ISO 14692-2:2002

NORME ISO
INTERNATIONALE 14692-2
Première édition
2002-12-15
Industries du pétrole et du gaz naturel —
Canalisations en plastique renforcé de
verre (PRV) —
Partie 2:
Conformité aux exigences de
performance et fabrication
Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics (GRP)
piping —
Part 2: Qualification and manufacture

Numéro de référence
©
ISO 2002
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Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos . v
Introduction . vi
1  Domaine d'application . 1
2  Références normatives . 1
3  Termes et définitions . 3
4  Symboles et abréviations . 3
5  Matériaux de construction et limites d'épaisseur de paroi . 3
5.1  Généralités . 3
5.2  Fibre . 3
5.3  Résine . 3
5.4  Assemblages . 4
5.5  Limites d'épaisseur de paroi . 5
6  Programme de qualification . 5
6.1  Généralités . 5
6.2  Pression et température de qualification . 6
6.3  Effet de la température et de la résistance chimique . 17
6.4  Exigences de qualification facultatives . 17
6.5  Performance au feu . 18
6.6  Propriétés de conductivité électrique et de dissipation électrostatique . 21
6.7  Propriétés supplémentaires des composants . 24
6.8  Données de référence pour le contrôle qualité des composants . 25
7  Dimensions préférées . 27
7.1  Diamètres nominaux . 27
7.2  Rayons de courbure . 27
7.3  Longueurs des raccords. 27
8  Programme qualité concernant la fabrication . 27
8.1  Exigences générales . 27
8.2  Équipement de contrôle qualité . 28
8.3  Essais de contrôle qualité . 28
8.4  Enregistrements de contrôle qualité . 35
9  Marquage des composants . 35
9.1  Généralités . 35
9.2  Exigences . 36
10  Manutention, stockage et transport . 36
11  Documentation . 36
11.1  Généralités . 36
11.2  Documentation relative aux commandes . 36
11.3  Documentation de qualification . 37
11.4  Documentation de contrôle qualité de la production . 38
11.5  Documentation relative à la pose . 38
11.6  Valeurs publiées . 38
Annexe A (informative) Exemples d'exigences pour la qualification des composants . 41
Annexe B (informative) Rapports des essais de qualification de pression . 43
Annexe C (normative) Enveloppe de rupture . 46
Annexe D (informative) Lignes directrices pour la détermination des coefficients partiels de
température et de résistance chimique (A et A ) .48
1 2
Annexe E (normative) Essais d'endurance au feu .50
Annexe F (normative) Modifications des modes opératoires des essais de réaction au feu .60
Annexe G (normative) Détermination des propriétés électrostatiques des composants des
systèmes de canalisations en PRV .62
Annexe H (normative) Dimensions préférées .73
Annexe I (informative) Exemple de formulaire de renseignement .76
Annexe J (informative) Exemple de formulaire de synthèse de qualification .77
Annexe K (normative) Méthode des moindres carrés pour calculer la pression hydrostatique à
long terme à partir des données de régression .79
Bibliographie .87

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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 14692-2 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 67, Matériel, équipement et structures en mer
pour les industries pétrolière, pétrochimique et du gaz naturel, sous-comité SC 6, Systèmes et équipements
de traitement. Elle incorpore également le Rectificatif technique ISO 14692-2:2002/Cor.1:2005.
L'ISO 14692 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Industries du pétrole et du gaz
naturel — Canalisations en plastique renforcé de verre (PRV):
 Partie 1: Vocabulaire, symboles, applications et matériaux
 Partie 2: Conformité aux exigences de performance et fabrication
 Partie 3: Conception des systèmes
 Partie 4: Construction, installation et mise en œuvre
Introduction
La présente partie de l'ISO 14692 est destinée à permettre l’achat de composants en PRV en provenance
d'une source quelconque dont les propriétés sont connues et constantes. Les principaux utilisateurs du
document seront le donneur d'ordre et le fabricant, les organismes de certification et les agences
gouvernementales.
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NORME INTERNATIONALE ISO 14692-2:2002(F)

Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en
plastique renforcé de verre (PRV) —
Partie 2:
Conformité aux exigences de performance et fabrication
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 14692 spécifie les exigences relatives à la qualification et la fabrication des
canalisations et raccords en PRV afin de permettre l’achat de composants en PRV en provenance d'une
source quelconque dont les propriétés sont connues et constantes.
Elle s'applique aux modes opératoires de qualification, aux dimensions préférées, aux programmes qualité,
au marquage des composants et à la documentation.
La présente partie de l'ISO 14692 est destinée à être lue conjointement avec l'ISO 14692-1.
2 Références normatives
Les documents ci-après, dans leur intégralité ou non, sont des références normatives indispensables à
l’application du présent document. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 834-1, Essai de résistance au feu — Éléments de construction — Partie 1: Exigences générales
ISO 1172, Plastiques renforcés de verre textile — Préimprégnés, compositions de moulage et stratifiés —
Détermination des taux de verre textile et de charge minérale — Méthodes par calcination
ISO 4901, Plastiques renforcés à base de résines de polyesters non saturés — Détermination du styrène
monomère résiduel
ISO 6721-1, Plastiques — Détermination des propriétés mécaniques dynamiques — Partie 1: Principes
généraux
ISO 7822:1990, Plastiques renforcés de verre textile — Détermination de la teneur en vide — Méthodes par
perte au feu, par désintégration mécanique et par comptage statistique
1)
ISO 10467:— , Systèmes de canalisation en matières plastiques pour les branchements et les collecteurs
d'assainissement avec ou sans pression — Systèmes en plastiques thermodurcissables renforcés de verre
(PRV) à base de résine de polyester non saturé (UP)
1)
ISO 10639:— , Systèmes de canalisation en matières plastiques pour l'alimentation en eau avec ou sans
pression — Systèmes en plastiques thermodurcissables renforcés de verre (PRV) à base de résine de
polyester non saturé (UP)
1) À publier.
ISO 11357-2, Plastiques — Analyse calorimétrique différentielle (DSC) — Partie 2: Détermination de la
température de transition vitreuse
ISO 14692-1:2002, Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en plastique renforcé de verre
(PRV) — Partie 1: Vocabulaire, symboles, applications et matériaux
ASTM C177, Standard test method for steady-state heat flux measurements and thermal transmission
properties by means of the guarded-hot-plate apparatus.
ASTM D257, Standard test methods for DC resistance or conductance of insulating materials.
ASTM D696, Standard test method for coefficient of linear thermal expansion of plastics between 30 °C and
30 °C with a vitreous silica dilatometer.
ASTM D1598, Standard test method for time-to-failure of plastic pipe under constant internal pressure.
ASTM D1599, Standard test method for resistance to short-time hydraulic failure pressure of plastic pipe,
tubing, and fittings.
ASTM D2105, Standard test method for longitudinal tensile properties of “fiberglass” (glass-fiber-reinforced
thermosetting-resin) pipe and tube.
ASTM D2143, Standard test method for cyclic pressure strength of reinforced, thermosetting plastic pipe.
ASTM D2412, Standard test method for determination of external loading characteristics of plastic pipe by
parallel-plate loading.
ASTM D2583, Standard test method for indentation hardness of rigid plastics by means of a barcol impressor.
ASTM D2925, Standard test method for beam deflection of “fiberglass” (glass-fiber-reinforced thermosetting
resin) pipe under full bore flow.
ASTM D2992, Standard practice for obtaining hydrostatic or pressure design basis for “fiberglass” (glass-fiber-
reinforced thermosetting-resin) pipe and fittings.
ASTM D3567, Standard practice for determining dimensions of “fiberglass” (glass-fiber-reinforced
thermosetting resin) pipe and fittings.
ASTM D4024, Standard specification for machine made “fiberglass” (glass-fiber-reinforced thermosetting
resin) flanges.
ASTM D5421, Standard specification for contact molded “fiberglass” (glass-fiber-reinforced thermosetting
resin) flanges.
ASTM E1529, Standard test methods for determining effects of large hydrocarbon pool fires on structural
members and assemblies.
ASTM E2092, Standard test method for distorsion temperature in three-point bending by thermomechanical
analysis.
API Spec 15HR, Specification for high pressure fiberglass line pipe.
th
edition, Gauging and inspection of casing, tubing, and line pipe threads.
API Spec 5B 14
IMO Resolution A 653(16), Recommendation on improved fire test procedures for surface flammability of
bulkhead, ceiling and deck finish materials.
IMO MSC.61(67) International code for application of fire test procedures (FTP code).
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3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 14692-1 ainsi que les
suivants s’appliquent.
3.1
propriété d'endurance au feu
capacité d'un élément de la structure ou d'un composant à continuer à remplir sa fonction de barrière ou de
composant structurel au cours d'un incendie pendant une durée spécifiée
3.2
propriétés de réaction au feu
propriétés liées aux matériaux ayant trait au temps d'inflammation, aux caractéristiques de propagation des
flammes en surface, y compris la combustion lente et la combustion à flammes vives de post-incendie, ainsi
qu'aux vitesses de dégagement de chaleur, de fumées et de gaz toxiques
4 Symboles et abréviations
Pour les besoins de la présente partie de l’ISO 14692, les symboles et abréviations donnés dans
l’ISO 14692-1 s'appliquent.
5 Matériaux de construction et limites d'épaisseur de paroi
5.1 Généralités
Les matériaux de construction admissibles sont identifiés de 5.2 à 5.4. Ces matériaux doivent être qualifiés
suivant le programme spécifié à l'Article 6. Les changements de matériaux de construction nécessitent une
re-qualification des composants conformément à 6.2.8.
5.2 Fibre
Le principal matériau de renfort de la paroi du composant doit être la fibre de verre, par exemple des stratifils
continus et/ou des tissus stratifils. L'application de la présente partie de l'ISO 14692 aux tubes fabriqués avec
d'autres fibres de renfort doit être effectuée avec prudence et en accord avec le donneur d'ordre.
D'autres types de renforts fibreux, tels que des fibres de carbone ou d'aramide, peuvent servir de renfort local
à l'intérieur des raccords. Ces composants doivent être qualifiés par des essais de survie conformément à
6.2.3.2.2. L'emploi de fibres à faible résistivité électrique (fibres de carbone, par exemple) à des fins non
structurelles pour assurer la conductivité électrique, doit être permis.
NOTE 1 La fibre de verre est le matériau de renfort préféré car peu d'informations sont disponibles sur le maintien de
la pression à long terme, la résistance aux chocs et la performance au feu des tubes fabriqués à partir d'autres matériaux
de renfort tels que le carbone ou la fibre d'aramide.
NOTE 2 En cas de présence d'importantes quantités de carbone sous forme de fibre ou de charge, il peut être
nécessaire d'isoler électriquement la surface du composant où un contact pourrait se produire entre des composants
métalliques adjacents et le matériau renforcé de fibres de verre, en raison du risque de corrosion galvanique.
5.3 Résine
La fabrication des composants doit être limitée aux résines thermodurcissables. Les résines types sont les
résines époxydes, les polyesters et les esters vinyliques.
NOTE 1 Voir l'ISO 14692-1:2002, Article 6.
L'utilisation de charges dans la résine nécessite des précautions car ces charges peuvent engendrer des
changements de propriétés par rapport à la résine de base, susceptibles d'affecter les performances du tube
à long terme.
La température de transition vitreuse, T , de la résine doit être supérieure ou égale à 95 °C. La valeur de T
g g
doit être supérieure de 30 °C à la température de qualification normalisée qui est de 65 °C.
Les exigences de qualification spécifiées dans la présente partie de l'ISO 14692 ne sont pas applicables aux
systèmes de canalisations incluant des chemisages internes thermoplastiques ou élastomères.
NOTE 2 L'utilisation d'un chemisage thermoplastique entraînera un changement du mode de rupture pour le maintien
sous pression. Ces chemisages ont également un impact sur l'endurance au feu et les propriétés électrostatiques du tube.
Les résines thermodurcissables contenant des fibres ou un autre matériau de charge peuvent servir de
chemisage à l'intérieur du tube afin d'en améliorer les performances (par exemple, la résistance à l'usure et la
conductivité électrique). Le matériau du chemisage doit être compatible avec les conditions de service.
Des revêtements externes peuvent être utilisés pour assurer l'isolation thermique, la résistance au feu ou la
conductivité électrique. Il faut néanmoins veiller à identifier l'impact de ces revêtements sur la capacité de
détection d'éventuels trajets de fuite à travers la paroi du composant au cours des essais hydrostatiques, ou
l'éventuel effet du poids du revêtement externe sur l'analyse des contraintes globales.
5.4 Assemblages
5.4.1 Généralités
Les assemblages sont souvent la source de préoccupation majeure en ce qui concerne l'intégrité globale du
système de canalisations. Les principaux types d'assemblage sont:
a) les assemblages collés/stratifiés par adhésif/résine; et
b) les assemblages mécaniques.
Les exigences spécifiées en 5.4.2 et 5.4.3 s'appliquent. Le fabricant doit appliquer un niveau d'exigences de
qualification équivalant à celui des nouveaux systèmes d'assemblage qui pourront être développés ultérieurement.
5.4.2 Assemblages collés/stratifiés par adhésif/résine
L'adhésif à utiliser en usine ou sur le terrain doit être identique à celui utilisé au cours des essais de
qualification. Les propriétés de la résine adhésive/stratifiée doivent convenir à l'assemblage sur le terrain et
satisfaire aux exigences suivantes.
a) La résine adhésive ou stratifiée doit présenter une viscosité adaptée à l'application dans les conditions de
température et d'humidité du site.
b) Le degré de durcissement doit être déterminé conformément aux modes opératoires du 6.8.2. Les
exigences suivantes doivent s'appliquer, selon la méthode utilisée pour déterminer le degré de
durcissement:
 la température de transition vitreuse, T , de la résine ou de l'adhésif durci ne doit pas être inférieure
g
à 95 % de la valeur minimale indiquée par le fabricant pour le système d'adhésif ou de résine, telle
que mesurée conformément à 6.8.2.2;
 la teneur en styrène ne doit pas être supérieure à 2 % (fraction massique) de la teneur en résine,
telle que mesurée conformément à 6.8.2.3;
 la dureté Barcol doit être au moins égale à 90 % de la valeur minimale indiquée par le fournisseur et
convenue avec le donneur d'ordre, telle que mesurée conformément à 6.8.2.4.
Si une autre méthode a servi de base pour déterminer le degré de durcissement, les critères d'acceptation
pour le contrôle de la qualité doivent être convenus avec le donneur d'ordre.
c) Le fournisseur doit consigner les modes opératoires d'essai utilisés pour déterminer les propriétés de
l'adhésif ou de la résine.
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5.4.3 Assemblages mécaniques
Le fabricant doit s'assurer que les matériaux de construction des accessoires, tels que les joints toriques, les
lubrifiants, les garnitures, les mastics et les bandes de blocage, sont adaptés aux conditions de service
prévues.
5.5 Limites d'épaisseur de paroi
Les calculs structurels indiqués dans la présente partie de l'ISO 14692 ne sont valides que pour les rapports
épaisseur/diamètre conformes à l'Équation (1):
t
r
u 0,1 (1)

D

où
t est l'épaisseur renforcée moyenne de la paroi, en millimètres, c'est-à-dire sans le chemisage et la
r
surépaisseur de protection contre le feu;
D est le diamètre moyen, en millimètres, de la partie structurelle de la paroi.
Pour assurer une robustesse suffisante pendant la manipulation et la pose, l'épaisseur de paroi totale
minimale, t , de tous les composants doit être de:
min
Pour D  100 mm: t  3 mm (2)
i min
t
 
min
 
Pour D  100 mm:  0,025 mm (3)
i
 
D
i
 
où D est le diamètre interne de la paroi renforcée du composant, en millimètres.
i
Pour les applications plus onéreuses (par exemple en mer), il convient d'envisager de porter l'épaisseur de
paroi minimale à 5 mm.
L'épaisseur de paroi minimale du tube au niveau de l'assemblage, c'est-à-dire à l'emplacement du joint
torique ou de la gorge de la bande de blocage, doit être au moins l'épaisseur minimale utilisée pour le corps
de tube qualifié. Selon l'emplacement, la pression de calcul du système et les autres coefficients de calcul
peuvent considérablement augmenter l'épaisseur de paroi requise.
6 Programme de qualification
6.1 Généralités
Le programme de qualification est constitué de méthodes normalisées permettant de quantifier les
performances des composants en termes de pression interne statique, de température élevée, de résistance
chimique, de propriétés électrostatiques et de performance au feu, ainsi que de méthodes facultatives
permettant de quantifier l'eau potable, la résistance aux chocs, les performances à basse température et la
performance à pression cyclique limitée.
Le fabricant est tenu de déterminer une pression qualifiée p (voir 6.2.1.1) qui est liée à la pression nominale
q
du fabricant p par l'expression indiquée à l'Équation (4).
NPR
p = f  f  p (4)
NPR 2 3,man q
où
f est un coefficient de charge (ou de sécurité);
f est un coefficient qui tient compte de la capacité de charge axiale limitée des PRV.
3,man
NOTE 1 Voir 7.2 et 7.10 de l'ISO 14692-3:2002 pour obtenir des explications complémentaires.
Le fabricant doit mentionner les valeurs de f et f utilisées pour établir une offre de prix. Les valeurs
2 3,man
f = 0,67 et f = 0,85 sont recommandées par défaut.
2 3,man
NOTE 2 La valeur de f est basée sur f qui n'est pas un paramètre fixe et dépend fortement de l'application et de
3,man 3
la pression qualifiée du matériau.
Les composants ayant été soumis à des essais de qualification ne doivent pas être utilisés en tant que partie
d'un système de pipelines ou de canalisations en PRV.
Le programme de qualification inclut également les essais réalisés sur les composants afin de produire des
données destinées:
a) au contrôle de la qualité,
b) à la conception du système.
NOTE 3 Pour les courbes de régression plates (voir 6.2.1.1) dont le gradient de régression est inférieur à 0,03, il peut
s'avérer impossible d'obtenir p en raison de l'incertitude statistique de l'extrapolation.
q
6.2 Pression et température de qualification
6.2.1 Généralités
6.2.1.1 Terminologie en matière de pression et conditions de service
)
Les fabricants doivent affecter une pression qualifiée p à tous les composants, exprimée en mégapascals
q
et déterminée conformément à 6.2.2. Les conditions de service suivantes s'appliquent.
a) La pression qualifiée est basée sur une durée de vie en service normalisée de 20 ans à une température
de 65 °C.
b) Les effets du fonctionnement à d'autres températures et de la dégradation chimique du fluide transporté
doivent être pris en compte par les coefficients partiels A et A conformément à 6.3.2 et 6.3.3.
1 2
c) Une température d'essai minimale de 65 °C est requise pour les essais de régression et de survie de
1 000 h.
6.2.1.2 Exigences d'essai
La pression qualifiée de tous les composants doit être vérifiée conformément aux exigences décrites en 6.2.2.
Le fabricant doit mentionner les principaux facteurs qui définissent le composant à qualifier conformément à
11.3. Ceux-ci incluent, sans toutefois s’y limiter, les éléments suivants:
a) les matériaux de construction,
b) les dimensions, y compris celles des assemblages et accessoires, déterminées conformément à
l'ASTM D3567 ou à une autre norme appropriée,
c) les conditions de fabrication et de traitement.
Le mode opératoire de qualification est destiné à vérifier la pression qualifiée proposée pour chaque
composant. Les essais de qualification sont des essais de contrôle réalisés sur les représentants spécifiques
d'une famille de produits donnée et ne doivent pas nécessairement être renouvelés pour chaque commande
ou projet. Toutefois, toute modification des caractéristiques d'une famille de produits détaillées en 6.2.8 doit
nécessiter une requalification.

)
2 1 bar = 0,1 MPa.
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La longueur des éprouvettes destinées à la requalification de tubes et d'assemblages doit être conforme à
l'ISO 10639:—, Tableau 14 et l'ISO 10467:—, Tableau 14.
Les composants (raccords ou assemblages) peuvent être soumis à essai sous forme d'unités individuelles ou,
le cas échéant, sous forme d'ensembles de tronçons de tube afin de vérifier l'intégrité combinée du
composant et du tube. Tous les assemblages doivent être réalisés conformément aux instructions du fabricant
concernant l'assemblage sur le terrain, tel que détaillé en 11.5. La longueur de tube nécessaire pour éliminer
l'influence des raccords d'extrémité lors d'essais sur des ensembles ou des manchettes de raccordement ne
doit pas être inférieure à trois fois le diamètre structurel moyen D du tube. Pour les tubes et raccords où le
rapport du diamètre, D, sur l'épaisseur de paroi structurelle, t , est supérieur à 10, des longueurs de tube
r
inférieures à trois fois le diamètre interne peuvent être utilisées, avec une longueur minimale de 150 mm. La
longueur du tube doit être déterminée d'après l'Équation (5):
0,5
L = (2 t  D) (5)
r
où
D est le diamètre structurel moyen du tube, en millimètres;
t est l'épaisseur moyenne de la paroi renforcée, en millimètres.

r
Tous les essais de qualification doivent généralement être réalisés avec des extrémités non contraintes afin
que le composant supporte la totalité de la charge axiale induite par la pression. Les systèmes où les charges
aux extrémités sont représentatives des charges existant sur le terrain, par exemple les charges exercées par
les supports, constituent une exception. Ces situations nécessitent une attention particulière et les essais de
qualification réalisés avec des extrémités contraintes doivent être effectués avec l'accord du donneur d'ordre.
Tous les essais spécifiés doivent être réalisés, ou attestés et certifiés, par un agent tiers indépendant
approuvé par le donneur d'ordre. La qualification de chaque composant doit être documentée dans un rapport
de qualification et un résumé, tel que détaillé en 11.3.2 et 11.3.3.
6.2.1.3 Définitions des composants
Pour maintenir la charge d'essai totale dans des limites acceptables tout en contrôlant l'utilisation des
données d'essai au-delà de leurs limites d'applicabilité, la présente partie de l'ISO 14692 utilise le concept de
famille de produits et ses subdivisions.
Les définitions données dans ISO 14692-1:2002 pour famille de produits (2.2.100), représentant d'une
famille de produits (2.2.101), secteur de produits (2.2.102), représentant d'un secteur de produits
(2.2.103) et variante de composant (2.2.9) sont utilisées afin de rationaliser les exigences relatives aux
essais de qualification.
Le représentant d'une famille de produits est le composant considéré comme représentatif de cette famille
particulière, c'est-à-dire le type de composant où toutes les variantes ont la même fonction (tube lisse,
tube/assemblage, courbe, etc.). Pour les besoins de la présente partie de l'ISO 14692, les familles de produits
doivent inclure les éléments suivants, mais sans s'y limiter:
a) tube lisse,
b) tube plus assemblage. La famille de produits tube plus assemblage est constituée d'un type
d'assemblage à choisir par le fabricant. Les systèmes d'assemblage suivants doivent être qualifiés
comme des secteurs de produits individuels: adhésif, stratifié, bride, assemblage par emboîtement à joint
élastomère, assemblage fileté et selles,
c) coudes et réductions, chaque famille étant qualifiée comme des secteurs de produits individuels,
d) tés,
e) brides,
f) procédés de fabrication utilisés à l'usine ou sur site, qui ne sont pas qualifiés dans le cadre du procédé
de production des articles en stock.
Un secteur de produits est une subdivision d'une famille de produits [par exemple, tube lisse de 50 mm à
150 mm de diamètre ou tube/assemblage pour des pressions inférieures à 5 MPa (50 bar)], qui regroupe les
tubes lisses en plages de diamètres et de pressions spécifiques. L'Annexe A donne une description de la
répartition d'une famille de produits en secteurs de produits. Les dimensions de chaque secteur doivent être
limitées et il convient de suivre étroitement l'exemple donné dans le Tableau A.1 pour assurer la cohérence
des informations livrées aux utilisateurs. D'autres plages dimensionnelles de secteurs de produits présentant
des intervalles similaires entre les diamètres représentatifs des secteurs, par exemple tel qu'indiqué dans la
Spécification API 15LR [12], sont acceptables.
Le représentant d'un secteur de produit [par exemple, tube de 5 MPa (50 bar), 250 mm] pour un secteur de
produits est la variante de composant considérée comme représentative de ce secteur et sur laquelle les
essais de qualification de base sont réalisés.
Une variante de composant est un composant individuel [par exemple, courbe de 80 mm/3 MPa (30 bar),
tube/assemblage de 100 mm/4 MPa (40 bar), etc.].

Légende
1 coudes
2 tés
3 brides
4 assemblages (avec tubes)
5 tubes (lisses)
6 représentants de familles
7 secteurs de produits
8 représentants de secteurs de produits
9 variantes de composants
Figure 1 — Répartition d'une famille de produits en représentants de familles, secteurs de produits,
variantes de composants et représentants de secteurs de produits
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La Figure 1 décrit schématiquement la répartition d'une gamme de produits en fonction des différentes
définitions. Un composant d'un secteur de produits où le représentant du secteur n'a pas été qualifié peut être
considéré comme qualifié si les critères suivants sont satisfaits:
a) le diamètre se situe dans les limites de 100 mm d'un composant plus grand dans le secteur de produits
voisin qui a lui-même été qualifié par des essais, si le diamètre du composant à qualifier est inférieur à
400 mm;
b) le diamètre se situe dans les limites de 200 mm d'un composant plus grand dans le secteur de produits
voisin qui a lui-même été qualifié par des essais, si le diamètre du composant à qualifier est compris
entre 400 mm et 800 mm;
c) le diamètre se situe dans les limites de 300 mm d'un composant plus grand dans le secteur de produits
voisin qui a lui-même été qualifié par des essais, si le diamètre du composant à qualifier est supérieur ou
égal à 800 mm;
d) la pression se situe dans les limites de 2,5 MPa (25 bar) d'un composant du secteur de produits voisin
qui a lui-même été qualifié, par des essais, à une pression supérieure.
6.2.2 Méthodologie d’essai
La pression qualifiée p pour les tubes, assemblages et raccords doit être déterminée conformément aux
q
6.2.3 à 6.2.7, où:
6.2.3 décrit le mode opératoire de qualification complet, résumé dans le Tableau 1,
6.2.4 décrit un mode opératoire de qualification restreint pour les applications à eau sous basse pression,
6.2.5 décrit la qualification par les méthodes de conception,
6.2.6 décrit les données supplémentaires des essais de qualification requis pour la conception du système
(couverte dans l'ISO 14692-3),
6.2.7 décrit la méthode d'extrapolation des pressions qualifiées à partir de la durée de vie normalisée de
20 ans, à d'autres durées de vie.
Le rapport apparent de la pression d'essai comparée à la pression de calcul maximale admissible du
composant dépendra de la méthode de qualification (voir Annexe B).
Tableau 1 — Mode opératoire de qualification complet pour les tubes (plus assemblages) et raccords
Composant Type de produit Essais de qualification Objectif
Pression qualifiée
Essai de régression complète à 65 °C, ou à la
Représentant de
température de calcul si supérieure
Tube lisse
Contrainte qualifiée
a
famille
(ASTM D2992:1996 – Procédure B)
Gradient
Pression qualifiée
Essai de régression complète à 65 °C, ou à la
Gradient de référence
température de calcul si supérieure
Représentant de
pour déterminer la
a
famille
(ASTM D2992:1996 – Procédure B)
pression en essai de
ou Gradient par défaut
survie
Tube plus
Deux essais de survie de 1 000 h à 65 °C, ou à la
assemblage,
Représentant de
température de calcul si supérieure
Pression qualifiée
raccords et
secteur de produits
procédés de (ASTM D1598)
fabrication
Deux essais de survie de 1 000 h à 65 °C, ou à la
température de calcul si supérieure
Variante de
(ASTM D1598) Pression qualifiée
composant
ou Méthode d'ajustement
ou Méthode de conception (cas exceptionnels)
a
Un seul diamètre de composant doit être soumis à essai.
6.2.3 Mode opératoire de qualification complet
6.2.3.1 Qualification des tubes lisses (représentant de famille)
Ce mode opératoire de qualification par régression détermine la pression hydrostatique à long terme (p )
LTHP
1)
et la limite de confiance inférieure (p ) en mégapascals du représentant de la famille des tubes lisses, sur
LCL
la base d'une durée de vie de 20 ans. Le gradient de la courbe de régression peut également fournir des
données pour le Tableau 2, si requis. Un seul diamètre de tube doit être soumis à essai. Le fabricant peut
réaliser un essai sur un tube incluant un assemblage de son choix, car le gradient fournit probablement une
estimation plus prudente que le tube lisse. La pression qualifiée p est égale à la limite p .
q
LCL
La pression qualifiée p ou p est liée à p par l'Équation (6):
q LCL LTHP
p = p = f  p (6)
q LCL LTHP
où f permet de déterminer le degré de dispersion lors des essais sous pression à long terme et correspond à
l'évaluation de la limite de confiance à 97,5 % des données d'essai, tel que défini dans l'ASTM D2992:1996,
Procédure B.
Pour générer la courbe de régression, les détails des essais et les données de mesure conformes à
l'ASTM D2992:1996 sont requis. Il convient d'analyser les données de régression pour générer les
paramètres statistiques de la moyenne, la variance des courbes et p conformément à l'Annexe K de la
LCL
présente partie de l'ISO 14692.
Après accord entre le donneur d'ordre et le fabricant, l'analyse des données de régression peut également
être effectuée conformément à l'ASTM D2992:1996.
NOTE L'ASTM D2992:1996 contient une erreur à l'Équation A1.21 où il manque un coefficient 2. Pour cette équation,
2 2
il convient de lire   2 .
 
Les essais doivent être réalisés sur un produit de diamètre supérieur ou égal à 50 mm, au minimum à 65 °C
ou à la température de calcul (si elle est supérieure à 65 °C). Des essais supplémentaires peuvent être
effectués à d'autres températures, si requis (voir 6.3.2). Le mode opératoire d'essai pour générer la courbe de
régression associée au représentant de famille doit être exécuté ou attesté par un tiers reconnu, approuvé par
le donneur d'ordre.
Le fabricant peut effectuer des essais supplémentaires pour déterminer la valeur p pour le tube sous
LTHP
différentes combinaisons de contraintes circonférentielles et axiales afin d'élargir l'enveloppe de rupture. De
plus amples informations sur le mode opératoire sont données à l'Annexe C.
Le fabricant doit affecter une contrainte qualifiée,  , au tube d'après l'Équation (7).
qs
D
 = p  MPa (7)
qs q
2t
r
où
p est la pression qualifiée, en mégapascals;
q
D est le diamètre structurel moyen du tube, en millimètres;
t est l'épaisseur moyenne de la paroi renforcée, en millimètres.
r
6.2.3.2 Qualification des tubes plus assemblages
6.2.3.2.1 Représentant de famille
Ce mode opératoire de qualification détermine le gradient, G, en mégapascals par heure, du représentant de
la famille tube plus assemblage (voir NOTE). Le gradient G sert à déterminer la valeur p sur la base d'une
LCL
durée de vie de 20 ans pour le secteur de produits représentatif du tube plus assemblage (6.2.3.2.2). La
pression qualifiée p est égale à la limite p .
q LCL
NOTE Le principal objectif de l'assemblage au cours de cet essai est d'assurer une concentration des contraintes sur
le tube parent. Par conséquent, le type d'assemblage est moins important que la présence de l'assemblage lui-même.
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L'expérience révèle qu'une rupture se produit généralement dans le matériau du tube parent, au voisinage de
l'assemblage. Seules les ruptures survenant dans le tube parent, et non dans l'assemblage, doivent être
incluses dans l'analyse par régression.
Pour générer la courbe de régression, il convient que les détails de l'essai et le mesurage soient conformes à
6.2.3.1. En l'absence de données pour le représentant de la famille de produits, un gradient prudent ou par
défaut, G , peut être utilisé. Les gradients par défaut sont énumérés dans le Tableau 2 et sont fondés sur
default
l'expérience et la quantité de données pertinentes sur les matériaux. Le gradient par défaut doit uniquement
être utilisé pour les températures de calcul allant jusqu'à 65 °C.
Tableau 2 — Gradients par défaut
Gdefault Gdefault Gdefault
Tube lisse dont la droite de Tube lisse dont la droite de régression Tube lisse dont la droite de
régression a une pente  0,06 a une pente  0,06 mais  0,075 régression a une pente  0,075
0,075 0,100 0,125
NOTE L'unité du gradient est la pression par temps. Comme l'échelle est logarithmique, les unités de mesure (en bar ou
en MPa) n'affectent pas la valeur.
6.2.3.2.2 Représentant de secteur de produits
Ce mode opératoire permet de qualifier la valeur p du représentant de secteur de produits sur la base
LCL
d'une durée de vie de 20 ans pour le tube plus assemblage, à partir d'un essai de survie de 1 000 h. Chaque
type de système d'assemblage doit être qualifié comme un secteur de produits individuel, c'est-à-dire un
assemblage adhésif, stratifié, à brides, par emboîtement à joint élastomère, fileté, selles, etc. Ce mode
opératoire est destiné à démontrer que la performance du représentant de secteur de produits est égale, ou
supérieure, à celle du représentant de famille. La pression qualifiée p est égale à la limite p .
q LCL
lg (T ) = p + lg (p )
P1 000 LCL
p
T = p  10
P1 000 LCL
p = G  T
= G  [lg (175 400) – lg (1 000)]
= 2,24  G
2,24  G
T = p  10
P1 000 LCL
NOTE 20 ans équivalent à 175 400 h environ.
Figure 2 — Mode opératoire de calcul pour la pression d'essai de 1000 h
La pression de l'essai de 1 000 h est calculée en utilisant soit le gradient, G, du représentant de famille tel que
décrit en 6.2.3.1, soit le gradient par défaut, G , tel que déterminé en 6.2.3.2.1. Deux réplicats du
default
représentant de secteur de produits doivent être choisis au hasard et soumis à l'essai sous pression
conformément à l'ASTM D1598 à 65 °C ou à la température de calcul, si supérieure. Le représentant du
secteur de pro
...