ISO 17662:2005
(Main)Welding - Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including ancillary activities
Welding - Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including ancillary activities
ISO 17662:2005 specifies requirements for calibration, verification and validation of equipment used for: control of process variables during fabrication; control of the properties of equipment used for welding or welding allied processes, where the resulting output cannot be readily or economically documented by subsequent monitoring, inspection and testing. This regards process variables influencing the fitness-for-purpose and in particular the safety of the fabricated product. The subject of ISO 17662:2005 is limited to calibration, verification and validation of equipment after installation, as part of the workshops' schemes for maintenance and/or operation.
Soudage — Étalonnage, vérification et validation du matériel utilisé pour le soudage, y compris pour les procédés connexes
L'ISO 17662:2005 spécifie les exigences relatives à l'étalonnage, la vérification et la validation du matériel utilisé pour: la maîtrise des variables du processus en cours de production; la maîtrise des caractéristiques du matériel utilisé pour le soudage ou les activités connexes; quand l'élément résultant ne peut pas être ultérieurement vérifié dans des conditions simples ou économiques par une surveillance, des contrôles et des essais. Elle concerne les variables du processus qui influent sur l'aptitude à l'emploi et en particulier sur la sécurité du produit fabriqué. L'objet de l'ISO 17662:2005 se limite à l'étalonnage, la vérification et la validation du matériel après installation, dans le cadre des programmes de maintenance et/ou de fonctionnement des ateliers.
General Information
Relations
Frequently Asked Questions
ISO 17662:2005 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Welding - Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including ancillary activities". This standard covers: ISO 17662:2005 specifies requirements for calibration, verification and validation of equipment used for: control of process variables during fabrication; control of the properties of equipment used for welding or welding allied processes, where the resulting output cannot be readily or economically documented by subsequent monitoring, inspection and testing. This regards process variables influencing the fitness-for-purpose and in particular the safety of the fabricated product. The subject of ISO 17662:2005 is limited to calibration, verification and validation of equipment after installation, as part of the workshops' schemes for maintenance and/or operation.
ISO 17662:2005 specifies requirements for calibration, verification and validation of equipment used for: control of process variables during fabrication; control of the properties of equipment used for welding or welding allied processes, where the resulting output cannot be readily or economically documented by subsequent monitoring, inspection and testing. This regards process variables influencing the fitness-for-purpose and in particular the safety of the fabricated product. The subject of ISO 17662:2005 is limited to calibration, verification and validation of equipment after installation, as part of the workshops' schemes for maintenance and/or operation.
ISO 17662:2005 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 25.160.30 - Welding equipment. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
ISO 17662:2005 has the following relationships with other standards: It is inter standard links to ISO 2936:1983, ISO 14405-3:2016, ISO 17662:2016. Understanding these relationships helps ensure you are using the most current and applicable version of the standard.
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17662
First edition
2005-03-15
Welding — Calibration, verification and
validation of equipment used for welding,
including ancillary activities
Soudage — Étalonnage, vérification et validation du matériel utilisé
pour le soudage, y compris pour les procédés connexes
Reference number
©
ISO 2005
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ii © ISO 2005 – All rights reserved
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 17662 was prepared by the European Committee for Standardization (CEN) in collaboration with
Technical Committee ISO/TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee SC 10, Unification of
requirements in the field of metal welding, in accordance with the Agreement on technical cooperation
between ISO and CEN (Vienna Agreement).
Throughout the text of this document, read “.this European Standard.” to mean “.this International
Standard.”.
Annex ZA provides a list of corresponding International and European Standards for which equivalents are not
given in the text.
Contents page
Foreword.vi
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Terms and definitions .2
4 General requirements.3
4.1 General.3
4.2 Frequency.4
4.3 Requirements.5
4.4 Process data.5
4.5 Materials properties.5
5 Process data common to more than one welding process.6
5.1 Process data common to all welding processes.6
5.2 Requirements specific to several welding processes .8
5.3 Requirements specific to arc welding .9
6 Metal arc welding without gas protection (group 11) .11
7 Plasma arc welding (group 15).11
8 Resistance welding (groups 21, 22, 23, 24 and 25) .11
9 Gas welding (group 3) .13
10 Friction welding (group 42).13
11 Laser beam welding (group 52).14
12 Electron beam welding (group 51).15
13 Stud welding (group 78).16
14 Brazing (group 91) .17
14.1 General.17
14.2 Manual flame brazing (group 912).18
14.3 Mechanized flame brazing (group 912) .18
14.4 Induction brazing (group 916) .19
14.5 Resistance brazing (group 918) .19
14.6 Furnace brazing in protective atmosphere (group 913) .19
14.7 Vacuum brazing (group 924) .20
14.8 Furnace brazing in open atmosphere (group 913).22
14.9 Dip brazing (group 914), salt-bath brazing (group 915) and flux brazing (group 93) .23
14.10 Infrared brazing (group 911) .24
15 Preheat and/or post weld heat treatment .24
15.1 Preheat.24
15.2 Post weld heat treatment .25
16 Post weld cleaning.26
iv © ISO 2005 – All rights reserved
17 Flame cutting (group 81) and other ancillary processes.26
Annex A (informative) Details for stud welding.27
Annex B (informative) Acceptance testing of equipment .28
Annex C (informative) Parties involved.29
Annex ZA (normative) List of corresponding European and International Standards for which
equivalents are not given in the text .30
Bibliography.31
Foreword
This document (EN ISO 17662:2005) has been prepared by Technical Committee CEN/TC 121 “Welding”, the
secretariat of which is held by DIN, in collaboration with Technical Committee ISO/TC 44 "Welding and allied
processes".
This European Standard shall be given the status of a national standard, either by publication of an identical text or
by endorsement, at the latest by September 2005, and conflicting national standards shall be withdrawn at the
latest by September 2005.
According to the CEN/CENELEC Internal Regulations, the national standards organizations of the following
countries are bound to implement this European Standard: Austria, Belgium, Cyprus, Czech Republic, Denmark,
Estonia, Finland, France, Germany, Greece, Hungary, Iceland, Ireland, Italy, Latvia, Lithuania, Luxembourg, Malta,
Netherlands, Norway, Poland, Portugal, Slovakia, Slovenia, Spain, Sweden, Switzerland and United Kingdom.
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1 Scope
This standard specifies requirements to calibration, verification and validation of equipment used for:
– control of process variables during fabrication,
or
– control of the properties of equipment used for welding or welding allied processes,
where the resulting output cannot be readily or economically documented by subsequent monitoring, inspection
and testing. This regards process variables influencing the fitness-for-purpose and in particular the safety of the
fabricated product.
NOTE 1 The standard is based on the lists of process variables stated in standards for specification of welding procedures, in
particular, but not exclusively on the EN ISO 15609 series of standards. Future revisions of these standards can result in
addition or deletion of parameters considered necessary to specify.
Some guidance is, in addition, given in annex B as regards requirements to calibration; verification and validation
as part of acceptance testing of equipment used for welding or allied processes.
Requirements to calibration, verification and validation as part of inspection, testing, non-destructive testing or
measuring of final welded products performed in order to verify product compliance are outside the scope of the
present standard.
The subject of the standard is limited to calibration, verification and validation of equipment after installation, as part
of the workshops’ schemes for maintenance and/or operation.
NOTE 2 It should be stressed that the standard has nothing to do with manufacture and installation of equipment for welding.
Requirements to new equipment are formulated in directives and product codes (standards), as necessary.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references,
only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any
amendments) applies.
EN 562, Gas welding equipment — Pressure gauges used in welding, cutting and allied processes
EN 729-1, Quality requirements for welding — Fusion welding of metallic materials — Part 1: Guidelines for
selection and use
EN 729-2, Quality requirements for welding — Fusion welding of metallic materials — Part 2: Comprehensive
quality requirements
EN 729-3, Quality requirements for welding — Fusion welding of metallic materials — Part 3: Standard quality
requirements
EN 729-4, Quality requirements for welding — Fusion welding of metallic materials — Part 4: Elementary quality
requirements
EN 970, Non-destructive examination of fusion welds — Visual examination
EN 1321, Destructive tests on welds in metallic materials — Macroscopic and microscopic examination of welds
CR 12361, Destructive tests on welds in metallic materials — Etchants for macroscopic and microscopic
examination
EN 13134, Brazing — Procedure approval
ENV 50184, Validation of arc welding equipment
EN ISO 14554-1, Quality requirements for welding — Resistance welding of metallic materials — Part 1:
Comprehensive quality requirements (ISO 14554-1:2000)
EN ISO 14554-2, Quality requirements for welding — Resistance welding of metallic materials — Part 2:
Elementary quality requirements (ISO 14554-2:2000)
EN ISO 14555, Welding — Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:1998)
EN ISO 14744-5, Welding — Acceptance inspection of electron beam welding machines — Part 5: Measurement of
run-out accuracy (ISO 14744-5:2000)
EN ISO 15609-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure
specification - Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)
EN ISO 15609-2, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure
specification - Part 2: Gas welding (ISO 15609-2:2001)
EN ISO 15609-3, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure
specification - Part 3: Electron beam welding (ISO 15609-3:2004)
EN ISO 15609-4, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure
specification - Part 4: Laser beam welding (ISO 15609-4:2004)
EN ISO 15609-5, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure
specification - Part 5: Resistance welding (ISO 15609-5:2004)
EN ISO 15620, Welding — Friction welding of metallic materials (ISO 15620:2000)
ISO 669, Resistance welding — Resistance welding equipment — Mechanical and electrical requirements
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
3.1
accuracy class
class of measuring instruments that meet certain metrological requirements that are intended to keep errors within
specified limits
[1]
3.2
accuracy of measurand
closeness of the agreement between the result of a measurement and a true value of the measurement
[1]
3.3
calibration
set of operations that establish, under specified conditions, the relationship between values of quantities indicated
by a measuring instrument or measuring system, or values represented by a material measure or a reference
material, and the corresponding values realized by standards
[1]
3.4
measurement
set of operations having the object of determining a value of a quantity
[1]
3.5
measuring instrument
device intended to be used to make measurements, alone or in conjunction with supplementary device(s)
[1]
2 © ISO 2005 – All rights reserved
3.6
material measure
device intended to reproduce or supply, in a permanent manner during its use, one or more known values of a
given quantity
3.7
measuring system
complete set of measuring instruments and other equipment assembled to carry out specified measurements
[1]
3.8
repeatability (of results of measurements)
closeness of the agreement between the results of successive measurements of the same measurand carried out
under the same conditions of measurement
[1]
3.9
reproducibility (of results of measurement)
closeness of the agreement between the results of measurements of the same measurand carried out under
changed conditions of measurement
[1]
3.10
tractability
property of the result of a measurement or the value of a standard whereby it can be related to stated references,
usually national or international standards, through an unbroken chain of comparisons all having stated
uncertainties
[1]
3.11
validation
confirmation, through the provision of objective evidence that the requirements for a specific intended use or
application have been fulfilled
[EN ISO 9000:2000]
3.12
verification
confirmation, through the provision of objective evidence that specified requirements have been fulfilled
[EN ISO 9000:2000]
4 General requirements
4.1 General
Measuring, inspection and test equipment are used for many purposes and as part of many work operations during
welding fabrication. However, the purposes can be grouped as follows:
1) demonstration of conformance of product to specified requirements;
2) control of processes where the resulting output cannot be readily or economically verified by subsequent
monitoring, inspection and testing;
3) general process control.
Measuring, inspection and test equipment used for demonstration of conformance of product to specified
requirements (1) should be properly calibrated, verified or validated. This is e.g. required in EN ISO 9001. Many of
the procedures used for demonstration of conformance inspection are covered by standards, which typically
include provisions for calibration, verification and validation. This is e.g. the case for standards for non-destructive
testing and destructive testing of welds. Further, requirements to documentation of such quality characteristics (e.g.
non-destructive testing) are stated in application standards and/or contracts. Calibration, verification and validation
of measuring devices used for this category of application are not covered by this standard, apart from a few
comments on welding inspection and visual examination. The relevant standards for inspection and testing shall be
consulted.
However, some quality characteristics (also related to safety) cannot be inspected or tested on the finished
structure or product. This is e.g. the case for the materials properties of weld metals and to the heat-affected zones
adjacent to welds. Such quality characteristics have to be documented indirectly by proper documentation of the
fabrication process (2). The guidance given in this standard is limited mainly to calibration, verification and
validation of measuring devices used for such indirect documentation of quality characteristics, influenced by
welding. The measuring, inspection and test equipment can be separate measuring instruments or built-in
instruments in e.g. the power sources used for welding.
Measuring, inspection and test equipment used for general process control may also have to be calibrated, verified
or validated (3). This is, e.g. recommended in EN ISO 9004 . However, specification of such requirements are left
entirely to the discretion of the manufacturer, the requirements cannot be standardized and they are not covered by
the present standard.
A key issue of the standard is discussions of the influence of various process variables on the resulting output and
in particular of the possibilities of verification of the output by subsequent monitoring, inspection and testing. The
distinction between process variables in group (2) and group (3) is not always easy but essential for the
interpretation of contractual and/or legal requirements. The main basis for selection of the relevant variables is the
standards for specification of welding procedures.
The specific requirements to calibration, verification and validation of a particular instrument shall be derived from
the required performance and shall be compatible with the permissible range as specified in the welding procedure
specification (WPS) for the variable(s) in question. Many types of instruments used for control of welding such as
ammeters, voltmeters, thermocouples, stop-watches etc. are also used for non-welding purposes. It should be
noted that the requirements to accuracy, when used for welding purposes might be less stringent than for other
applications of the instruments. “Normal” (standardized) procedures for calibration, verification and validation of the
instruments can be too stringent and costly, if applied for welding purposes.
The formal requirements to calibration, verification and validation as regards control of welding and allied
processes are specified in the EN 729 series of standards and the EN ISO 14554 series of standards. Some more
specific supplementary requirements can, however, be found in structural codes and/or as contractual
requirements.
4.2 Frequency
When a need for calibration, verification or validation of equipment has been identified then calibration, verification
or validation shall be carried out once a year, unless otherwise specified. Where there is a proven record of
repeatability and liability the frequency of calibration, verification and validation can be reduced. It can, however, be
necessary to re-calibrate, re-verify or re-validate at more frequent intervals, depending upon the recommendation
of the manufacturer of the instrument, the requirements of the user, or where there is reason to believe that the
performances of the equipment have deteriorated. However, equipment shall be isolated and calibration,
verification or validation carried out before the equipment is put back in use after the following cases:
whenever there are indications that an instrument does not register properly;
whenever the equipment has been visibly damaged and the damage can have influenced the function of one
or more instruments;
whenever the equipment has been misused, subject to severe stress (overloads, traffic accidents, etc.), or
subject to any other event which can have resulted in damage to one or more instrument;
whenever the equipment has been rebuilt or repaired.
It should be noted that EN ISO 9004 is not intended for certification, regulatory or contractual use.
4 © ISO 2005 – All rights reserved
4.3 Requirements
Calibration, verification and validation shall, in principle, be carried out for all the instruments used for control of the
welding process variables specified in the welding procedure specification. However, standards for specification of
welding procedures provide comprehensive lists of variables but not all variables are essential for all applications.
The following paragraphs give for all common welding processes some guidelines on relevant requirements.
Calibration, verification and validation can be omitted entirely in the following cases:
a) When verification of the process is not required.
Calibration, verification and validation can be omitted for all processes where there is no legal or contractual
requirement for verification or validation of the process.
NOTE 1 This is usually the case for processes such as flame or plasma cutting and air arc gouging.
b) Mass production
Calibration, verification and validation can be omitted provided all the following conditions are fulfilled:
production is controlled by pre-production testing, followed by testing of samples from the actual
production at regular intervals;
the control is supported by an adequate system for statistical quality control;
the process is reasonably stable during the interval between testing of samples;
pre-production testing and sampling are performed separately for each production line (welding cell).
c) Series and single piece production
Calibration, verification and validation can be omitted provided all the following conditions are fulfilled:
the procedures are approved by procedure testing;
the actual production is carried out by the same welding machine used during procedure testing.
NOTE 2 The manufacturer can, for managerial reasons, wish to perform much more comprehensive calibration, verification
and validation. The main reasons are:
- more efficient control of processes resulting in higher productivity and more economical operation;
- possibility of transferring procedures from one equipment to another without adjustments, maintaining an uninterrupted
production;
- higher process stability and therefore increased economic efficiency;
- control data becomes compatible with different types of equipment.
4.4 Process data
For all welding processes, process data where calibration, verification or validation are needed are stated below.
Calibration, verification or validation is not needed for all other process data.
4.5 Materials properties
Several kinds of materials are used in connection with production involving welding or ancillary activities. This
includes parent metals and filler metals but also shielding gases, materials used for backing, etc. Occasionally
incoming inspection and testing or check of stored materials may have to be performed, e.g. in order to identify a
material. Such activities involve instruments and procedures for chemical analysis, positive material identification,
etc. Provisions for calibration of instruments used for such purposes are outside the scope of the present standard.
Gas backing purity can be measured prior to welding, however, and is an exception.
5 Process data common to more than one welding process
5.1 Process data common to all welding processes
The standards for specification of welding procedures require some data, which are common to all welding
processes. Calibration, verification or validation can be needed for the process data stated in Table 1 to Table 8.
Table 1 — Related to the parent material and filler metals
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Material dimension Instruments used for measurement Measuring instruments such as
and/or verification of material vernier callipers, micrometer
dimensions shall be calibrated, as callipers, gauge blocks, rulers and
necessary. Requirements depend on straightedges, etc. are covered by
the specified tolerances, etc. several EN-, ISO- and national
standards.
Table 2 — Related to the joint
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Joint design Instruments used for measurement See EN 970.
and/or verification of joint dimension
shall be validated.
Welding position Requirements to determination of Relevant instruments are covered
welding position are, as a general by a number of standards.
rule, not very exacting. Instruments
used for measurement and/or
verification of welding position (e.g.
spirit levels and instruments used for
measurements of angles) do not
have to be calibrated, verified or
validated unless damaged, and after
having been repaired.
Joint preparation Instruments used for measurement See EN 970.
and/or verification of joint dimension
shall be validated.
6 © ISO 2005 – All rights reserved
Table 3 — Welding machine
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Characteristic dimensions, Instruments used for measurement Measuring instruments such as
shape and configuration of and/or verification of dimensions, vernier callipers, micrometer
welding machine and shape, position, etc. of jigs, fixtures callipers, gauge blocks, rulers and
working conditions such as: and tooling shall be calibrated, straightedges, etc. are covered by
verified or validated, as appropriate. several EN-, ISO- and national
number and
standards.
configuration of wire
electrodes;
diameter of shielding
gas nozzles and
fixtures;
distance contact tip
nozzle to the surface of
the workpiece;
diameter of electrodes
and wire electrodes;
dimensions, shape,
position, etc. of back
and front support.
Table 4 — Jigs, fixtures and tooling
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Jigs and fixtures Instruments used for measurement Measuring instruments such as
and/or verification of dimensions, vernier callipers, micrometer
shape, position, etc. of jigs, fixtures callipers, gauge blocks, rulers and
and tooling shall be calibrated, straightedges, etc. are covered by
verified or validated, as appropriate. several EN-, ISO- and national
standards.
Manipulators, Instruments used for control of EN ISO 14744-5 and
x-y tables, etc. movements shall be calibrated, EN ISO 15616-2 may be used for
verified or validated, as appropriate. general guidance (although the
application is formally limited to
beam welding).
Table 5 — Pre-welding cleaning
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Surface conditions Instruments used for control of Specific to instrument and surface
surface conditions shall be validated. characteristics. Appropriate
standards for the equipment shall
be consulted.
Process Instruments used for process control Appropriate standards for the
shall be calibrated, verified or equipment shall be consulted.
validated, as appropriate, depending
on the nature of the cleaning
process: Washing, pickling, abrasive
blasting, etc.
5.2 Requirements specific to several welding processes
Table 6 — Gas backing
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Gas flow rate Instruments shall be validated. Validated against master
instrument.
Required accuracy ± 20 % of gas
flow rate.
Gas backing purity (oxygen Instruments shall be validated. Calibration by reference gases of
content) known composition, covering at
Required accuracy is ± 25 % of
least the interval from
actual value. However, the purity can
10 ppm to 30 ppm for argon and
also be controlled by inspection of
50 ppm to 150 ppm for forming gas.
colour of protected side of weld HAZ
zones.
Table 7 — Consumables
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Application of flux and filler Instruments shall be calibrated, Measuring instruments such as
metal, method, position, verified or validated, as appropriate. weighing instruments, vernier
deposition rate, etc. callipers, rulers and straightedges,
etc. are covered by several EN-,
ISO- and national standards.
Stopwatches can be validated by
comparison with any reasonably
accurate clock.
Handling Instruments used e.g. for control of Appropriate standards for the
storage conditions (temperature, equipment shall be consulted.
humidity, etc.) shall be calibrated,
verified or validated. Requirements
± 5 % for the instruments concerning
humidity and ± 5 °C for thermometer.
Temperature in storage Instruments for temperature control. Appropriate standards for the
cabinet/room Thermometers and other equipment shall be consulted.
temperature indicators shall be
validated. Requirement max. ± 5 °C.
Treatment prior to welding Instruments used for process control Appropriate standards for the
shall be calibrated, verified or equipment shall be consulted.
validated, as appropriate, depending
on the nature of the treatment:
Drying, cleaning, etc.
Table 8 — Shielding gases
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Shielding gas flow Flow meters shall be validated. Appropriate standards for the
Requirement max. ± 20 % of actual equipment shall be consulted.
value.
8 © ISO 2005 – All rights reserved
5.3 Requirements specific to arc welding
Welding production has been carried out by a large number of manufacturing companies not having any scheme
for systematic calibration, verification and validation of instruments used in welding fabrication. Many have not used
any instruments at all. Welders performing manual metal arc welding control the welding process by observations
performed by 'sound and sight', using their experience. It is simply impossible for the welder to observe any
instrument when he is looking at the bright arc through the darkened glass in his face shield. Measuring
instruments have found little or no use . Heat input is controlled by check of run-out-lengths and/or weld run cross
section. This is e.g. the case when welding single run fillet welds. Maximum weld throat thickness (leg length) is
directly related to minimum run-out-length, minimum throat thickness to maximum run-out-length (for a given type
of electrode). Similar relations apply for butt welds welded with a small number of runs. The welding co-ordinator
planning the production has, as a matter of fact, to exercise great care in order to avoid conflicts and
inconsistencies between requirements to heat input and requirements to run cross section. Calibration, verification
and validation are therefore not usually required for manual metal arc welding.
However, in a few - unusual - cases minimum and/or maximum welding current and sometimes also the arc voltage
have to be strictly controlled. This is usually performed during some run-in tests, where the welding current is
checked by means of a tong-test or other suitable means and the arc voltage measured by any means suitable with
the type of welding current. Such instruments have to be calibrated, verified or validated.
Heat input during welding of a run is directly correlated with the total cross section of the run (weld metal cross
section). The apparent cross section of the run (e.g. throat squared of a single run fillet weld) reflects, however, the
amount of deposited weld metal. It is directly correlated to run-out length for a given type and dimension of manual
metal arc electrode. Heat input during welding can be controlled by observation of apparent cross section, provided
the ratio between the deposited weld metal and the total cross section of the joint is reasonably constant for the
weld process. This is often the case for manual metal arc welding and for certain MIG/MAG weld processes, but
not for all. It is not the case for submerged arc welding and for other welding processes/power sources which
permit variation of the ratio between deposited weld metal and total cross sections (a high ratio corresponding to a
“cold” process and a low ratio to a “hot” process). Processes where the ratio can be varied significantly necessitate
instruments for control of heat input. These instruments shall be calibrated, verified or validated for all applications
where heat input is an essential variable.
Provisions for specification of welding procedures are laid down in EN ISO 15609-1. Calibration, verification or
validation can be needed for the welding data stated in Table 9 to Table 12.
Table 9 — Weaving for manual arc welding (if applied)
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Maximum width of the run. Instruments used for measuring shall Measuring instruments such as
be calibrated, verified or validated, as vernier callipers, micrometer
appropriate. callipers, etc. are covered by
several EN-, ISO- and national
standards.
This does not conflict with the fact that control of welding is an inherently complex process. Training of welders can be a
lengthy process involving “calibration” of some mental processes in the welder’s brain. Approval testing of the welder can be
said to correspond to a verification of this “calibration”.
Table 10 — Weaving for mechanized welding (if applied)
Designation Need for calibration, verification Instruments and techniques
or validation
Max. weaving or amplitude Instruments used for measuring shall Measuring instruments such as
be calibrated, verified or validated, as vernier callipers, micrometer
appropriate. callipers, etc. are covered by
several EN-, ISO- and national
standards.
Frequency Calibration, verification or validation
not required, provided size
(penetration) and position of weld —
can be determined by non-
destructive testing.
Dwell time of oscillation Calibration, verification or validation
not required, provided size
(penetration) and position of weld —
can be determined by non-
destructive testing.
Torch, electrode and/or Instruments used for measuring shall Measuring instruments such as
wire angle be calibrated, verified or validated, as vernier callipers, micrometer
appropriate. callipers, etc. are covered by
several EN-, ISO- and national
standards.
Table 11 — Electrical variables
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Current (mean) Ammeters shall be validated. See ENV 50184. Mean value of
(rectified) current.
Arc voltage (mean) Voltmeters shall be validated. See ENV 50184. Mean value of
(rectified) tension.
NOTE The signal should be monitored continuously. The sampling time should be sufficient to give a reasonably
stable reading. If tong-tests are used for measurement of current, the difference between mean value and RMS value
measuring instruments should be taken into consideration.
Table 12 — Mechanized welding
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Travel speed Measurements by means of stop- Stopwatches can be validated by
watches and rulers. Appropriate steel comparison with any reasonably
rulers need not to be calibrated, accurate clock or watch.
verified or validated provided the
See also ENV 50184.
rulers are not visibly damaged.
Wire feed speed Measurements by means of Stopwatches can be validated by
stopwatches and rulers. Appropriate comparison with any reasonably
steel rulers need not to be calibrated, accurate clock or watch.
verified or validated provided the
See also ENV 50184.
rulers are not visibly damaged.
10 © ISO 2005 – All rights reserved
6 Metal arc welding without gas protection (group 11)
NOTE The explanation of the reference numbers for the processes are given in EN ISO 4063.
Provisions for specification of welding procedures are specified in EN ISO 15609-1. Calibration, verification or
validation can be needed for the welding data stated in Table 13.
Table 13 — Manual metal arc welding (group 111)
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
The run-out length of Calibration, verification and validation
electrode consumed not required, provided appropriate
—
steel rulers are used and the rulers
are not visibly damaged.
7 Plasma arc welding (group 15)
Provisions for specification of welding procedures are laid down in EN ISO 15609-1. Calibration, verification or
validation can be needed for the welding data stated in Table 14.
Table 14 — Plasma arc welding
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Plasma gas flow rate Validation to an accuracy of Appropriate standards for the
equipment shall be consulted.
± 0,1 l/min.
Plasma gas nozzle The welding operator usually detects Nozzle changed, if required.
diameter wear of the nozzle by changes in the
arc.
Distance electrode/work Distance is usually kept constant by: These instruments shall be
piece validated, usually by ordinary
arc sensor measuring with AVC
measuring instruments such as
control;
vernier, callipers, micrometer
callipers, etc.
control by tactile device;
laser scanner.
8 Resistance welding (groups 21, 22, 23, 24 and 25)
Resistance welding is mainly used for mass production and calibration, verification and validation can then be
omitted, see 4.3.
Production with resistance welding is used in industry by a large number of companies in a controlled process by
simple workshop tests. Measuring of current, force and weld time is used in special cases by the weld-setter or
maintenance experts to check the equipment or the weld conditions.
The measuring equipment is often used without a frequently specific calibration, verification and/or validation. The
trends of measured values are often more important than the absolute values.
When needed for the acceptance of a new or repaired welding equipment, calibrated equipment shall be used, if
agreed, when checking the real properties defined in ISO 669 and given on the name plate of the equipment.
Weld quality depends mainly of the type of material, surface conditions, electrical and mechanical properties of the
weld equipment, the shape and dimension of the component, which shall be welded.
In the case of spot, projection and seam welding shape, dimension, material of the electrodes, weld current,
electrode force and weld time and for seam welding the welding speed are the main control parameters of the
process.
In the case of flash and resistance butt welding weld current, the clamping force and the upset force shall be
observed.
The upset and follow up parameters of the electrodes for spot, projection and seam welding, respectively the upset
speed for flash and resistance butt welding are very important parameters which cannot be adjusted directly at the
equipment.
Provisions for welding procedure specifications are specified in EN ISO 15609-5. Calibration, verification or
validation can be needed for the welding data stated in Table 15 and Table 16.
Table 15 — Resistance welding for overlapped sheets (spot welding (21), seam (22) and projection (23))
Designation Need for calibration, verification or Instruments and techniques
validation
Electrode force Electrode force usually measured by The producer's specified calibration
special electrode force meter which procedure or appropriate standards
shall be calibrated. for the equipment shall be consulted.
Weld c
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 17662
Première édition
2005-03-15
Soudage — Étalonnage, vérification et
validation du matériel utilisé pour le
soudage, y compris pour les procédés
connexes
Welding — Calibration, verification and validation of equipment used for
welding, including ancillary activities
Numéro de référence
©
ISO 2005
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E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2005 – Tous droits réservés
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 17662 a été élaborée par le Comité européen de normalisation (CEN) en collaboration avec le comité
technique ISO/TC 44, Soudage et techniques connexes, sous-comité SC 10, Unification des prescriptions
dans la technique du soudage des métaux, conformément à l'Accord de coopération technique entre l'ISO et
le CEN (Accord de Vienne).
Tout au long du texte du présent document, lire «… la présente Norme européenne …» avec le sens de
«… la présente Norme internationale …».
L'annexe ZA fournit une liste des Normes internationales et européennes correspondantes pour lesquelles
des équivalents ne sont pas donnés dans le texte.
Sommaire Page
Avant-propos.vi
1 Domaine d'application.1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions.3
4 Exigences générales .4
4.1 Généralités .4
4.2 Fréquence.5
4.3 Exigences .6
4.4 Données relatives au procédé.7
4.5 Propriétés des matériaux.7
5 Données relatives au procédé, communes à plusieurs procédés de soudage .7
5.1 Données relatives au procédé, communes à tous les procédés de soudage.7
5.2 Exigences spécifiques à plusieurs procédés de soudage.9
5.3 Exigences spécifiques au soudage à l’arc.11
6 Soudage à l’arc avec électrode fusible sans protection gazeuse (groupe 11) .13
7 Soudage plasma (groupe 15).13
8 Soudage par résistance (groupes 21, 22, 23, 24 et 25) .14
9 Soudage aux gaz (groupe 3).16
10 Soudage par friction (groupe 42) .16
11 Soudage laser (groupe 52).17
12 Soudage par faisceau d’électrons (groupe 51).19
13 Soudage de goujons (groupe 78).20
14 Brasage fort (groupe 91) .21
14.1 Généralités .21
14.2 Brasage fort à la flamme, brasage manuel (groupe 912).21
14.3 Brasage fort à la flamme, brasage mécanisé (groupe 912).22
14.4 Brasage fort par induction (groupe 916) .22
14.5 Brasage fort par résistance (groupe 918) .22
14.6 Brasage fort au four sous atmosphère protectrice (groupe 913) .23
14.7 Brasage fort sous vide (groupe 924) .24
14.8 Brasage fort au four continu (groupe 913).25
14.9 Brasage fort au trempé (groupe 914), brasage fort au bain de sels (groupe 915) et brasage
fort au flux (groupe 93).26
14.10 Brasage fort par infrarouge (groupe 911) .26
15 Préchauffage et/ou postchauffage.27
15.1 Préchauffage .27
15.2 Traitement thermique après soudage .27
16 Nettoyage après soudage .28
17 Coupage à la flamme (groupe 81) et autres procédés connexes .28
Annexe A (informative) Détails sur le soudage de goujons.29
Annexe B (informative) Essais de réception des matériels .30
Annexe C (informative) Parties concernées .31
iv © ISO 2005 – Tous droits réservés
Annexe ZA (normative) Liste de Normes européennes et internationales correspondantes pour
lesquelles les équivalences ne sont pas indiquées dans le texte .32
Bibliographie.33
Avant-propos
Le présent document (EN ISO 17662:2005) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 121 “Soudage”,
dont le secrétariat est tenu par le DIN, en collaboration avec le Comité Technique ISO/TC 44 “Soudage et
techniques connexes”.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique,
soit par entérinement, au plus tard en septembre 2005, et toutes les normes nationales en contradiction
devront être retirées au plus tard en septembre 2005.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants
sont tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Chypre,
Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie,
Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Slovaquie,
Slovénie, Suède et Suisse.
vi © ISO 2005 – Tous droits réservés
1 Domaine d'application
La présente norme spécifie les exigences relatives à l’étalonnage, la vérification et la validation du matériel
utilisé pour :
la maîtrise des variables du processus en cours de production ;
ou
la maîtrise des caractéristiques du matériel utilisé pour le soudage ou les activités connexes ;
quand l’élément résultant ne peut pas être ultérieurement vérifié dans des conditions simples ou économiques
par une surveillance, des contrôles et des essais. Elle concerne les variables du processus qui influent sur
l’aptitude à l’emploi et en particulier sur la sécurité du produit fabriqué.
NOTE 1 La présente norme est basée sur des listes de variables de processus indiquées dans les normes de
descriptifs de modes opératoires de soudage, en particulier, mais pas exclusivement, dans la série de normes
EN ISO 15609. De futures révisions de ces normes pourront avoir pour résultat l’ajout ou la suppression de paramètres
ayant été jugés comme devant être spécifiés.
Des conseils sont également donnés, en Annexe B, concernant les exigences relatives à l’étalonnage, la
vérification et la validation dans le cadre des essais de réception du matériel utilisé pour le soudage ou les
activités connexes.
Les exigences relatives à l’étalonnage, la vérification et la validation dans le cadre du contrôle, d’essais
destructifs, d’essais non destructifs ou du mesurage de produits finals soudés, effectués pour vérifier la
conformité des produits, n’entrent pas dans le cadre de la présente norme.
L’objet de la présente norme se limite à l’étalonnage, la vérification et la validation du matériel après
installation, dans le cadre des programmes de maintenance et/ou de fonctionnement des ateliers.
NOTE 2 Il convient de préciser que cette norme ne traite pas de la fabrication et de l’installation du matériel de
soudage. Les exigences relatives au matériel neuf sont formulées dans les directives et les codes (ou normes) de produits
applicables.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence (y compris les éventuels amendements) s’applique.
EN 562, Matériel de soudage aux gaz — Manomètres utilisés pour le soudage, le coupage et les techniques
connexes
EN 729-1, Exigences de qualité en soudage — Soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 1 :
Lignes directrices pour la sélection et l'utilisation
EN 729-2, Exigences de qualité en soudage — Soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 2 :
Exigences de qualité complète
EN 729-3, Exigences de qualité en soudage — Soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 3 :
Exigences de qualité normale
EN 729-4, Exigences de qualité en soudage — Soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 4 :
Exigences de qualité élémentaire
EN 970, Contrôle non destructif des assemblages soudés par fusion — Contrôle visuel
EN 1321, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Examen macroscopique et
microscopique des assemblages soudés
CR 12361, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Réactifs pour examen
macroscopique et microscopique
EN 13134, Brasage fort — Qualification de mode opératoire de brasage fort
ENV 50184, Validation de l’équipement de soudage à l’arc
EN ISO 14554-1, Exigences de qualité en soudage — Soudage par résistance des matériaux métalliques —
Partie 1 : Exigences de qualité complète (ISO 14554-1:2000)
EN ISO 14554-2, Exigences de qualité en soudage — Soudage par résistance des matériaux métalliques —
Partie 2 : Exigences de qualité élémentaire (ISO 14554-2:2000)
EN ISO 14555, Soudage — Soudage à l'arc des goujons sur les matériaux métalliques (ISO 14555:1998)
EN ISO 14744-5, Soudage — Essais de réception des machines de soudage par faisceau d'électrons —
Partie 5 : Mesure de la précision géométrique (ISO 14744-5:2000)
EN ISO 15609-1, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l'arc (ISO 15609-1:2004)
EN ISO 15609-2, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 2 : Soudage aux gaz (ISO 15609-2:2001)
EN ISO 15609-3, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 3 : Soudage par faisceau d'électrons
(ISO 15609-3:2004)
EN ISO 15609-4, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 4 : Soudage par faisceau laser
(ISO 15609-4:2004)
EN ISO 15609-5, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 5 : Soudage par résistance
(ISO 15609-5:2004)
EN ISO 15620, Soudage — Soudage par friction des matériaux métalliques (ISO 15620:2000)
ISO 669, Soudage par résistance — Matériel de soudage par résistance — Exigences mécaniques et
électriques
2 © ISO 2005 – Tous droits réservés
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
classe d’exactitude
classe d’instruments de mesure qui satisfont à certaines exigences métrologiques destinées à conserver les
erreurs dans des limites spécifiées
[1]
3.2
exactitude de mesure
étroitesse de l’accord entre le résultat d’un mesurage et une valeur vraie du mesurande
[1]
3.3
étalonnage
ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les valeurs de la
grandeur indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure, ou les valeurs représentées par
une mesure matérialisée ou par un matériau de référence, et les valeurs correspondantes de la grandeur
réalisées par des étalons
[1]
3.4
mesurage
ensemble d’opérations ayant pour but de déterminer une valeur d’une grandeur
[1]
3.5
instrument de mesure
dispositif destiné à être utilisé pour faire des mesurages, seul ou associé à un ou plusieurs dispositifs annexes
[1]
3.6
matériel de mesure
dispositif destiné à reproduire ou à fournir, d’une façon permanente pendant son emploi, une ou plusieurs
valeurs connues d’une grandeur donnée
3.7
système de mesure
ensemble complet d’instruments de mesure et autres équipements assemblés pour exécuter des mesurages
spécifiés
[1]
3.8
répétabilité (des résultats de mesurage)
étroitesse de l’accord entre les résultats des mesurages successifs du même mesurande, mesurages
effectués dans la totalité des mêmes conditions de mesure
[1]
3.9
reproductibilité (des résultats de mesurage)
étroitesse de l’accord entre les résultats des mesurages du même mesurande, mesurages effectués en
faisant varier les conditions de mesure
[1]
3.10
traçabilité
propriété du résultat d’un mesurage ou d’un étalon tel qu’il puisse être relié à des références déterminées,
généralement des étalons nationaux ou internationaux, par l’intermédiaire d’une chaîne ininterrompue de
comparaisons ayant toutes des incertitudes déterminées
[1]
3.11
validation
confirmation par des preuves tangibles que les exigences pour une utilisation spécifique ou une application
prévues ont été satisfaites
[EN ISO 9000:2000]
3.12
vérification
confirmation par des preuves tangibles que les exigences spécifiées ont été satisfaites
[EN ISO 9000:2000]
4 Exigences générales
4.1 Généralités
Les matériels de mesurage, de contrôle et d’essai sont utilisés pour de nombreuses applications et dans le
cadre de nombreux travaux pendant la fabrication par soudage. Toutefois, les applications peuvent être
classées de la façon suivante :
1) démonstration de la conformité du produit à des exigences spécifiées ;
2) maîtrise des processus dans lesquels l’élément sortant ne peut pas être ultérieurement vérifié dans
des conditions simples ou économiques par une surveillance, des contrôles et des essais ;
3) maîtrise d’ensemble du processus.
Il convient d’étalonner, de vérifier ou de valider correctement le matériel de mesurage, de contrôle et d’essai
utilisé pour démontrer la conformité du produit aux exigences spécifiées (1). C’est ce qu’exige, par exemple,
l’EN ISO 9001. De nombreuses procédures utilisées pour démontrer la conformité sont couvertes par des
normes qui comportent, typiquement, des dispositions relatives à l’étalonnage, la vérification et la validation.
C’est le cas, par exemple, des normes concernant les essais non destructifs et les essais destructifs de
soudures. De plus, les exigences relatives à la documentation de telles caractéristiques de qualité (par
exemple essais non destructifs) sont mentionnées dans les normes d’application et/ou les contrats.
L’étalonnage, la vérification et la validation des appareils de mesure utilisés pour cette catégorie d’application
ne sont pas couverts par la présente norme, à l’exception de quelques commentaires sur le contrôle du
soudage et le contrôle visuel. Les normes de contrôles, d’examens et d’essais applicables doivent être
consultées.
4 © ISO 2005 – Tous droits réservés
Toutefois, certaines caractéristiques relatives à la qualité (également en rapport avec la sécurité) ne peuvent
pas faire l’objet de contrôles, d’examens ou d’essais sur les structures ou les produits après leur fabrication.
C’est le cas, par exemple, des propriétés de matériau du métal fondu et de la zone affectée thermiquement.
Ces caractéristiques relatives à la qualité doivent être documentées indirectement par la rédaction d’une
documentation relative aux processus de fabrication (2). Les conseils indiqués dans la présente norme se
limitent principalement à l’étalonnage, à la vérification et à la validation des appareils de mesure utilisés pour
une telle documentation indirecte des caractéristiques de qualité qui sont influencées par le soudage. Les
matériels de mesurage, de contrôle et d’essai peuvent être des instruments de mesure indépendants, ou
intégrés, par exemple dans les sources de courant utilisées en soudage.
Il est parfois nécessaire d’étalonner, de vérifier ou de valider également le matériel de mesurage, de contrôle
et d’essai utilisé pour la maîtrise de l’ensemble des processus (3). Cela est recommandé, par exemple, dans
1)
l’EN ISO 9004 . Toutefois, la spécification de telles exigences est laissée à l’entière discrétion du fabricant ;
en effet, ces exigences ne peuvent pas être normalisées et elles ne sont donc pas couvertes par la présente
norme.
Parmi les points importants abordés par la présente norme figurent les discussions sur l’influence de diverses
variables du processus sur l'élément résultant et en particulier sur les possibilités de vérification de l'élément
résultant par une surveillance, des contrôles ou des essais effectués ultérieurement. La distinction entre les
variables de processus du groupe (2) et du groupe (3) n’est pas toujours facile, mais elle est indispensable
pour l’interprétation des exigences contractuelles et/ou légales. Le choix des variables pertinentes s’effectue
principalement sur la base des normes qui spécifient les modes opératoires de soudage.
Les exigences spécifiques concernant l’étalonnage, la vérification et la validation d’un instrument particulier
doivent être déduites des performances exigées et doivent être compatibles avec la gamme admissible telle
que spécifiée par le descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) pour la (ou les) variable(s) en question.
De nombreux types d'instruments utilisés pour la conduite du soudage, tels que des ampèremètres,
voltmètres, thermocouples, chronomètres, etc. sont également utilisés pour des applications autres que le
soudage. Il convient de noter que les exigences relatives à l’exactitude des instruments, lorsqu’elles
s’appliquent au soudage, peuvent être moins sévères que pour d’autres applications. Les procédures
"normales" (normalisées) d'étalonnage, de vérification et de validation des instruments peuvent être trop
sévères et coûteuses si elles sont appliquées au soudage.
Les exigences formelles concernant l'étalonnage, la vérification et la validation applicables à la conduite du
soudage et des activités connexes sont indiquées dans les séries de normes EN 729 et EN ISO 14554.
Toutefois, des exigences supplémentaires, plus spécifiques, peuvent être formulées par des codes de
construction et/ou des exigences contractuelles.
4.2 Fréquence
Lorsqu’il s’avère nécessaire d’effectuer l’étalonnage, la vérification ou la validation du matériel, cet étalonnage,
vérification ou validation doit avoir lieu une fois par an, sauf spécification contraire. Lorsqu’il existe une preuve
écrite de la répétabilité et de la fiabilité, la fréquence d’étalonnage, de vérification et de validation peut être
réduite. Toutefois, il est parfois nécessaire d’effectuer à nouveau l’étalonnage, la vérification ou la validation à
des intervalles plus fréquents, selon les recommandations du fabricant de l’instrument, les exigences de
l’utilisateur ou lorsqu’il y a lieu de penser que les performances du matériel se sont altérées. Toutefois, le
matériel doit être isolé et il faut effectuer l’étalonnage, la vérification ou la validation avant que le matériel soit
remis en service dans les cas suivants :
chaque fois que des signes indiquent que l’instrument n’enregistre pas correctement ;
chaque fois que le matériel a visiblement été endommagé et que le dommage peut avoir affecté le
fonctionnement d’un ou de plusieurs instruments ;
1)
Il convient de noter que l'EN ISO 9004 n'est pas destinée à la certification ou à un usage réglementaire ou contractuel.
chaque fois que le matériel a fait l’objet d’une mauvaise utilisation, a été fortement sollicité (surcharges,
accidents de la route, etc.) ou qu’il a subi tout autre incident ayant pu endommager un ou plusieurs
instruments ;
chaque fois que le matériel a été modifié ou réparé.
4.3 Exigences
L’étalonnage, la vérification et la validation doivent, en principe, être effectués pour tous les instruments
utilisés pour contrôler les variables du processus de soudage spécifiées dans le descriptif de mode opératoire
de soudage. Toutefois, des normes qui spécifient des modes opératoires de soudage fournissent des listes
exhaustives de variables, mais toutes les variables ne sont pas essentielles pour toutes les applications. Les
alinéas suivants fournissent, pour tous les procédés de soudage courants, des lignes directrices concernant
les exigences pertinentes.
L’étalonnage, la vérification et la validation peuvent être ignorés dans les cas suivants :
a) Lorsque la vérification du processus n’est pas exigée.
L’étalonnage, la vérification et la validation peuvent ne pas être effectués pour tous les processus pour
lesquels il n’existe pas d’exigence légale ou contractuelle concernant la vérification ou la validation du
processus.
NOTE 1 C’est généralement le cas pour les procédés tels que le coupage à la flamme ou le coupage plasma et le
gougeage air-arc.
b) Production en série
L’étalonnage, la vérification et la validation peuvent ne pas être effectués si toutes les conditions
suivantes sont remplies :
la production est contrôlée par des essais de pré-production, suivis d’essais sur échantillons
prélevés dans la production réelle à intervalles réguliers ;
la surveillance est effectuée à l'aide d’un système de contrôle statistique de la qualité approprié ;
le processus est raisonnablement stable dans l’intervalle entre les essais effectués sur les
échantillons ;
les essais de pré-production et l'échantillonnage sont effectués séparément pour chaque ligne de
production (cellule de soudage).
c) Production de pièces en série et à l’unité
L’étalonnage, la vérification et la validation peuvent ne pas être effectués si toutes les conditions
suivantes sont remplies :
les procédures sont approuvées par des essais de procédures ;
la production réelle est effectuée avec la même machine de soudage que celle utilisée pendant
l’essai de procédure.
NOTE 2 Le fabricant peut, pour des raisons de gestion, souhaiter effectuer un étalonnage, une vérification et une
validation de façon beaucoup plus complète. Les raisons principales sont les suivantes :
un contrôle plus efficace des processus, conduisant à une productivité accrue et à un fonctionnement plus
économique ;
6 © ISO 2005 – Tous droits réservés
la possibilité de transposer des procédures d’un matériel à l’autre sans réglages, et sans interruption de la
production ;
une meilleure stabilité du processus et donc une efficacité économique améliorée ;
des données de contrôle compatibles avec les différents types de matériel.
4.4 Données relatives au procédé
Pour tous les procédés de soudage, les données relatives au procédé pour lesquelles l’étalonnage, la
vérification ou la validation sont nécessaires sont indiquées ci-après. L’étalonnage, la vérification ou la
validation n’est pas nécessaire pour toutes les autres données relatives au procédé.
4.5 Propriétés des matériaux
Dans le cadre d’une production impliquant le soudage ou des activités connexes, plusieurs types de
matériaux sont utilisés. Ceux-ci comprennent les métaux de base et les métaux d’apport, mais aussi les gaz
de protection, les matériaux utilisés pour le support envers, etc. Occasionnellement, des contrôles et des
essais des matériaux à la livraison ou des examens des matériaux stockés peuvent être nécessaires, par
exemple pour identifier un matériau. Ces activités impliquent des instruments et des procédures pour
l’analyse chimique, l’identification positive des matériaux, etc. Les dispositions relatives à l’étalonnage des
instruments utilisés pour de telles opérations n'entrent pas dans le cadre de la présente norme.
La pureté du gaz de protection envers peut être mesurée avant le soudage ; cette mesure est toutefois
exceptionnelle.
5 Données relatives au procédé, communes à plusieurs procédés de soudage
5.1 Données relatives au procédé, communes à tous les procédés de soudage
Les normes sur les spécifications de modes opératoires de soudage exigent certaines données qui sont
communes à tous les procédés de soudage. L’étalonnage, la vérification ou la validation peut être nécessaire
pour les données relatives au procédé données dans les Tableaux 1 à 8.
Tableau 1 — Concernant le matériau de base et les métaux d’apport
Besoin d’étalonnage, de vérification ou de
Désignation Instruments et techniques
validation
Dimensions du matériau Les instruments utilisés pour mesurer et/ou Les instruments de mesure tels que
vérifier les dimensions du matériau doivent être pieds à coulisse, micromètres, cales
étalonnés si nécessaire. les exigences étalons, règles graduées et règles
dépendent des tolérances spécifiées, etc. de précision, etc. sont traités par
plusieurs normes EN, ISO et
normes nationales.
Tableau 2 — Concernant l'assemblage
Besoin d’étalonnage, de vérification ou de
Désignation Instruments et techniques
validation
Conception de l'assemblage Les instruments utilisés pour mesurer et/ou Voir l’EN 970.
vérifier les dimensions de l'assemblage doivent
être validés.
Position de soudage En général, les exigences relatives à la Les instruments correspondants
détermination de la position de soudage ne sont sont traités par un certain nombre
pas très sévères. Les instruments utilisés pour de normes.
mesurer et/ou vérifier la position de soudage
(par exemple : niveaux à bulle et instruments
pour mesurer les angles) n’ont pas besoin d’être
étalonnés, vérifiés ou validés, à moins qu’ils
n’aient été endommagés ou réparés.
Préparation de joint Les instruments utilisés pour mesurer et/ou Voir l’EN 970.
vérifier les dimensions du joint doivent être
validés.
Tableau 3 — Machine de soudage
Besoin d’étalonnage, de vérification ou de
Désignation Instruments et techniques
validation
Dimensions, forme et Les instruments utilisés pour mesurer et/ou Les instruments de mesure tels que
configuration caractéristiques vérifier les dimensions, la forme, la position, etc. pieds à coulisse, micromètres, cales
de la machine de soudage, et des montages, gabarits et outillages, doivent étalons, règles graduées et règles
conditions de travail, par être étalonnés, vérifiés ou validés, selon le cas. de précision, etc. sont traités par
exemple : plusieurs normes EN, ISO et
normes nationales.
nombre et configuration
des fils-électrodes ;
diamètre des buses de gaz
de protection et gabarits ;
distance entre le tube-
contact et la surface de la
pièce ;
diamètre des électrodes et
des fils-électrodes ;
dimensions, forme,
position, etc. du support
envers et endroit.
8 © ISO 2005 – Tous droits réservés
Tableau 4 — Montages, gabarits et outillages
Besoin d’étalonnage, de vérification ou de
Désignation Instruments et techniques
validation
Montages et gabarits Les instruments utilisés pour mesurer et/ou Les instruments de mesure tels que
vérifier les dimensions, la forme, la position, etc. pieds à coulisse, micromètres, cales
des montages, gabarits et outillages, doivent étalons, règles graduées et règles
être étalonnés, vérifiés ou validés, selon le cas. de précision, etc. sont traités par
plusieurs normes EN, ISO et
normes nationales.
Manipulateurs, tables x-y, etc. Les instruments utilisés pour commander les L’EN ISO 14744-5 et
déplacements doivent être étalonnés, vérifiés ou l’EN ISO 15616-2 peuvent être
validés, selon le cas. utilisées à titre d’information (bien
que leur application soit
explicitement limitée au soudage
par faisceau).
Tableau 5 — Nettoyage avant soudage
Besoin d’étalonnage, de vérification ou de
Désignation Instruments et techniques
validation
États de surface Les instruments utilisés pour contrôler les états Spécifique aux caractéristiques des
de surface doivent être validés. instruments et des états de surface.
Les normes appropriées au matériel
doivent être consultées.
Processus Les instruments utilisés pour le contrôle du Les normes appropriées au matériel
processus doivent être étalonnés, vérifiés ou doivent être consultées.
validés, selon le cas, en fonction du procédé de
nettoyage utilisé : lavage, décapage, sablage,
etc.
5.2 Exigences spécifiques à plusieurs procédés de soudage
Tableau 6 — Protection gazeuse envers
Besoin d’étalonnage, de vérification ou de
Désignation Instruments et techniques
validation
Débit de gaz Les instruments doivent être validés. Validation par rapport à un
Exactitude exigée : ± 20 % du débit de gaz. instrument étalon.
Pureté du gaz de protection Les instruments doivent être validés. Étalonnage à l’aide de gaz de
envers (teneur en oxygène) référence de composition connue,
L’exactitude exigée est de ± 25 % de la valeur
couvrant au moins l’intervalle de
réelle. Toutefois, la pureté peut également être
contrôlée en examinant la coloration de la partie 10 ppm à 30 ppm pour l’argon et
50 ppm à 150 ppm pour le gaz de
protégée des ZAT.
formage.
Tableau 7 — Produits consommables
Besoin d’étalonnage, de vérification ou de
Désignation Instruments et techniques
validation
Application de flux et de métal Les instruments doivent être étalonnés, vérifiés Les instruments de mesure tels que
d’apport, méthode, position, ou validés, selon le cas. les instruments de pesée, pieds à
vitesse de dépôt, etc. coulisse, règles graduées et règles
de précision, etc. sont traités par
plusieurs normes EN, ISO et
normes nationales. Les
chronomètres peuvent être validés
par comparaison avec une horloge
raisonnablement précise.
Manipulation Les instruments utilisés par exemple pour Les normes appropriées au matériel
contrôler les conditions de stockage doivent être consultées
(température, humidité, etc.) doivent être
étalonnés, vérifiés ou validés. Exigences : ± 5 %
pour les instruments de mesure de l’humidité et
± 5 °C pour les instruments de mesure de la
température.
Température dans l’armoire ou Instruments pour contrôler la température. Les Les normes appropriées au matériel
le local de stockage thermomètres et autres indicateurs de doivent être consultées
température doivent être validés. Exigence :
max. ± 5 °C.
Traitement avant soudage Les instruments utilisés pour contrôler les Les normes appropriées au matériel
processus doivent être étalonnés, vérifiés ou doivent être consultées
validés, selon le cas, en fonction de la nature du
traitement : séchage, nettoyage, etc.
Tableau 8 — Gaz de protection
Désignation Besoin d’étalonnage, de vérification ou de Instruments et techniques
validation
Débit du gaz de protection Les débitmètres doivent être validés. Les normes appropriées au matériel
doivent être consultées
Exigence : max. ± 20 % de la valeur réelle.
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5.3 Exigences spécifiques au soudage à l’arc
La production par soudage est utilisée par de nombreuses entreprises qui ne possèdent aucun programme
d’étalonnage, de vérification et de validation systématique des instruments utilisés pour le soudage en
fabrication. Un grand nombre d’entre elles n’ont jamais utilisé d’instruments. Les soudeurs qui exécutent le
soudage manuel à l'arc contrôlent le processus de soudage en utilisant "le son et l'image", ainsi que leur
expérience. En fait, il est tout simplement impossible pour un soudeur de consulter un instrument quelconque
lorsqu’il observe l’arc à travers le verre filtrant de son masque. Les instruments de mesure ne sont
2)
pratiquement pas utilisés . L’apport de chaleur est contrôlé en vérifiant les longueurs de consommables
utilisées et/ou la section des cordons de soudures. C’est le cas, par exemple, lors de l’exécution de soudures
d’angle en une seule passe. La gorge maximale des soudures (côté) est directement liée à la longueur
minimale de consommables utilisés, la gorge minimale est liée à la longueur maximale de consommables
utilisés (pour un type d’électrode donné). Des relations similaires s’appliquent aux soudures bout à bout
comportant un nombre réduit de passes. En fait, le coordonnateur en soudage qui planifie la production doit
accorder une grande attention pour éviter tout conflit et toute discordance entre les exigences d’apport de
chaleur et les exigences relatives à la section des cordons de soudures. Ainsi donc, en général, l’étalonnage,
la vérification et la validation ne sont pas exigés pour le soudage manuel à l’arc.
Toutefois, dans certains cas (exceptionnels), il peut arriver que l’intensité de courant minimale et/ou maximale
et aussi quelquefois la tension à l’arc doivent être rigoureusement contrôlées. Ce contrôle s’effectue
habituellement au cours d’essais de mise au point où l’intensité de soudage est vérifiée à l’aide d’une pince
ampèremétrique ou d’un autre appareil approprié et la tension à l’arc est mesurée à l’aide de tout dispositif
adapté au type de courant de soudage. De tels instruments doivent être étalonnés, vérifiés ou validés.
L’apport de chaleur lors de l’exécution d’une passe est directement rapporté à la section totale de la passe
(section du métal fondu). Toutefois, la section apparente de la passe (par exemple, le carré de l'épaisseur
totale de la gorge d’une soudure d’angle monopasse) reflète la quantité de métal déposé. Elle est directement
rapportée à la longueur d’électrode fondue pour un certain type et diamètre d’électrode enrobée. L’apport de
chaleur pendant le soudage peut être contrôlé en observant la section apparente, à condition que le rapport
entre le métal fondu déposé et la section totale de l’assemblage soit raisonnablement constant pour le
procédé de soudage. C’est souvent le cas pour le soudage manuel avec électrode enrobée et certains
procédés de soudage MIG/MAG, mais pas pour tous. Ce n’est pas le cas pour le soudage sous flux et pour
d’autres procédés ou sources de courant de soudage qui permettent de faire varier le rapport entre le métal
déposé et les sections totales (un rapport élevé correspondant à un régime "froid" et un faible rapport
correspondant à un régime "chaud"). Les procédés permettant une forte variation de ce rapport nécessitent
des instruments pour contrôler l’apport de chaleur. Ces instruments doivent être étalonnés, vérifiés ou validés
pour toutes les applications dans lesquelles l’apport de chaleur est une variable essentielle.
Des dispositions relatives à la spécification de modes opératoires de soudage sont prévues dans
l’EN ISO 15609-1. L’étalonnage, la vérification ou la validation peut être nécessaire pour les données de
soudage données dans les Tableaux 9 à 12.
Tableau 9 — Mouvement de balayage (éventuel) en soudage manuel à l’arc
Besoin d’étalonnage, de vérification ou
Désignation Instruments et techniques
de validation
Largeur maximale de la passe Les instruments utilisés pour le mesurage Les instruments de mesure tels que
doivent être étalonnés, vérifiés ou validés, pieds à coulisse, micromètres, etc. sont
selon le cas. traités par plusieurs normes EN, ISO et
normes nationales.
Ceci n'est pas en contradiction avec le fait que le contrôle du soudage soit un processus qui est intrinsèquement
complexe. La formation des soudeurs peut être un processus assez long qui implique "l'étalonnage" de certains
processus.mentaux dans le cerveau du soudeur. L'épreuve de qualification du soudeur peut être comparée à une
vérification de cet "étalonnage".
Tableau 10 — Mouvement de balayage (éventuel) en soudage mécanisé
Besoin d’étalonnage, de vérification ou
Désignation Instruments et techniques
de validation
Balayage ou amplitude Les instruments utilisés pour le mesurage Les instruments de mesure tels que
maximum doivent être étalonnés, vérifiés ou validés, pieds à coulisse, micromètres, etc. sont
selon le cas. traités par plusieurs normes EN, ISO et
normes nationales.
Fréquence Pas d’exigence d’étalonnage, de —
vérification ou de validation, à condition
que la dimension (la pénétration) et la
position de la soudure puissent être
déterminées par essai non destructif.
Temps d’arrêt de l’oscillation Pas d’exigence d’étalonnage, de —
vérification ou de validation, à condition
que la dimension (la pénétration) et la
position de la soudure puissent être
déterminées par contrôle non destructif.
Angle de la torche, de Les instruments utilisés pour le mesurage Les instruments de mesure tels que
l’électrode et/ou du fil doivent être étalonnés, vérifiés ou validés, pieds à coulisse, micromètres, etc. sont
selon le cas. traités par plusieurs normes EN, ISO et
normes nationales.
Tableau 11 — Variables électriques
Besoin d’étalonnage, de vérification
Désignation Instruments et techniques
ou de validation
Intensité (moyenne) Les ampèremètres doivent être validés. Voir l’ENV 50184. Valeur moyenne du
courant (redressé)
Tension d’arc (moyenne) Les voltmètres doivent être validés. Voir l’ENV 50184. Valeur moyenne du
courant (redressé)
NOTE Il convient de surveiller le signal en continu. Il convient que la durée d’échantillonnage soit suffisante pour
permettre une lecture raisonnablement stable. Si des essais à la pince ampèremétrique sont effectués pour mesurer le
courant, la différence entre la valeur moyenne et la moyenne quadratique de l’instrument de mesure est à prendre en
considération.
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Tableau 12 — Soudage mécanisé
Désignation Besoin d’étalonnage, de Instruments et techniqu
...
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