ISO 14692-4:2017
(Main)Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics (GRP) piping — Part 4: Fabrication, installation and operation
Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics (GRP) piping — Part 4: Fabrication, installation and operation
ISO 14692-4:2017 gives requirements and recommendations for the fabrication, installation, inspection and maintenance of GRP piping systems for use in oil and natural gas industry processing and utility service applications. The recommendations apply to delivery, inspection, handling, storage, installation, system pressure testing, maintenance and repair. It is intended to be read in conjunction with ISO 14692‑1.
Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en plastique renforcé de verre (PRV) — Partie 4: Construction, installation et mise en oeuvre
ISO 14692-4:2017 spécifie les exigences et recommandations relatives à la fabrication, à l'installation, à l'inspection et à la maintenance des systèmes de tuyauteries en PRV destinés à être utilisés pour les applications de traitement et de fourniture de services généraux des industries du pétrole et du gaz. Les recommandations s'appliquent à la livraison, au contrôle, à la manutention, au stockage, à l'installation, aux essais de pression effectués sur le système, à la maintenance et à la réparation. Le présent document est destiné à être lu de pair avec l'ISO 14692‑1.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 14692-4
Second edition
2017-08
Petroleum and natural gas
industries — Glass-reinforced plastics
(GRP) piping —
Part 4:
Fabrication, installation and operation
Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en plastique
renforcé de verre (PRV) —
Partie 4: Construction, installation et mise en œuvre
Reference number
©
ISO 2017
© ISO 2017, Published in Switzerland
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ii © ISO 2017 – All rights reserved
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms, definitions, symbols and abbreviated terms . 1
4 Fabrication and installation . 2
4.1 Delivery, inspection and documentation of GRP piping . 2
4.2 Handling and storage. 2
4.3 System design documentation. 2
4.4 Installer requirements . 3
4.4.1 Personnel qualification . 3
4.4.2 Health and safety . 3
4.5 Installation . 3
4.5.1 General requirements . 3
4.5.2 Components fabricated on-site . 4
4.5.3 Cutting . 4
4.5.4 Above ground application — Supports . 4
4.5.5 Buried piping . 5
4.5.6 Tolerances . 5
4.5.7 Jointing . 7
4.5.8 Application of fire-protective coating . 8
4.5.9 Electrical conductivity and electrostatic dissipative properties . 9
4.5.10 Earthing . 9
4.5.11 Quality programme for installation . 9
4.6 System testing .10
4.6.1 Flushing .10
4.6.2 Pressure testing .10
4.7 Certification and documentation .13
4.7.1 Flushing certificate .13
4.7.2 Pressure test certificate .13
4.8 Inspection .13
4.9 Repair after installation .13
4.9.1 General.13
4.9.2 Repair methods .13
5 Maintenance and repair .14
5.1 Maintenance .14
5.1.1 General.14
5.1.2 Removal of scale and blockages .14
5.1.3 Earthing requirements .14
5.1.4 Surface and mechanical damage .14
5.1.5 Fitter and inspector qualification .14
5.2 Repair .14
5.2.1 General.14
5.2.2 Replacement .15
5.2.3 Minor repairs .15
5.2.4 Temporary repair .15
5.2.5 Quality programme for repair and maintenance .15
5.3 Modifications and tie-ins .15
5.4 Requirements for testing and re-certification .15
Annex A (normative) Defect types — Acceptance criteria and corrective actions .16
Annex B (normative) Handling and storage .26
Annex C (normative) Minimum training requirements for bonder, pipe fitter, spool builder,
supervisor and inspector.29
Annex D (informative) Guidance for use of jointing methods .59
Annex E (normative) Electrical conductivity and electrostatic dissipative properties .68
Annex F (informative) Guidance on inspection and NDE methods .70
Bibliography .75
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see the following
URL: www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 67, Materials, equipment and offshore
structures for petroleum, petrochemical and natural gas industries, Subcommittee SC 6, Processing
equipment and systems.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 14692-4:2002), which has been
technically revised. It also incorporates the Technical Corrigendum ISO 14692-4:2002/Cor 1:2006.
A list of all parts of ISO 14692 can be found on the ISO website.
Introduction
The objective of this document is to ensure that installed GRP piping systems will meet the specified
performance requirements throughout their service life. Main users of the document are envisaged to
be the principal, fabrication/installation contractors, repair and maintenance contractors, certifying
authorities and government agencies.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 14692-4:2017(E)
Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced
plastics (GRP) piping —
Part 4:
Fabrication, installation and operation
1 Scope
This document gives requirements and recommendations for the fabrication, installation, inspection
and maintenance of GRP piping systems for use in oil and natural gas industry processing and utility
service applications. The recommendations apply to delivery, inspection, handling, storage, installation,
system pressure testing, maintenance and repair.
It is intended to be read in conjunction with ISO 14692-1.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel
ISO 14692-1, Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics (GRP) piping — Part 1:
Vocabulary, symbols, applications and materials
ISO 14692-2:2017, Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics (GRP) piping — Part 2:
Qualification and manufacture
ASTM D1599, Standard Test Method for Resistance to Short-Time Hydraulic Pressure of Plastic Pipe, Tubing,
and Fittings
ASTM D2583, Standard Test Method for Indentation Hardness of Rigid Plastics by Means of a Barcol
Impressor
API Spec 5B, 2008, Specification for Threading, Gauging and Thread inspection of Casing, Tubing, and Line
Pipe Threads
3 Terms, definitions, symbols and abbreviated terms
For the purposes of this document, the terms, definitions, symbols and abbreviated terms given in
ISO 14692-1 apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at http://www.iso.org/obp
— IEC Electropedia: available at http://www.electropedia.org/
4 Fabrication and installation
4.1 Delivery, inspection and documentation of GRP piping
The quantity, MSP, nominal dimensions and relevant special requirements of all piping components
and prefabricated spools shall be verified for compliance with the purchase order. Shipments of piping
components that do not comply with the purchase order shall be reported to the responsible personnel
and to the pipe producer for corrective actions.
All piping components shall be visually inspected in accordance with Table A.1 for damage that can have
occurred during storage and shipment. Rejected components shall be replaced. If doubts concerning
the extent of defects occur during inspection, a specialist approved by the principal shall perform a
second inspection of the delivered items.
Adhesive bonding kits shall be inspected to ensure that the kits:
— contain all necessary materials;
— are not leaking or visibly damaged; and
— have at least six months remaining lifetime before the expiration of shelf-life.
All fire protection material shall be inspected to ensure that the original packaging is not damaged.
4.2 Handling and storage
The handling of the GRP components shall follow the requirements given in Annex B and the
requirements of the pipe manufacturer.
4.3 System design documentation
The principal shall provide the installer at least with the following information:
a) operating and design parameters:
1) design pressure;
2) design temperature (maximum and minimum);
3) T of the resin used in component manufacture;
g
4) T of the adhesive used in component manufacture, if appropriate;
g
5) MSP of each component and MSOP of each piping system;
6) mean and maximum velocity conditions in each piping system;
7) chemical resistance limitations, if applicable;
8) procedures to eliminate or control water hammer and cavitation, if applicable;
9) fire classification and location of fire-rated pipe, if applicable;
10) conductivity classification, location of conductive pipe, earth linkage/grounding requirements
and location of earthing points;
11) criticality rating;
b) system drawings and support requirements for heavy equipment;
c) preferred locations for connection of final joint in pipe loops, if appropriate;
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d) system criticality and minimum requirements for inspection during installation.
4.4 Installer requirements
4.4.1 Personnel qualification
All pipe, fittings and related items shall be installed by qualified GRP pipe fitters, bonders or spool-
builders and thereafter approved by a qualified GRP piping inspector. GRP pipe fitters and GRP piping
inspectors shall be qualified according to the minimum requirements detailed in Annex C.
4.4.2 Health and safety
In general, all safety precautions set forth by the manufacturer of pipes and fittings, chemicals, etc.
shall be adopted. Materials safety data sheets should always be read before commencing work.
4.5 Installation
4.5.1 General requirements
All piping components shall be installed so that they are ideally stress-free and at least not over-
stressed, meaning that:
a) bending of pipes to achieve changes in direction, or forcing misaligned flanges together by over-
torquing bolts is not permitted;
b) the manufacturer’s recommendations for bolt-torquing sequence, torque increments and maximum
bolt torque shall be followed;
c) all supports shall be installed (location and function) as per system design.
Prefabricated pipework shall be fabricated in accordance with fully dimensioned piping isometrics.
Overall spool dimensions shall be sized, taking the following into consideration:
— site transport and handling equipment limitations;
— installation and erection limitations;
— limitations caused by the necessity to allow a fitting tolerance for installation (“cut-to-fit”
requirements).
If shown on isometric drawings, the fabrication shall include “cut-to-fit” lengths and field joints on
fabricated pieces to allow for the setting up of pipework accurately on-site between fixed points. “Cut-
to-fit” lengths shall be left square and plain.
The installer shall take the following considerations into account.
a) The need to avoid overstressing of GRP components by the forced pulling of GRP pipework to
facilitate alignment at joints, and particularly at flanged joints.
b) The need to prevent damage to joints when handling small-diameter thick-walled pipe, e.g. due to
fire protection.
NOTE This is because the high rigidity of the pipe concentrates loading at the thinner sections of pipe
wall adjacent to the joint.
c) The preferred location of the last site joint in a piping loop to ensure that necessary access is
available, since this joint is often the most difficult to complete.
d) Delays caused by the time required for adhesive or laminated joints to cure without being
disturbed. The scheduling of surrounding construction activities shall take into account the risk of
possible disturbances to such joints.
e) The need to provide temporary protection for installed GRP piping if risk of mechanical damage is
high. The installer shall also consider correct sequencing of fabrication activities to minimize risk
of damage.
f) The need to prevent overheating of the GRP pipe material by electric surface heating, if applied.
Heat tracing should be loosely spirally wound onto GRP pipe in order to distribute the heat evenly
around the pipe wall. Heat distribution can be improved if aluminium foil is first wrapped around
the pipe.
g) Provision of suitable joints to facilitate isolation or access to the pipe for maintenance purposes.
4.5.2 Components fabricated on-site
All processes used to fabricate spoolpieces and components on-site, e.g. mitred elbows, tee pieces and
laterals, shall have been qualified according to procedures given in ISO 14692-2:2017, Clause 5.
4.5.3 Cutting
GRP pipe shall be cut according to the manufacturer’s instructions.
For adhesive-bonded connections, the pipe end shall be machined with a pipe shaver according to the
manufacturer’s recommendations.
4.5.4 Above ground application — Supports
GRP piping systems may be supported using the same principles as those for metallic piping systems.
However, due to the proprietary nature of piping systems, standard-size supports do not necessarily
match the pipe outside diameters. The use of saddles and elastomeric (neoprene) pads may allow the
use of standard-size supports.
The following guidelines to GRP piping support shall be followed.
a) Supports in all cases should have sufficient width to support the piping without causing damage
and should be lined with an elastomer or other suitable soft material.
b) Clamping forces, if applied, should be such that crushing of the pipe does not occur. Local crushing
can result from a poor fit and all-round crushing can result from over-tightening.
c) In all cases, support design should be in accordance with the manufacturer’s guidelines.
d) Supports should preferably be located on plain pipe sections rather than at fittings or joints.
e) Supports shall be spaced to avoid sag (excessive displacement over time) and/or excessive vibration
for the design life of the piping system.
f) Valves or other heavy attached equipment shall be adequately and if necessary (as determined
from system design calculations) independently supported.
g) GRP pipe shall not be used to support other piping, unless agreed with the principal.
h) Consideration shall be given to the support conditions of fire-protected GRP piping. Supports placed
on the outside of fire protection can result in loads irregularly transmitted through the coating,
which can result in shear/crushing damage and consequent loss of support integrity.
i) GRP piping should be adequately supported to ensure that the attachment of hoses at locations
such as utility or loading stations does not result in the pipe being pulled in a manner that could
overstress the material.
j) The anchor or linestop support shall be capable of transferring the required axial loads to the
supporting structure without causing overstress of the GRP pipe material.
4 © ISO 2017 – All rights reserved
k) Anchor or linestop clamps are recommended to be placed between two double 180° saddles,
adhesive-bonded or laminated to the outer surface of the pipe. The manufacturer’s standard
saddles are recommended and shall be bonded using standard procedures.
4.5.5 Buried piping
The following guidelines to buried piping shall be followed.
a) In-situ conditions — an appreciation of the local soil conditions and water table should be obtained
prior to trench excavation.
b) Embedment materials — the local soil type should be identified in order to determine the support
that can be provided to the buried GRP pipe system. Other issues to consider include moisture
content and permeability which, if inappropriately selected, could lead to improper settlement.
c) Considerations for use of soil in backfill — the soil properties should be assessed in terms of
potential compaction. A too large compaction load can damage the GRP pipe.
d) Trench excavation — the trench sides should be stable under all working conditions. Excavated soil
material should not be placed near the edge of the trench. Ideally, water should be removed from
the trench prior to pipe laying and backfilling.
e) The minimum width of the bottom of the trench for a single pipe should be a least 1,5 times the pipe
diameter. For multiple pipes, the distance between pipes should be at least 0,5 times the larger pipe
diameter and the gap between the outer pipe and the trench wall should be at least the same width
as for a single pipe.
f) Trench bottom — all rock, hard pan and sharp objects shall be removed.
g) Preparation of the trench — the bedding material on the trench bottom should be a least 100 mm
thick and provide the correct gradation and pipe support. All localized loading should be minimized,
e.g. through the presence of other subsurface structures by providing at least a 300 mm bedding or
compacted backfill layer.
h) Placing and joining pipe — the GRP pipe shall be placed in the trench, such that it is uniformly
supported. Extra backfill or bedding material should not be added or extra backfill should not be
forced in to provide this support. All joints should be installed according to the manufacturer’s
installation guideline.
i) Placing and compacting backfill materials — backfill materials should be placed around the GRP
pipe, such that they will not disturb or damage the pipe. The backfill material should be worked
into the underside of the pipe before backfilling the trench.
j) Compacting the backfill material — the backfill material should be compacted in the trench but it
should be ensured that the compacting loads will not damage the buried pipe. The minimum cover
of backfill material should be such that no damage to the buried pipe is caused by surface loads, e.g.
vehicle weight. . Design guidance on burial depth is provided in section 5.7.3 of AWWA Manual M45
(second edition).
k) Thrust blocks, if required, shall be capable of transferring the axial loads to the supporting
structure without causing overstress of the GRP pipe system.
Further guidance on GRP buried pipe installation is provided in Clause 6 of AWWA M45:2013 (second
edition) and design of thrust blocks in Clause 7 of AWWA M45:2013.
4.5.6 Tolerances
Global tolerances shall be within ±6 mm in all directions, unless otherwise shown on the approved
drawings. Dimensional tolerances for finished piping are given in Table 1. The dimension numbers are
shown in Figure 1.
The acceptable tolerances for misalignment of flanges during installation are given in Table 2. It is
common practice for some flanges to be manufactured with bolt holes larger than the size of bolt being
used with the flange. Typically, the hole will be 3 mm larger. This should be taken into account when
assessing the flange misalignment tolerance in Tables 1 and 2.
Table 1 — Maximum dimensional tolerances
Tolerances (relative)
Internal pipe
Dimension number (see Figure 1)
diameter
1 2 3 4 5 6
° °
mm mm mm mm mm
(degrees) (degrees)
25 to 200 ±5 ±3 ±0,5 ±3 ±1 ±0,5
250 to 300 ±5 ±3 ±0,4 ±3 ±1 ±0,5
350 to 400 ±5 ±3 ±0,3 ±3 ±2 ±0,5
450 to 600 ±10 ±5 ±0,3 ±3 ±2 ±0,5
700 to 900 ±10 ±5 ±0,2 ±5 ±3 ±0,5
1,000 to 1,200 ±10 ±5 ±0,15 ±6 ±3 ±0,5
1,200 to 4,000 ±15 ±10 ±0,15 ±10 ±5 ±1
The maximum gap shall be limited to 6 mm.
Table 2 — Acceptable tolerances for misalignment of flanges during installation
Tolerances
Diameter range
Misalignment
50 mm to 300 mm to 1 200 mm to
300 mm 1 200 mm 4 000 mm
Flange misalignment (mm) ±1,6 ±3,2 ±5
Separation between spools (mm) ±2 ±5 ±10
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Key
1 face-to-face dimensions, or centre-to-face dimensions, or location of attachments, or centre-to-centre
dimensions
2 lateral translation of branches or connections
3 rotation of flanges, from the indicated position
4 end preparations
5 cut of alignment of flanges from the indicated position, measured across the full gasket face
6 angular deflection
Figure 1 — Tolerance dimensions
4.5.7 Jointing
4.5.7.1 General requirements
All jointing shall be performed in accordance with the manufacturer’s recommendations. The selection
of joint type shall take into account the following:
a) the ease of access required by fitters to assemble the connection correctly;
b) the need to accommodate possible minor misalignments.
If adhesive joints are used, the installer shall ensure that the adhesive bead, which is created when
the joint is made up, does not protrude significantly into the bore of the pipe. Such a protrusion can
create a substantial blockage factor, as well as a source for erosion and cavitation damage. The height of
adhesive bead shall be such that the maximum flow obstruction is 5 % of the inner diameter or 10 mm,
whichever is smaller.
Guidance on joint type and assembly is given in Annex D.
4.5.7.2 Quality control of adhesive and laminated joints
If so required by the principal, the following requirements shall be included for installation.
a) The frequency of hydrotesting shall be agreed between the installer and the principal.
b) The adhesive or resin used shall be in accordance with the manufacturer's recommendation and
its degree of cure shall be determined according to the requirements given in ISO 14692-2:2017,
Table 3.
c) The laminate surface shall be a minimum of 3 °C above the dewpoint.
The glass transition temperature, T , of the cured adhesive or resin shall not be less than 95 % of the
g
minimum value quoted by the manufacturer. This quoted value shall be demonstrated as an acceptable
criterion from the qualification test results.
For polyester and vinyl ester resins, the residual styrene monomer content may be determined by
measuring on a dummy joint made up prior to starting the jointing work. The styrene content shall be
less than or equal to 2 % (mass fraction) of the resin content.
The Barcol hardness shall be measured on all laminated joints using GRV or GRUP. The number of
readings shall be determined from ASTM D2583. The minimum number of readings shall be ten. The
two highest and two lowest readings may be discarded, with the remaining six to be used to calculate
an average reading that shall not be less than 90 % of the minimum value quoted by the manufacturer.
For small diameter pipework, the outside curvature of the pipe can make it awkward to measure
consistent readings. Care is required, therefore, when measuring Barcol hardness on small diameter
pipework.
4.5.8 Application of fire-protective coating
The coating should preferably be applied after hydrotesting, to facilitate inspection of possible leaks.
The application of fire-protective materials to meet requirements concerning either flame spread,
smoke or toxicity shall be integral to the pipe construction. On-site application of such material shall be
limited to that required for installation purposes, e.g. field joints.
If a fire-protective coating is used for the sole purpose of meeting the fire endurance requirements,
the coating shall preferably be applied by the pipe manufacturer, or an approved company, at the pipe
manufacturer’s location or approved company’s location. The pipes may be coated on-site in accordance
with the approved procedure, subject to on-site inspection and verification.
All fire protection applied to piping components shall be subjected to the following requirements.
a) The contractor, if used, for fire-protection application shall have a quality management system and
shall, in addition, have written application procedures, covering environmental control, application
and inspection aspects, which are approved by the principal.
b) The following methods are acceptable for applying or covering piping components with fire
protection:
1) conventional hand application;
2) automated process;
3) use of moulded half-shells or sections of different shapes and lengths.
c) Before initiating fire-protection work on piping components, the contractor’s personnel intending
to apply the fire insulation material shall
1) have received training both in the application method and actual application of the fire-
protection materials under the instruction of the fire-protection manufacturer,
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2) have applied fire protection to a sample pipe and fitting that is approved by the fire-insulation
manufacturer and by the principal.
The contractor shall use application equipment recommended by the fire-protection manufacturer.
Before fire-protection material is applied to any piping components, the surfaces shall be free from
moisture, grease or any other contaminants.
After the fire-protection material is applied to the piping components, an inspection of the fire
protection shall be carried out to approve or reject the work. Inspection shall include the following
aspects:
— the fire-protection thickness shall be randomly measured in the cured state; the thickness shall not
be less than the minimum required thickness;
— both the finish and the appearance of the fire protection shall be of the same quality as the sample
submitted for approval by the fire-insulation manufacturer and the principal.
In fire-protection applications where the protection is to be removable for inspection purposes, e.g.
valves and flanges, one of the following situations shall apply:
a) the fire protection shall be inside or outside a box or container so as to provide structural integrity; or
b) a complete structural reinforcing mesh integrated in the fire-protection material shall be used.
4.5.9 Electrical conductivity and electrostatic dissipative properties
If electrical conductivity requirements are specified, the installer shall verify the electrical conductivity
and/or earth linkage of the piping is installed according to the requirements documented by the system
designer. Further requirements are given in Annex E.
4.5.10 Earthing
If an electrostatic hazard is reported in the documentation provided by the system designer, the
contents of the pipes shall be directly connected to earth by at least one exposed earthing point on the
inside of the system.
The location and/or maximum distance between earthing points shall be determined from the
documentation provided by the system designer.
4.5.11 Quality programme for installation
The contractor shall maintain a high level of inspection and quality assurance to ensure compliance
with all requirements of this document, and shall have a quality management system.
The contractor shall designate one individual, experienced in all aspects of GRP piping field fabrication,
to be responsible for quality control throughout the installation of the GRP piping system.
Quality control shall be based on the implementation of:
a) records of adhesive and lamination jointing procedure qualification;
b) requirements by the principal for inspection of all types of joints used;
c) inspection register for all types of joints used;
d) inspection of finished fabricated pipework for compliance with design drawings, within tolerances
as detailed in 4.5.6.
For quality assurance and quality control during the installation phase, the principal shall have the
right to inspect the ongoing work, as well as inspect the contractor’s quality control routines.
Each pipe joint shall be permanently marked for identification purposes and inspected. A log book
containing key values relevant for the bonding process and inspection shall be maintained. The key
values are the following:
— date;
— temperature and relative humidity;
— connection identification number;
— curing temperature and time;
— joint preparation procedure and elapsed time between surface preparation and application of
adhesive;
— signature of pipe fitter and inspector;
— bolt torque;
— electrical continuity and resistance to earth, if appropriate.
Each site and field joint between pipes, fittings or flanges shall be inspected by an approved inspector
as defined in 4.4.1.
It is recommended that the principal carry out hydrotesting of representative site-fabricated joints and
fittings soon after the start of installation to verify the standard of workmanship irrespective of the
pipe diameter.
4.6 System testing
4.6.1 Flushing
On completion of installation, GRP piping systems shall be flushed. The medium used for flushing shall
be seawater or fresh water. Flushing should preferably be carried out at temperatures above 5 °C. When
flushing with fresh water in sub-zero temperatures, precautions shall be taken to avoid freezing of the
water in the piping system, i.e. the water should be continually circulating, or glycol antifreeze added,
or the system should be drained for the duration of sub-zero temperatures.
4.6.2 Pressure testing
4.6.2.1 General
All closed GRP piping systems shall be hydrostatically pressure-tested after installation. Preferably, the
system should be installed, such that smaller parts of a system can be pressure-tested separately and at
the earliest opportunity during construction.
NOTE Early testing avoids having a pressure test of the entire system late in a project phase, when joint
failures could have a schedule impact on project completion.
Systems that are open to atmosphere (e.g. drains) shall be subjected to a hydrostatic joint leak test.
4.6.2.2 Preparation
A formal risk assessment should be carried out prior to the hydrotest. All supports, guides and anchors
shall be in place prior to pressure testing. Temporary supports and restraints shall be added based on
the system design from the hydrotest load case, if required. Unless stated otherwise, all valves shall be
through-body tested. Piping containing check valves shall have the source of test pressure located on
the downstream side.
10 © ISO 2017 – All rights reserved
All adhesive-bonded joints and laminated joints shall be fully cured prior to pressure testing. Threaded
connections and the bolts of flanged joints shall be made up to the correct torque prior to pressure
testing.
4.6.2.3 Testing
Field hydrotesting testing shall be carried out on all piping systems and shall involve both a strength
test and a leak test.
Water shall be admitted at a low point in the system and provision shall be made for bleeding the air
at high points. Any compressed air in the system can give erroneous results. Removal of air pockets
prevents damage to piping and personnel in the event of an unexpected failure during the pressure test.
4.6.2.3.1 Integrity test
The purpose of the integrity test is to locate any inherent weaknesses in the piping system that could
result in failure within the design life.
For process piping, the integrity test pressure shall be 1,5 times P , where P is the client-specified
des des
system design pressure expressed in MPa.
For pipelines, the integrity test pressure shall be the lower of 1,5 times P . The test condition shall be
des
within the occasional load ( f = 0,89) allowable design stress envelope; however, the test pressure shall
not be less than 1,25 times P .
des
For pipeline systems with elevation variations, the required pressure should be achieved at the system
low point. However, the high point test pressure should not be less than 1,25 times P . This may result
des
in sections with large elevation variations requiring multiple test sections.
The test pressure shall be gradually raised over a period of 30 min or longer to the required test
pressure.
The integrity test shall be conducted for a minimum hold period of 2 h, during which time the test
pressure shall be maintained with ±2,5 % of the required test pressure with no test fluid being added
or removed during the hold period of the test.
To accommodate the effects of air adsorption, temperature change or creep test fluid may be added or
removed until these conditions stabilize. The test hold period should begin once stable conditions have
been achieved.
4.6.2.3.2 Leak test
The purpose of the leak test is to ensure that the piping system is leak-free at the time of the test. The
leak test pressure shall be 1,1 times P . For systems with elevation variations, the required pressure
des
should be achieved at the system low point and system high point test pressure should not be less than
1,0 time P . For large elevation variations, the system low point test pressure may be increased above
des
the required test pressure; however, this should not exceed 1,25 times P .
des
The leak test minimum hold period shall be as follows:
a) for piping systems with the joints and other potential leak sources exposed for inspection:
1) sufficient time to inspect all joints and potential leak sources;
2) a minimum duration of 2 h;
b) for pipelines or piping systems where the joints and other potential leak sources are not exposed
for inspection:
1) sufficient time to determine by calculation or otherwise that the pipe is not leaking;
2) a minimum 24 h, or time long enough to determine leakage by pressure drop.
Combined integrity and leak tests may be carried out at the higher integrity test pressure for plant
piping and pipelines with the joints exposed. For pipelines where the joints are not exposed, a combined
pressure test for 24 h should not be carried out at the higher integrity test pressure.
No test fluid may be added or removed during the leak test hold period. If test fluid is added or removed,
the test hold period shall begin again.
NOTE Determining leakage by calculation is difficult due to the low E-modulus of GRE materials and the
uncertainty of the temperature profile over time over the entire length of the system. The low E-modulus can
cause slight creep in the system and is very difficult to predict with calculations.
If the test section pressure is falling, then a "step test" should be considered to help identify if this is due
to stabilizing or due to a leak. The pressure should be raised to the required test pressure and the test
section closed off. After a 30-min hold per
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 14692-4
Deuxième édition
2017-08
Industries du pétrole et du gaz
naturel — Canalisations en plastique
renforcé de verre (PRV) —
Partie 4:
Construction, installation et mise en
œuvre
Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics
(GRP) piping —
Part 4: Fabrication, installation and operation
Numéro de référence
©
ISO 2017
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sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur
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Fax +41 22 749 09 47
copyright@iso.org
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ii © ISO 2017 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes, définitions, symboles et abréviations . 1
4 Fabrication et installation . 2
4.1 Livraison, inspection et documentation des tuyauteries en PRV . 2
4.2 Manutention et stockage . 2
4.3 Documentation de conception du système . 2
4.4 Exigences relatives à l’installateur . 3
4.4.1 Qualification du personnel . 3
4.4.2 Santé et sécurité . 3
4.5 Installation . 3
4.5.1 Exigences générales . 3
4.5.2 Composants fabriqués sur le site . 4
4.5.3 Coupes . 4
4.5.4 Application aérienne — Supports . 4
4.5.5 Canalisations enterrées . . 5
4.5.6 Tolérances . 6
4.5.7 Assemblage . 7
4.5.8 Application d'un revêtement ignifuge . 8
4.5.9 Propriétés de conductivité électrique et de dissipation électrostatique. 9
4.5.10 Mise à la terre . 9
4.5.11 Programme qualité pour l'installation . 9
4.6 Contrôles du système .10
4.6.1 Rinçage .10
4.6.2 Essai de pression .11
4.7 Certification et documentation .13
4.7.1 Certificat de rinçage .13
4.7.2 Certificat d'essai de pression .13
4.8 Inspection .14
4.9 Réparation après installation .14
4.9.1 Généralités .14
4.9.2 Méthodes de réparation .14
5 Maintenance et réparation .14
5.1 Maintenance .14
5.1.1 Généralités .14
5.1.2 Élimination des dépôts et des obstructions .14
5.1.3 Exigences de mise à la terre .15
5.1.4 Détériorations de surface et mécaniques .15
5.1.5 Qualification des installateurs de tuyauteries et des inspecteurs .15
5.2 Réparation.15
5.2.1 Généralités .15
5.2.2 Remplacement .15
5.2.3 Réparations mineures .15
5.2.4 Réparations temporaires .16
5.2.5 Programme qualité pour les réparations et la maintenance .16
5.3 Modifications et raccordements ultérieurs .16
5.4 Exigences en matière d'essai et de recertification .16
Annexe A (normative) Types de défauts — Critères d'acceptation et actions correctives .17
Annexe B (normative) Manutention et stockage.28
Annexe C (normative) Exigences minimales en matière de formation pour les encolleurs,
installateurs de tuyauteries, ateliers de pré-fabrication de tuyauteries,
superviseurs et inspecteurs .32
Annexe D (informative) Préconisations concernant l'utilisation des méthodes d'assemblage .65
Annexe E (normative) Propriétés de conductivité électrique et de dissipation électrostatique .74
Annexe F (informative) Préconisations pour les méthodes d'inspection et de CND .76
Bibliographie .82
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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l'intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l'OMC concernant les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien
suivant: http://www.iso.org/iso/fr/foreword.html.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 67, Matériel, équipement et structures
en mer pour les industries pétrolière, pétrochimique et du gaz naturel, sous-comité SC 6, Systèmes et
équipements de traitement.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 14692-4:2002), qui a fait l'objet
d'une révision technique. Elle inclut également le Rectificatif technique ISO 14692-4:2002/Cor 1:2006.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 14692 se trouve sur le site web de l'ISO.
Introduction
L'objectif du présent document est de garantir que les systèmes de tuyauteries en PRV installés satisfont
aux exigences de performance spécifiées tout au long de leur durée de vie en service. Il est prévu que
les principaux utilisateurs du document soient le donneur d'ordre, les maîtres d'œuvre chargés de la
fabrication/de l'installation, ainsi que ceux chargés des réparations et de la maintenance, les organismes
de certification et les agences gouvernementales.
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NORME INTERNATIONALE ISO 14692-4:2017(F)
Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en
plastique renforcé de verre (PRV) —
Partie 4:
Construction, installation et mise en œuvre
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les exigences et recommandations relatives à la fabrication, à l'installation,
à l'inspection et à la maintenance des systèmes de tuyauteries en PRV destinés à être utilisés pour les
applications de traitement et de fourniture de services généraux des industries du pétrole et du gaz. Les
recommandations s'appliquent à la livraison, au contrôle, à la manutention, au stockage, à l'installation,
aux essais de pression effectués sur le système, à la maintenance et à la réparation.
Le présent document est destiné à être lu de pair avec l'ISO 14692-1.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END
ISO 14692-1, Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en plastique renforcé de verre
(PRV) — Partie 1: Vocabulaire, symboles, applications et matériaux
ISO 14692-2:2017, Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en plastique renforcé de verre
(PRV) — Partie 2: Qualification et fabrication
ASTM D1599, Standard Test Method for Resistance to Short-Time Hydraulic Pressure of Plastic Pipe, Tubing,
and Fittings
ASTM D2583, Standard Test Method for Indentation Hardness of Rigid Plastics by Means of a Barcol
Impressor
API Spec 5B, 2008, Specification for Threading, Gauging and Thread inspection of Casing, Tubing, and Line
Pipe Threads
3 Termes, définitions, symboles et abréviations
Pour les besoins du présent document, les termes, définitions, symboles et abréviations donnés dans
l’ISO 14692-1 s’appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse http://www.electropedia.org/;
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse http://www.iso.org/obp.
4 Fabrication et installation
4.1 Livraison, inspection et documentation des tuyauteries en PRV
La conformité à la commande doit être vérifiée en ce qui concerne la quantité, la MSP, les dimensions
nominales et les exigences spéciales correspondantes de tous les composants de tuyauterie et les
manchettes préfabriquées. La livraison de composants de tuyauterie non conformes à la commande doit
être signalée au personnel responsable et au fabricant de tubes pour application d’actions correctives.
Tous les composants de tuyauterie doivent faire l'objet d'un contrôle visuel conformément au Tableau A.1
afin de vérifier l'absence de détériorations possibles lors du stockage et de l'expédition. Les composants
rejetés doivent être remplacés. En cas de doute quant à l'importance des défauts au cours du contrôle,
un expert agréé par le donneur d'ordre doit réaliser un deuxième contrôle des articles livrés.
Les kits d’encollage doivent faire l'objet d'un contrôle afin de vérifier:
— la présence de toutes les matières nécessaires;
— l'absence de fuites ou de détériorations visibles;
— que la durée de conservation restante est au moins égale à six mois.
Toutes les matières ignifuges doivent faire l'objet d'un contrôle afin de vérifier que l'emballage d'origine
n'est pas endommagé.
4.2 Manutention et stockage
La manutention des composants en PRV doit être conforme aux exigences données à l’Annexe B et aux
exigences du fabricant de tubes.
4.3 Documentation de conception du système
Le donneur d'ordre doit communiquer au minimum les informations suivantes à l’installateur:
a) paramètres de conception et de service:
1) la pression de calcul;
2) la température de calcul (maximum et minimum);
3) T de la résine utilisée dans la fabrication des composants;
g
4) T de l'adhésif utilisé dans la fabrication des composants, le cas échéant;
g
5) MSP de chaque composant et MSOP de chaque système de canalisations;
6) vitesse moyenne et vitesse maximale dans chaque système de canalisations;
7) limites de résistance chimique, le cas échéant;
8) procédures d'élimination ou de contrôle des coups de bélier et de la cavitation, le cas échéant;
9) classification au feu et emplacement du tube résistant au feu, le cas échéant;
10) classification de conductivité, emplacement de tube conducteur, exigences de mise à la terre/à
la masse et emplacement des points de mise à la terre;
11) classe de criticité;
b) plans d’installation du système et exigences en matière de support pour les équipements lourds;
2 © ISO 2017 – Tous droits réservés
c) emplacements recommandés pour le raccordement de l'encollage final dans le réseau, le cas
échéant;
d) criticité du système et exigences minimales en matière d'inspection lors de l'installation.
4.4 Exigences relatives à l’installateur
4.4.1 Qualification du personnel
Tous les tubes, raccords et éléments associés doivent être installés par des installateurs de tuyauteries,
encolleurs ou ateliers de pré-fabrication de tuyauteries PRV qualifiés et agréés par un inspecteur PRV
qualifié. Les installateurs de tuyauteries PRV et les inspecteurs PRV doivent être qualifiés conformément
aux exigences minimales détaillées à l’Annexe C.
4.4.2 Santé et sécurité
En règle générale, toutes les consignes de sécurité définies par le fabricant de tubes et de raccords, de
produits chimiques, etc., doivent être respectées. Il est recommandé de consulter systématiquement les
fiches de sécurité des matières avant le début des travaux.
4.5 Installation
4.5.1 Exigences générales
Idéalement, tous les composants de tuyauterie doivent être installés de manière à éviter les contraintes
ou du moins les contraintes excessives, ce qui signifie que:
a) la courbure de tubes afin de modifier la direction, ou l'assemblage forcé de brides non alignées par
un serrage excessif des boulons, n'est pas autorisée;
b) les recommandations du fabricant sur la séquence de serrage des boulons, les incréments du couple
de serrage et le couple de serrage des boulons maximal doivent être respectés;
c) tous les supports doivent être installés (emplacement et fonction) selon la conception du système.
Les tubes préfabriqués doivent être fabriqués conformément aux dimensions des isométriques des
lignes. Les dimensions globales des manchettes pré-fabriquées doivent être définies en tenant compte
des points suivants:
— limitations relatives au transport sur site et aux équipements de manutention;
— limitations relatives à l'installation et au montage;
— limitations dues à la nécessité de permettre une tolérance du raccord pour l'installation (exigences
de «coupe à la demande»).
Si les schémas isométriques l'indiquent, la fabrication doit inclure des longueurs «coupées à la demande»
et des assemblages sur site sur les manchettes fabriquées afin de permettre une installation précise des
tuyauteries sur le site entre des points fixes. Les extrémités des longueurs de «coupe à la demande»
doivent être rectilignes et lisses.
L’installateur doit prendre en compte les considérations suivantes:
a) la nécessité d'éviter de surcharger les composants en PRV par tirage forcé de tuyauteries en PRV
afin de faciliter l'alignement au niveau des assemblages, en particulier sur les assemblages à brides;
b) la nécessité d'éviter d'endommager les assemblages lors de la manutention de tubes de petit
diamètre à paroi épaisse, par exemple du fait de l'ignifugation;
NOTE Cela est dû au fait que la forte rigidité du tube concentre les charges sur les sections les plus fines
de la paroi du tube adjacente à l'assemblage.
c) l’emplacement choisi pour le dernier encollage sur site d’une ligne de tuyauterie pour s'assurer que
l'accès nécessaire est disponible, car cet assemblage est souvent le plus difficile à réaliser;
d) les retards dus au temps requis pour le durcissement sans perturbation des assemblages collés ou
stratifiés. La planification des activités de construction environnantes doit tenir compte du risque
possible de perturbations sur ce type d'assemblages;
e) la nécessité d'assurer une protection temporaire des tuyauteries en PRV installées en cas de risque
élevé de dommages mécaniques. L'installateur doit également tenir compte du bon enchaînement
des activités de fabrication afin de réduire le plus possible les risques de détérioration;
f) la nécessité d'éviter la surchauffe du matériau de la tuyauterie en PRV par chauffage de surface
électrique, le cas échéant. Il est recommandé d'enrouler en spirales lâches le câble chauffant
sur la tuyauterie en PRV afin de répartir la chaleur uniformément sur la paroi de la tuyauterie.
La répartition de la chaleur peut être améliorée en enroulant tout d'abord une feuille d'aluminium
autour du tube;
g) la mise en place d'assemblages adaptés afin de faciliter l'isolement ou l'accès au tube lors de la
maintenance.
4.5.2 Composants fabriqués sur le site
Tous les procédés utilisés pour fabriquer des manchettes de raccordement et des composants sur le
site, par exemple coudes à onglet, tés et dérivations, doivent avoir été qualifiés conformément aux
procédures mentionnées dans l'ISO 14692-2:2017, Article 5.
4.5.3 Coupes
La tuyauterie en PRV doit être coupée conformément aux instructions du fabricant.
Pour les liaisons par collage, l'extrémité du tube doit être usinée à l'aide d'une rectifieuse de tube
conformément aux recommandations du fabricant.
4.5.4 Application aérienne — Supports
Les systèmes de tuyauteries en PRV peuvent être supportés selon les mêmes principes que les systèmes
de canalisations métalliques. Cependant, en raison de la nature spéciale des systèmes de canalisations,
les supports de dimensions normalisées ne correspondent pas nécessairement aux diamètres externes
de tuyauterie en PRV. L'utilisation de selles et de patins en élastomère (polychloroprène) peut permettre
l'utilisation de supports de dimensions normalisées.
Les lignes directrices suivantes relatives au support de tuyauteries en PRV doivent être observées.
a) Il convient que, dans tous les cas, les supports aient une largeur suffisante pour supporter la
canalisation sans l'endommager et soient recouverts d'un élastomère ou de toute autre matière
souple appropriée.
b) Il convient que les efforts de serrage n'entraînent pas d'écrasement du tube en cas d'application.
Un mauvais ajustage peut entraîner un écrasement local et un serrage excessif un écrasement total.
c) Dans tous les cas, il est recommandé de se conformer aux lignes directrices du fabricant pour la
conception des supports.
d) Il est recommandé de placer les supports de préférence sur des sections de tube lisses plutôt qu'au
niveau des raccords ou des assemblages.
4 © ISO 2017 – Tous droits réservés
e) Les supports doivent être espacés de manière à éviter les affaissements (déplacement excessif au
fil du temps) et/ou les vibrations excessives pendant la durée de vie de conception du système de
canalisations.
f) Les vannes ou autres équipements connexes lourds doivent être supportés de manière adéquate et,
si nécessaire (tel que déterminé par les calculs de conception du système), indépendamment.
g) Une tuyauterie en PRV ne doit pas être utilisée pour supporter une autre canalisation, sauf en cas
d'accord avec le donneur d'ordre.
h) Les conditions de support des tuyauteries en PRV ignifugées doivent être prises en compte. Les
supports placés sur l'extérieur du revêtement ignifuge peuvent induire des charges transmises de
manière irrégulière sur celui-ci, ce qui pourrait entraîner des détériorations par cisaillement ou
écrasement et par conséquent, la perte d'intégrité du support.
i) Il convient que les tuyauteries en PRV soient correctement supportées pour s'assurer que le
raccordement de flexibles au niveau des stations auxiliaires ou de chargement, par exemple,
n'entraîne pas une traction du tube susceptible de surcharger la matière.
j) Les supports d'ancrage ou de robinet d'arrêt doivent permettre de transférer les charges axiales
requises à la structure de support sans provoquer de surcharge sur la matière de la tuyauterie en PRV.
k) Il est recommandé d'installer des brides d'ancrage ou de robinet d'arrêt entre deux doubles selles à
180°, assemblées par collage ou stratifiées sur la surface externe du tube. Les selles normalisées du
fabricant sont recommandées et doivent être collées suivant des procédures normalisées.
4.5.5 Canalisations enterrées
Les lignes directrices suivantes relatives aux canalisations enterrées doivent être observées.
a) Conditions in situ — il convient d'obtenir une évaluation des conditions de sol et de la nappe
phréatique locales avant l'excavation de la tranchée.
b) Matériaux d'enrobage — il convient de catégoriser le sol local afin de déterminer quel support
peut être approprié au système de tuyauteries en PRV enterré. D'autres problèmes à considérer
comprennent la teneur en humidité et la perméabilité qui peuvent entraîner une pose inappropriée
si elles sont sélectionnées de manière inadéquate.
c) Considérations relatives à l'utilisation du sol dans le remblai — il convient d'évaluer les propriétés
du sol en matière de compactage potentiel. Une charge de compactage trop élevée peut endommager
la tuyauterie en PRV.
d) Excavation de la tranchée — il convient que les côtés de la tranchée soient stables pour toutes
les conditions d'exploitation. Il convient que le sol déblayé ne soit pas déposé à proximité du bord
de la tranchée. Idéalement, il convient de retirer l'eau de la tranchée avant la pose du tube et le
remblayage.
e) Il convient que la largeur minimale au fond d'une tranchée accueillant un seul tube soit au moins
égale à 1,5 fois le diamètre du tube. Pour les tubes multiples, il convient que la distance entre les
tubes soit d'au moins 0,5 fois le diamètre du plus grand tube et que l'espace entre le tube externe et
la paroi de la tranchée soit au moins égal à la largeur requise pour un tube unique.
f) Fond de tranchée — tous les rochers, croûtes et objets tranchants doivent être retirés.
g) Préparation de la tranchée — il convient que les matériaux d'assise au fond de la tranchée possèdent
au moins une épaisseur de 100 mm et qu'ils fournissent une granularité et un support de tube
appropriés. Il convient que toutes les charges localisées soient réduites au maximum, par exemple
grâce à la présence d'autres structures de subsurface fournissant au moins une assise de 300 mm
ou à l'aide d'une couche de remblai compact.
h) Pose et assemblage du tube — la tuyauterie en PRV doit être posée dans la tranchée de manière
à obtenir un support uniforme. Il convient de ne pas ajouter de matériaux de remblai ou d'assise
supplémentaires pour obtenir ce support. Il convient que tous les assemblages soient installés
conformément aux lignes directrices d'installation du fabricant.
i) Pose et compactage des matériaux de remblai — il convient que les matériaux de remblai soient
placés autour de la tuyauterie en PRV de manière à ne pas gêner ou endommager le tube. Il convient
que les matériaux de remblai soient déposés sous le tube avant d'effectuer le remblayage de la
tranchée.
j) Compactage des matériaux de remblai — il convient que les matériaux de remblai soient compactés
dans la tranchée, mais il convient de s'assurer que les charges de compactage n'endommagent pas
le tube enterré. Il convient que la couverture minimale de matériaux de remblai permette d'éviter
la détérioration du tube enterré par des charges de surface, telles que le poids des véhicules.
Des préconisations de conception pour la profondeur d'enfouissement sont données en 5.7.3 du
guide de l'AWWA intitulé «Manual M45» (deuxième édition).
k) Des massifs d'ancrage, le cas échéant, doivent permettre de transférer les charges axiales à la
structure de support sans provoquer de surcharge sur le système de tuyauteries en PRV.
Des préconisations supplémentaires pour l'installation de tubes enterrés en PRV, ainsi que pour la
conception de massifs d'ancrage, sont données respectivement aux Articles 6 et 7 du guide de l'AWWA
intitulé «Manual M45» de 2013 (deuxième édition).
4.5.6 Tolérances
Sauf indication contraire sur les schémas approuvés, les tolérances globales doivent être de ± 6 mm
dans toutes les directions. Les tolérances dimensionnelles pour les canalisations finies sont données
au Tableau 1. Les valeurs de dimensions sont indiquées à la Figure 1.
Les tolérances admissibles de défaut d'alignement des brides lors de l'installation sont données
au Tableau 2. Il est courant que certaines brides soient fabriquées avec des orifices de fixation
de dimensions supérieures à celle du boulon utilisé avec la bride. Généralement, l'orifice est plus
large de 3 mm. Il convient de tenir compte de ce point lors de l'évaluation de la tolérance de défaut
d'alignement des brides dans les Tableaux 1 et 2.
Tableau 1 — Tolérances dimensionnelles maximales
Tolérances (relatives)
Diamètre interne du
Dimensions (voir Figure 1)
tube
1 2 3 4 5 6
° °
mm mm mm mm mm
(degrés) (degrés)
de 25 à 200 ±5 ±3 ±0,5 ±3 ±1 ±0,5
de 250 à 300 ±5 ±3 ±0,4 ±3 ±1 ±0,5
de 350 à 400 ±5 ±3 ±0,3 ±3 ±2 ±0,5
de 450 à 600 ±10 ±5 ±0,3 ±3 ±2 ±0,5
de 700 à 900 ±10 ±5 ±0,2 ±5 ±3 ±0,5
de 1 000 à 1 200 ±10 ±5 ±0,15 ±6 ±3 ±0,5
de 1 200 à 4 000 ±15 ±10 ±0,15 ±10 ±5 ±1
L'écart maximal doit être limité à 6 mm.
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Tableau 2 — Tolérances admissibles de défaut d'alignement des brides lors de l'installation
Tolérances
Plage de diamètres
Défauts d’alignement
de 50 mm à de 300 mm à de 1 200 mm à
300 mm 1 200 mm 4 000 mm
Défaut d'alignement des brides (mm) ±1,6 ±3,2 ±5
Écart entre manchettes (mm) ±2 ±5 ±10
Légende
1 dimensions face-à-face, ou dimensions face-à-axe, ou emplacement des fixations, ou dimensions entre axes
2 translation latérale des branchements ou liaisons
3 rotation des brides, par rapport à la position indiquée
4 préparations des extrémités
5 coupe d'alignement des brides par rapport à la position indiquée, mesurée sur l'intégralité de la face du joint
6 déformation angulaire
Figure 1 — Dimensions avec tolérances
4.5.7 Assemblage
4.5.7.1 Exigences générales
Tous les assemblages doivent être effectués conformément aux recommandations du fabricant. Le choix
du type d'assemblage doit prendre en compte les points suivants:
a) la facilité d'accès requise par les installateurs de tuyauteries pour un assemblage correct du
raccordement;
b) la nécessité d'accepter d'éventuels défauts d'alignement mineurs.
En cas d'utilisation d'assemblages collés, l'installateur doit vérifier que l'excédent d'adhésif généré lors
de la réalisation de l'assemblage ne dépasse pas de manière excessive dans le passage interne du tube.
Cela peut créer un facteur substantiel de blocage et constituer une source de dommages par érosion et
cavitation. La hauteur de l'excédent d'adhésif doit être telle que la restriction maximale de l'écoulement
soit égale à 5 % du diamètre intérieur ou à 10 mm, selon la plus faible des deux valeurs.
Des préconisations sur le type d'assemblage et le montage sont données à l'Annexe D.
4.5.7.2 Contrôle qualité des assemblages collés et stratifiés
Si le donneur d'ordre le demande, les exigences suivantes doivent être appliquées lors de l'installation.
a) La fréquence des essais hydrostatiques doit faire l'objet d'un accord entre l'installateur et le
donneur d'ordre.
b) L'adhésif ou la résine utilisé doit être conforme aux recommandations du fabricant et le
degré de durcissement doit être déterminé conformément aux exigences mentionnées dans
l’ISO 14692-2:2017, Tableau 3.
c) La surface du stratifié doit au minimum être à 3 °C au-dessus du point de rosée.
La température de transition vitreuse T de l'adhésif ou de la résine après durcissement ne doit pas être
g
inférieure à 95 % de la valeur minimale indiquée par le fabricant. Il doit être démontré que cette valeur
indiquée est un critère acceptable pour les résultats de l'essai de qualification.
Pour les résines en polyester et ester vinylique, la teneur résiduelle en monomères styréniques peut
être déterminée par mesurage sur un assemblage fictif réalisé avant le début des travaux d'assemblage.
La teneur en styrène doit être inférieure ou égale à 2 % (fraction de masse) de la teneur en résine.
La dureté Barcol doit être mesurée sur tous les assemblages stratifiés en VRV ou PIRV. Le nombre
d'observations doit être déterminé selon l'ASTM D2583. Le nombre d'observations doit être au
minimum de dix. Les deux valeurs maximales et les deux valeurs minimales peuvent être ignorées et
les six autres utilisées pour calculer une valeur moyenne qui ne doit pas être inférieure à 90 % de la
valeur minimale indiquée par le fabricant.
Pour les canalisations de faible diamètre, la courbure externe du tube peut compliquer l'obtention de
mesures constantes. Une attention particulière est donc requise lorsque la dureté Barcol est mesurée
sur des canalisations de faible diamètre.
4.5.8 Application d'un revêtement ignifuge
Il est recommandé d'appliquer le revêtement de préférence après les essais hydrostatiques, afin de
faciliter le contrôle de fuites éventuelles.
L'application de matières ignifuges pour répondre aux exigences en matière de propagation de flammes,
de fumées ou de gaz toxiques doit être intégrée à la construction de tube. L'application sur le site de ce
type de matière doit être limitée à celle requise pour la pose, par exemple assemblages sur site.
Si un revêtement ignifuge est utilisé uniquement dans le but de satisfaire aux exigences d'endurance
au feu, le revêtement doit de préférence être appliqué par le fabricant de tubes, ou par une entreprise
agréée, à l'usine du fabricant ou de l'entreprise agréée. Les tubes peuvent être revêtus sur site
conformément à la procédure approuvée, sous condition d'une inspection et d'une vérification sur site.
Toute protection ignifuge appliquée sur des composants de tuyauterie doit être soumise aux exigences
suivantes:
a) le maître d'œuvre, le cas échéant, chargé de l'application des revêtements ignifuges, doit utiliser
un système de gestion de la qualité et doit également utiliser des procédures d'application écrites,
concernant les aspects relatifs à la protection de l'environnement, à l'application et aux inspections,
approuvés par le donneur d'ordre;
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b) les méthodes suivantes sont acceptables pour l'application d'un revêtement ignifuge sur les
composants de tuyauterie:
1) application manuelle classique;
2) procédé automatisé;
3) utilisation de demi-enveloppes moulées ou de sections de formes et de longueurs différentes;
c) avant le début des travaux d'ignifugation sur les composants de tuyauterie, le personnel du maître
d'œuvre en charge de l'application de la matière ignifuge doit:
1) avoir suivi une formation sur la méthode d'application et l'application effective des matières
ignifuges, sous le contrôle du fabricant de matières ignifuges;
2) avoir appliqué le revêtement ignifuge sur un échantillon de tube et raccord approuvé par le
fabricant de matières ignifuges et par le donneur d'ordre.
Le maître d'œuvre doit utiliser les équipements d'application recommandés par le fabricant de matières
ignifuges. Avant l'application de la matière ignifuge sur les composants de tuyauterie, les surfaces
doivent être exemptes de moisissure, de graisse ou de tout autre polluant.
Après l'application de la matière ignifuge sur les composants de tuyauterie, une inspection de
l'ignifugation doit être effectuée en vue d'approuver ou de refuser les travaux. Cette inspection doit
comprendre les éléments suivants:
— l'épaisseur du revêtement ignifuge doit être mesurée de manière aléatoire à l'état durci; l'épaisseur
ne doit pas être inférieure à l'épaisseur minimale requise;
— la finition et l'aspect du revêtement ignifuge doivent avoir la même qualité que l'échantillon soumis
pour approbation par le fabricant de matières ignifuges et le donneur d'ordre.
Dans les applications d'ignifugation où la protection doit être amovible à des fins d'inspection, par
exemple vannes et brides, l'un des cas suivants doit s'appliquer:
a) le revêtement ignifuge doit se trouver à l'intérieur ou à l'extérieur d'une boîte ou d'un conteneur,
afin d'assurer l'intégrité structurelle; ou
b) un treillis d'armature structurel complet intégré à la matière ignifuge doit être utilisé.
4.5.9 Propriétés de conductivité électrique et de dissipation électrostatique
Si des exigences sont spécifiées en matière de conductivité électrique, l'installateur doit vérifier que la
conductivité électrique et/ou le raccordement à la terre des canalisations est installé conformément aux
exigences documentées par le concepteur du système. Le détail des exigences est donné à l’Annexe E.
4.5.10 Mise à la terre
Si la documentation fournie par le concepteur du système signale un risque électrostatique, le contenu
des tubes doit être directement raccordé à la terre par au moins un point de mise à la terre accessible à
l'intérieur du système.
Les emplacements et/ou la distance maximale entre les points de mise à la terre doivent être déterminés
à partir de la documentation fournie par le concepteur du système.
4.5.11 Programme qualité pour l'installation
Le maître d'œuvre doit assurer un niveau d'inspection et d'assurance qualité strict afin d'assurer la
conformité à toutes les exigences du présent document et doit utiliser un système de gestion de la
qualité.
Le maître d'œuvre doit désigner un individu, expérimenté dans tous les domaines de la fabrication sur
le site de tuyauteries en PRV, qui sera responsable du contrôle qualité tout au long de l'installation du
système de tuyauteries en PRV.
Le contrôle qualité doit reposer sur la mise en œuvre des éléments suivants:
a) enregistrements de qualification des procédures d'assemblages collés et stratifiés;
b) exigences du donneur d'ordre pour l'inspection de tous les types d'assemblages utilisés;
c) registre d'inspection de tous les types d'assemblages utilisés;
d) contrôle de conformité des tubes fabriqués avec les plans de conception, dans les tolérances
indiquées en 4.5.6.
En ce qui concerne l'assurance qualité et le contrôle qualité durant la phase d'installation, le donneur
d'ordre doit avoir le droit de contrôler les travaux en cours ainsi que les programmes de contrôle qualité
du maître d'œuvre.
Chaque assemblage de tube doit être marqué de manière permanente pour permettre l'identification et
l'inspection. Un registre contenant les valeurs principales pour le procédé de collage et l'inspection doit
être tenu à jour. Les valeurs principales sont les suivantes:
— date;
— température et humidité relative;
— numéro d’identification du raccordement;
— température et durée de durcissement;
— procédure de préparation de l'assemblage et temps écoulé entre la préparation de surface et
l'application de l'adhésif;
— signature de l'installateur de tuyauteries et de l'inspecteur;
— couple de serrage;
— continuité électrique et résistance à la terre, le cas échéant.
Chaque assemblage de site et de terrain entre tubes, raccords ou brides doit être contrôlé par un
inspecteur agréé, comme indiqué en 4.4.1.
Il est recommandé que le donneur d'ordre effectue un essai hydrostatique sur les assemblages et
raccords représentatifs fabriqués sur place le plus tôt possible après le début de l'installation, afin de
vérifier le niveau de la qualité d'exécution, indépendamment du diamètre du tube.
4.6 Contrôles du système
4.6.1 Rinçage
À la fin de l'installation, les systèmes de tuyauteries en PRV doivent être rincés. Ce rinçage doit être
effectué à l'aide d'eau de mer ou d'eau douce. Il est recommandé d'effectuer le rinçage de préférence à
des températures supérieures à 5 °C. En cas de rinçage à l'eau douce à des températures négatives, des
précautions doivent être prises pour éviter que l'eau ne gèle dans le système de canalisations, c'est-à-
dire qu'il convient que l'eau circule en continu, que du glycol ou un antigel soit ajouté, ou que le système
soit drainé tant que les températures restent inférieures à zéro.
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4.6.2 Essai de pression
4.6.2.1 Généralités
Tous les systèmes fermés de tuyauteries en PRV doivent subir un essai de pression hydrostatique après
installation. Il est de préférence recommandé d'installer le système de manière que les éléments les
plus petits puissent subir un essai de pression séparément dès que l'occasion se présente lors de la
construction.
NOTE Les essais anticipés évitent de devoir effectuer un essai de pression de l'intégralité du système dans
une phase tardive du projet, lorsque les défaillances d'assemblage sont susceptibles d'inf
...
Questions, Comments and Discussion
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