ISO 19085-7:2019
(Main)Woodworking machines — Safety — Part 7: Surface planing, thickness planing, combined surface/thickness planing machines
Woodworking machines — Safety — Part 7: Surface planing, thickness planing, combined surface/thickness planing machines
This document gives the safety requirements and measures for stationary and displaceable — surface planing machines, also called jointers, — thickness planing machines, also called planers or single surface planers, — combined surface/thickness planing machines with fixed cutterblock position, with an integrated feed in thicknessing mode, with or without demountable power feed device in planing mode and with manual loading and unloading of the work-piece, hereinafter referred to as "machines". The machines are designed to cut solid wood and material with similar physical characteristics to wood. NOTE 1 For the definitions of stationary and displaceable machines, see ISO 19085‑1:2017, 3.4 and 3.5. It deals with all significant hazards, hazardous situations and events as listed in Clause 4 relevant to these machines when they are operated, adjusted and maintained as intended and under the conditions foreseen by the manufacturer including reasonably foreseeable misuse. Also, transport, assembly, dismantling, disabling and scrapping phases are taken into account. NOTE 2 For relevant but not significant hazards, e.g. sharp edges of the machine frame, see ISO 12100. It is also applicable to surface planing machines and combined surface/thickness planing machines fitted with an optional mortising device, whose hazards have been dealt with. This document does not apply to: a) machines with more than one cutterblock; b) machines with mortising unit driven by a separate motor; c) machines where the cutterblock is adjustable for depth of cut setting in thicknessing mode; d) machines where the conversion from planing to thicknessing mode or vice versa is achieved by mounting or demounting parts/units; e) machines where surfacing and thicknessing can be performed on the same section of the cutterblock at the same time; f) machines intended for use in potentially explosive atmosphere; g) machines manufactured before the date of its publication as an international standard; h) displaceable machines with a maximum planing width of ≤330 mm. NOTE 3 Transportable motor-operated electric tools are dealt with in IEC 62841‑1:2014 and IEC 61029‑2‑3:1993.
Machines à bois — Sécurité — Partie 7: Machines à dégauchir, à raboter et machines combinées à dégauchir/raboter
Le présent document donne les exigences et les mesures de sécurité pour les machines fixes et transportables: — à dégauchir, également appelées dégauchisseuses, — à raboter, également appelées raboteuses, — combinées à dégauchir/raboter à porte-outil en position fixe, à avance intégrée en mode rabotage, avec ou sans dispositif d'avance mécanisée démontable en mode dégauchissage et à chargement et déchargement manuels de la pièce, ci-après désignées «machines». Les machines sont conçues pour la coupe de bois massif et de matériaux ayant des caractéristiques physiques similaires à celles du bois. NOTE 1 Pour les définitions de machines fixes et transportables, voir l'ISO 19085-1:2017, 3.4 et 3.5. Il traite de tous les phénomènes dangereux, situations dangereuses et événements dangereux significatifs énumérés à l'Article 4 concernant ces machines lorsqu'elles sont utilisées, réglées et entretenues comme prévu et dans les conditions prévues par le fabricant, incluant une mauvaise utilisation raisonnablement prévisible. Les phases de transport, d'assemblage, de démontage, de mise hors service et de mise au rebut sont également prises en compte. NOTE 2 Pour les phénomènes dangereux pertinents mais non significatifs, par exemple, les arêtes vives du bâti de la machine, voir l'ISO 12100. Il est également applicable aux machines à dégauchir et aux machines combinées à dégauchir/à raboter équipées d'un dispositif de mortaisage optionnel dont les phénomènes dangereux ont été traités. Le présent document ne s'applique pas: a) aux machines comportant plusieurs porte-outils; b) aux machines comportant une unité de mortaisage entraînée par un moteur séparé; c) aux machines dont le porte-outil est réglable pour le réglage de la profondeur de passe en mode rabotage; d) aux machines dont le passage du mode dégauchissage au mode rabotage ou inversement est réalisé par montage ou démontage de parties/unités; e) aux machines où le dégauchissage et le rabotage peuvent être réalisés sur la même section de l'outil en même temps; f) aux machines prévues pour une utilisation en atmosphère explosible; g) aux machines fabriquées avant sa date de publication comme Norme internationale; h) aux machines transportables ayant une largeur maximale de travail ≤ 330 mm. NOTE 3 Les outils électriques transportables à moteur sont traités dans l'IEC 62841-1:2014 et dans l'IEC 61029-2-3:1993.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 19085-7
First edition
2019-06
Woodworking machines — Safety —
Part 7:
Surface planing, thickness planing,
combined surface/thickness planing
machines
Machines à bois — Sécurité —
Partie 7: Machines à dégauchir, à raboter et machines combinées à
dégauchir/raboter
Reference number
©
ISO 2019
© ISO 2019
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Published in Switzerland
ii © ISO 2019 – All rights reserved
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 2
3 Terms and definitions . 2
4 List of significant hazards . 7
5 Safety requirements and measures for controls . 9
5.1 Safety and reliability of control systems . 9
5.2 Control devices . 9
5.3 Start .12
5.4 Safe stops .12
5.4.1 General.12
5.4.2 Normal stop .12
5.4.3 Operational stop .12
5.4.4 Emergency stop .12
5.5 Braking function of tool spindles .13
5.6 Mode selection .13
5.7 Spindle speed changing .13
5.7.1 Spindle speed changing by changing belts on the pulleys .13
5.7.2 Spindle speed changing by incremental speed change motor .13
5.7.3 Infinitely variable speed change by frequency inverter .13
5.8 Failure of any power supply .13
5.9 Manual reset control .13
5.10 Enabling control .13
5.11 Machine moving part speed monitoring .13
5.12 Time delay .13
5.13 Power-operated adjustment of tables.13
6 Safety requirements and measures for protection against mechanical hazards .14
6.1 Stability .14
6.1.1 Stationary machines .14
6.1.2 Displaceable machines .14
6.2 Risk of break-up during operation .14
6.3 Tool holder and tool design.14
6.3.1 General.14
6.3.2 Spindle locking .14
6.3.3 Circular saw blade fixing device .14
6.3.4 Flange dimension for circular saw blades .14
6.4 Braking .15
6.4.1 Braking of tool spindles .15
6.4.2 Maximum run-down time .15
6.4.3 Brake release .15
6.5 Safeguards .15
6.5.1 Fixed guards .15
6.5.2 Interlocking moveable guards .15
6.5.3 Hold-to-run control .15
6.5.4 Two-hand control .15
6.5.5 Electro-sensitive protective equipment (ESPE) .15
6.5.6 Pressure sensitive protective equipment (PSPE) .15
6.6 Prevention of access to moving parts .16
6.6.1 General.16
6.6.2 Guarding of tools .16
6.6.3 Guarding of drives .19
6.6.4 Guarding of shearing and/or crushing zones .19
6.7 Impact hazard .19
6.8 Clamping devices .19
6.9 Measures against ejection .19
6.9.1 General.19
6.9.2 Guards material and characteristics .20
6.9.3 Anti-kickback devices .20
6.10 Work-piece supports and guides .21
6.10.1 General.21
6.10.2 Surface planing tables .22
6.10.3 Thicknessing table .23
6.10.4 Mortising table.23
6.10.5 Work-piece guiding during surface planing .24
6.10.6 Work-piece guiding during thickness planing .25
6.11 Safety appliances .25
7 Safety requirements and measures for protection against other hazards .26
7.1 Fire . .26
7.2 Noise .26
7.2.1 Noise reduction at the design stage .26
7.2.2 Noise emission measurement .26
7.3 Emission of chips and dust .26
7.4 Electricity .27
7.4.1 General.27
7.4.2 Displaceable machines .27
7.5 Ergonomics and handling .27
7.6 Lighting .27
7.7 Pneumatics .27
7.8 Hydraulics .27
7.9 Electromagnetic compatibility .28
7.10 Laser .28
7.11 Static electricity .28
7.12 Errors of fitting .28
7.13 Isolation .28
7.14 Maintenance .28
8 Information for use .28
8.1 Warning devices .28
8.2 Marking .28
8.2.1 General.28
8.2.2 Additional markings .28
8.3 Instruction handbook .28
8.3.1 General.28
8.3.2 Additional information .28
Annex A (informative) Performance levels required .30
Annex B (normative) Test for braking function .31
Annex C (normative) Stability test for displaceable machines .32
Annex D (normative) Impact test for guards .35
Annex E (normative) Noise emission measurement for machines not in ISO 7960:1995 .36
Annex F (normative) Tests for bridge-type guards .37
Annex G (normative) Surface planing machines table lips resistance test .39
Annex H (normative) Kickback test .42
Bibliography .43
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see www .iso
.org/iso/foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 39, Machine tools, Subcommittee SC 4,
Woodworking machines.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www .iso .org/members .html.
This document is intended to be used in conjunction with ISO 19085-1:2017, which gives requirements
common to different machine types.
A list of all parts in the ISO 19085 series can be found on the ISO website.
Introduction
The ISO 19085 series provides technical safety requirements for the design and construction of
woodworking machinery. It concerns designers, manufacturers, suppliers and importers of the
machines specified in the Scope. It also includes a list of informative items to be provided to the user by
the manufacturer.
This document is a type-C standard as stated in ISO 12100.
The machinery concerned and the extent to which hazards, hazardous situations or hazardous events
are covered are indicated in the Scope of this document.
When requirements of this type-C standard are different from those which are stated in type-A or
type-B standards, the requirements of this type-C standard take precedence over the requirements of
the other standards for machines that have been designed and built according to the requirements of
this type-C standard.
The full set of requirements for a particular type of woodworking machine are those given in the part
of ISO 19085 applicable to that type, together with the relevant requirements from ISO 19085-1:2017, to
the extent specified in the Scope of the applicable part of ISO 19085.
As far as possible, in parts of ISO 19085 other than ISO 19085-1:2017, safety requirements are referenced
to the relevant sections of ISO 19085-1:2017, to avoid repetition and reduce their length. The other parts
contain replacements and additions to the common requirements given in ISO 19085-1:2017.
Thus, Clauses 5, 6, 7 and 8 with their subclauses and the annexes of this document can either
— confirm as a whole,
— confirm with additions,
— exclude in total, or
— replace with specific text
the corresponding subclauses or annexes of ISO 19085-1:2017.
This interrelation is indicated in the first paragraph of each subclause or annex right after the title by
one of the following statements:
— “ISO 19085-1:2017, [subclause/Annex], applies.”;
— “ISO 19085-1:2017, [subclause/Annex], applies with the following additions.” or “ISO 19085-1:2017,
[subclause/Annex], applies with the following additions, subdivided into further specific subclauses.”;
— “ISO 19085-1:2017, [subclause/Annex], does not apply.”;
— “ISO 19085-1:2017, [subclause/Annex], is replaced by the following text.” or “ISO 19085-1:2017,
[subclause/Annex], is replaced by the following text, subdivided into further specific subclauses.”.
Specific subclauses and annexes in this document without correspondent in ISO 19085-1:2017 are
indicated by the introductory sentence: “Subclause/Annex specific to this document.”.
Clauses 1, 2, 4 replace the correspondent clauses of ISO 19085-1:2017, with no need for indication since
they are specific to each part of the series.
NOTE Requirements for tools are given in EN 847-1:2017.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 19085-7:2019(E)
Woodworking machines — Safety —
Part 7:
Surface planing, thickness planing, combined surface/
thickness planing machines
1 Scope
This document gives the safety requirements and measures for stationary and displaceable
— surface planing machines, also called jointers,
— thickness planing machines, also called planers or single surface planers,
— combined surface/thickness planing machines
with fixed cutterblock position, with an integrated feed in thicknessing mode, with or without
demountable power feed device in planing mode and with manual loading and unloading of the work-
piece, hereinafter referred to as “machines”. The machines are designed to cut solid wood and material
with similar physical characteristics to wood.
NOTE 1 For the definitions of stationary and displaceable machines, see ISO 19085-1:2017, 3.4 and 3.5.
It deals with all significant hazards, hazardous situations and events as listed in Clause 4 relevant to
these machines when they are operated, adjusted and maintained as intended and under the conditions
foreseen by the manufacturer including reasonably foreseeable misuse. Also, transport, assembly,
dismantling, disabling and scrapping phases are taken into account.
NOTE 2 For relevant but not significant hazards, e.g. sharp edges of the machine frame, see ISO 12100.
It is also applicable to surface planing machines and combined surface/thickness planing machines
fitted with an optional mortising device, whose hazards have been dealt with.
This document does not apply to:
a) machines with more than one cutterblock;
b) machines with mortising unit driven by a separate motor;
c) machines where the cutterblock is adjustable for depth of cut setting in thicknessing mode;
d) machines where the conversion from planing to thicknessing mode or vice versa is achieved by
mounting or demounting parts/units;
e) machines where surfacing and thicknessing can be performed on the same section of the cutterblock
at the same time;
f) machines intended for use in potentially explosive atmosphere;
g) machines manufactured before the date of its publication as an international standard;
h) displaceable machines with a maximum planing width of ≤330 mm.
NOTE 3 Transportable motor-operated electric tools are dealt with in IEC 62841-1:2014 and
IEC 61029-2-3:1993.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 7960:1995, Airborne noise emitted by machine tools — Operating conditions for woodworking
machines
ISO 12100:2010, Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction
ISO 13849-1:2015, Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 1: General
principles for design
ISO 13857:2008, Safety of machinery — Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper
and lower limbs
ISO 19085-1:2017, Woodworking machines — Safety — Part 1: Common requirements
EN 847-1:2013, Tools for woodworking — Safety requirements — Part 1: Milling tools, circular saw blades
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 12100:2010, ISO 13849-1:2015
and ISO 19085-1:2017 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: available at http: //www .electropedia .org/
3.1
cutterblock
cylindrical shaped complex tool equipped with blades or inserts
Note 1 to entry: See also EN 847-1:2017 for a description of the complex tool.
3.2
surface planing machine
jointer
machine designed for cutting off layers of the lower surface of a work-piece by a cutterblock (3.1) rotating
around a horizontal axis, mounted at right angles to the feed direction between two tables designed to
position and support the work-piece that is fed into the machine against the direction of the cut
Note 1 to entry: See Figure 1.
Note 2 to entry: Typical working operations with surface planing machine are shown in Figure 4.
3.3
thickness planing machine
single surface planer
machine designed for cutting off layers of the upper surface of a work-piece by a cutterblock (3.1)
rotating around a horizontal axis, mounted at right angles to the feed direction above the table designed
to position and support the work-piece that is fed into the machine against the direction of the cut
Note 1 to entry: See Figure 2.
Note 2 to entry: The internal structure of a thickness planing machine is shown in Figure 5.
2 © ISO 2019 – All rights reserved
Key
1 main frame 7 guard behind the fence
2 infeed table 8 cutterblock
3 outfeed table 9 controls
4 tiltable fence 10 fence tilting adjustment
5 bridge-type guard 11 lever for table height adjustment
6 lever for bridge-type guard adjustment 12 dust extraction outlet
Figure 1 — Example of a surface planing machine
Key
1 thicknessing table 4 controls
2 anti-kickback fingers 5 table lifting system
3 upper guard 6 extraction hood
Figure 2 — Example of a thickness planing machine
a) Example of combined surface/thickness planing machine (set up for surface planing)
b) Example of combined surface/thickness planing machine (set up for thicknessing)
Key
1 infeed table 6 controls
2 outfeed table 7 infeed table height adjustment
3 tiltable fence 8 bridge-type guard adjustment
4 bridge-type guard 9 thicknessing table
5 guard behind the fence 10 guard for thicknessing mode
Figure 3 — Example of combined surface/thickness planing machine
4 © ISO 2019 – All rights reserved
Figure 4 — Typical surface planing operations: planing (left) and edging (right)
3.4
combined surface/thickness planing machine
combined jointer/single surface planer
combined machine that allows surface planing as well as thickness planing
Note 1 to entry: Example is given in Figure 3.
Note 2 to entry: The work-piece is fed into the machine against the direction of the cut.
Note 3 to entry: Combined surface/thickness planing machines may also be fitted with an optional mortising
device (3.7).
Note 4 to entry: When surfacing, the work-piece is passed over the cutterblock (3.1) located between two tables
which are used to position and support the work-piece and the lower surface is planed. The infeed table of the
surface planing unit is adjustable in height.
Note 5 to entry: For thicknessing, both of the surface planing tables (3.5) can be raised. The work-piece rests
on the thicknessing table (3.6); the distance between it and the cutting circle diameter is adjustable. The upper
surface of the work-piece is planed.
3.5
surface planing table
table in front and behind the cutterblock (3.1) used to support the work-piece during planing of the
lower surface
3.6
thicknessing table
table used to support the work-piece during thicknessing at the machine which can comprise an
assembly of rollers, belts or other fixed or moving mechanical elements
3.7
mortising device
fixed or detachable element of a machine which is designed for slot boring (mortising) or boring by
means of a single rotating tool and a moveable table
Note 1 to entry: The tool holding device, e.g. chuck, is mounted on one end of the cutterblock (3.1) (see Figure 6).
3.8
initiation control
control which after actuation enables providing power to specific machine actuators, e.g. by a
programmable logic control
Key
1 limiting device for the depth of cut 5 cutterblock
2 anti-kickback fingers 6 outfeed roller
a
3 mechanical end stop for the rotation of the finger Feed direction during surface planing.
b
4 infeed roller Feed direction during thickness planing.
Figure 5 — Example of internal of a combined surface/thickness planing machine
6 © ISO 2019 – All rights reserved
Key
1 vertical adjustment 7 horizontal depth stop
2 infeed slide 8 chuck
3 table 9 vertical adjustment lock
4 work-piece clamp 10 table movement control lever
5 height stop 11 chuck guard
6 horizontal length stops
Figure 6 — Example of a mortising device
4 List of significant hazards
This clause contains all significant hazards, hazardous situations and events (see ISO 12100:2010),
identified by risk assessment as significant for the machines as defined in the scope and which require
action to eliminate or reduce the risk. This document deals with these significant hazards by defining
safety requirements and/or measures or by reference to relevant standards.
These hazards are listed in Table 1.
Table 1 — List of significant hazards
Relevant section of
No. Hazards, hazardous situations and hazardous events ISO 12100:2010
this document
1 Mechanical hazards related to
— Machine parts or work-pieces due to
a) shape 6.3, 6.6, 6.9.2, 6.10, 6.11
b) relative location 6.2.2.1, 6.2.2.2, 6.3 5.2, 6.6, 7.5
c) mass and stability (potential energy of elements which
6.1, 6.6, 6.10
may move under effect of gravity)
d) mass and velocity (kinetic energy of elements in con-
5.13, 6.4, 6.6
trolled or uncontrolled motion)
Table 1 (continued)
Relevant section of
No. Hazards, hazardous situations and hazardous events ISO 12100:2010
this document
e) mechanical strength 6.2, 6.3, 6.4, 6.6, 6.9,
6.10, Annex D, Annex F,
Annex G, Annex H
— Accumulation of energy inside the machinery
f) elastic elements (springs) 6.6, 6.10, 7.5
6.2.10, 6.3.5.4
g) liquids and gases under pressure 7.7, 7.8
1.1 Crushing hazard 6.6.4
1.2 Shearing hazard 6.6.4
1.3 Cutting or severing hazard 6.3, 6.6, 8.3.2
1.4 Entanglement hazard 6.6, 8.3.2
1.5 Drawing-in or trapping hazard 6.6, 8.3.2
1.6 Impact hazard 6.10, 8.3.2
1.9 High pressure fluid injection or ejection hazard 7.8
2 Electrical hazards due to
2.1 Contact of persons with live parts (direct contact) 6.2.9, 6.3.5.4 7.4
Contact of persons with parts which have become live
2.2 6.2.9 7.4
under faulty conditions (indirect contact)
4 Hazards generated by noise, resulting in
Hearing loss (deafness), other physiological disorders
4.1 7.2
(loss of balance, loss of awareness)
6.2.2.2, 6.3
4.2 Interference with speech communication, acoustic signals 7.2, 8.3
Hazards generated by materials and substances (and their constituent elements) processed or used
by the machinery
Hazards from contact with or inhalation of harmful flu-
7.1 6.2.3, 6.2.4 7.3, 8.3
ids and dusts
7.2 Fire hazard 6.2.4 7.1
8 Hazards generated by neglecting ergonomic principles in machinery design
Unhealthy postures or excessive effort 6.2.7, 6.2.8,
8.1 6.2.11.12, 6.3.5.5, 5.2, 7.5, 8.3
6.3.5.6
8.2 Hand-arm or foot-leg anatomy 6.2.8.3 5.2, 6.6, 7.5
8.4 Local lighting 6.2.8.6 8.3
8.5 Mental overload and underload, stress 6.2.8.5 8.3
Human error, human behaviour 6.2.8, 6.2.11.8,
8.6 6.2.11.10, 6.3.5.2, 8.3
6.4
8.7 Design, location or identification of manual controls 6.2.8 f), 6.2.11.8 5.2, 7.5
8.8 Design or location of visual display units 6.2.8, 6.4.2 5.2, 7.5
9 Combination of hazards 6.3.2.1 5.1, 6.6, 7.13, 7.14
10 Unexpected start up, unexpected overrun/overspeed (or any similar malfunction) from
10.1 Failure/disorder of the control system 6.2.11, 6.3.5.4 5.1, 7.13
10.2 Restoration of energy supply after an interruption 6.2.11.4 5.8, 7.7
10.3 External influences on electrical equipment 6.2.11.11 5.1, 7.9
10.5 Errors in the software 6.2.11.7 5.1
8 © ISO 2019 – All rights reserved
Table 1 (continued)
Relevant section of
No. Hazards, hazardous situations and hazardous events ISO 12100:2010
this document
Errors made by the operator (due to mismatch of machin- 6.2.8, 6.2.11.8,
10.6 ery with human characteristics and abilities, 6.2.11.10, 6.3.5.2, 7.5, 8.3
see 8.6) 6.4
Impossibility of stopping the machine in the best 6.2.11.1, 6.2.11.3,
11 5.4, 7.12
possible conditions 6.3.5.2
13 Failure of the power supply 6.2.11.1, 6.2.11.4 5.8
14 Failure of the control circuit 6.2.11, 6.3.5.4 5.1
15 Errors of fitting 6.2.7, 6.4.5 7.12, 8.2
Break-up during operation 6.2, 6.9, Annex G,
16 6.2.3
Annex H
17 Falling or ejected objects or fluids 6.2.3, 6.2.10 6.9
18 Loss of stability/overturning of machinery 6.3.2.6 6.1, 8.3, Annex C
5 Safety requirements and measures for controls
5.1 Safety and reliability of control systems
ISO 19085-1:2017, 5.1, applies.
5.2 Control devices
ISO 19085-1:2017, 5.2, applies with the following additions.
On surface planing machines, the control devices for start, normal stop, emergency stop and powered
table adjustment, if fitted, shall be located in area A or B shown in Figure 7.
On thickness planing machines, the control devices for start, normal stop, emergency stop and
powered table adjustment, if fitted, shall be located at the infeed side in area E or F shown in Figure 8.
On combined surface/thickness planing machines, the control devices for start, normal stop,
emergency stop and powered table adjustment, if fitted, shall be either (see Figures 7 and 9):
— in area A or B and in area C or D, or
— in the overlapping area of A and C.
Dimensions in millimetres
Key
A, B possible locations of control devices for start, normal stop, emergency stop and powered table adjustment
Figure 7 — Position of control devices on surface planing and combined surface/thickness
planing machines
Dimensions in millimetres
Key
E, F possible locations of control devices for starting, normal stop, emergency stop and powered table adjustment
a
Feed direction.
Figure 8 — Position of control devices on thickness planing machines
10 © ISO 2019 – All rights reserved
Dimensions in millimetres
Key
C, D possible locations of control devices for start, normal stop, emergency stop and powered table adjustment
Figure 9 — Position of control devices on combined surface/thickness planing machines
As an exception, the control devices for start, normal stop, emergency stop and powered table
adjustment, if fitted, may be located on a separate control panel. This control panel shall fulfil the
following requirements:
— it shall be fitted to the machine;
— from either loading position, the control devices shall not be further away than 650 mm, measured
in horizontal direction.
In addition, for thickness planing machines and combined surface/thickness planing machines with
either one of the following features:
— a separate drive for the feed, besides the cutterblock drive,
— working width greater than 500 mm, or
— pre-set electronic control for adjusting the height of the thicknessing table,
an emergency stop device shall be provided at the out-feed side.
For surface planing machines and combined surface/thickness planing machines fitted with a mortising
device at the rear side of the machine, an emergency stop device shall be provided at the mortising side
in the area G or H or I, shown in Figure 10, or on a fixed or moveable control panel above the areas G and
H, fitted to the machine, where its front face is at a maximum of 650 mm from the vertical projection of
the edge of the mortising device close to operator position. The front face of the panel shall not protrude
beyond the mortising device at the side of the operator position. As an alternative to the emergency
stop device on machines where emergency stop is not required, a normal stop device, located in the
same areas described above, may be provided. The normal stop control device shall protrude and have
no shroud.
Dimensions in millimetres
Key
G, H, I possible locations of control devices for start, normal stop, emergency stop and powered table adjustment
Figure 10 — Position of control devices on surface planing machines and combined surface/
thickness planing machines with mortising device
Verification: By checking the relevant drawings, measurement and inspection of the machine.
5.3 Start
ISO 19085-1:2017, 5.3, applies.
5.4 Safe stops
5.4.1 General
ISO 19085-1:2017, 5.4.1, applies with the following additions.
Any stop of the cutterblock drive shall cause immediate stop of the feed drive regardless whether it is
integrated or demountable.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection of the machine and
relevant functional testing of the machine.
5.4.2 Normal stop
ISO 19085-1:2017, 5.4.2, applies.
5.4.3 Operational stop
ISO 19085-1:2017, 5.4.3, does not apply.
5.4.4 Emergency stop
ISO 19085-1:2017, 5.4.4, applies.
12 © ISO 2019 – All rights reserved
5.5 Braking function of tool spindles
ISO 19085-1:2017, 5.5, applies.
5.6 Mode selection
ISO 19085-1:2017, 5.6, does not apply.
5.7 Spindle speed changing
5.7.1 Spindle speed changing by changing belts on the pulleys
ISO 19085-1:2017, 5.7.1, applies.
5.7.2 Spindle speed changing by incremental speed change motor
ISO 19085-1:2017, 5.7.2, applies.
5.7.3 Infinitely variable speed change by frequency inverter
ISO 19085-1:2017, 5.7.3, applies.
5.8 Failure of any power supply
ISO 19085-1:2017, 5.8, applies.
5.9 Manual reset control
ISO 19085-1:2017, 5.9, does not apply.
5.10 Enabling control
ISO 19085-1:2017, 5.10, applies.
5.11 Machine moving part speed monitoring
ISO 19085-1:2017, 5.11, applies.
5.12 Time delay
ISO 19085-1:2017, 5.12, applies.
5.13 Power-operated adjustment of tables
Subclause specific to this document.
Power-operated movements for adjusting the tables of surface planing and/or thickness planing
machines shall only be possible after actuation of either an initiation control device or a hold-to-run
control device.
The SRP/CS for initiation control shall achieve PL = c.
r
Unexpected start of power-operated movements under pre-set electronic control shall be prevented,
e.g. by using a time delay device cutting power to the actuators with a time delay set to the maximum
adjustment time.
The SRP/CS for prevention of unexpected start of movements under pre-set electronic control shall
achieve PL = c.
r
ISO 19085
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 19085-7
Première édition
2019-06
Machines à bois — Sécurité —
Partie 7:
Machines à dégauchir, à raboter et
machines combinées à dégauchir/
raboter
Woodworking machines — Safety —
Part 7: Surface planing, thickness planing, combined surface/
thickness planing machines
Numéro de référence
©
ISO 2019
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CH-1214 Vernier, Genève
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Fax: +41 22 749 09 47
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2019 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos .vi
Introduction .vii
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 2
3 Termes et définitions . 2
4 Liste des phénomènes dangereux significatifs . 8
5 Exigences et mesures de sécurité pour les commandes .10
5.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande .10
5.2 Dispositifs de commande .10
5.3 Démarrage .13
5.4 Arrêts sûrs .13
5.4.1 Généralités .13
5.4.2 Arrêt normal .13
5.4.3 Arrêt de fonctionnement .13
5.4.4 Arrêt d’urgence .13
5.5 Fonction de freinage des arbres porte-outils.14
5.6 Sélection du mode de fonctionnement .14
5.7 Changement de vitesse d’arbre.14
5.7.1 Changement de vitesse d’arbre par changement des courroies sur les poulies .14
5.7.2 Changement de vitesse d’arbre par moteur à changement incrémental de
vitesse . .14
5.7.3 Changement de vitesse variable en continu par convertisseur de fréquence .14
5.8 Défaillance de toute alimentation en énergie .14
5.9 Commande de réarmement manuel .14
5.10 Commande de validation.14
5.11 Surveillance de la vitesse des parties mobiles de la machine .14
5.12 Temporisation.14
5.13 Réglage mécanisé des tables .14
6 Exigences et mesures de sécurité pour la protection contre les phénomènes
dangereux mécaniques .15
6.1 Stabilité .15
6.1.1 Machines fixes .15
6.1.2 Machines transportables .15
6.2 Risque de rupture pendant le fonctionnement .15
6.3 Conception du porte-outil et de l’outil .15
6.3.1 Généralités .15
6.3.2 Blocage de l’arbre .15
6.3.3 Dispositif de fixation de la lame de scie circulaire .15
6.3.4 Dimension du flasque pour les lames de scie circulaires .16
6.4 Freinage .16
6.4.1 Freinage des arbres porte-outils .16
6.4.2 Temps d’arrêt maximal . .16
6.4.3 Relâchement du frein .16
6.5 Protecteurs .16
6.5.1 Protecteurs fixes . .16
6.5.2 Protecteurs mobiles verrouillés .16
6.5.3 Commande nécessitant une action maintenue .16
6.5.4 Commande bimanuelle.16
6.5.5 Équipement de protection électro-sensible (ESPE) .16
6.5.6 Équipement de protection sensible à la pression (PSPE) .16
6.6 Prévention de l’accès aux parties mobiles .17
6.6.1 Généralités .17
6.6.2 Protection des outils .17
6.6.3 Protection des entraînements .20
6.6.4 Protection des zones de cisaillement et/ou d’écrasement .20
6.7 Phénomène dangereux de choc .20
6.8 Dispositifs de bridage . .20
6.9 Mesures contre l’éjection .21
6.9.1 Généralités .21
6.9.2 Matériaux et caractéristiques des protecteurs .21
6.9.3 Dispositifs anti-rejet .21
6.10 Supports et guides de pièce .22
6.10.1 Généralités .22
6.10.2 Tables de dégauchissage .23
6.10.3 Table de rabotage .24
6.10.4 Table de mortaisage .24
6.10.5 Guidage de la pièce pendant le dégauchissage .25
6.10.6 Guidage de la pièce pendant le rabotage .26
6.11 Accessoires de sécurité .26
7 Exigences et mesures de sécurité pour la protection contre d’autres phénomènes
dangereux .27
7.1 Incendie .27
7.2 Bruit .27
7.2.1 Réduction du bruit au stade de la conception .27
7.2.2 Mesurage de l'émission sonore .27
7.3 Émission des copeaux et poussières .27
7.4 Électricité .28
7.4.1 Généralités .28
7.4.2 Machines transportables .28
7.5 Ergonomie et manutention .28
7.6 Éclairage .28
7.7 Équipements pneumatiques .29
7.8 Équipements hydrauliques .29
7.9 Compatibilité électromagnétique .29
7.10 Laser .29
7.11 Électricité statique .29
7.12 Erreurs de montage .29
7.13 Isolation .29
7.14 Maintenance .29
8 Informations pour l'utilisation .29
8.1 Dispositifs d’avertissement .29
8.2 Marquage .29
8.2.1 Généralités .29
8.2.2 Marquages supplémentaires .29
8.3 Notice d’instructions .29
8.3.1 Généralités .29
8.3.2 Informations supplémentaires .30
Annexe A (informative) Niveaux de performances exigés.32
Annexe B (normative) Essai de la fonction de freinage .33
Annexe C (normative) Essai de stabilité pour les machines transportables .34
Annexe D (normative) Essai de choc pour les protecteurs .37
Annexe E (normative) Mesures d’émission sonore pour les machines absentes
de l’ISO 7960:1995 .38
Annexe F (normative) Essais des protecteurs de type pont .39
Annexe G (normative) Essai de résistance des lèvres de table des machines à dégauchir .41
iv © ISO 2019 – Tous droits réservés
Annexe H (normative) Essai de rejet .45
Bibliographie .46
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 39, Machines-outils, sous-comité SC 4,
Machines à bois.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www .iso .org/fr/members .html.
Le présent document est destiné à être utilisé conjointement avec l’ISO 19085-1:2017, qui donne les
exigences communes aux différents types de machines.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 19085 se trouve sur le site Web de l’ISO.
vi © ISO 2019 – Tous droits réservés
Introduction
La série ISO 19085 donne les exigences techniques de sécurité pour la conception et la fabrication des
machines à bois. Elle concerne les concepteurs, les fabricants, les fournisseurs et les importateurs
des machines spécifiées dans le Domaine d'application. Elle comprend également une liste de points
informatifs à fournir à l’utilisateur par le fabricant.
Le présent document est une norme de type C tel que mentionné dans l’ISO 12100.
Les machines concernées et l'étendue des phénomènes dangereux, situations dangereuses ou
événements dangereux couverts sont indiquées dans le Domaine d’application du présent document.
Lorsque des exigences de la présente norme de type C sont différentes de celles énoncées dans les
normes de type A ou de type B, les exigences de la présente norme de type C ont priorité sur les exigences
des autres normes pour les machines ayant été conçues et fabriquées conformément aux exigences de la
présente norme de type C.
L'ensemble des exigences pour un type particulier de machine à bois sont celles données dans la partie
de l'ISO 19085 applicable à ce type, conjointement avec les exigences pertinentes de l'ISO 19085-1:2017,
dans l'étendue spécifiée dans le Domaine d'application de la partie applicable de l'ISO 19085.
Dans la mesure du possible, dans les parties de l'ISO 19085 autres que l'ISO 19085-1:2017, les exigences
de sécurité font référence aux sections pertinentes de l'ISO 19085-1:2017, pour éviter les répétitions et
réduire leur longueur. Les autres parties contiennent des remplacements et des ajouts aux exigences
communes données dans l'ISO 19085-1:2017.
Ainsi, les paragraphes des Articles 5, 6, 7 et 8 et les annexes du présent document peuvent soit
— confirmer dans leur intégralité,
— confirmer avec des ajouts,
— exclure en totalité, soit
— remplacer par un texte spécifique,
les paragraphes ou annexes correspondants de l'ISO 19085-1:2017.
Cette interdépendance est indiquée dans le premier alinéa de chaque paragraphe ou annexe, juste après
le titre, par l'un des énoncés suivants:
— «L'ISO 19085-1:2017,[paragraphe/Annexe] s'applique.»
— «L'ISO 19085-1:2017,[paragraphe/Annexe] s'applique avec les ajouts suivants.» ou
«L’ISO 19085-1:2017,[paragraphe/Annexe] s'applique avec les ajouts suivants, divisés en de
nouveaux paragraphes spécifiques.»;
— «L'ISO 19085-1:2017,[paragraphe/Annexe] ne s'applique pas».
— «L'ISO 19085-1:2017,[paragraphe/Annexe] est remplacé par le texte suivant.» ou
«L'ISO 19085-1:2017,[paragraphe/Annexe] est remplacé par le texte suivant, divisé en de nouveaux
paragraphes spécifiques.».
Les paragraphes et annexes spécifiques du présent document sans correspondance avec
l'ISO 19085-1:2017 sont indiqués par la phrase introductive: «Paragraphe/Annexe spécifique au présent
document.».
Les Articles 1, 2, 4 remplacent les articles correspondants de l'ISO 19085-1:2017, sans qu'il soit
nécessaire de l'indiquer, car ils sont spécifiques à chaque partie de la série.
NOTE Les exigences relatives aux outils sont données dans l’EN 847-1:2017.
NORME INTERNATIONALE ISO 19085-7:2019(F)
Machines à bois — Sécurité —
Partie 7:
Machines à dégauchir, à raboter et machines combinées à
dégauchir/raboter
1 Domaine d'application
Le présent document donne les exigences et les mesures de sécurité pour les machines fixes et
transportables:
— à dégauchir, également appelées dégauchisseuses,
— à raboter, également appelées raboteuses,
— combinées à dégauchir/raboter
à porte-outil en position fixe, à avance intégrée en mode rabotage, avec ou sans dispositif d’avance
mécanisée démontable en mode dégauchissage et à chargement et déchargement manuels de la pièce,
ci-après désignées «machines». Les machines sont conçues pour la coupe de bois massif et de matériaux
ayant des caractéristiques physiques similaires à celles du bois.
NOTE 1 Pour les définitions de machines fixes et transportables, voir l’ISO 19085-1:2017, 3.4 et 3.5.
Il traite de tous les phénomènes dangereux, situations dangereuses et événements dangereux
significatifs énumérés à l’Article 4 concernant ces machines lorsqu’elles sont utilisées, réglées et
entretenues comme prévu et dans les conditions prévues par le fabricant, incluant une mauvaise
utilisation raisonnablement prévisible. Les phases de transport, d’assemblage, de démontage, de mise
hors service et de mise au rebut sont également prises en compte.
NOTE 2 Pour les phénomènes dangereux pertinents mais non significatifs, par exemple, les arêtes vives du
bâti de la machine, voir l’ISO 12100.
Il est également applicable aux machines à dégauchir et aux machines combinées à dégauchir/à raboter
équipées d’un dispositif de mortaisage optionnel dont les phénomènes dangereux ont été traités.
Le présent document ne s’applique pas:
a) aux machines comportant plusieurs porte-outils;
b) aux machines comportant une unité de mortaisage entraînée par un moteur séparé;
c) aux machines dont le porte-outil est réglable pour le réglage de la profondeur de passe en mode
rabotage;
d) aux machines dont le passage du mode dégauchissage au mode rabotage ou inversement est réalisé
par montage ou démontage de parties/unités;
e) aux machines où le dégauchissage et le rabotage peuvent être réalisés sur la même section de l’outil
en même temps;
f) aux machines prévues pour une utilisation en atmosphère explosible;
g) aux machines fabriquées avant sa date de publication comme Norme internationale;
h) aux machines transportables ayant une largeur maximale de travail ≤ 330 mm.
NOTE 3 Les outils électriques transportables à moteur sont traités dans l’IEC 62841-1:2014 et dans
l’IEC 61029-2-3:1993.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 7960:1995, Bruit aérien émis par les machines-outils — Conditions de fonctionnement des machines à bois
ISO 12100:2010, Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et
réduction du risque
ISO 13849-1:2015, Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité —
Partie 1: Principes généraux de conception
ISO 13857:2008, Sécurité des machines — Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et
inférieurs d'atteindre les zones dangereuses
ISO 19085-1:2017, Machines à bois — Sécurité — Partie 1: Exigences communes
EN 847-1:2013, Outils pour le travail du bois — Prescriptions de sécurité — Partie 1: Outils de fraisage,
lames de scies circulaires
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l'ISO 12100:2010, l'ISO 13849-1:2015
et l'ISO 19085-1:2017 ainsi que les suivants s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http: //www .electropedia .org/
3.1
porte-outil
outil complexe de forme cylindrique équipé de lames ou d’inserts
Note 1 à l'article: Voir également l’EN 847-1:2017 pour une description de l’outil complexe.
3.2
machine à dégauchir
dégauchisseuse
dresseuse
machine conçue pour la découpe de couches de la surface inférieure d’une pièce au moyen d’un porte-
outil (3.1) rotatif à axe horizontal monté perpendiculairement à la direction d’alimentation entre deux
tables conçues pour positionner et supporter la pièce qui est alimentée vers la machine dans la direction
opposée à celle de coupe
Note 1 à l'article: Voir la Figure 1.
Note 2 à l'article: Les opérations types réalisées avec la machine à dégauchir sont illustrées à la Figure 4.
2 © ISO 2019 – Tous droits réservés
3.3
machine à raboter
raboteuse
machine conçue pour la découpe de couches de la surface supérieure d’une pièce au moyen d’un porte-
outil (3.1) rotatif à axe horizontal monté perpendiculairement à la direction d’alimentation au-dessus
de la table conçue pour positionner et supporter la pièce qui est alimentée vers la machine dans la
direction opposée à celle de coupe
Note 1 à l'article: Voir la Figure 2.
Note 2 à l'article: La structure interne d’une machine à raboter est illustrée à la Figure 5.
Légende
1 bâti principal 7 protecteur à l’arrière du guide
2 table d’entrée 8 porte-outil
3 table de sortie 9 commandes
4 guide inclinable 10 réglage d’inclinaison du guide
5 protecteur de type pont 11 levier de réglage de la hauteur de table
6 levier de réglage du protecteur de type pont 12 buse d’extraction de poussière
Figure 1 — Exemple d'une machine à dégauchir
Légende
1 table de rabotage 4 commandes
2 linguets anti-rejet 5 système d’élévation de table
3 protecteur supérieur 6 hotte d’extraction
Figure 2 — Exemple d'une machine à raboter
4 © ISO 2019 – Tous droits réservés
a) Exemple d'une machine combinée à dégauchir/raboter (réglée pour le dégauchissage)
b) Exemple d'une machine combinée à dégauchir/raboter (réglée pour le rabotage)
Légende
1 table d’entrée 6 commandes
2 table de sortie 7 réglage de hauteur de table d’entrée
3 guide inclinable 8 réglage du protecteur de type pont
4 protecteur de type pont 9 table de rabotage
5 protecteur à l’arrière du guide 10 protecteur en mode rabotage
Figure 3 — Exemple de machine combinée à dégauchir/raboter
Figure 4 — Opérations types avec une machine à dégauchir: dégauchissage (à gauche)
et chanfreinage (à droite)
3.4
machine combinée à dégauchir/raboter
dégauchisseuse/raboteuse combinée
machine combinée qui permet le dégauchissage aussi bien que le rabotage
Note 1 à l'article: Un exemple est donné à la Figure 3.
Note 2 à l'article: La pièce est alimentée vers la machine dans la direction opposée à celle de coupe.
Note 3 à l'article: Les machines combinées à dégauchir/raboter peuvent également être équipées d’un dispositif
de mortaisage (3.7) optionnel.
Note 4 à l'article: En mode dégauchissage, la pièce à usiner passe au-dessus du porte-outil (3.1) situé entre deux
tables utilisées pour positionner et supporter la pièce et sa surface inférieure est usinée. La table d’entrée de
l’unité de dégauchissage est réglable en hauteur.
Note 5 à l'article: En mode rabotage, les tables de dégauchissage (3.5) peuvent être relevées. La pièce repose sur
la table de rabotage (3.6) dont la distance au diamètre du périmètre de coupe est réglable. La surface supérieure
de la pièce est usinée.
3.5
table de dégauchissage
table située devant et derrière le porte-outil (3.1) utilisée pour supporter la pièce pendant le
dégauchissage de la face inférieure
3.6
table de rabotage
table utilisée pour supporter la pièce à usiner pendant le rabotage sur la machine et qui peut être
constituée d’un assemblage de rouleaux, de bandes ou d’autres composants mécaniques fixes ou mobiles
3.7
dispositif de mortaisage
élément fixe ou amovible d’une machine qui est conçu pour creuser une entaille (mortaisage) ou pour
percer au moyen d’un seul outil rotatif et d’une table mobile
Note 1 à l'article: Le dispositif de support de l’outil, par exemple, un mandrin, est monté dans le prolongement du
porte-outil (3.1) (voir la Figure 6).
3.8
commande de déclenchement
commande qui, après actionnement, permet de fournir l’alimentation à des actionneurs spécifiques de
la machine, par exemple, par un automate programmable
6 © ISO 2019 – Tous droits réservés
Légende
1 dispositif de limitation de la profondeur de coupe 5 porte-outil
2 linguets anti-rejet 6 rouleau de sortie
a
3 butée mécanique de rotation du linguet Direction de l’avance pendant le dégauchissage.
b
4 rouleau d’entrée Direction de l’avance pendant le rabotage.
Figure 5 — Exemple de l’intérieur d’une machine combinée à dégauchir/raboter
Légende
1 réglage vertical 7 butée de profondeur de mortaise
2 chariot d’avance 8 mandrin
3 table 9 commande de verrouillage du réglage vertical
4 bridage de la pièce 10 levier de commande de mouvement de table
5 butée supérieure 11 protecteur de mandrin
6 butées de fin de course
Figure 6 — Exemple d’un dispositif de mortaisage
4 Liste des phénomènes dangereux significatifs
Le présent article contient tous les phénomènes dangereux, situations et événements dangereux
significatifs (voir l’ISO 12100:2010), identifiés par l’appréciation du risque comme étant significatifs
pour les machines telles que définies dans le Domaine d’application et qui nécessitent une action pour
éliminer ou réduire le risque. Le présent document traite de ces phénomènes dangereux significatifs en
définissant les exigences et/ou les mesures de sécurité ou en faisant référence aux normes appropriées.
Ces phénomènes dangereux sont énumérés dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Liste des phénomènes dangereux significatifs
Section
Phénomènes dangereux, situations dangereuses
N° ISO 12100:2010 correspondante
et événements dangereux
du présent document
1 Phénomènes dangereux mécaniques liés
— Aux parties de la machine ou aux pièces résultant de
a) forme 6.3, 6.6, 6.9.2, 6.10, 6.11
b) position relative 6.2.2.1, 6.2.2.2, 6.3 5.2, 6.6, 7.5
c) masse et stabilité (énergie potentielle d’éléments 6.1, 6.6, 6.10
qui peuvent bouger sous l’effet de la pesanteur)
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Tableau 1 (suite)
Section
Phénomènes dangereux, situations dangereuses
N° ISO 12100:2010 correspondante
et événements dangereux
du présent document
d) masse et vitesse (énergie cinétique des éléments 5.13, 6.4, 6.6
en mouvement contrôlé ou non contrôlé)
e) résistance mécanique 6.2, 6.3, 6.4, 6.6, 6.9,
6.10, Annexe D,
Annexe F, Annexe G,
Annexe H
— A l’accumulation d’énergie à l’intérieur des machines
f) des éléments élastiques (ressorts) 6.6, 6.10, 7.5
6.2.10, 6.3.5.4
g) des liquides et gaz sous pression 7.7, 7.8
1.1 Phénomène dangereux d’écrasement 6.6.4
1.2 Phénomène dangereux de cisaillement 6.6.4
1.3 Phénomène dangereux de coupure ou de sectionnement 6.3, 6.6, 8.3.2
1.4 Phénomène dangereux de happement 6.6, 8.3.2
1.5 Phénomène dangereux d’entraînement ou 6.6, 8.3.2
d’emprisonnement
1.6 Phénomène dangereux de choc 6.10, 8.3.2
1.9 Phénomène dangereux d’injection ou d’éjection de fluide 7.8
sous haute pression
2 Phénomènes dangereux électriques engendrés par
2.1 Contact des personnes avec des parties sous tension 6.2.9, 6.3.5.4 7.4
(contact direct)
2.2 Contact des personnes avec des parties devenues actives 6.2.9 7.4
à la suite d’une défaillance (contact indirect)
4 Phénomènes dangereux engendrés par le bruit, ayant pour effets
4.1 Perte de l’audition (surdité), autres troubles physiolo- 7.2
giques (perte de l’équilibre, perte de la vigilance)
6.2.2.2, 6.3
4.2 Interférences avec la communication orale, les signaux 7.2, 8.3
acoustiques
7 Phénomènes dangereux engendrés par des matériaux et des produits (et leurs éléments
constitutifs) traités ou utilisés par la machine
7.1 Phénomènes dangereux résultant du contact ou de 6.2.3, 6.2.4 7.3, 8.3
l’inhalation de fluides et poussières nocifs
7.2 Risque d’incendie 6.2.4 7.1
8 Phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes ergonomiques dans
la conception de la machine
8.1 Mauvaises postures ou effort excessif 6.2.7, 6.2.8, 5.2, 7.5, 8.3
6.2.11.12, 6.3.5.5,
6.3.5.6
8.2 Anatomie main-bras ou pied-jambe 6.2.8.3 5.2, 6.6, 7.5
8.4 Éclairage local 6.2.8.6 8.3
8.5 Surcharge ou sous-charge mentale, stress 6.2.8.5 8.3
8.6 Erreur humaine, comportement humain 6.2.8, 6.2.11.8,
6.2.11.10, 6.3.5.2, 8.3
6.4
8.7 Conception, emplacement ou identification des organes 6.2.8 f), 6.2.11.8 5.2, 7.5
de service
8.8 Conception ou emplacement des unités de signalisation 6.2.8, 6.4.2 5.2, 7.5
visuelle
Tableau 1 (suite)
Section
Phénomènes dangereux, situations dangereuses
N° ISO 12100:2010 correspondante
et événements dangereux
du présent document
9 Combinaison de phénomènes dangereux 6.3.2.1 5.1, 6.6, 7.13, 7.14
10 Démarrage intempestif, emballement/survitesse inattendus (ou tout dysfonctionnement similaire)
provenant de
10.1 Défaillance/dysfonctionnement du système de commande 6.2.11, 6.3.5.4 5.1, 7.13
10.2 Rétablissement de l’alimentation en énergie après 6.2.11.4 5.8, 7.7
une coupure
10.3 Influences extérieures sur l’équipement électrique 6.2.11.11 5.1, 7.9
10.5 Erreurs dans le logiciel 6.2.11.7 5.1
10.6 Erreurs commises par l’opérateur (en raison d’une 6.2.8, 6.2.11.8, 7.5, 8.3
inadaptation des machines aux caractéristiques et 6.2.11.10, 6.3.5.2,
aptitudes humaines, voir 8.6) 6.4
11 Impossibilité d’arrêter la machine dans les 6.2.11.1, 6.2.11.3, 5.4, 7.12
meilleures conditions possibles 6.3.5.2
13 Défaillance de l’alimentation en énergie 6.2.11.1, 6.2.11.4 5.8
14 Défaillance du circuit de commande 6.2.11, 6.3.5.4 5.1
15 Erreurs de montage 6.2.7, 6.4.5 7.12, 8.2
16 Rupture pendant le fonctionnement 6.2, 6.9, Annexe G,
6.2.3
Annexe H
17 Chute ou éjection d’objets ou de fluides 6.2.3, 6.2.10 6.9
18 Perte de stabilité/renversement de la machine 6.3.2.6 6.1, 8.3, Annexe C
5 Exigences et mesures de sécurité pour les commandes
5.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande
L’ISO 19085-1:2017, 5.1, s’applique.
5.2 Dispositifs de commande
L’ISO 19085-1:2017, 5.2, s’applique, avec les ajouts suivants.
Sur les machines à dégauchir, les dispositifs de commande pour le démarrage, l’arrêt normal, l’arrêt
d’urgence et le réglage mécanisé de table, s’il est monté, doivent être situés dans la zone A ou B illustrée
à la Figure 7.
Sur les machines à raboter, les dispositifs de commande pour le démarrage, l’arrêt normal, l’arrêt
d’urgence et le réglage mécanisé de table, s’il est monté, doivent être situés du côté entrée dans la zone E
ou F illustrée à la Figure 8.
Sur les machines combinées à dégauchir/raboter, les dispositifs de commande pour le démarrage,
l’arrêt normal, l’arrêt d’urgence et le réglage mécanisé de table, s’il est monté, doivent être soit (voir les
Figures 7 et 9):
— dans la zone A ou B et dans la zone C ou D, soit
— dans la zone de chevauchement de A et C.
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Dimensions en millimètres
Légende
A, B emplacements possibles des dispositifs de commande pour le démarrage, l’arrêt normal, l’arrêt d’urgence
et le réglage mécanisé de table
Figure 7 — Position des dispositifs de commande sur les machines à dégauchir et les machines
combinées à dégauchir/raboter
Dimensions en millimètres
Légende
E, F emplacements possibles des dispositifs de commande pour le démarrage, l’arrêt normal, l’arrêt d’urgence
et le réglage mécanisé de table
a
Sens de l’avance.
Figure 8 — Position des dispositifs de commande sur les machines à raboter
Dimensions en millimètres
Légende
C, D emplacements possibles des dispositifs de commande pour le démarrage, l’arrêt normal, l’arrêt d’urgence
et le réglage mécanisé de table
Figure 9 — Position des dispositifs de commande sur les machines combinées
à dégauchir/raboter
A titre d’exception, les dispositifs de commande pour le démarrage, l’arrêt normal, l’arrêt d’urgence et
le réglage mécanisé de table, s’il est monté, peuvent être situés sur un panneau de commande séparé. Ce
panneau de commande doit satisfaire aux exigences suivantes:
— il doit être monté sur la machine;
— de n'importe quelle position de chargement, les dispositifs de commande ne doivent pas être éloignés
de plus de 650 mm, mesurés dans le sens horizontal.
En complément, pour les machines à raboter et les machines combinées à dégauchir/raboter ayant l’une
quelconque des caractéristiques suivantes:
— un entraînement séparé pour l’avance, en plus de l’entraînement du porte-outil,
— une largeur de travail supérieure à 500 mm, ou
— une commande électronique de préréglage pour le réglage de la hauteur de la table de rabotage,
un dispositif d’arrêt d’urgence doit être fourni du côté sortie.
Pour les machines à dégauchir et les machines combinées à dégauchir/raboter équipées d’un dispositif
de mortaisage à l’arrière de la machine, un dispositif d’arrêt d’urgence doit être fourni du côté
mortaisage dans la zone G ou H ou I, illustrée à la Figure 10, ou sur un panneau de commande fixe ou
mobile au-dessus des zones G et H, monté sur la machine, dont la face avant est à une distance maximale
de 650 mm de la projection verticale du bord du dispositif de mortaisage proche du poste de l’opérateur.
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