ISO 18217:2015
(Main)Safety of woodworking machines - Edge-banding machines fed by chain(s)
Safety of woodworking machines - Edge-banding machines fed by chain(s)
ISO 18217:2015 deals with all significant hazards, hazardous situations, and events as listed in Clause 4, which are relevant to edge banding machines fed by chains with manual loading and unloading and maximum work-piece height capacity of 100 mm, when they are used as intended and under the conditions foreseen by the manufacturer, including reasonably foreseeable misuse. The work-piece is fed through the processing units by an integrated feed. Feeding chains also include "feeding belts". For the purpose of this International Standard, an edge banding machine fed by chains is hereinafter referred to as "machine". The machine is designed to process in one pass, one end (single end machine), or both ends (double end machine) panels of wood materials with similar physical characteristics as wood, as well as gypsum plaster boards. Edges to be applied by the machine can be made of paper, melamine, plastic or composite materials, aluminium or light alloy, veneer or solid wood. ISO 18217:2015 also applies to machines fitted with the following: ? auxiliary devices essential for edge banding machines fed by chains (see 3.1); ? sanding belt units; ? fixed or movable workpiece support; ? automatic tool changing; ? automatic panel returner. ISO 18217:2015 also includes information to be provided by the manufacturer to the user. ISO 18217:2015 does not deal with any hazards relating to the following: a) systems for loading and unloading of the work-piece to a single machine other than automatic panel returner; b) single machine being used in combination with any other machine (as part of a line); c) wireless mobile control sets; d) additional equipment for grooving and for cutting by circular saw blade, installed out of the integral enclosure and/or whose tools protrude out of the integral enclosure; e) plasma unit, power laser unit, and hot-air-jet unit. ISO 18217:2015 applies to machines that are manufactured after the date of issue of this International Standard.
Sécurité des machines à bois — Machines à plaquer sur chant à alimentation par chaîne(s)
L'ISO 18217:2015 traite de tous les phénomènes dangereux, situations et événements dangereux significatifs, tels qu'énumérés à l'Article 4, qui sont applicables aux machines à plaquer sur chant à alimentation par chaînes, à chargement et déchargement manuel, et ayant une capacité maximale de hauteur de pièce de 100 mm, lorsqu'elles sont utilisées comme prévu et dans les conditions prévues par le fabricant, incluant une mauvaise utilisation raisonnablement prévisible. La pièce est amenée dans les unités d'usinage par une avance intégrée. Les chaînes d'alimentation comprennent également les « courroies d'alimentation ». Pour les besoins de la présente Norme internationale, une machine à plaquer sur chant à alimentation par chaînes est désignée ci-après par le terme « machine ». La machine est conçue pour usiner en une seule passe, un chant (machine simple) ou deux chants (machine double) de panneaux de matériaux présentant des caractéristiques physiques similaires à celles du bois, ainsi que de plaques de plâtre. Les chants devant être appliqués par la machine peuvent être fabriqués en papier, en mélamine, en matières plastiques ou composite, en aluminium ou en alliage léger, en placage ou en bois massif. L'ISO 18217:2015 s'applique également aux machines équipées des éléments suivants : ? dispositifs auxiliaires essentiels aux machines à plaquer sur chant à alimentation par chaînes (voir 3.1) ; ? unités de ponçage à bande ; ? support de pièce fixe ou mobile ; ? mécanisme de changement automatique d'outil ; ? dispositif de retour automatique du panneau. L'ISO 18217:2015 comprend également les informations à fournir par le fabricant à l'utilisateur. L'ISO 18217:2015 ne traite pas des phénomènes dangereux relatifs aux éléments suivants : a) systèmes de chargement et de déchargement de la pièce sur une machine simple, autres qu'un dispositif de retour automatique du panneau ; b) machine simple utilisée en combinaison avec toute autre machine (comme partie d'une ligne) ; c) blocs de commande mobiles sans fil ; d) équipements supplémentaires pour le rainurage et la coupe par lame de scie circulaire, installés à l'extérieur de l'enceinte intégrée et/ou ceux dont les outils dépassent de l'enceinte intégrée ; e) unité de plasma, unité de laser de puissance et unité de jet d'air chaud. L'ISO 18217:2015 s'applique aux machines qui sont fabriquées après la date de publication de la présente Norme internationale.
General Information
Relations
Frequently Asked Questions
ISO 18217:2015 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Safety of woodworking machines - Edge-banding machines fed by chain(s)". This standard covers: ISO 18217:2015 deals with all significant hazards, hazardous situations, and events as listed in Clause 4, which are relevant to edge banding machines fed by chains with manual loading and unloading and maximum work-piece height capacity of 100 mm, when they are used as intended and under the conditions foreseen by the manufacturer, including reasonably foreseeable misuse. The work-piece is fed through the processing units by an integrated feed. Feeding chains also include "feeding belts". For the purpose of this International Standard, an edge banding machine fed by chains is hereinafter referred to as "machine". The machine is designed to process in one pass, one end (single end machine), or both ends (double end machine) panels of wood materials with similar physical characteristics as wood, as well as gypsum plaster boards. Edges to be applied by the machine can be made of paper, melamine, plastic or composite materials, aluminium or light alloy, veneer or solid wood. ISO 18217:2015 also applies to machines fitted with the following: ? auxiliary devices essential for edge banding machines fed by chains (see 3.1); ? sanding belt units; ? fixed or movable workpiece support; ? automatic tool changing; ? automatic panel returner. ISO 18217:2015 also includes information to be provided by the manufacturer to the user. ISO 18217:2015 does not deal with any hazards relating to the following: a) systems for loading and unloading of the work-piece to a single machine other than automatic panel returner; b) single machine being used in combination with any other machine (as part of a line); c) wireless mobile control sets; d) additional equipment for grooving and for cutting by circular saw blade, installed out of the integral enclosure and/or whose tools protrude out of the integral enclosure; e) plasma unit, power laser unit, and hot-air-jet unit. ISO 18217:2015 applies to machines that are manufactured after the date of issue of this International Standard.
ISO 18217:2015 deals with all significant hazards, hazardous situations, and events as listed in Clause 4, which are relevant to edge banding machines fed by chains with manual loading and unloading and maximum work-piece height capacity of 100 mm, when they are used as intended and under the conditions foreseen by the manufacturer, including reasonably foreseeable misuse. The work-piece is fed through the processing units by an integrated feed. Feeding chains also include "feeding belts". For the purpose of this International Standard, an edge banding machine fed by chains is hereinafter referred to as "machine". The machine is designed to process in one pass, one end (single end machine), or both ends (double end machine) panels of wood materials with similar physical characteristics as wood, as well as gypsum plaster boards. Edges to be applied by the machine can be made of paper, melamine, plastic or composite materials, aluminium or light alloy, veneer or solid wood. ISO 18217:2015 also applies to machines fitted with the following: ? auxiliary devices essential for edge banding machines fed by chains (see 3.1); ? sanding belt units; ? fixed or movable workpiece support; ? automatic tool changing; ? automatic panel returner. ISO 18217:2015 also includes information to be provided by the manufacturer to the user. ISO 18217:2015 does not deal with any hazards relating to the following: a) systems for loading and unloading of the work-piece to a single machine other than automatic panel returner; b) single machine being used in combination with any other machine (as part of a line); c) wireless mobile control sets; d) additional equipment for grooving and for cutting by circular saw blade, installed out of the integral enclosure and/or whose tools protrude out of the integral enclosure; e) plasma unit, power laser unit, and hot-air-jet unit. ISO 18217:2015 applies to machines that are manufactured after the date of issue of this International Standard.
ISO 18217:2015 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 79.120.10 - Woodworking machines. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
ISO 18217:2015 has the following relationships with other standards: It is inter standard links to ISO 11502:2018, ISO 19085-17:2021. Understanding these relationships helps ensure you are using the most current and applicable version of the standard.
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 18217
First edition
2015-08-15
Safety of woodworking machines —
Edge-banding machines fed by chain(s)
Sécurité des machines à bois — Machines à plaquer sur chant à
alimentation par chaîne(s)
Reference number
©
ISO 2015
© ISO 2015, Published in Switzerland
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Fax +41 22 749 09 47
copyright@iso.org
www.iso.org
ii © ISO 2015 – All rights reserved
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 2
3 Terms and definitions . 2
4 List of significant hazards . 7
5 Safety requirements and/or protective measures . 9
5.1 General . 9
5.2 Controls .10
5.2.1 Safety and reliability of control systems .10
5.2.2 Position of controls .10
5.2.3 Starting .11
5.2.4 Stop controls .11
5.2.5 Integrated feed.12
5.2.6 Mode selection .13
5.2.7 Overspeed control for milling tools .14
5.2.8 Failure of any power supply .14
5.2.9 Failure of the control circuits .15
5.2.10 Tele-service .15
5.3 Protection against mechanical hazards .15
5.3.1 Stability .15
5.3.2 Risk of break-up during operation .16
5.3.3 Tool holder and tool design .16
5.3.4 Braking .18
5.3.5 Devices to minimize the possibility or the effect of ejection or kick-back .18
5.3.6 Work-piece supports and guides .19
5.3.7 Prevention of access to moving parts .21
5.4 Protection against non-mechanical hazards .28
5.4.1 Fire .28
5.4.2 Noise .29
5.4.3 Emission of chips and dust.30
5.4.4 Electricity .31
5.4.5 Ergonomics and handling .31
5.4.6 Lighting .32
5.4.7 Pneumatics and hydraulics .32
5.4.8 Electromagnetic compatibility.32
5.4.9 Static electricity .32
5.4.10 Isolation .32
5.4.11 Maintenance .33
5.4.12 Errors of fitting .33
5.4.13 Heat .33
5.4.14 Substances .33
5.4.15 Artificial optical radiation .33
6 Information for use .33
6.1 Warning devices .33
6.2 Marking .34
6.3 Instruction handbook .35
Annex A (normative) Braking tests .39
Annex B (normative) Impact test method for guards .41
Annex C (normative) Stability test for displaceable machines .44
Annex D (informative) Performance level required .45
Bibliography .47
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical
Barriers to Trade (TBT) see the following URL: Foreword - Supplementary information.
The committee responsible for this document is ISO/TC 39, Machine tools, Subcommittee SC 4,
Woodworking machines.
Introduction
This International Standard has been prepared to be a Harmonized Standard to provide one means of
conforming to the Essential Safety Requirements of the Machinery Directive of the European Union and
associated EFTA regulations.
This document is a type-C standard as defined in ISO 12100:2010.
The machinery concerned and the extent to which hazards, hazardous situations, and events are
covered are indicated in the scope of this International Standard.
When requirements of this type-C standard are different from those which are stated in type-A or
type–B standards, the requirements of this type-C standard take precedence over the requirements
of the other International Standards for machines that have been designed and built according to the
requirements of this type-C standard.
The requirements of this International Standard concern designers, manufacturers, suppliers, and
importers of machines described in the Scope.
This International Standard also includes a list of informative items to be provided by the
manufacturer to the user.
Common requirements for tooling are given in EN 847-1:2013 and EN 847-2:2013.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 18217:2015(E)
Safety of woodworking machines — Edge-banding
machines fed by chain(s)
1 Scope
This International Standard deals with all significant hazards, hazardous situations, and events as
listed in Clause 4, which are relevant to edge banding machines fed by chains with manual loading and
unloading and maximum work-piece height capacity of 100 mm, when they are used as intended and
under the conditions foreseen by the manufacturer, including reasonably foreseeable misuse.
The work-piece is fed through the processing units by an integrated feed. Feeding chains also include
“feeding belts”.
For the purpose of this International Standard, an edge banding machine fed by chains is hereinafter
referred to as “machine”.
The machine is designed to process in one pass, one end (single end machine), or both ends (double end
machine) panels of wood materials with similar physical characteristics as wood, as well as gypsum
plaster boards.
Edges to be applied by the machine can be made of paper, melamine, plastic or composite materials,
aluminium or light alloy, veneer or solid wood.
This International Standard also applies to machines fitted with the following:
— auxiliary devices essential for edge banding machines fed by chains (see 3.1);
— sanding belt units;
— fixed or movable workpiece support;
— automatic tool changing;
— automatic panel returner.
This International Standard also includes information to be provided by the manufacturer to the user.
This International Standard does not deal with any hazards relating to the following:
a) systems for loading and unloading of the work-piece to a single machine other than automatic
panel returner;
b) single machine being used in combination with any other machine (as part of a line);
c) wireless mobile control sets;
d) additional equipment for grooving and for cutting by circular saw blade, installed out of the integral
enclosure and/or whose tools protrude out of the integral enclosure;
e) plasma unit, power laser unit, and hot-air-jet unit.
This International Standards applies to machines that are manufactured after the date of issue of this
International Standard.
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 4413, Hydraulic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their components
ISO 4414:2010, Pneumatic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their
components
ISO 7960:1995, Airborne noise emitted by machine tools — Operating conditions for woodworking machines
ISO 12100:2010, Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction
ISO 13732-1:2006, Ergonomics of the thermal environment — Methods for the assessment of human
responses to contact with surfaces — Part 1: Hot surfaces
ISO 13849-1:2006, Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 1: General
principles for design
ISO 13850, Safety of machinery — Emergency stop — Principles for design
ISO 14118:2000, Safety of machinery — Prevention of unexpected start-up
ISO 14119:2013, Safety of machinery — Interlocking devices associated with guards — Principles for
design and selection
IEC 13856-2, Safety of machinery — Pressure sensitive protection devices — Part 2: General principles for
the design and testing of pressure sensitive edges and pressure sensitive bars
IEC 60204-1:2005, Safety of machinery — Electrical equipment of machines — Part 1: General requirements
IEC 60439-1, Low-voltage switchgear and controlgear assemblies — Part 1: Type-tested and partially type-
tested assemblies
IEC 60529, Degrees of protection provided by enclosures (IP Code)
IEC 61310-1:2007, Safety of machinery — Indication, marking and actuation — Part 1: Requirements for
visual, acoustic and tactile signals
IEC 61496-2, Safety of machinery — Electro-sensitive protective equipment — Part 2: Particular
requirements for equipment using active opto-electronic protective devices (AOPDs)
EN 50370-1, Electromagnetic compatibility (EMC) — Product family standard for machine-tools —
Part 1: Emission
EN 50370-2, Electromagnetic compatibility (EMC) — Product family standard for machine-tools —
Part 2: Immunity
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 12100:2010 and the
following apply.
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3.1
edge banding machine fed by chains
machine designed for bonding in one pass the edge band on one end of the work-piece (single end edge
banding machine) or on both ends of the work-piece (double end edge banding machine), consisting
of an edge banding zone with various units (e.g. heating, bonding, and pressing for flexible or solid
edges) and a zone for additional operations such as snipping, trimming, milling, sanding, polishing,
chamfering, etc., where, in addition the edge banding zone, can be preceded by a sizing/profiling zone
Note 1 to entry: The main parts of a single end machine and a double end machine and their terminology are
illustrated in Figure 1 and Figure 2, respectively.
Key
1 feed direction
2 top pressure beam
3 chain beam
4 controls
5 edge banding zone
6 additional operation zone
7 integral closure
Figure 1 — Example of a single end machine
3.2
material with similar physical characteristics to wood
wood-based material (e.g. chipboard, fibreboard, plywood) also when covered with plastic or light alloy
laminates/edges; cork, bone, rigid rubber, or plastic
3.3
integrated feed
feed mechanism for the work-piece or tool which is integrated with the machine and where the work-
piece or machine element with incorporated tool are held and controlled mechanically during the
machining operation
3.4
ejection
unexpected movement of the work-piece or parts of it or part of the machine from the machine
during processing
3.5
run-up time
time elapsed from the actuation of the start control device until the spindle reaches the intended speed
Key
1 feed direction
2 top pressure beam
3 chain beam
4 controls
5 edge banding zone
6 additional operation zone
7 integral closure
8 machine halves
9 feed cross drive shaft
Figure 2 — Example of a double end machine
3.6
run-down time
time elapsed from the actuation of the stop control device to spindle stand still
3.7
machine actuator
power mechanism used to effect the motion of the machine
3.8
dynamic processing unit
unit which moves with the work-piece during processing and returns to its starting position ready for
the following (succeeding) work-piece
Note 1 to entry: An example of dynamic processing unit is shown in Figure 3.
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3.9
machine half
part of a machine consisting of a frame, chain beam, top pressure beam, and working units
Note 1 to entry: Each machine half processes one, different, end of the work-piece. One or both machine halves
are capable of being moved to accept work-pieces of different dimensions.
Key
1 dynamic processing unit (e.g. sniper saw)
2 feed direction
3 movement zone
Figure 3 — Example of a dynamic processing unit
3.10
integral enclosure (double and single end machines)
guarding designed to fit close to the machine and provide a measure of sound attenuation and where
certain setting adjustments may be available outside the enclosure
Note 1 to entry: Each machine half is provided with separate guarding and on the adjustable machine half/halves
this guarding moves with it when adjustment is made for work-piece width.
3.11
displaceable machine
machine which is located on the floor, stationary during use and equipped with a device, normally
wheels, which allow it to be moved between locations
3.12
automatic panel returner
Powered system that brings the panel from the machine end to the loading position
Note 1 to entry: See Figure 5.
3.13
tele-service
machine diagnosis (including trouble-shooting), software update and tele-control from a remote
service site
3.14
safety-related embedded software
SRESW
firmware
system software
software that is part of the system supplied by the control manufacturer and which is not accessible for
modification by the user of the machinery
Note 1 to entry: Firmware or system software are examples of embedded software (ISO 13849-1:2006, 3.1.37).
Note 2 to entry: Manufacturer means manufacturer of the system.
Note 3 to entry: For example, the operating system of a speed monitoring device.
3.15
safety-related application software
SRASW
software specific to the application, implemented by the machine manufacturer, and generally
containing logic sequences, limits, and expressions that control the appropriate inputs, outputs,
calculations, and decisions necessary to meet the SRP/CS requirements
[SOURCE: ISO 13849-1:2006, 3.1.36]
3.16
safety-related part of a control system
SRP/CS
part of a control system that responds to safety-related input signals and generates safety-related
output signals
Note 1 to entry: The combined safety-related parts of a control system start at the point where the safety-related
input signals are initiated (including e.g. the actuating cam and the roller of the position switch) and end at the
output of the power control elements (including, for example, the main contacts of the contactor).
[SOURCE: ISO 13849-1:2006, 3.1.1]
3.17
safety function
function of the machine whose failure can result in an immediate increase of the risk
[SOURCE: ISO 13849-1:2006, 3.1.20]
3.18
information from the supplier
statements, sales literature, leaflets, or other where a manufacturer (supplier) declares either
the characteristics of e.g. a material or product or the compliance of the material or product to a
relevant standard
3.19
performance level
PL
discrete level used to specify the ability of safety-related parts of control systems to perform a safety
function under foreseeable conditions
[SOURCE: ISO 13849-1:2006, 3.1.23]
3.20
operational stop
stop control that does not cut off the energy supply to the actuators, where the stop condition is
monitored and maintained
6 © ISO 2015 – All rights reserved
3.21
power-on control device
control device that enables providing power to machines actuators
EXAMPLE Powering auxiliary circuit.
Note 1 to entry: Power-on is not intended as the main switch.
3.22
MODE 1: automatic mode
condition for automatic processing, where all safeguards of the machine are in place and functional and
some or all machine actuators are activated
3.23
MODE 2: adjustment mode
condition for adjustment of tools and other processing units, where feed of the work-piece is possible
under hold-to-run control only
3.24
MODE 3: fine adjustment mode
condition for fine adjustment of tools and other processing units, where opening of parts of the
peripheral enclosure is permitted for a limited period of time, while the tools, other processing units,
and the feed are running
4 List of significant hazards
This Clause contains all significant hazards, hazardous situations, and events (see ISO 12100:2010)
identified by risk assessment as significant for the machines, as defined in the scope and which require
action to eliminate or reduce the risk. This International Standard deals with these significant hazards
by defining safety requirements and/or measures or by reference to relevant standards.
These hazards are listed in Table 1.
Table 1 — List of significant hazards
No Hazards, hazardous situations, and ISO 12100:2010 Relevant subclause of
hazardous events this International
Standard
1 Mechanical hazards related to
— machine parts or workpieces:
a) shape; 6.2.2.1, 6.2.2.2, 6.3 5.3.2, 5.3.3, 5.3.7, Annex B
b) relative location; 5.2.2, 5.2.5, 5.3.5, 5.3.6,
5.3.7, 5.4.5, 6.3
c) mass and velocity (kinetic energy of 5.2.7, 5.3.7, Annex B
elements in controlled or uncontrolled
motion);
d) mechanical strength. 5.3.2, 5.3.3
— accumulation of energy inside the machinery:
e) liquids and gases under pressure 6.2.10, 6.3.5.4 5.3.3, 5.4.7, Annex B
1.1 Crushing hazard 5.3.6, 5.3.7
1.2 Shearing hazard 5.3.6, 5.3.7
1.3 Cutting or severing hazard 5.3.3, 5.3.4, 5.3.7
1.4 Entanglement hazard 5.3.3, 5.3.4, 5.3.6, 5.3.7
1.5 Drawing-in or trapping hazard 5.3.7
1.6 Impact hazard 5.3.7
1.8 Friction or abrasion hazard 5.3.4
1.9 High pressure fluid injection or ejection 6.2.10 5.3.4, 5.4.11
hazard
2 Electrical hazards due to:
2.1 Contact of persons with live parts (direct 6.2.9, 6.3.5.4 5.4.4, 5.4.14
contact)
2.2 Contact of persons with parts which have 6.2.9 5.4.4, 5.4.11
become live under faulty conditions (indirect
contact)
2.4 Electrostatic phenomena 6.2.9 5.4.9
3 Thermal hazards resulting in:
3.1 Burns, scalds, and other injuries by a possible 6.2.4 5.4.13, 5.4.14
contact of persons with objects or materials
with an extreme high or low temperature, by
flames or explosions and also by the radiation
of heat sources
3.2 Damage to health by hot or cold working 6.2.4 5.4.13, 5.4.14
environment
4 Hazards generated by noise, resulting in:
4.1 Hearing loss (deafness), other physiological 6.2.2.2, 6.3 5.4.2
disorders (loss of balance, loss of awareness)
4.2 Interference with speech communication, 6.2.2.2, 6.3 5.4.2
acoustic signals.
7 Hazards generated by materials and substances (and their constituent elements) processed or
used by the machinery
7.1 Hazards from contact with or inhalation of 6.2.3, 6.2.4 5.4.3, 5.4.14, 6.3
harmful fluids and dusts
8 © ISO 2015 – All rights reserved
Table 1 (continued)
No Hazards, hazardous situations, and ISO 12100:2010 Relevant subclause of
hazardous events this International
Standard
7.2 Fire hazard 6.2.4 5.4.1, 5.4.3
8 Hazards generated by neglecting ergonomic principles in machinery design related to:
8.1 Unhealthy postures or excessive effort 6.2.7, 6.2.8, 6.2.11.12, 5.2.2, 5.4.5, 6.3
6.3.5.5, 6.3.5.6
8.2 Hand-arm or foot-leg anatomy 6.2.8.3 5.2.2, 5.4.5, 6.3
8.4 Local lighting 6.2.8.6 5.4.6, 6.3
8.6 Human error, human behaviour 6.2.8.1, 6.2.11.8, 6.2.11.10, 5.4.12, 6.3
6.3.5.2, 6.4
8.7 Design, location, or identification of manual 6.2.8.7, 6.2.11.8 5.2.2
controls
8.8 Design or location of visual display units 6.2.8.8, 6.4.2 5.2.2
9 Combination of hazards 6.3.2.1 5.2.6, 5.2.7
10 Unexpected start up, unexpected overrun/overspeed (or any similar malfunction) from:
10.1 Failure/disorder of the control system 6.2.11, 6.3.5.4 5.2.1, 5.2.9
10.2 Restoration of energy supply after an inter- 6.2.11.4 5.2.8, 5.4.7, 5.4.10
ruption
10.3 External influences on electrical equipment 6.2.11.11 5.4.4, 5.4.8
10.6 Errors made by the operator (due to mis- 4.9 5.2.1, 5.4.5, 6.3
match of machinery with human characteris-
6.2.8, 6.2.11.8, 6.2.11.10,
tics and abilities, see 8.6)
6.3.5.2, 6.4
11 Impossibility of stopping the machine in 6.2.11.1, 6.2.11.3, 6.3.5.2 5.2.2, 5.2.5, 5.2.7
the best possible conditions
13 Failure of the power supply 6.2.11.1, 6.2.11.4 5.2.8
14 Failure of the control circuit 6.2.11, 6.3.5.4 5.2.9
15 Errors of fitting 6.2.7, 6.4.5 5.4.12, 6.3
16 Break-up during operation 6.2.3 5.3.2
17 Falling or ejected objects or fluids 6.2.3, 6.2.10 5.2.7, 5.3.5, 5.4.4, 6.3,
Annex B
18 Loss of stability/overturning of machinery 6.3.2.6 5.3.1
19 Slip, trip, and fall hazards in relationship 6.3.5.6 6.3
with machinery (because of their mechan-
ical nature)
5 Safety requirements and/or protective measures
5.1 General
The machine shall comply with the safety requirements and/or protective measures of Clause 5.
In addition, the machine should be designed according to the principles of ISO 12100:2010 for hazards
relevant but not significant, which are not dealt with by this International Standard (e.g. sharp edges of
the machine frame).
See ISO 12100:2010, 6.2 for guidance in connection with risk reduction by design and see ISO 12100:2010,
6.3 for safeguarding measures.
5.2 Controls
5.2.1 Safety and reliability of control systems
For the design and implementation of any safety function, either realized in electric, pneumatic,
hydraulic, or mechanic technology, the appropriate requirements of ISO 13849-1:2006 shall apply.
Machine safety functions are implemented and ensured through Safety-related Parts of the Control
System (SRP/CS) that shall achieve a relevant minimum Performance Level (PL) required. This
requirement is given for each safety function in the relevant subclause of Clause 5.
Table D.1 shows PL for each safety function at a glance. However, Clause 5 subclauses text remains
r
the sole proper normative reference for the full requirements and explanations, which might not be
summarized enough to fit in Table D.1.
Wherever in this International Standard PL is mentioned, the requirements for PL refer to
ISO 13849-1:2006.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams and inspection of the machine,
evaluation of the achieved performance level according to ISO 13849-1:2008, 4.5.
5.2.2 Position of controls
The main electrical control devices of the machine for power-on, starting a tool spindle, other processing
spindles, normal stopping, integrated feed, top pressure beam movement, machine half movement, and
mode selection shall be located together and situated such that the loading position can be seen.
Additional control devices for starting, operational/normal stopping (if provided) may be
duplicated/provided on mobile control sets with cable connection or wireless taking account of the
requirements of 5.2.4.3 for emergency stop.
When a wireless control set loses its connection to the machine, a normal stop shall be automatically
activated.
Hold-to-run control devices shall be located so that the operator, when actuating them, can see the
controlled movements [see 5.2.6.2 c)].
No reset function control devices, no control devices for power-on, and no mode selection shall be
positioned on mobile control sets.
Emergency stop controls shall be fitted at the following locations:
a) on each mobile or fixed set of controls;
b) at the loading and unloading positions of each machine half as long as there is no set of controls;
c) not more than 0,5 m from each hold-to-run device;
d) inside each enclosure where a mode selection switch is provided (see 5.2.6) and positioned with a
maximum distance of 2 m from each other;
e) at the loading area for glue and edges when outside a specific enclosure.
NOTE A single emergency stop control can fulfil, by virtue of its installed position, the function of more than
one of the above requirements. If two of the above locations can be reached from each other, only one emergency
stop control can be provided.
As an exception to b), emergency stop control at the unloading position is not required on single-end
machines with a maximum length of workpiece support of 2 m.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection of the machine, and
relevant functional testing of the machine.
10 © ISO 2015 – All rights reserved
5.2.3 Starting
A power-on control device shall be provided and protected against unintended actuation (e.g. shrouded).
Power-on activation in automatic mode shall only be possible when all safeguards are in place and
functional. This is achieved by the interlocking arrangements described in 5.3.7.
NOTE 1 For power enabling in MODE 2 and MODE 3, see 5.2.6.
Process start or restart shall only be possible after power-on activation.
NOTE 2 No PL is required for process starting and restarting.
When power is supplied to a tool spindle drive motor and any other processing spindle drive motor, this
shall be indicated permanently or through the request of the operator, e.g. by a light signal near to the
start control or integrated in the start button, or by using a two position switch or through the operator
interrogating the control computer.
In machines provided with MODE 2, it shall be possible to start each spindle drive and feed drive separately.
Closure of movable interlocked guards shall not lead to an automatic restart of hazardous movements.
The SRP/CS for power-on control shall achieve at least PL = c.
The SRP/CS for starting spindle drives and feed drive shall achieve at least PL = b.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection, and relevant
functional testing on the machine.
5.2.4 Stop controls
5.2.4.1 Normal stop
A stop control shall be fitted, which, when actuated, stops all machine actuators except glue heater and
cuts power to them once stopping is complete, unless STO in accordance with EN 61800-5-2:2007 is used.
When STO is provided in accordance with EN 61800-5-2:2007, no disconnection by contactor is required.
NOTE For normal stopping of PDS(SR) (power drive system, safety-related), see EN 61800–5-2:2007, 4.2.2.2
for “safe torque off (STO)” and EN 61800–5-2:2007, 4.2.2.3 for “safe stop 1 (SS1)”.
For machine actuators stopped in stop category 0 according IEC 60204-1:2005, power shall be cut to these
actuators except work-piece clamping (if fitted) unless STO according to EN 61800-5-2:2007 is used.
For machine actuators stopped in stop category 1, the stopping sequence shall be the following:
— cut power to these machine actuators except work-piece clamping (if fitted) unless STO according
to EN 61800-5-2:2007 is used and actuate the brakes;
— cut power to brakes (if electrical brake is fitted) after tool spindle has come to rest, e.g. by using
a time delay.
The SRP/CS for normal stopping initiation shall achieve at least PL = c.
The above requirements shall be satisfied at the level of the control circuits. If a time-delay device is
used, the time delay shall achieve at least PL = c and shall at least be more than the maximum run-down
time of the machine and either the time delay shall be fixed or the adjustment mechanism shall be sealed.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection, and relevant
functional testing of the machine.
5.2.4.2 Operational stop
If an operational stop function is provided for intervention in the machine while drive systems remain
under control, the following requirements shall apply.
The stop function provided (e.g. cycle stop) shall be of category 2 in accordance with the requirements
of IEC 60204-1:2005, 9.2.2 actuated in conjunction with standstill monitoring and the SRP/CS for
standstill monitoring shall achieve at least PL = c.
NOTE For operational stop of PDS(SR), see EN 61800–5-2:2007, 4.2.3.1 for “safe operating stop (SOS)” and
EN 61800–5-2:2007, 4.2.2.4 for “safe stop 2 (SS2)”.
When initiated, the stopping sequence shall be the following:
a) stop the axes movements;
b) stop spindle rotation and actuate the brake (if provided);
c) when braking sequence is complete, cut power to brake (if electrical brake is fitted).
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection, and relevant
functional testing of the machine.
5.2.4.3 Emergency stop
ISO 13850 shall apply and in addition:
Machines shall be fitted with emergency stop controls conforming to the requirements of IEC 60204-
1:2005, 9.2.5.4 and 10.7. However, the requirements of IEC 60204-1:2005, 10.7.4 do not apply.
The requirements for normal stopping shown in 5.2.4 shall apply without the exception on the glue heater.
The SRP/CS for emergency stop initiation shall achieve at least PL = c.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, measurement, inspection, and
relevant functional testing of the machine.
5.2.5 Integrated feed
5.2.5.1 General
In automatic mode (MODE 1), start of the feed motor shall only be possible when the tool spindles
motors are running at the intended speed or the tools of all spindles not involved in the current
operation cannot come into contact with the work-piece (the tools are removed from the spindles or the
non-rotating spindles are retracted to a non-cutting position).
The SRP/CS for interlocking of feed start with spindle tool drive motor shall achieve at least PL = b.
5.2.5.2 Requirements with respect to spindle position
For spindle units that are adjusted manually (by hand wheel or power operated), see 6.3 n).
For automatically adjusted spindle units under NC or CNC-control, one of the following requirements
shall be fulfilled to ensure that not rotating spindles, where the tool has not been removed, are retracted
to a non-cutting position:
a) limit position device at the non-cutting position shall be provided;
b) PLC shall start retracting the tool from the working position.
The SRP/CS for the interlocking of feed start with spindle retraction shall achieve at least PL = b.
12 © ISO 2015 – All rights reserved
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection, and relevant
functional testing of the machine.
5.2.5.3 Requirements for pressure beam height adjustment respect integrated feed
For manual height adjustment of the feed mechanism, by hand wheel or power operated, instructions
shall be given as per 6.3 o).
For automatic height adjustment of the feed mechanism under NC or CNC-control, upward movement of
the feed mechanism while the tools are rotating shall only be possible providing a means of detecting
that any workpiece entered the in-feed of the machine have passed the tools. The SRP/CS for this
detection system shall achieve at least PL = b.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection of the machine, and
relevant functional testing of the machine.
5.2.6 Mode selection
5.2.6.1 General
A mode selection switch shall be provided if the guards have to be opened for adjusting while
certain parts of the machine are in motion. The control system for mode selection shall override
all other control systems except that for emergency stop and shall be lockable in each position (see
ISO 12100:2011, 6.2.11.10).
A deterring/impeding device shall be fitted to prevent horizontal access to the non-cutting part of any
rotating tool from inside the enclosure. For the materials and properties of this device, see 5.3.2.
The SRP/CS for mode selection shall achieve at least PL = c.
When switching from an adjustment mode (MODE 2 or MODE 3) back to automatic mode (MODE 1), no
movement stop is required.
Where MODE 2 is implemented, it is not required to also implement MODE 3 and vice versa.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection, and relevant
functional testing of the machine.
5.2.6.2 Adjustment mode (MODE 2)
If MODE 2 is implemented for adjustment of tools and other processing units, the following
requirements apply:
a) in the adjustment mode, the normal (automatic) control mode shall be disabled;
b) selecting the MODE 2 shall initiate stopping of the feed, tool spindles, and other processing units;
c) movement of the feed and powered adjustment shall only be possible by hold-to-run control.
The relevant hold-to run control devices shall be located on a mobile set of controls (see 5.2.2 for
positioning of hold-to-run control devices);
d) for dynamic processing units, running the tool spindles, and dynamic movements shall not be
possible when the relevant guards are open;
e) some or all of the tool spindles can run after intentional starting.
The SRP/CS for hold-to-run control shall achieve at least
1) PL = c, or
2) PL = b, if an emergency stop control device is in the vicinity.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, measurement, inspection, and
relevant functional testing of the machine.
5.2.6.3 Fine adjustment mode (MODE 3)
If MODE 3 is implemented for fine adjustment of tools and other processing units while they and the
feed are running during machining, the following requirements apply:
a) selecting MODE 3 shall not initiate any unit adjustment and shall stop the dynamic processing units
(spindles and movements) if they are not separately guarded;
b) a single door with a length of not more than 2,0 m can be opened for a maximum period of 3 min
without causing a stop of the feed of the tools (i.e. the interlocking of the door with the drive
actuators is still active but the reaction is postponed by 3 min). The SRP/CS for the postponement
of the interlocking shall achieve at least PL = c;
c) dynamic processing units shall be stopped before relevant movable guards are opened and
unexpected start-up of the tool spindles and dynamic movements shall be prevented when the
relevant guards are open. The SRP/CS for the interlocking of dynamic processing units and movable
guards shall achieve at least PL = c.
See also 5.2.2 and 5.3.7.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, measurement, inspection, and
relevant functional testing on the machine.
5.2.7 Overspeed control for milling tools
On machines fitted with a control unit for infinitely variable speed (e.g. a frequency inverter) for the
spindle drive motor, the device shall be such that the real speed shall not exceed the maximum milling
tool rotational speed by more than 10 %. If the actual milling tool spindle rotational speed exceeds the
maximum tool rotational speed by more than 10 %, the drive motor shall be stopped automatically.
This stop shal
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 18217
Première édition
2015-08-15
Sécurité des machines à bois —
Machines à plaquer sur chant à
alimentation par chaîne(s)
Safety of woodworking machines — Edge-banding machines fed by
chain(s)
Numéro de référence
©
ISO 2015
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ii © ISO 2015 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 2
3 Termes et définitions . 2
4 Liste des phénomènes dangereux significatifs . 7
5 Exigences de sécurité et/ou mesures de protection .10
5.1 Généralités .10
5.2 Commandes .10
5.2.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande .10
5.2.2 Position des commandes .10
5.2.3 Démarrage .11
5.2.4 Commandes d’arrêt .12
5.2.5 Avance intégrée .13
5.2.6 Sélection du mode de fonctionnement .14
5.2.7 Commande de survitesse pour les outils de fraisage .15
5.2.8 Défaillance de toute alimentation en énergie .15
5.2.9 Défaillance des circuits de commande .16
5.2.10 Téléservice . .16
5.3 Protection contre les phénomènes dangereux mécaniques .16
5.3.1 Stabilité .16
5.3.2 Risque de rupture pendant le fonctionnement .17
5.3.3 Conception du porte-outil et de l’outil .17
5.3.4 Freinage .19
5.3.5 Dispositifs pour réduire la possibilité ou l’effet de l’éjection ou du rejet .20
5.3.6 Supports et guides de pièce .21
5.3.7 Prévention de l’accès aux parties mobiles .23
5.4 Protection contre les phénomènes dangereux non mécaniques .30
5.4.1 Incendie .30
5.4.2 Bruit .30
5.4.3 Émission des copeaux et poussières.31
5.4.4 Electricité .32
5.4.5 Ergonomie et manutention .33
5.4.6 Éclairage .33
5.4.7 Équipements pneumatiques et hydrauliques .34
5.4.8 Compatibilité électromagnétique .34
5.4.9 Électricité statique .34
5.4.10 Isolation .34
5.4.11 Maintenance .34
5.4.12 Erreurs de montage . .35
5.4.13 Chaleur .35
5.4.14 Substances .35
5.4.15 Rayonnement optique artificiel .35
6 Informations pour l’utilisation .35
6.1 Dispositifs d’avertissement .35
6.2 Marquage .35
6.3 Notice d’instructions .36
Annexe A (normative) Essais de freinage .41
Annexe B (normative) Méthode d’essai de choc pour les protecteurs .43
Annexe C (normative) Essai de stabilité pour les machines transportables .46
Annexe D (informative) Niveaux de performance requis .47
Bibliographie .49
iv © ISO 2015 – Tous droits réservés
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO, participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer
un engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à
l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes
de l’OMC concernant les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant : Avant-propos -
Informations supplémentaires.
Le comité chargé de l’élaboration du présent document est l’ISO/TC 39, Machines-outils, sous-comité
SC 4, Machines à bois.
Introduction
La présente Norme internationale a été préparée en vue d’obtenir une norme harmonisée pour fournir
un moyen de se conformer aux Exigences Essentielles de Sécurité de la Directive « Machines » de l’Union
européenne et aux réglementations de l’AELE qui y sont associées.
Le présent document est une norme de type C tel que mentionné dans l’ISO 12100:2010.
Les machines concernées et l’étendue des phénomènes dangereux, des situations et des événements
dangereux couverts sont indiquées dans le domaine d’application de la présente Norme internationale.
Lorsque des exigences de la présente norme de type C sont différentes de celles énoncées dans les
normes de type A ou de type B, les exigences de la présente norme de type C prévalent sur les exigences
des autres Normes internationales pour les machines ayant été conçues et fabriquées conformément
aux exigences de la présente norme de type C.
Les exigences de la présente Norme internationale concernent les concepteurs, les fabricants, les
fournisseurs et les importateurs des machines décrites dans le Domaine d’application.
La présente Norme internationale comprend également une liste de points informatifs à fournir par le
fabricant à l’utilisateur.
Les exigences communes relatives aux outils sont données dans l’EN 847-1:2013 et l’EN 847-2:2013.
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NORME INTERNATIONALE ISO 18217:2015(F)
Sécurité des machines à bois — Machines à plaquer sur
chant à alimentation par chaîne(s)
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale traite de tous les phénomènes dangereux, situations et événements
dangereux significatifs, tels qu’énumérés à l’Article 4, qui sont applicables aux machines à plaquer
sur chant à alimentation par chaînes, à chargement et déchargement manuel, et ayant une capacité
maximale de hauteur de pièce de 100 mm, lorsqu’elles sont utilisées comme prévu et dans les conditions
prévues par le fabricant, incluant une mauvaise utilisation raisonnablement prévisible.
La pièce est amenée dans les unités d’usinage par une avance intégrée. Les chaînes d’alimentation
comprennent également les « courroies d’alimentation ».
Pour les besoins de la présente Norme internationale, une machine à plaquer sur chant à alimentation
par chaînes est désignée ci-après par le terme « machine ».
La machine est conçue pour usiner en une seule passe, un chant (machine simple) ou deux chants
(machine double) de panneaux de matériaux présentant des caractéristiques physiques similaires à
celles du bois, ainsi que de plaques de plâtre.
Les chants devant être appliqués par la machine peuvent être fabriqués en papier, en mélamine, en
matières plastiques ou composite, en aluminium ou en alliage léger, en placage ou en bois massif.
La présente Norme internationale s’applique également aux machines équipées des éléments suivants :
— dispositifs auxiliaires essentiels aux machines à plaquer sur chant à alimentation par chaînes (voir 3.1) ;
— unités de ponçage à bande ;
— support de pièce fixe ou mobile ;
— mécanisme de changement automatique d’outil ;
— dispositif de retour automatique du panneau.
La présente Norme internationale comprend également les informations à fournir par le fabricant à
l’utilisateur.
La présente Norme internationale ne traite pas des phénomènes dangereux relatifs aux éléments suivants :
a) systèmes de chargement et de déchargement de la pièce sur une machine simple, autres qu’un
dispositif de retour automatique du panneau ;
b) machine simple utilisée en combinaison avec toute autre machine (comme partie d’une ligne) ;
c) blocs de commande mobiles sans fil ;
d) équipements supplémentaires pour le rainurage et la coupe par lame de scie circulaire, installés à
l’extérieur de l’enceinte intégrée et/ou ceux dont les outils dépassent de l’enceinte intégrée ;
e) unité de plasma, unité de laser de puissance et unité de jet d’air chaud.
La présente Norme internationale s’applique aux machines qui sont fabriquées après la date de
publication de la présente Norme internationale.
2 Références normatives
Les documents suivants, en tout ou en partie, sont référencés de manière normative dans le présent
document, et sont indispensables pour son application. Pour les références datées, seule l’édition citée
s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence (y compris les
éventuels amendements) s’applique.
ISO 4413, Transmissions hydrauliques — Règles générales et exigences de sécurité relatives aux systèmes et
leurs composants
ISO 4414:2010, Transmissions pneumatiques — Règles générales et exigences de sécurité pour les systèmes
et leurs composants
ISO 7960:1995, Bruit aérien émis par les machines-outils — Conditions de fonctionnement des machines à bois
ISO 12100:2010, Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et
réduction du risque
ISO 13732-1:2006, Ergonomie des ambiances thermiques — Méthodes d’évaluation de la réponse humaine
au contact avec des surfaces — Partie 1 : Surfaces chaudes
ISO 13849-1:2006, Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité —
Partie 1 : Principes généraux de conception
ISO 13850, Sécurité des machines — Arrêt d’urgence — Principes de conception
ISO 14118:2000, Sécurité des machines — Prévention de la mise en marche intempestive
ISO 14119:2013, Sécurité des machines — Dispositifs de verrouillage associés à des protecteurs — Principes
de conception et de choix
IEC 13856-2, Sécurité des machines — Dispositifs de protection sensibles à la pression — Partie 2 : Principes
généraux de conception et d’essai des bords et barres sensibles à la pression
IEC 60204-1:2005, Sécurité des machines — Équipement électrique des machines — Partie 1 : Règles générales
IEC 60439-1, Ensembles d’appareillage à basse tension — Partie 1 : Ensembles de série et ensembles
dérivés de série
IEC 60529, Degrés de protection procurés par les enveloppes (Code IP)
IEC 61310-1:2007, Sécurité des machines — Indication, marquage, manœuvre — Partie 1 : Exigences pour
les signaux visuels, acoustiques et tactiles
IEC 61496-2, Sécurité des machines — Équipement de protection électro-sensible — Partie 2 : Exigences
particulières à un équipement utilisant des dispositifs protecteurs optoélectroniques actifs (AOPD)
EN 50370-1, Compatibilité électromagnétique (CEM) — Norme de famille de produits pour les
machines-outils — Partie 1 : Émission
EN 50370-2, Compatibilité électromagnétique (CEM) — Norme de famille de produits pour les
machines-outils — Partie 2 : Immunité
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 12100:2010 ainsi que
les suivants s’appliquent.
2 © ISO 2015 – Tous droits réservés
3.1
machine à plaquer sur chant à alimentation par chaînes
machine conçue pour coller des chants en une seule passe sur une extrémité de la pièce (machine à
plaquer sur chant simple) ou sur les deux extrémités de la pièce (machine à plaquer sur chant double),
composée d’une zone de plaquage sur chants comportant différentes unités (par exemple, unités de
chauffage, de collage et de pressage, destinées aux chants solides ou souples) et d’une zone destinée
aux opérations complémentaires telles que coupage, usinage, fraisage, ponçage, polissage, biseautage,
etc., dans laquelle en complément la zone de plaquage sur chants peut être précédée d’une zone de
calibrage/profilage
Note 1 à l’article: Les éléments principaux d’une machine simple et d’une machine double et leur terminologie
sont illustrés à la Figure 1 et à la Figure 2 respectivement.
Légende
1 direction d’avance
2 poutre de pressage supérieure
3 poutre à chaîne
4 commandes
5 zone de plaquage sur chants
6 zone destinée aux opérations complémentaires
7 enceinte intégrée
Figure 1 — Exemple d’une machine simple
3.2
matériau présentant des caractéristiques physiques similaires à celles du bois
matériau à base de bois (par exemple panneau de particules, panneau de fibres, contreplaqué), y
compris lorsqu’il est recouvert/bordée plastique ou alliages légers stratifiés ; liège, os, caoutchouc
rigide ou plastique
3.3
avance intégrée
mécanisme d’avance de la pièce ou de l’outil, intégré à la machine, et grâce auquel la pièce ou l’élément de la
machine à outil incorporé est maintenu(e) et commandé(e) mécaniquement pendant l’opération d’usinage
3.4
éjection
mouvement inattendu de la pièce ou de parties de celle-ci ou d’une partie de la machine vers l’extérieur
de la machine lors du fonctionnement
3.5
temps de démarrage
temps écoulé entre l’actionnement du dispositif de commande de démarrage et le moment où l’arbre
atteint la vitesse prévue
Légende
1 direction d’avance
2 poutre de pressage supérieure
3 poutre à chaîne
4 commandes
5 zone de plaquage sur chants
6 zone destinée aux opérations complémentaires
7 enceinte intégrée
8 demi-machines
9 arbre transversal d’entraînement de l’avance
Figure 2 — Exemple d’une machine double
3.6
temps d’arrêt
temps écoulé entre l’actionnement du dispositif de commande d’arrêt et l’arrêt complet de l’arbre
3.7
actionneur de la machine
mécanisme de puissance utilisé pour animer la machine
3.8
unité dynamique
unité qui se déplace avec la pièce lors de l’usinage et qui retourne à sa position de départ, prête à
recevoir la pièce suivante
Note 1 à l’article: Un exemple d’unité dynamique est illustré à la Figure 3.
4 © ISO 2015 – Tous droits réservés
3.9
demi-machine
partie d’une machine constituée d’un bâti, d’une poutre à chaîne, d’une poutre de pressage supérieure
et d’unités d’usinage
Note 1 à l’article: Chaque demi-machine usine une extrémité différente de la pièce. L’une ou les deux
demi-machines peuvent être déplacées pour s’adapter à des pièces de dimensions différentes.
Légende
1 unité dynamique (par exemple, scie pour coupe d’extrémité)
2 direction d’avance
3 zone de mouvement
Figure 3 — Exemple d’une unité dynamique
3.10
enceinte intégrée (machines doubles et simples)
protection conçue pour s’adapter au plus près de la machine et fournir une atténuation du bruit et avec
laquelle certains réglages peuvent être possibles de l’extérieur de l’enceinte
Note 1 à l’article: Chaque demi-machine est équipée d’une protection séparée et pour la (les) demi-machine(s)
réglable(s), cette protection se déplace avec celle(s)-ci lors du réglage en fonction de la largeur de la pièce.
3.11
machine transportable
machine qui est installée sur le sol, fixe pendant son utilisation et équipée d’un dispositif, généralement
des roues, qui permet de la déplacer d’un endroit à un autre
3.12
dispositif de retour automatique du panneau
système mécanisé qui ramène le panneau de l’extrémité de la machine à la position de chargement
Note 1 à l’article: Voir Figure 5.
3.13
téléservice
diagnostic de la machine (comprenant les anomalies), mise à jour du logiciel et télécommande depuis un
site de service à distance
3.14
logiciel intégré lié à la sécurité
SRESW
micrologiciel
logiciel système
logiciel faisant partie du système fourni par le fabricant et non accessible par l’utilisateur en vue
d’une modification
Note 1 à l’article: Les micro-logiciels ou les logiciels de système sont des exemples de logiciel intégré
(ISO 13849-1:2006, 3.1.37).
Note 2 à l’article: Le fabricant signifie fabricant du système.
Note 3 à l’article: Par exemple, le système d’exploitation du dispositif de surveillance de la vitesse.
3.15
logiciel d’application relatif à la sécurité
SRASW
logiciel spécifique d’application qui a été implémenté par le concepteur de la machine et qui contient
généralement des séquences logiques, des limites et des expressions qui commandent l’entrée, la sortie,
les calculs appropriés et les décisions nécessaires pour satisfaire aux exigences des SRP/CS
[SOURCE: : ISO 13849-1:2006, 3.1.36]
3.16
partie d’un système de commande relative à la sécurité
SRP/CS
partie d’un système de commande qui répond à des signaux d’entrée et génère des signaux de sortie
relatifs à la sécurité
Note 1 à l’article: Les parties combinées d’un système de commande relatives à la sécurité commencent aux
points où sont générés les signaux relatifs à la sécurité (y compris par exemple, la came de commande et le galet
de l’interrupteur de position) et se terminent à la sortie des pré-actionneurs (y compris, par exemple, les contacts
principaux du contacteur).
[SOURCE: : ISO 13849-1:2006, 3.1.1]
3.17
fonction de sécurité
fonction de la machine dont la défaillance peut provoquer un accroissement immédiat du risque
[SOURCE: : ISO 13849-1:2006, 3.1.20]
3.18
informations du fournisseur
déclarations, documentation commerciale, fiches ou autre, dans lesquelles un fabricant (fournisseur)
déclare soit les caractéristiques, par exemple, d’un matériau ou d’un produit, soit la conformité du
matériau ou du produit à une norme appropriée
3.19
niveau de performance
PL
niveau discret d’aptitude de parties relatives à la sécurité à réaliser une fonction de sécurité dans des
conditions prévisibles
[SOURCE: : ISO 13849-1:2006, 3.1.23]
3.20
arrêt de fonctionnement
commande d’arrêt qui ne coupe pas l’alimentation en énergie aux actionneurs alors que les conditions
d’arrêt sont surveillées et maintenues
6 © ISO 2015 – Tous droits réservés
3.21
dispositif de commande de mise sous tension
dispositif de commande qui permet de fournir l’alimentation aux actionneurs de la machine
EXEMPLE Circuit d’alimentation auxiliaire.
Note 1 à l’article: La mise sous tension n’est pas destinée à servir d’interrupteur principal.
3.22
MODE 1 : mode automatique
état de fonctionnement automatique, dans lequel tous les protecteurs de la machine sont en place et
opérationnels et certains ou tous les actionneurs de la machine sont activés
3.23
MODE 2 : mode réglage
état permettant le réglage des outils et des autres unités du processus, dans lequel l’avance de la pièce
n’est possible qu’à l’aide d’une commande à action maintenue
3.24
MODE 3 : mode réglage fin
état permettant un réglage fin des outils et des autres unités du processus, dans lequel l’ouverture de
parties de l’enceinte périphérique est autorisée pendant une période limitée, alors que les outils, les
autres unités du processus et l’avance fonctionnent
4 Liste des phénomènes dangereux significatifs
Le présent article contient tous les phénomènes dangereux, situations et événements dangereux
significatifs (voir l’ISO 12100:2010), identifiés par l’appréciation du risque comme étant significatifs
pour les machines telles que définies dans le domaine d’application et qui nécessitent une action pour
éliminer ou réduire le risque. La présente Norme internationale traite de ces phénomènes dangereux
significatifs en définissant les exigences et/ou les mesures de sécurité ou en faisant référence aux
normes appropriées.
Ces phénomènes dangereux sont énumérés dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Liste des phénomènes dangereux significatifs
N° Phénomènes dangereux, situations dange- ISO 12100:2010 Paragraphe correspon-
reuses et dant de la
événements dangereux présente Norme interna-
tionale
1 Phénomènes dangereux mécaniques provenant :
— des éléments de la machine ou des pièces :
a) forme ; 6.2.2.1, 6.2.2.2, 6.3 5.3.2, 5.3.3, 5.3.7, Annexe B
b) position relative ; 5.2.2, 5.2.5, 5.3.5, 5.3.6,
5.3.7, 5.4.5, 6.3
c) masse et vitesse (énergie cinétique 5.2.7, 5.3.7, Annexe B
d’éléments en mouvement contrôlé ou incon-
trôlé) ;
d) résistance mécanique. 5.3.2, 5.3.3
— de l’accumulation d’énergie à l’intérieur des machines :
e) liquides et gaz sous pression 6.2.10, 6.3.5.4 5.3.3, 5.4.7, Annexe B
1.1 Phénomène dangereux d’écrasement 5.3.6, 5.3.7
1.2 Phénomène dangereux de cisaillement 5.3.6, 5.3.7
1.3 Phénomène dangereux de coupure ou de 5.3.3, 5.3.4, 5.3.7
sectionnement
1.4 Phénomène dangereux de happement 5.3.3, 5.3.4, 5.3.6, 5.3.7
1.5 Phénomène dangereux d’entraînement ou 5.3.7
d’emprisonnement
1.6 Phénomène dangereux de choc 5.3.7
1.8 Phénomène dangereux de frottement ou 5.3.4
d’abrasion
1.9 Phénomènes dangereux d’injection ou d’éjec- 6.2.10 5.3.4, 5.4.11
tion de fluide sous haute pression
2 Phénomènes dangereux électriques engendrés par :
2.1 Contact des personnes avec des parties sous 6.2.9, 6.3.5.4 5.4.4, 5.4.14
tension (contact direct)
2.2 Contact des personnes avec des parties 6.2.9 5.4.4, 5.4.11
devenues actives à la suite d’une défaillance
(contact indirect)
2.4 Phénomènes électrostatiques 6.2.9 5.4.9
3 Phénomènes dangereux thermiques, ayant pour effet :
3.1 Brûlures et autres blessures, par la possibilité 6.2.4 5.4.13, 5.4.14
de contact des personnes avec des objets ou
des matériaux à une température extrême-
ment élevée ou basse, avec des flammes ou
des explosions, et également avec le rayonne-
ment de sources de chaleur
3.2 Effets nocifs pour la santé dus à un environ- 6.2.4 5.4.13, 5.4.14
nement de travail dans la chaleur ou dans le
froid
4 Phénomènes dangereux engendrés par le bruit, ayant pour effets :
4.1 Perte de l’audition (surdité), autres troubles 6.2.2.2, 6.3 5.4.2
physiologiques (perte de l’équilibre, perte de
la vigilance)
8 © ISO 2015 – Tous droits réservés
Tableau 1 (suite)
N° Phénomènes dangereux, situations dange- ISO 12100:2010 Paragraphe correspon-
reuses et dant de la
événements dangereux présente Norme interna-
tionale
4.2 Interférences avec la communication orale, 6.2.2.2, 6.3 5.4.2
les signaux acoustiques.
7 Phénomènes dangereux engendrés par des matériaux et des produits (et leurs éléments consti-
tutifs) traités ou utilisés par les machines :
7.1 Phénomènes dangereux résultant du contact 6.2.3, 6.2.4 5.4.3, 5.4.14, 6.3
ou de l’inhalation de fluides et poussières
nocifs
7.2 Risque d’incendie 6.2.4 5.4.1, 5.4.3
8 Phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes ergonomiques lors de la
conception des machines, liés à :
8.1 Mauvaises postures ou efforts excessifs 6.2.7, 6.2.8, 6.2.11.12, 5.2.2, 5.4.5, 6.3
6.3.5.5, 6.3.5.6
8.2 Anatomie main-bras ou pied-jambe 6.2.8.3 5.2.2, 5.4.5, 6.3
8.4 Éclairage local 6.2.8.6 5.4.6, 6.3
8.6 Erreur humaine, comportement humain 6.2.8.1, 6.2.11.8, 6.2.11.10, 5.4.12, 6.3
6.3.5.2, 6.4
8.7 Conception, emplacement ou identification 6.2.8.7, 6.2.11.8 5.2.2
des commandes manuelles
8.8 Conception ou emplacement des unités de 6.2.8.8, 6.4.2 5.2.2
signalisation visuelle
9 Combinaison de phénomènes dangereux 6.3.2.1 5.2.6, 5.2.7
10 Démarrage intempestif, emballement/survitesse inattendus (ou tout dysfonctionnement simi-
laire) en raison de :
10.1 Défaillance/dysfonctionnement du système 6.2.11, 6.3.5.4 5.2.1, 5.2.9
de commande
10.2 Rétablissement de l’alimentation en énergie 6.2.11.4 5.2.8, 5.4.7, 5.4.10
après une coupure
10.3 Influences extérieures sur l’équipement 6.2.11.11 5.4.4, 5.4.8
électrique
10.6 Erreurs commises par l’opérateur (en raison 4.9 5.2.1, 5.4.5, 6.3
d’une inadaptation de la machine aux caracté-
6.2.8, 6.2.11.8, 6.2.11.10,
ristiques et aptitudes humaines, voir 8.6)
6.3.5.2, 6.4
11 Impossibilité d’arrêter la machine dans les 6.2.11.1, 6.2.11.3, 6.3.5.2 5.2.2, 5.2.5, 5.2.7
meilleures conditions possibles
13 Défaillance de l’alimentation en énergie 6.2.11.1, 6.2.11.4 5.2.8
14 Défaillance du circuit de commande 6.2.11, 6.3.5.4 5.2.9
15 Erreurs de montage 6.2.7, 6.4.5 5.4.12, 6.3
16 Rupture pendant le fonctionnement 6.2.3 5.3.2
17 Chute ou éjection d’objets ou de fluides 6.2.3, 6.2.10 5.2.7, 5.3.5, 5.4.4, 6.3,
Annexe B
18 Perte de stabilité/renversement des 6.3.2.6 5.3.1
machines
Tableau 1 (suite)
N° Phénomènes dangereux, situations dange- ISO 12100:2010 Paragraphe correspon-
reuses et dant de la
événements dangereux présente Norme interna-
tionale
19 Phénomènes dangereux de glissade, de 6.3.5.6 6.3
perte d’équilibre et de chute en relation
avec des machines (en raison de leur
nature mécanique)
5 Exigences de sécurité et/ou mesures de protection
5.1 Généralités
La machine doit satisfaire aux exigences de sécurité et/ou mesures de protection de l’Article 5.
En complément, il convient de concevoir la machine conformément aux principes de l’ISO 12100:2010
pour les phénomènes dangereux pertinents mais non significatifs qui ne sont pas traités dans la
présente Norme internationale (par exemple, les arêtes vives du bâti de la machine).
Voir l’ISO 12100:2010, 6.2 à titre de guide pour la réduction des risques par la conception et voir
l’ISO 12100:2010, 6.3 pour les mesures de prévention.
5.2 Commandes
5.2.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande
Pour la conception et la réalisation de toute fonction de sécurité, qu’elle soit basée sur une technologie
électrique, pneumatique, hydraulique ou mécanique, les exigences appropriées de l’ISO 13849-1:2006
doivent s’appliquer.
Les fonctions de sécurité de la machine sont mises en œuvre et assurées par le biais de parties du
système de commande relatives à la sécurité (SRP/CS) qui doivent atteindre un niveau de performance
(PL) minimal requis. Cette exigence est donnée pour chaque fonction de sécurité dans le paragraphe
pertinent de l’Article 5.
Le Tableau D.1 donne un aperçu du PL pour chaque fonction de sécurité. Cependant, les textes des
r
paragraphes de l’Article 5 restent la seule référence normative appropriée pour l’intégralité des exigences
et des explications, qui ne peuvent pas être résumées suffisamment pour convenir au Tableau D.1.
Partout où le PL est mentionné dans la présente Norme internationale, les exigences pour le PL se
réfèrent à l’ISO 13849-1:2006.
Vérification : Par contrôle des plans et/ou des schémas de circuit correspondants et inspection de la
machine, évaluation du niveau de performance atteint conformément à l’ISO 13849-1:2008, 4.5.
5.2.2 Position des commandes
Les principaux dispositifs de commande électriques de la machine pour la mise sous tension, le démarrage
d’un arbre porte-outil ou d’autres arbres liés au processus, l’arrêt normal, l’avance intégrée, le mouvement
de la poutre de pressage supérieure, le mouvement de la demi-machine et la sélection du mode de
fonctionnement, doivent être regroupés et situés de manière à pouvoir voir le poste de chargement.
Des dispositifs de commande supplémentaires pour le démarrage, l’arrêt de fonctionnement/l’arrêt
normal (si fourni) peuvent être dupliqués/fournis sur les blocs de commande mobiles avec liaison par
câble ou sans fil, en tenant compte des exigences de 5.2.4.3 pour l’arrêt d’urgence.
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Lorsqu’un bloc de commande sans fil perd sa connexion à la machine, un arrêt normal doit être activé
automatiquement.
Les dispositifs de commande à action maintenue doivent être situés de manière que l’opérateur, lorsqu’il
les actionne, puisse voir les mouvements commandés [voir5.2.6.2 c)].
Aucun dispositif de commande de réarmement, aucun dispositif de commande de mise sous tension et
aucun sélecteur de mode de fonctionnement ne doit être situé sur des blocs de commande mobiles.
Les commandes d’arrêt d’urgence doivent être installées aux emplacements suivants :
a) sur chaque bloc mobile ou fixe de commandes ;
b) au niveau des postes de chargement et de déchargement de chaque demi-machine tant qu’il n’y a
pas de bloc de commandes ;
c) à une distance inférieure ou égale à 0,5 m de chaque commande à action maintenue ;
d) à l’intérieur de chaque enceinte lorsqu’un sélecteur de mode de fonctionnement est installé
(voir 5.2.6), et placées à une distance maximale de 2 m l’une de l’autre ;
e) au niveau de la zone de chargement de la colle et des chants lorsqu’elle se trouve en dehors d’une
enceinte spécifique.
NOTE Une seule commande d’arrêt d’urgence peut assurer, en vertu de sa position d’installation, la fonction
de plusieurs des exigences ci-dessus. Si deux des positions indiquées ci-dessus peuvent être atteintes de l’une ou
l’autre position, une seule commande d’arrêt d’urgence peut être prévue.
A titre d’exception à b), une commande d’arrêt d’urgence au niveau du poste de déchargement n’est pas
requise sur les machines simples ayant une longueur maximale du support de pièce de 2 m.
Vérification : Par contrôle des plans et/ou schémas de circuit correspondants, inspection de la machine
et essais de fonctionnement appropriés de la machine.
5.2.3 Démarrage
Un dispositif de commande de mise sous tension doit être fourni et protégé contre un actionnement
involontaire (par exemple, protégé).
L’activation de la mise sous tension en mode automatique ne doit être possible que lorsque tous les
protecteurs sont en place et opérationnels. Ceci est obtenu au moyen des dispositifs de verrouillage
décrits en 5.3.7.
NOTE 1 Pour l’actionnement de l’alimentation en MODE 2 et en MODE 3, voir 5.2.6.
Le démarrage ou le redémarrage du processus ne doit être possible qu’après activation de la mise
sous tension.
NOTE 2 Aucun PL n’est requis pour le démarrage et le redémarrage du processus.
Lorsqu’un moteur d’entraînement d’arbre porte-outil et tout autre moteur d’entraînement d’arbre
du processus est mis sous tension, ceci doit être indiqué de façon permanente ou sur demande
de l’opérateur, par exemple au moyen d’un signal lumineux situé au voisinage de la commande de
démarrage ou intégré au bouton de démarrage, ou par l’utilisation d’un interrupteur à deux positions,
ou par interrogation de la commande numérique par l’opérateur.
Pour les machines équipées du MODE 2, il doit être possible de démarrer séparément l’entraînement de
chaque arbre et l’entraînement d’avance.
La fermeture des protecteurs mobiles verrouillés ne doit pas conduire à un redémarrage automatique
de mouvements dangereux.
Les SRP/CS pour la commande de mise sous tension doivent atteindre au moins PL = c.
Les SRP/CS pour le démarrage des entraînements d’arbre et de l’entraînement d’avance doivent
atteindre au moins PL = b.
Vérification : Par contrôle des plans et/ou schémas de circuit correspondants, inspection et essais de
fonctionnement appropriés de la machine.
5.2.4 Commandes d’arrêt
5.2.4.1 Arrêt normal
Une commande d’arrêt doit être installée, qui, lorsqu’elle est actionnée, met tous les actionneurs de
la machine à l’arrêt, à l’exception du réchauffeur de colle, et leur coupe l’alimentation une fois l’arrêt
complet, à moins qu’un STO conforme à l’EN 61800-5-2:2007 ne soit utilisé.
Lorsqu’un STO est fourni conformément à l’EN 61800-5-2:2007, aucune déconnexion par contacteur
n’est requise.
NOTE Pour l’arrêt normal des PDS(SR) (entraînement électrique de puissance, relatif à la sécurité), voir
l’EN 61800-5-2:2007, 4.2.2.2, pour « suppression sûre du couple (STO) » et l’EN 61800-5-2:2007, 4.2.2.3, pour
« arrêt sûr 1 (SS1) ».
Pour les actionneurs de la machine stoppés en arrêt de catégorie 0 conformément à l’IEC 60204-1:2005,
l’alimentation en énergie doit être coupée à ces actionneurs excepté le bridage de la pièce (si monté),
sauf si un STO conforme à l’EN 61800-5-2:2007 est utilisé.
Pour les actionneurs de la machine stoppés en arrêt de catégorie 1, la séquence d’arrêt doit être la suivante :
— couper l’alimentation de ces actionneurs de la machine excepté le bridage de la pièce (si monté) sauf
si un STO conforme à l’EN 61800-5-2:2007 est utilisé et actionner les freins ;
— couper l’alimentation des freins (si un frein électrique est monté) après l’arrêt de l’arbre porte-outil,
par exemple par l’utilisation d’une temporisation.
Les SRP/CS pour le déclenchement de l’arrêt normal doivent atteindre au moins PL = c.
Les exigences ci-dessus doivent être satisfaites au niveau des circuits de commande. Si un dispositif de
temporisation est utilisé, la temporisation doit atteindre au moins PL = c et doit au moins être supérieure
au temps d’arrêt maximal de la machine et soit la temporisation doit être fixe, soit le mécanisme de
réglage doit être scellé.
Vérification : Par contrôle des plans et/ou schémas de circuit correspondants, inspection et essais de
fonctionnement appropriés de la machine.
5.2.4.2 Arrêt de fonctionnement
Si une fonction d’arrêt de fonctionnement est fournie pour une intervention dans la machine pendant
que les systèmes d’entraînement restent sous contrôle, les exigences suivantes doivent s’appliquer.
La fonction d’arrêt fournie (par exemple, arrêt programmé) doit être de catégorie 2 conformément aux
exigences de l’IEC 60204-1:2005, 9.2.2, être actionnée conjointement avec la surveillance d’arrêt et les
SRP/CS pour la surveillance de l’arrêt doivent atteindre au moins PL = c.
NOTE Pour l’arrêt de fonctionnement des PDS(SR), voir l’EN 61800-5-2:2007, 4.2.3.1, pour « maintien sûr à
l’arrêt (SOS) » et l’EN 61800-5-2:2007, 4.2.2.4, pour « arrêt sûr 2 (SS2) ».
Lorsqu’elle est déclenchée, la séquence d’arrêt doit être la suivante :
a) arrêter les mouvements d’axes ;
b) arrêter la rotation de l’arbre et actionner le frein (si fourni) ;
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c) lorsque la séquence de freinage est terminée, couper l’alimentation du frein (si un frein
électrique est monté).
Vérification : Par contrôle des plans et/ou schémas de circuit correspondants, inspection et essais de
fonctionnement appropriés de la machine.
5.2.4.3 Arrêt d’urgence
L’ISO 13850 doit s’appliquer et en complément :
Les machines doivent être équipées de commandes d’arrêt d’urgence conformes aux exigences
de l’IEC 60204-1:2005, 9.2.5.4 et 10.7. Cependant, les exigences de l’IEC 60204-1:2005, 10.7.4, ne
s’appliquent pas.
Les exigences relatives à l’arrêt normal données en 5.2.4 doivent s’appliquer sans l’exception relative au
réchauffeur de colle.
Les SRP/CS pour le déclenchement de l’arrêt d’urgence doivent atteindre au moins PL = c.
Vérification : Par contrôle des plans et/ou schémas de circuit correspondants, mesurage, inspection et
essais de fonctionnement appropriés de la machine.
5.2.5 Avance intégrée
5.2.5.1 Généralités
En mode automatique (MODE 1), le démarrage du moteur d’avance ne doit être possible que lorsque
les moteurs des arbres porte-outil tournent à la vitesse prévue ou lorsque les outils de tous les arbres
non impliqués dans l’opération en cours ne peuvent pas entrer en contact avec la pièce (les outils sont
retirés des arbres ou les arbres non tournants sont rétractés en position non travaillante).
Les SRP/CS pour le verrouillage du démarrage de l’avance avec le moteur d’entraînement de l’arbre
porte-outil doivent atteindre au moins PL = b.
5.2.5.2 Exigences relatives à la position de l’arbre
Pour les arbres dont le réglage est manuel (par volant manuel ou mécanisé), voir 6.3 n).
Pour les arbres équipés d’un dispositif de réglage automatique à commande numérique (NC) ou
numérique par calculateur (CNC), l’une des exigences suivantes doit être satisfaite pour s’assurer que
les arbres non tournants, lorsque l’outil n’a pas été retiré, sont rétractés en position non travaillante :
a) un dispositif limiteur de position en position non tra
...
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