulières spécifiées en 6.9 et à l'Article 7 soient respectées.
6.6 La technique de pénétration en paroi simple doit être utilisée. Lorsque la technique en paroi simple ne
peut être appliquée à cause des dimensions, il est possible d'utiliser, par accord, la technique de pénétration
en double paroi s'il peut être démontré que les sensibilités requises sont atteintes.
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6.7 La distance entre le détecteur et la surface de la soudure doit être aussi faible que possible pour la
technique de contact (sans grossissement).
La distance minimale source-soudure, f, doit être choisie de sorte que le rapport entre cette distance et la
dimension réelle du foyer optique, d, soit f/d, soit conforme aux valeurs données par les formules suivantes
(technique de contact).
Pour la classe de qualité d'image A:
f
2/3
W 7,5× b (1)
d
Pour la classe de qualité d'image B:
f
2/3
W 15× b (2)
d
où
b est la distance entre la soudure côté source et la surface sensible du détecteur, en millimètres.
NOTE Ces relations sont présentées sous forme graphique à la Figure 1.
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a
Dimension réelle du foyer optique, d, en millimètres.
b
Distance minimale entre la source et la soudure, f, pour la classe B, en millimètres.
c
Distance minimale entre la source et la soudure, f, pour la classe A, en millimètres.
d
Distance entre la soudure et le détecteur, b, en millimètres.
Figure 1 — Nomogramme pour la détermination de la distance minimale source-éprouvette, f,
en fonction de la distance éprouvette-détecteur, b, et de la dimension de la source, d
6.8 Un obstacle à la mise en œuvre des systèmes DDA est la grande taille de pixel (> 50 μm) de la
mosaïque par rapport à la petite taille de grain d'un film (qui lui confère une très haute résolution spatiale).
Il peut donc être impossible d'atteindre la résolution géométrique requise avec une configuration typiquement
utilisée pour la radiographie sur film. Cette difficulté peut être contournée en utilisant le grossissement
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géométrique pour obtenir la résolution géométrique requise ou en faisant appel au principe de compensation
(en accroissant le rapport signal/bruit SNR dans l'image) décrit en 7.1. Toute combinaison de ces mesures est
permise.
6.9 Les conditions d'exposition, y compris la tension du tube à rayons X, doivent satisfaire aux exigences
relatives aux indicateurs de qualité d
...
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