ISO 2941:2009
(Main)Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of collapse/burst pressure rating
Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of collapse/burst pressure rating
ISO 2941:2009 specifies a method for verifying the collapse/burst pressure rating of a hydraulic fluid power filter element, i.e. the capability of a filter element to withstand a designated differential pressure at the normal (i.e., intended direction of) flow, by means of pumping contaminated fluid through the filter element until either collapse/burst occurs or the maximum expected differential pressure is reached without element failure.
Transmissions hydrauliques — Éléments filtrants — Vérification de la pression d'écrasement/éclatement
L'ISO 2941:2009 spécifie une méthode de vérification de la pression d'écrasement/éclatement d'un élément filtrant de transmission hydraulique, c'est-à-dire de l'aptitude d'un élément filtrant à supporter une pression différentielle donnée dans le sens normal (c'est-à-dire le sens prévu) d'écoulement du fluide, en pompant un fluide contaminé à travers l'élément filtrant jusqu'à ce qu'un écrasement/éclatement se produise ou jusqu'à ce que la pression différentielle maximale attendue soit atteinte sans défaillance de l'élément.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 2941
Second edition
2009-04-01
Hydraulic fluid power — Filter
elements — Verification of collapse/burst
pressure rating
Transmissions hydrauliques — Éléments filtrants — Vérification de la
pression d'écrasement/éclatement
Reference number
©
ISO 2009
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Contents Page
Foreword. iv
Introduction . v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions. 1
4 Graphic symbols. 1
5 Test circuit and equipment . 1
6 Test procedure . 3
7 Acceptance criteria. 4
8 Reporting . 5
9 Identification statement (reference to this International Standard) . 5
Annex A (informative) Recommendations for electronic strip chart-recording device used in the
ISO 2941 collapse/burst test procedure and typical curves generated by these devices . 6
Annex B (informative) Test data report form. 7
Annex C (informative) Examples of abrupt decrease in the slope of the differential pressure
versus contaminant mass added curve .8
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 2941 was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems, Subcommittee SC 6,
Contamination control.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 2941:1974), of which Clauses 5 and 6 have
been technically revised and to which informative Annexes A, B and C have been added.
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Introduction
In hydraulic fluid power systems, power is transmitted and controlled through a liquid under pressure within an
enclosed circuit.
Filters maintain the cleanliness of fluid in a fluid power system by removing insoluble contaminants. A filter
element is the porous device that performs the actual process of filtration.
The capability of the filter element to maintain a specified fluid cleanliness level depends on its performance
and structural integrity and its ability to withstand non-steady-state conditions (e.g. cold starts and
decompression surges). The filter element’s resistance to collapse or burst is a measure of its ability to
withstand such effects.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 2941:2009(E)
Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of
collapse/burst pressure rating
1 Scope
This International Standard specifies a method for verifying the collapse/burst pressure rating of a hydraulic
fluid power filter element, i.e. the capability of a filter element to withstand a designated differential pressure at
the normal (i.e., intended direction of) flow, by means of pumping contaminated fluid through the filter element
until either collapse/burst occurs or the maximum expected differential pressure is reached without element
failure.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 1219-1, Fluid power systems and components — Graphic symbols and circuit diagrams –– Part 1:
Graphic symbols for conventional use and data-processing applications
ISO 2942, Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of fabrication integrity and determination of
the first bubble point
ISO 2943, Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of material compatibility with fluids
ISO 5598, Fluid power systems and components — Vocabulary
ISO 12103-1, Road vehicles — Test dust for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5598 apply.
4 Graphic symbols
Graphic symbols used in this International Standard are in accordance with ISO 1219-1.
5 Test circuit and equipment
5.1 Test circuit
Figure 1 shows the arrangement of a typical circuit for the collapse/burst test described in Clause 6.
Key
1 contamination injection site
2 system pump
3 alternate contamination injection site
4 pressure relief valve
5 differential pressure gauge
6 filter under test
7 flowmeter
Figure 1 — Typical circuit for collapse/burst test
5.2 Apparatus
The following test equipment shall be used:
5.2.1 Test filter housing (recommended by the filter manufacturer), modified as necessary to ensure that
fluid cannot bypass the filter element.
5.2.2 Pump and motor, capable of maintaining the flow of the fluid in the test circuit at a pressure greater
than the differential pressure required.
The pump and motor drive system shall maintain a constant uniform flow rate within a tolerance of ± 5 %
throughout the entire test. Positive and/or negative fluctuations in flow rate lead to inaccurate results.
5.2.3 Reservoir, of sufficient size to contain the fluid in the test circuit, designed to keep the contamination
in suspension; dead legs and quiescent areas shall be avoided.
A cylindrical reservoir with a conical bottom has been shown to satisfy this requirement. The return line to the
reservoir shall be below the fluid level to prevent aeration of the fluid.
5.2.4 Connectors and valves, as necessary to control the flow of fluid through the filter.
A pressure relief valve is optional.
5.2.5 Differential pressure transducer, capable of registering the expected differential pressure.
2 © ISO 2009 – All rights reserved
5.2.6 Electronic strip chart-recording device, with a response rate of 40 Hz to 100 Hz, or an equivalent
recording device (see Annex A for recommendations for the electronic strip chart-recording device).
NOTE Optionally, an online automatic particle counter or contamination level indicator can be installed in the system,
downstream from the filter under test.
5.3 Fluid
A fluid compatible with the filter element material, as determined in accordance with ISO 2943, shall be used.
5.4 Contaminant
The test contaminant shall be ISO 12103-1 A2 (ISO Fine Test Dust) or A3 (ISO Medium Test Dust) or another
inert particulate contaminant. The contaminant shall not add to the strength of the element under test.
5.5 Instrument accuracy and test conditions
Instrument accuracy and test c
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 2941
Deuxième édition
2009-04-01
Transmissions hydrauliques — Éléments
filtrants — Vérification de la pression
d'écrasement/éclatement
Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of collapse/burst
pressure rating
Numéro de référence
©
ISO 2009
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Publié en Suisse
ii © ISO 2009 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 1
4 Symboles graphiques. 1
5 Circuit d'essai et appareillage . 1
6 Mode opératoire d'essai. 3
7 Critères d'acceptation . 5
8 Rapport . 5
9 Phrase d'identification (référence à la présente Norme internationale) . 5
Annexe A (informative) Recommandations concernant les enregistreurs électroniques utilisés
pour le mode opératoire d'essai d'écrasement/éclatement de l'ISO 2941 et courbes type
produites par ces dispositifs. 6
Annexe B (informative) Formulaire de consignation des données d'essai. 7
Annexe C (informative) Exemples de décroissance abrupte de la pente de la courbe de la
pression différentielle en fonction de la masse de polluant ajoutée . 8
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 2941 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 131, Transmissions hydrauliques et pneumatiques,
sous-comité SC 6, Contrôle de la contamination.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 2941:1974), dont les Articles 5 et 6 ont
fait l'objet d'une révision technique et à laquelle les Annexes A, B et C ont été ajoutées.
iv © ISO 2009 – Tous droits réservés
Introduction
Dans les systèmes de transmissions hydrauliques, l'énergie est transmise et commandée par l'intermédiaire
d'un liquide sous pression circulant en circuit fermé.
Dans un système de transmission hydraulique ou pneumatique, des filtres maintiennent la propreté du fluide
en retenant les polluants insolubles. L'élément filtrant est le dispositif poreux qui opère le processus effectif de
filtration.
La capacité de l'élément filtrant à maintenir un certain niveau de propreté du fluide dépend de sa performance
et de son intégrité structurelle, ainsi que de sa capacité à résister à des conditions de régime non stationnaire
(par exemple démarrages à froid et pics de décompression). La résistance de l'élément filtrant à l'écrasement
ou à l'éclatement est une mesure de sa capacité à résister à de tels effets.
NORME INTERNATIONALE ISO 2941:2009(F)
Transmissions hydrauliques — Éléments filtrants —
Vérification de la pression d'écrasement/éclatement
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie une méthode de vérification de la pression
d'écrasement/éclatement d'un élément filtrant de transmission hydraulique, c'est-à-dire de l'aptitude d'un
élément filtrant à supporter une pression différentielle donnée dans le sens normal (c'est-à-dire le sens prévu)
d'écoulement du fluide, en pompant un fluide contaminé à travers l'élément filtrant jusqu'à ce qu'un
écrasement/éclatement se produise ou jusqu'à ce que la pression différentielle maximale attendue soit
atteinte sans défaillance de l'élément.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 1219-1, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Symboles graphiques et schémas de circuit —
Partie 1: Symboles graphiques en emploi conventionnel et informatisé
ISO 2942, Transmissions hydrauliques — Éléments filtrants — Vérification de la conformité de fabrication et
détermination du point de première bulle
ISO 2943, Transmissions hydrauliques — Éléments filtrants — Vérification de la compatibilité des matériaux
avec les fluides
ISO 5598, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Vocabulaire
ISO 12103-1, Véhicules routiers — Poussière pour l'essai des filtres — Partie 1: Poussière d'essai d'Arizona
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 5598 s'appliquent.
4 Symboles graphiques
Les symboles graphiques utilisés dans la présente Norme internationale sont conformes à l'ISO 1219-1.
5 Circuit d'essai et appareillage
5.1 Circuit d'essai
La Figure 1 montre la disposition d'un circuit type pour l'essai d'écrasement/éclatement décrit à l'Article 6.
Légende
1 point d'injection des polluants
2 pompe système
3 autre point d'injection des polluants
4 clapet de décharge de pression
5 instrument de mesure de pression différentielle
6 filtre soumis à essai
7 débitmètre
Figure 1 — Circuit type pour l'essai d'écrasement/éclatement
5.2 Appareillage
L'appareillage d'essai suivant doit être utilisé:
5.2.1 Corps de filtre d'essai (recommandé par le fabricant de filtres), modifié selon les besoins pour
garantir que le fluide ne puisse pas contourner l'élément filtrant.
5.2.2 Pompe et moteur, capables de maintenir l'écoulement de fluide dans le circuit d'essai à une pression
supérieure à la pression différentielle requise.
Le système d'entraînement de la pompe et du moteur doivent maintenir un débit uniforme constant avec une
tolérance de ± 5 % tout au long de l'essai. Des fluctuations positives et/ou négatives du débit conduiront à des
résultats incorrects.
5.2.3 Réservoir, de taille suffisante pour contenir le fluide dans le circuit d'essai, conçu pour maintenir les
polluants en suspension; les bras morts et les zones de repos doivent être évités.
Il a été démontré qu'un réservoir cylindrique à fond conique satisfaisait à cette exigence. La ligne de retour
dans le réservoir doit déboucher sous le niveau de fluide pour éviter son aération.
5.2.4 Connecteurs et vannes, nécessaires pour contrôler l'écoulement du fluide dans le filtre.
L'utilisation d'un clapet de décharge est facultative.
5.2.5 Capteur de pression différentielle, capable d'enregistrer la pression différentielle attendue.
2 © ISO 2009 – Tous droits réservés
5.2.6 Enregistreur électronique, avec une fréquence d'acquisition de 40 Hz à 100 Hz, ou un dispositif
d'enregistrement équivalent (voir Annexe A pour des recommandations sur le choix de l'enregistreur
électronique).
NOTE Un compteur de particules automatique en ligne ou un indicateur de niveau de contamination peut
éventuellement être installé dans le système, en aval du filtre soumis à essai.
5.3 Fluide
Un fluide compatible avec le matériau de l'élément filtrant, déterminé conformément à l'ISO 2943, doit être
utilisé.
5.4 Polluant
Le polluant d'essai doit être de l'ISO 12103-1 A2 (poussière d'essai fine ISO) ou A3 (poussière d'essai
moyenne ISO) ou un autre polluant particulaire inerte. Le polluant ne doit pas augmenter la résistance de
l'élément soumis à essai.
5.5 Exactitude de l'instrument et conditions d'essai
L'exactitude de l'instrument et les conditions d'essai doivent être maintenues dans les limites indiquées dans
le Tableau 1.
Tableau 1 — Exactitude de l'instrument et variation des conditions d'essai
Exactitude de lecture Variation autorisée des
Paramètre d'essai Unité
de l'instrument conditions d'essai
Pression différentielle Pa ou kPa (bar) —
± 5 %
Débit d'injection mL/min ± 2 % ± 5 %
Débit d'essai L/min ± 2 % ± 5 %
a 2
Viscosité cinématique mm /s ± 2 % ––
Masse g ± 0,1 mg —
Température °C ± 1 °C ± 2 °C
Temps s ± 1 s —
Volume du système d'injection L —
± 2 %
Volume du système d'essai du filtre L ± 2 % ± 5 %
a 2
1 mm /s = 1 cSt (centistoke).
6 Mode opératoire d'essai
6.1 Soumettre l'élément filtrant à un essai de conformité de fabrication conformément à l'ISO 2942.
6.2 Ne pas soumettre à d'autres essais les éléments qui n'atteignent pas ou ne dépassent pas la pression
minimale de bulles spécifiée par le fabricant. Si l'élément atteint ou dépasse la pression nominale minimale de
bulles spécifiée par le fabricant, laisser le fluide utilisé pour l'essai de conformité de fabrication s'évaporer de
l'élément ou rincer l'élément avec le fluide à utiliser pour le mode opératoire d'essai d'écrasement/éclatement.
6.3 Installer le corps de filtre dans le circuit d'essai d'écrasement/éclatement à l'endroit indiqué à la Figure 1.
6.4 Déterminer la pression différentielle à travers le corps de filtre vide au débit nominal préconisé par le
fabricant ou à une valeur comprise entre 50 % et 80 % du débit nominal, et à la température d'essai choisie
entre 15 °C et 40 °C ou à une température d'essai donnée et enregistrer les valeurs.
6.5 Installer l'élément dans le corps de filtre d'essai.
6.6 Soumettre l'élément au débit et à la température déterminés en 6.4. Maintenir un débit uniforme tout au
long de l'essai. Maintenir la température d'essai avec une tolérance de ± 2 °C. Enregistrer la viscosité du
fluide à la température d'essai et la pression différentielle globale. Il convient que tout clapet de décharge
éventuellement présent dans le système soit réglé à au moins 150 % de la pression d'écrasement/éclatement
finale spécifiée de l'élément soumis à essai.
6.7 Injecter dans le système de manière continue ou intermittente (procédé parfois appelé «chargement par
bâchées») une quantité contrôlée de polluant d'essai à une vitesse inférieure à 5 % de la capacité de
rétention estimée de l'élément par intervalles d'au moins 2 min, tout en maintenant le débit d'essai et la
température d'essai spécifiés. Noter le type de polluant utilisé. Le polluant utilisé doit être injecté de manière
uniforme et à une concentra
...
Questions, Comments and Discussion
Ask us and Technical Secretary will try to provide an answer. You can facilitate discussion about the standard in here.