ISO 28721-1:2019

NORME ISO
INTERNATIONALE 28721-1
Deuxième édition
2019-09
Émaux vitrifiés — Appareils émaillés
pour les installations industrielles —
Partie 1:
Exigences de qualité relatives aux
appareillages, composants, appareils
et accessoires
Vitreous and porcelain enamels — Glass-lined apparatus for process
plants —
Part 1: Quality requirements for apparatus, components, appliances
and accessories
Numéro de référence
©
ISO 2019
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
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Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Exigences . 2
4.1 Généralités . 2
4.2 Conception et qualité de la finition en émail vitrifié . 2
4.3 Surface . 2
4.4 Défauts . 2
4.4.1 Généralités . 2
4.4.2 Défauts inacceptables dans le produit fini . 2
4.4.3 Défauts réparables . 3
4.4.4 Cuves et colonnes . 4
4.4.5 Accessoires . . 4
4.4.6 Raccords et composants de pompe . 4
4.5 Épaisseur du revêtement . 5
4.6 Tolérances générales. 5
4.7 Finition . 5
5 Essais . 5
5.1 Généralités . 5
5.2 Examen visuel . 5
5.3 Essai sous haute tension . 6
5.4 Essai de détection de fissures . 6
5.5 Mesurage de l’épaisseur du revêtement . 6
5.6 Mesurage dimensionnel . 6
5.7 Détermination de la concentricité des agitateurs et des rotors de pompe . 7
5.7.1 Généralités . 7
5.7.2 Agitateurs . 7
5.7.3 Rotors de pompe . 7
5.8 Essai de performance . 7
5.9 Vérification de conformité de l’ensemble . 7
6 Étapes de fabrication et inspections . 7
7 Réparation des défauts . 8
7.1 Réparation à l’aide de bouchons . 8
7.2 Élimination des impuretés .10
8 Rapport d’essai .10
9 Emballage et transport .11
10 Inspection à la livraison .11
Annexe A (informative) Exemples de rapports d’essai .12
Bibliographie .23
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 107, Revêtements métalliques et
autres revêtements inorganiques.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 28721-1:2008), qui a fait l’objet
d’une révision technique. Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les
suivantes:
— mise à jour des références normatives;
— revision du paragraphe «Essai sous haute tension» (5.3);
— ajout, à l’Article 10, de la tension d’essai de 7 kV pour l’émail conducteur ou dissipatif,
conformément à 5.3.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 28721 se trouve sur le site web de l’ISO.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www .iso .org/fr/members .html.
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NORME INTERNATIONALE ISO 28721-1:2019(F)
Émaux vitrifiés — Appareils émaillés pour les installations
industrielles —
Partie 1:
Exigences de qualité relatives aux appareillages,
composants, appareils et accessoires
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie les exigences de qualité relatives aux appareillages, composants, appareils
et accessoires en acier émaillé (y compris les revêtements en émail semi-cristallisé) et en acier moulé
émaillé utilisés dans des installations industrielles. Il spécifie les exigences de qualité et les essais
devant être effectués par le fabricant, ainsi que les actions nécessaires pour la réparation des défauts.
Il est également applicable aux pompes, composants de pompes et accessoires émaillés.
Il ne s’applique pas aux tuyaux ou raccords à brides en acier émaillé.
NOTE 1 Des dispositions relatives aux tuyaux et raccords à brides en acier émaillé figurent dans l’ISO 28721-4.
Les méthodes d’essai indiquées couvrent la vérification de l’émail, l’exactitude dimensionnelle et la
performance des appareils et des composants.
Le présent document est applicable aux nouveaux appareils et composants ainsi qu’aux produits utilisés
et réémaillés.
Il ne contient aucune exigence concernant les propriétés chimiques ou physiques des émaux vitrifiés.
NOTE 2 Des exemples de rapports d’essai figurent à l’Annexe A.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 780, Emballages — Emballages de distribution — Symboles graphiques pour la manutention et le
stockage des emballages
ISO 2746, Émaux vitrifiés — Essai sous haute tension
ISO 2178, Revêtements métalliques non magnétiques sur métal de base magnétique — Mesurage de
l'épaisseur du revêtement — Méthode magnétique
ISO 28721-2, Émaux vitrifiés — Appareils émaillés pour les installations industrielles — Partie 2:
Désignation et spécifications de la résistance à l'attaque chimique et au choc thermique
ISO 28721-3, Émaux vitrifiés — Appareils émaillés pour les installations industrielles — Partie 3: Résistance
au choc thermique
ISO 19496-1, Émaux vitrifiés — Terminologie — Partie 1: Termes et définitions
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et les définitions de l’ISO 19496-1 s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http: //www .electropedia .org/
4 Exigences
4.1 Généralités
Si les exigences énoncées dans le présent document doivent s’appliquer aux appareils et composants
émaillés, cela doit être précisé sur la commande, comme suit: «Fabriqué conformément à l’ISO 28721-1.»
Les exigences qui diffèrent de celles figurant dans le présent document peuvent faire l’objet d’un accord
entre les parties lors de la passation de commande.
4.2 Conception et qualité de la finition en émail vitrifié
Le fabricant doit être responsable de la conception et de la construction appropriées.
La qualité de l’émail (c’est-à-dire le type d’émail et, le cas échéant, la couleur) doit faire l’objet d’un
accord entre les parties intéressées lors de la passation de commande.
La composition caractéristique des couches individuelles d’émail doit correspondre à celle des
éprouvettes soumises aux essais de laboratoire. La qualité de l’émail doit satisfaire aux exigences
spécifiées dans l’ISO 28721-2 et l’ISO 28721-3.
4.3 Surface
Le revêtement d’émail doit avoir une surface uniforme, lisse et complètement fusionnée, exempte
d’impuretés.
4.4 Défauts
4.4.1 Généralités
Les défauts doivent faire l’objet d’un examen visuel (voir 5.2). Les défauts types sont décrits
dans l’ISO 28721-5.
4.4.2 Défauts inacceptables dans le produit fini
Les défauts inacceptables dans le produit fini sont ceux qui sont susceptibles de rendre les composants
inutilisables. Ces défauts sont habituellement les suivants:
a) les défauts qui ne peuvent pas être réparés par les moyens décrits à l’Article 7, tels que:
1) les défauts qui s’étendent sur une zone de diamètre supérieur à 8 mm;
2) les défauts situés à des endroits inaccessibles;
3) les défauts concernant les cuves et les colonnes décrits en 4.4.4;
b) des lignes d’affaissement dans l’émail de couverture;
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c) des lignes de bulles, c’est-à-dire des bulles fusionnées formant une ligne distincte;
d) des lignes de tension fusionnées (reconnaissables à leur couleur différente de celle de l’émail
environnant);
e) des zones mal fusionnées (surface rugueuse semblable à une surface sablée);
f) des zones dévitrifiées dans de l’émail vitrifié ou des zones surcristallisées dans de l’émail semi-
cristallisé (reconnaissables à une surface terne ou rugueuse);
g) une remontée de masse (reconnaissable, par exemple, à des points sombres);
h) des fissures détectables, par exemple à l’aide d’un essai «Statiflux»;
i) des points ayant un diamètre supérieur à 30 mm, causés par un ponçage et un polissage lors de
l’élimination des impuretés (voir également 4.4.3 et 7.2).
4.4.3 Défauts réparables
Les défauts réparables sont des imperfections dans le revêtement d’émail qui permettent, dans
certaines circonstances (voir ci-après), une prolongation de l’utilisation de l’équipement émaillé après
réparation. Les défauts réparables courants sont:
a) des dépressions d’une profondeur supérieure à 25 % de l’épaisseur du revêtement;
b) des bouillons, tels que des trous circulaires dans le revêtement laissant apparaître l’émail de masse;
c) des zones présentant des points faibles ou des défauts détectables par des essais sous haute tension
conformément à 5.3;
d) des impuretés dans le revêtement d’émail.
Les impuretés isolées, par exemple des particules d’argile réfractaire, doivent être éliminées. Les
impuretés de type poussières présentes à la surface peuvent être acceptées. Les calamines fusionnées
à la surface doivent être éliminées lorsqu’elles s’étendent parallèlement à la surface sur plus de 3 mm
et/ou lorsqu’elles ne sont pas constituées de particules plates ou n’ont pas fusionné parallèlement à la
surface.
Le nombre maximal admissible de défauts réparés à l’aide de bouchons doit être conforme
aux Tableaux 1 et 2.
D’autres exigences, telles que le niveau maximal de porosité ou l’absence de bouchons, doivent faire
l’objet d’un accord entre les parties intéressées au moment de la passation de la commande.
Les défauts définis en 4.4.3 a) et 4.4.3 b) doivent être réparés de la manière décrite en 7.1.
Les spécifications concernant les défauts présents dans différents types d’appareils et de composants
sont données de 4.4.4 à 4.4.6.
Tableau 1 — Nombre maximal admissible de défauts de l’émail réparés par un bouchon dans
des cuves
Nombre maximal admissible de défauts
Cuves à agitateur
Volume nominal
Type AE
Autres cuves
m
a
Types BE et CE
Partie inférieure Couvercle
de la cuve principal
jusqu’à 4 0 0 0 0
plus de 4 jusqu’à 10 1 1 1 1
plus de 10 jusqu’à 20 — — 2 3
plus de 20 jusqu’à 32 — — 3 4
plus de 32 jusqu’à 40 — — 4 5
plus de 40 jusqu’à 80 — — — 6
plus de 80 — — — 7
a
Les couvercles de montage doivent être livrés sans bouchon.
Tableau 2 — Nombre maximal admissible de défauts de l’émail réparés par un bouchon dans
des colonnes
Nombre maximal admissible de défauts par unités de longueur
Diamètre nominal des colonnes
plus de 2 000 mm
jusqu’à 2 000 mm plus de 5 000 mm
mm
jusqu’à 5 000 mm
jusqu’à 600 0 0 0
plus de 600 jusqu’à 1 200 0 1 2
plus de 1 200 1 2 3
4.4.4 Cuves et colonnes
Les Tableaux 1 et 2 répertorient le nombre de défauts réparables à l’aide de bouchons. Des exceptions
s’appliquent dans les cas suivants:
a) les tubulures de vidange et celles de l’agitateur, y compris l’encolure, ne doivent pas être réparées
à l’aide de bouchons (cela s’applique également aux autres tubulures de diamètre nominal inférieur
ou égal à 150 mm, y compris la partie de l’encolure, qui dépasse de 30 mm le diamètre interne de la
tubulure);
b) les surfaces convexes et concaves de rayon inférieur ou égal à 75 mm ne doivent pas être réparées à
l’aide de bouchons;
c) les zones d’étanchéité (surfaces d’appui munies de joints) ne doivent pas être réparées à l’aide de
bouchons.
4.4.5 Accessoires
Les accessoires tels que les agitateurs, brise-lames, thermoplongeurs, sondes, tuyaux d’admission,
rondelles, couvercles de trou d’homme et tubes plongeurs ne doivent pas être réparés à l’aide de
bouchons (voir 7.1).
4.4.6 Raccords et composants de pompe
Les raccords et composants de pompe ne doivent pas être réparés à l’aide de bouchons (voir 7.1).
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4.5 Épaisseur du revêtement
L’épaisseur des revêtements d’émail sur des substrats en acier doit être comprise entre 1,0 mm
et 2,2 mm, avec les exceptions suivantes:
a) les valeurs maximales peuvent être dépassées de 0,2 mm sur les surfaces concaves;
b) le revêtement d’émail peut être d’épaisseur inférieure de 0,2 mm aux valeurs minimales spécifiées
dans des zones limitées et sur les surfaces convexes;
c) le revêtement de petites pièces ayant de très petits rayons, inférieurs ou égaux à 5 mm, telles que
des soupapes ou des rotors de pompe, peut avoir une épaisseur minimale de 0,6 mm.
Toute modification de l’épaisseur doit être progressive.
4.6 Tolérances générales
Les tolérances générales et les essais de concentricité des agitateurs (voir 5.7.1 et 5.7.2) doivent faire
l’objet d’un accord entre les parties intéressées.
NOTE Des exemples de tolérances relatives aux cuves autres que les cuves à agitateur, cuves à agitateur et
colonnes, sont donnés dans la DIN 28005-2, la DIN 28006-2 et la DIN 28007-2, respectivement. La DIN 28159
indique des tolérances concernant les extrémités d’agitateur et la DIN 2873 indique les désalignements angulaires
admissibles des surfaces des brides.
4.7 Finition
Sauf accord contraire, les surfaces non émaillées (à l’exception de celles qui ne doivent pas être revêtues,
telles que les surfaces d’assemblage) doivent être protégées par une couche d’apprêt.
Les détails doivent faire l’objet d’un accord entre les parties intéressées lors de la passation de
commande.
La protection anti-corrosion des pièces dépourvues de couche d’apprêt, par exemple les éléments
de raccordement, doit faire l’objet d’un accord entre les parties intéressées lors de la passation de
commande.
5 Essais
5.1 Généralités
Les essais effectués conformément au présent document doivent être menés uniquement par un
personnel qualifié et doivent être documentés.
NOTE Des exemples de formulaires de rapports d’essai figurent à l’Annexe A.
Les surfaces soumises à essai doivent être propres, sèches, suffisamment éclairées et faciles d’accès.
Les composants soumis à essai et les rapports d’essai doivent être marqués afin de permettre une
identification correcte. Le client est libre de décider de faire vérifier par ses propres inspecteurs les
résultats d’essais en répétant les essais sur le site de fabrication de la manière décrite ci-après.
Les détails doivent faire l’objet d’un accord entre les parties intéressées lors de la passation de
commande.
5.2 Examen visuel
Les surfaces des appareils et composants émaillés doivent faire l’objet d’un examen visuel. Des
instruments optiques tels que des loupes peuvent être utilisés pour un examen plus approfondi.
5.3 Essai sous haute tension
Les essais sous haute tension doivent être réalisés conformément à l’ISO 2746. Lorsque l’émaillage d’un
composant est terminé, le fabricant doit effectuer un essai à haute tension de 20 kV.
Pour les essais suivants, une tension de 12 kV au maximum doit être utilisée.
Sur demande du client, et avec l’accord du fabricant, des zones particulières peuvent être revérifiées à
l’aide d’une tension plus élevée. Les composants totalement émaillés doivent être soumis à essai avec du
courant continu pulsé.
Des exceptions s’appliquent dans les cas suivants:
a) les sondes émaillées doivent être soumises à essai avec une tension continue de 7 kV;
b) les composants revêtus d’émail conducteur ou dissipatif doivent être soumis à un essai à haute
tension de 7 kV par le fabricant; ce dernier doit les marquer de manière appropriée.
5.4
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