ISO/NP 13534
(Main)Petroleum and natural gas industries - Drilling and production equipment - Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment
Petroleum and natural gas industries - Drilling and production equipment - Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment
Industries du pétrole et du gaz naturel — Équipement de forage et de production — Vérification, maintenance, réparation et réusinage du matériel de levage
General Information
Relations
Frequently Asked Questions
ISO/NP 13534 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Petroleum and natural gas industries - Drilling and production equipment - Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment". This standard covers: Petroleum and natural gas industries - Drilling and production equipment - Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment
Petroleum and natural gas industries - Drilling and production equipment - Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment
ISO/NP 13534 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 75.180.10 - Exploratory, drilling and extraction equipment. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
ISO/NP 13534 has the following relationships with other standards: It is inter standard links to ISO/IEC ISP 12067-2:1996, ISO 13534:2000. Understanding these relationships helps ensure you are using the most current and applicable version of the standard.
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Standards Content (Sample)
DRAFT INTERNATIONAL STANDARD ISO/DIS 13534
ISO/TC 67/SC 4 Secretariat: ANSI
Voting begins on: Voting terminates on:
2008-02-21 2008-07-21
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION • МЕЖДУНАРОДНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ • ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION
Petroleum and natural gas industries — Drilling and production
equipment — Inspection, maintenance, repair and
remanufacture of hoisting equipment
Industries du pétrole et du gaz naturel — Équipement de forage et de production — Vérification, maintenance,
réparation et fabrication à partir de matériaux recyclés du matériel de levage
[Revision of first edition (ISO 13534:2000)]
ICS 75.180.10
ISO/CEN PARALLEL ENQUIRY
The CEN Secretary-General has advised the ISO Secretary-General that this ISO/DIS covers a subject
of interest to European standardization. In accordance with the ISO-lead mode of collaboration as
defined in the Vienna Agreement, consultation on this ISO/DIS has the same effect for CEN
members as would a CEN enquiry on a draft European Standard. Should this draft be accepted, a
final draft, established on the basis of comments received, will be submitted to a parallel two-month FDIS
vote in ISO and formal vote in CEN.
In accordance with the provisions of Council Resolution 15/1993 this document is circulated in
the English language only.
Conformément aux dispositions de la Résolution du Conseil 15/1993, ce document est distribué
en version anglaise seulement.
To expedite distribution, this document is circulated as received from the committee secretariat.
ISO Central Secretariat work of editing and text composition will be undertaken at publication
stage.
Pour accélérer la distribution, le présent document est distribué tel qu'il est parvenu du
secrétariat du comité. Le travail de rédaction et de composition de texte sera effectué au
Secrétariat central de l'ISO au stade de publication.
THIS DOCUMENT IS A DRAFT CIRCULATED FOR COMMENT AND APPROVAL. IT IS THEREFORE SUBJECT TO CHANGE AND MAY NOT BE
REFERRED TO AS AN INTERNATIONAL STANDARD UNTIL PUBLISHED AS SUCH.
IN ADDITION TO THEIR EVALUATION AS BEING ACCEPTABLE FOR INDUSTRIAL, TECHNOLOGICAL, COMMERCIAL AND USER PURPOSES, DRAFT
INTERNATIONAL STANDARDS MAY ON OCCASION HAVE TO BE CONSIDERED IN THE LIGHT OF THEIR POTENTIAL TO BECOME STANDARDS TO
WHICH REFERENCE MAY BE MADE IN NATIONAL REGULATIONS.
RECIPIENTS OF THIS DRAFT ARE INVITED TO SUBMIT, WITH THEIR COMMENTS, NOTIFICATION OF ANY RELEVANT PATENT RIGHTS OF WHICH
THEY ARE AWARE AND TO PROVIDE SUPPORTING DOCUMENTATION.
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International Organization for Standardization, 2008
ISO/DIS 13534
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This ISO document is a Draft International Standard and is copyright-protected by ISO. Except as permitted
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ii ISO 2008 – All rights reserved
ISO/DIS 13534
Contents Page
Foreword .iv
Introduction.v
1 Scope.1
2 Normative References .2
3 Terms, definitions, symbols, and abbreviations .3
3.1 Terms and definitions.3
3.2 Symbols.4
3.3 Abbreviated terms .4
4 General principle.5
4.1 Procedure .5
4.2 Personnel qualification.5
5 Inspection and maintenance.6
5.1 General .6
5.2 Maintenance .7
5.3 Inspection.7
6 Repair.12
6.1 Procedures .12
6.2 Bearings .12
6.3 Replacement parts.12
7 Remanufacture.12
7.1 Procedures .12
7.2 Verification .12
8 Load testing.13
8.1 General .13
8.2 Performance load test .13
8.3 Proof load test.13
9 Documentation and records.13
9.1 General .13
9.2 User/owner equipment file .13
9.3 Activity records.14
Annex A (normative) Recommended practice operating limits, inspection, care, and use of
cement hose, drilling mud vibrator and jumper hose, and rotary hose.15
Annex B (normative) User guidelines for blowout preventor (BOP) handling systems .23
Bibliography.34
ISO/DIS 13534
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 13534 was prepared by Technical Committee ISO/TC 67, Materials, equipment and offshore structures
for petroleum and natural gas industries, Subcommittee SC 4, Drilling and production equipment.
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ISO/DIS 13534
Introduction
This International Standard is based on API RP 8B, 7th edition, March 2002 [4] and API RP 7L, 1st edition [2].
Application of this International Standard seeks to maintain the serviceability and continued use of existing
hoisting and drilling equipment manufactured under API Spec 8A [3], ISO 13535, and ISO 14693.
In this International Standard, quantities expressed in the International System (SI) of units are also, where
practical, expressed in United States Customary (USC) units for information.
Users of this International Standard should be aware that further or differing requirements may be needed for
individual applications. This International Standard is not intended to inhibit the user from utilizing alternative
equipment, methods or engineering solutions for individual applications. This may be particularly applicable
where there is innovative or developing technology. Where an alternative is offered, the vendor should identify
any variations from this International Standard and provide details.
DRAFT INTERNATIONAL STANDARD ISO/DIS 13534
Petroleum and natural gas industries — Drilling and production
equipment — Inspection, maintenance, repair and
remanufacture of hoisting equipment
1 Scope
This International Standard gives guidelines and establishes requirements for inspection, maintenance, repair
and remanufacture of items of hoisting and drilling equipment manufactured according to API Spec 8A [3],
ISO 13535, or ISO 14693 used in drilling and production operations, in order to maintain the serviceability of
this equipment.
NOTE For the purposes of this International Standard, API RP 8C is equivalent to ISO 13535.
Items of hoisting and drilling equipment covered by this International Standard are:
⎯ crown block sheaves and bearings;
⎯ travelling blocks and hook blocks;
⎯ block to hook adapters;
⎯ connectors and link adapters;
⎯ drilling hooks;
⎯ tubing hooks and sucker rod hooks;
⎯ elevator links;
⎯ casing elevators, tubing elevators, drill pipe elevators and drill collar elevators;
⎯ sucker rod elevators;
⎯ rotary swivel bail adapters;
⎯ rotary swivels;
⎯ power swivels;
⎯ power subs;
⎯ dead line tie down/wireline anchors;
⎯ drill string motion compensators;
⎯ kelly spinners;
⎯ riser running tool components;
ISO/DIS 13534
⎯ wellhead running tool components;
⎯ safety clamps (whether or not used as hoisting equipment);
⎯ rotary tables;
⎯ rotary bushings;
⎯ high-pressure mud and cement hose;
⎯ BOP handling systems
⎯ slush pumps;
⎯ draw works;
⎯ casing, tubing, drill-pipe and drill-collar spiders that are designed to be installed on or above the master
bushing or rotary table;
⎯ casing, tubing, drill-pipe and drill-collar spiders that are designed to be installed inside, or partly inside,
the master busing or rotary table;
⎯ rotary slips designed for use in standard rotary bowls with a 33,333 cm per m (4 in per ft) API taper;
⎯ manual spiders that use API rotary slips not capable of use as elevators, that are installed on or above
the master bushing/rotary table;
⎯ manual spiders that use rotary slips not having a taper of 33,333 cm per m (4 in per ft) not capable of use
as elevators, that are installed on or above the master bushing/rotary table;
⎯ rotary slips not having a taper of 33,333 cm per m (4 in per ft) for use in manual spiders;
⎯ spring, pneumatic or hydraulic spiders with integral slips not capable of use as elevators, that are installed
on or above the master bushing/rotary table;
⎯ spring, pneumatic or hydraulic spiders with integral slips not capable of use as elevators, that are installed
in or partly in the rotary table;
⎯ manual tong.
2 Normative References
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel
ISO 13535, Petroleum and natural gas industries —Drilling and production equipment — Hoisting equipment
ISO 14693, Petroleum and natural gas industries — Drilling and well-servicing equipment
1)
API RP 2D, Operation and Maintenances for Offshore Cranes
1) American Petroleum Institute; 1220 L St. N.W.; Washington, DC 20005; USA.
2 © ISO 2008 – All rights reserved
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API RP 9B, Application, Care, and Use of Wire Rope for Oil Field Service
API RP 54, Occupational Safety for Oil and Gas Well Drilling and Servicing Operations
2)
ASTM 106, Standard Specification for Seamless Carbon Steel pipe for High-Temperature Service
3 Terms, definitions, symbols, and abbreviations
3.1 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
3.1.1
critical area
highly stressed region of a primary load carrying component as defined by the manufacturer
3.1.2
expendable parts
parts normally used up or consumed in service
EXAMPLE Seals, gaskets, filters, packing, V-belts, covers, guards, breathers, drains and miscellaneous hardware
and fasteners.
3.1.3
inspection
comparison of equipment conformity to predetermined standards, followed by a determination of action
required
3.1.4
performance load test
test, not exceeding the rated load of the equipment, wherein a load is applied under controlled and monitored
conditions to verify the function or performance of the equipment under specific conditions or in conjunction
with other equipment
3.1.5
proof load test
test, at least 1,5 times the equipment rated load, wherein a load is applied under controlled and monitored
conditions to verify the serviceability of equipment
3.1.6
maintenance
actions including inspection, adjustments, cleaning, lubrication, testing, and replacement of expendable parts,
as necessary to maintain the serviceability of the equipment
3.1.7
manufacturer
individual or company that makes or processes equipment or material covered by this International Standard
3.1.8
owner
individual, legal entity or organization holding legal title to the equipment
2) American Society for Testing and Materials; 100 Barr Harbor Dr.; West Conshohocken, PA 19428; USA.
ISO/DIS 13534
3.1.9
primary load
axial load to which the equipment is subjected in operation
3.1.10
primary load carrying component
component of the equipment through which the primary load is carried
3.1.11
remanufacture
action performed on equipment that involves a special process or re-machining
3.1.12
repair
action performed on equipment that involves replacement of parts, other than expendable parts, but excludes
remanufacture
3.1.13
serviceability
condition of a piece of equipment at any point in time that affects the ability of the equipment to perform its
function(s) as intended
3.1.14
special process
operation that can change or affect the mechanical properties, including toughness, of the materials used in
equipment
3.1.15
testing
action carried out on a piece of equipment to ensure that it can perform a required function
3.1.16
user
individual or company that uses equipment or material, or implements standards
3.2 Symbols
C coupling length
H vertical height of standpipe
s
L length of hose
H
L length of hose travel
t
R minimum radius of bending hose
S 0,3 m (1 ft) allowance for hose length tolerance and contraction when internal pressure is applied
(see ISO 14693, 9.10.5)
Z height, from the top of the derrick floor to the end of hose at the swivel when the swivel is in its lowest
drilling position
3.3 Abbreviated terms
MT magnetic particle testing
NDT non-destructive testing
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PSL product specification level
PT liquid penetrant testing
RT radiographic testing
UT ultrasonic testing
4 General principle
4.1 Procedure
4.1.1 General
Users/owners of hoisting and drilling equipment shall establish written procedures for inspection, maintenance,
repair and remanufacture of each item of equipment.
4.1.2 Procedure development
4.1.2.1 User/owner and manufacturer joint procedure development
The user/owner and manufacturer should jointly develop and update inspection, maintenance, repair and
remanufacture procedures consistent with equipment application, loading, work environment, usage, and
operational conditions.
These factors may change as a result of new technology, product improvements or fundamental changes in
service conditions.
Where necessary the user/owner should consult the manufacturer for advice and comment on these
procedures.
The user/owner shall consult the manufacturer on all aspects of remanufacture.
4.1.2.2 User/owner procedure development
If the manufacturer of the equipment no longer exists or is unable for any reason to provide suitable
recommendations, the user/owner shall develop documented inspection, maintenance, repair and
remanufacture procedures consistent with widely accepted industry practices, taking into account equipment
application, loading, work environment, usage, and operational conditions.
4.1.2.3 Parts and tooling
NDT, maintenance, and dismantling equipment shall be properly selected and adapted to the parts to be
inspected and maintained.
4.2 Personnel qualification
4.2.1 NDT personnel qualification levels
4.2.1.1 Qualification
Inspectors shall be aware of the type of equipment to be evaluated and the NDT methods to apply.
The users/owners shall verify that the NDT inspector has the following information:
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⎯ assembly drawings and drawings identifying critical areas;
⎯ rejection criteria.
In addition, the users/owners may provide the history of grinding or remanufacture, if available.
In the absence of critical area drawings, all areas of primary load carrying components shall be considered
critical.
These data shall be used by the inspector to adapt the inspection procedure.
4.2.1.2 Certification
The NDT inspector shall be certified in accordance with ISO 9712 or by other recognized NDT certification
programmes or standards.
NOTE For the purposes of this International Standard, ISO 9712 is equivalent to ASNT SNT-TC-1A [4].
4.2.2 Welding personnel qualification levels
Welders shall be qualified to a recognized standard.
5 Inspection and maintenance
5.1 General
5.1.1 Criteria
Inspection and maintenance are closely linked. Inspection and maintenance actions may be initiated based on,
but not limited to, one or more of the following criteria:
⎯ specific time intervals;
⎯ measurable wear limits;
⎯ manufacturer’s recommendations regarding maintenance;
⎯ load cycle accumulation;
⎯ non-performance of equipment;
⎯ environment;
⎯ experience (history);
⎯ regulatory requirements.
5.1.2 Safety considerations
Operators shall review safety considerations applicable to the site where the maintenance activity is
performed.
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5.2 Maintenance
5.2.1 General
Maintenance of equipment consists of actions such as adjustments, cleaning, lubrication, and replacement of
expendable parts. The complexity of these activities and the safety risks involved shall be considered in the
assignment of appropriate resources such as facilities, equipment and qualified personnel.
5.2.2 Procedures
In addition to the procedures developed in accordance with 4.1, the manufacturer should define any special
tools, materials, measuring and inspection equipment, and personnel qualifications necessary to perform the
maintenance. The manufacturer should also specify those procedures that should be performed solely by the
manufacturer, either within the manufacturer's facility or within another approved facility.
5.2.3 Periodic maintenance schedules
The user/owner of the equipment shall develop schedules of maintenance based on experience and the
following factors:
⎯ environment;
⎯ load cycles;
⎯ regulatory requirements;
⎯ operating time;
⎯ manufacturer’s instructions regarding maintenance;
⎯ testing;
⎯ repairs;
⎯ remanufacture.
Long-term planning shall be adjusted in order not to interfere unnecessarily with the running operations.
5.3 Inspection
5.3.1 General
The existence of cracks can indicate severe deterioration and impending failure. Their detection, identification
and evaluation require accurate inspection methods.
Prompt attention is then required to remove the equipment from service immediately or to provide appropriate
service and/or repair.
Caution shall be exercised to take into account the increased susceptibility to brittle fracture of many steels
when operating at low temperatures.
If any manufacturing defects are discovered, they should be reported to the manufacturer or supplier.
ISO/DIS 13534
5.3.2 Inspection categories
5.3.2.1 General
The objective of these inspections is to detect service defects and possible hidden manufacturing defects.
Inspection results shall be reported on equipment files and drawings.
5.3.2.2 Category I
This category involves observing the equipment during operation for indications of inadequate performance.
When in use, equipment shall be visually inspected on a daily basis for cracks, loose fits or connections,
elongation of parts, and other signs of wear, corrosion or overloading. Any equipment found to show cracks,
excessive wear, etc., shall be removed from service for further examination.
The equipment shall be visually inspected by a person knowledgeable in that equipment and its function.
5.3.2.3 Category II
This is Category I inspection plus further inspection for corrosion, deformation, loose or missing components,
deterioration, proper lubrication, visible external cracks, and adjustment.
5.3.2.4 Category III
This is Category II inspection plus further inspection, which should include NDT of critical areas and may
involve some disassembly to access specific components and to identify wear that exceeds the
manufacturer's allowable tolerances.
5.3.2.5 Category IV
This is Category III inspection plus further inspection for which the equipment is disassembled to the extent
necessary to conduct NDT of all primary load carrying components as defined by manufacturer.
Equipment shall be:
⎯ disassembled in a suitably equipped facility to the extent necessary to permit full inspection of all primary
load carrying components and other components that are critical to the equipment;
⎯ inspected for excessive wear, cracks, flaws and deformations.
Corrections shall be made in accordance with the manufacturer's recommendations.
Prior to Category III and Category IV inspections, all foreign material such as dirt, paint, grease, oil, scale, etc.
shall be removed from the concerned parts by a suitable method (e.g. paint stripping, steam cleaning, grit
blasting).
5.3.3 Frequency
5.3.3.1 Periodic inspection
The user/owner of the equipment should develop schedules of inspection based on experience, the
manufacturer's recommendations, and one or more of the following factors:
⎯ environment;
⎯ load cycles;
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⎯ regulatory requirements;
⎯ operating time;
⎯ testing;
⎯ repairs;
⎯ remanufacture.
As an alternative, the user/owner may use Table 1 guidelines. Long-term planning shall be adjusted in order
not to interfere unnecessarily with the running operations.
5.3.3.2 Non-periodic inspection
A complete, on job, shut down inspection equivalent to the periodical Category III or Category IV (for the
concerned equipment) should be made before (if anticipated) and after critical jobs (e.g. running heavy casing
strings, jarring, pulling on stuck pipes and/or operating at extreme low temperatures).
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Table 1 — Periodic inspection and maintenance — Categories and frequencies
Frequency
days months years
Equipment
1 7 1 3 6 1 2 5
Inspection category
Crown-block sheaves and
I II III IV
bearings
Drilling hooks (other than
I II III IV
sucker-rod hooks)
Travelling blocks, hook block
I II III IV
and block-to-hook adapter
Connectors and link adapters I II III IV
Tubing hooks and sucker-rod
I II III IV
hooks
Elevator links I II III IV
Casing elevators, tubing
elevators, drill-pipe elevators II III IV
and drill-collar elevators;
Sucker-rod elevators II III IV
Rotary swivel-bail adapters I II III IV
Rotary swivels I II III IV
Power swivels I II III IV
Power subs I II III IV
Spiders I II III IV
Dead-line tie-down/wireline
I II III IV
anchors
Drill-string motion compensators II III IV
Kelly spinners I II III IV
Riser- and wellhead- running
II III IV
tools
Safety clamps II IV
Rotary tables I II III IV
Rotary bushings I II IV
API rotary slip, 4” taper II III IV
Rotary slips not having a taper
II III IV
of 4” per ft (33,333 cm per m)
Rotary hoses I II III
Slush pumps I II III
Draw works I II III IV
Spiders II III IV
Manual tongs II III IV
BOP handling systems II III IV
NOTE The above recommended frequencies only apply for equipment in use during the specified period.
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ISO/DIS 13534
5.3.4 Inspection of remanufactured components
5.3.4.1 Unless specific and more stringent recommendations apply, welds of primary load carrying
components shall be inspected as follows:
a) immediately after grinding;
b) after welding, but no sooner than 24 h after the part has reached ambient temperature;
c) in service, after a period of time to be specified in the user/owner/manufacturer's procedures except
(unless otherwise recommended by the manufacturer) for non accessible inner parts remanufactured
under the full guarantee of the manufacturer.
5.3.4.2 The same NDT methods and procedures that detected the initial defects shall be used after
remanufacture. In the event of remanufacture of primary load carrying components by welding, at least two of
the most appropriate of the following methods shall apply with regard to 5.3.4.1 (b):
a) MT, for ferromagnetic materials, or PT, for non-ferromagnetic materials, to detect possible surface
defects;
b) UT to detect possible defects below the surface, or RT may be used as an alternative to UT if shown to
be at least as effective as UT on the same configuration;
c) proof load test in accordance with 8.3, followed by surface NDT of the tested component(s).
Other NDT techniques applied to hoisting and drilling equipment shall be submitted for the specific approval of
both user/owner and manufacturer.
5.3.5 Results of inspections
5.3.5.1 Acceptance criteria
Acceptance criteria shall be established based on experience and manufacturer's recommendations. Worn
equipment that does not meet the acceptance criteria shall not be accepted for operation.
5.3.5.2 Rejected equipment
Rejected equipment shall be marked and removed from service.
5.3.5.3 Surface indications
Surface indications identified by NDT may be allowable or non-allowable depending on their size, shape and
location, as defined by the manufacturer.
5.3.5.4 Allowable surface indications
Allowable surface indications are surface indications of such a size, shape and location that they need not be
removed.
5.3.5.5 Non-allowable surface indications
Non-allowable surface indications shall be classified as follows.
a) Minor surface indications – Minor surface indications may be removed by filing or grinding if this can be
achieved within the limits specified by the manufacturer, otherwise they shall be classified as major
surface indications. Caution should be exercised to prevent heating to an extent that could change the
mechanical properties, including toughness, of the material.
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b) Major surface indications – Major surface indications, which require material removal beyond the limits
specified by the manufacturer, should be corrected by remanufacture.
5.3.6 Inspection and maintenance (lubrication) of wire rope
Inspection and maintenance (lubrication) of wire rope used in hoisting shall be carried out on a regular basis.
API RP 9B may be consulted for further information on inspection and maintenance of wire rope.
6 Repair
6.1 Procedures
Manufacturers should provide adequate information to allow the equipment user/owner to identify the nature
of repairs that may be required. Repairs shall be performed using methods or procedures established in
accordance with 4.1.
6.2 Bearings
Anti-friction bearings play an important part in the serviceability of equipment. The most likely causes of the
need for bearing replacement are very loose or bent cages (rolling element retainers), corrosion, abrasion,
inadequate (or improper) lubrication and spalling due to fatigue. Excessive clearance may indicate improper
adjustment or assembly and should be corrected. Repair of anti-friction bearings should not be attempted by
field or shop personnel. The equipment manufacturer should be consulted in the event of unexplained or
repeated bearing failure.
6.3 Replacement parts
All replacement primary load carrying components shall meet or exceed the original manufacturer's criteria
and the following requirements:
a) the primary load carrying components shall be subject to the same minimum requirements and standards
as the original equipment components;
b) the documentation and traceability requirements shall be the same as for the original equipment
components.
7 Remanufacture
7.1 Procedures
Remanufacture of equipment shall be performed using methods and procedures developed in accordance
with 4.1. The material used for the remanufacture shall be qualified to the manufacturer's requirements for
mechanical properties, ductility and toughness. The equipment rating resulting from remanufacture should be
in accordance with the equipment manufacturer's recommendations. Equipment that cannot be
remanufactured shall be destroyed.
If welding is necessary, it shall be performed in accordance with a written procedure that has been qualified in
accordance with a recognized standard.
7.2 Verification
Following remanufacture, verification shall be performed in accordance with 5.3.4.
12 © ISO 2008 – All rights reserved
ISO/DIS 13534
8 Load testing
8.1 General
Two types of load test are described in this International Standard, as follows in 8.2 and 8.3.
8.2 Performance load test
A performance load test may be used to verify the function of the equipment and/or its ability to perform under
specific conditions or in conjunction with other equipment or materials (e.g. it may be used to determine the
effects of gripping a specific pipe with a given elevator). A performance test may consist of any number of
cycles (as needed) of loads up to, but not exceeding, the rated load of the equipment under test.
8.3 Proof load test
A proof load test is performed by applying a load equal to 1,5 times the rated load of the equipment for a
period of not less than 5 min. Proof load tests should not consist of more than one cycle and shall not be used
in lieu of performance load tests. Hoisting equipment and drilling equipment (as applicable) should be proof
load tested only once following manufacture or remanufacture, since loads above the rated load may cause
cumulative (fatigue) damage. A proof load test shall be followed by surface NDT. Materials that are prone to
delayed cracking should be subjected to surface NDT no earlier than 24 h after proof load testing.
9 Documentation and records
9.1 General
The user/owner shall maintain an equipment file containing pertinent information regarding the equipment.
The equipment file should include the following:
a) documentation delivered by the manufacturer;
b) documentation established by the user/owner during the life of the equipment.
9.2 User/owner equipment file
9.2.1 General
The user/owner shall build, for each item of equipment, equipment file which includes the following information,
where available:
a) equipment description, type and style, serial number, PSL, specifications, manufacturer;
b) nominal capacities;
c) list of components and assembly drawings, highlighting the steel grades, PSL, and minimum service
temperature of critical components (critical areas shall be clearly defined);
d) categories/frequencies of recommended inspection/maintenance and related safety measures;
e) repairable defects with their (maximal) dimensions and location (as applicable);
f) activity records;
g) effective running time (when possible) and critical jobs.
ISO/DIS 13534
9.2.2 Identification/traceability
Unit serial number or identification marking provided by the manufacturer should be maintained on the
equipment. Identification marking shall be provided by the user/owner for unidentified equipment. Serial
numbers or identification marking shall be recorded in the equipment file.
9.2.3 History
Changes in equipment status that could affect equipment safety, serviceability or maintenance should be
recorded in the equipment file.
9.3 Activity records
Records of Category III and Category IV inspections shall be entered in the equipment file as well as any load
test data related to or indicating the load carrying capacity of the equipment.
Entries describing repair, remanufacture and testing activities shall be included in the user/owner equipment
file.
Records shall indicate:
a) significant defects (type, dimensions) reported on a drawing;
b) location and extent of repairs;
c) NDT methods and results;
d) primary load carrying components replaced or remanufactured;
e) the date and the name of the responsible person(s) involved in the inspection, maintenance, repair or
remanufacture.
14 © ISO 2008 – All rights reserved
ISO/DIS 13534
Annex A
(normative)
Recommended practice operating limits, inspection, care, and use of
cement hose, drilling mud vibrator and jumper hose, and rotary hose
A.1 General
A.1.1 Scope
Annex A covers all types of hoses in 9.10 of ISO 14693. The definitions of terms contained in Clause 3 and
9.10.1 of ISO 14693 shall apply.
A.1.2 Guidelines
Flexible hoses shall be selected, fabricated, tested, cleaned, and installed in accordance with the following
guidelines.
⎯ The use of flexible hoses shall be kept to an absolute minimum required to compensate for vibration,
thermal expansion and contraction, misalignment, or relative movement required between the hose end
terminations.
⎯ Flexible hoses shall have a working pressure equal to or exceeding the piping system into which they are
installed. The minimum burst pressure of flexible hoses shall be a minimum of four times the working
pressure of the hose as specified by the hose manufacturer.
⎯ Swivel-type end fittings that are widely available are recommended to be installed at each end of the hose
to prevent hose twisting during installation and removal. No galvanized or reusable type hose end fittings
shall be used, and no Teflon tape shall be applied to any pressure sealing threaded connections, such as
NPT (national pipe thread) threads.
⎯ Raw hose body material used to fabricate hose assemblies shall not be older than five years from the
date of manufacture, and shall be suitable for and compatible with the type of media being conveyed.
⎯ Paint should not be applied to the outside of hose assemblies at any time.
⎯ All hose assemblies shall be internally cleaned to the extent necessary after pressure testing to ensure
that any contamination inside the hose assembly will not adversely affect system operation. Hose
assemblies shall be capped and sealed after testing and cleaning.
⎯ When installing hose assemblies, they shall be routed and secured in such a manner that will avoid
kinking or bends in the hose body that are less than the published minimum bending radius. Additional
protection for the hose outer cover shall be provided in way of contact with surfaces subject to vibration.
⎯ Each hose assembly shall be pressure tested to a minimum of 1,5 times the working pressure of the hose
body prior to cleaning. Water should be used as the pressure testing media.
⎯ When hose assemblies are fabricated by a qualified third party, the user shall request that the above
requirements shall apply, and that a certificate be issued for each hose assembly to verify that such hose
assemblies comply with the above requirements with the test pressure specified on the certificate. Each
certificate should have a unique certificate number.
ISO/DIS 13534
⎯ A list of all hose assemblies utilized in a system is recommended to be maintained by the user to allow
prefabrication of hose assemblies for replacement. Such a list should specify as a minimum, the hose
manufacturer and part number, type and part number of the end fittings, overall length, and the working
pressure of the hose assembly. If any hose assemblies are fabricated by a third party, the certificate
number for each hose assembly should be included on this list.
A.2 Hose length
A.2.1 Rotary hose length
In order to avoid kinking rotary hose, the length of hose and height of standpipe should be such that while
raising or lowering the travelling equipment, the bending radius of the hose will not be less than the value of
the minimum bending radius (MBR) provided in Table 7 and C.1 of ISO 14693 at the swivel when the
travelling equipment is in its lowest drilling position and at the standpipe when the travelling equipment is in its
highest drilling position. The recommended length of rotary hose is derived by Equation A.1 (see Figure A.1).
L
t
L = +πR+ 2C+S (A.1)
H
where
L is the length of hose, measured in metres (feet), m (ft);
H
L is the length of hose travel, measured in metres (feet), m (ft);
t
R is the minimum radius of bending hose (see ISO 14693, Table 7 and C.1 for MBR value), measured
in metres (feet), m (ft);
NOTE The MBR for certain hoses may be less than the value provided in this table, m (ft).
C is the coupling length, measured in metres (feet), m (ft);
S is the 0,3 m (1 ft) allowance for hose length tolerance and contraction when internal pressure is
applied (see ISO 14693, 9.10.5).
Whenever it is necessary to operate with hoses that do not meet the optimum length requirements derived
from the formula above, the user should select a hose that is longer than the optimum length. In these cases,
the user should determine whether a longer hose could cause safety hazards by interfering with personnel on
the drill floor. If such is the case, the user should make adjustments to either or both the height of the
standpipe gooseneck and the hose termination on the travelling equipment, and repeat the calculations with
the formula provided until the optimum hose length to be utilized is determined.
A.2.2 Changes to hose length as a result of pressurization
The overall length of hoses at atmospheric pressure will probably change as pressure is applied (see 9.10.4
and 9.10.5 of ISO 14693). The user shall ensure that sufficient hose length is provided between connection
points to avoid overstressing the hose when it is under pressure.
A.3 Mud standpipe height
The recommended standpipe height is derived by calculation using Equation A.2 (see Figure A.1).
L
t
H = +Z (A.2)
s
16 © ISO 2008 – All rights reserved
ISO/DIS 13534
where
H is the vertical height of standpipe, measured in metres (feet), m (ft);
s
L is the length of hose travel, measured in metres (feet), m (ft);
t
Z is the height from the top of the derrick floor to the end of hose at the swivel when the swivel is in
its lowest drilling position, measured in metres (feet), m (ft).
NOTE When the actual length of hose is greater than the length calculated in Equation A.2, increase the standpipe
height by one-half the difference between the actual length and the calculated length.
A.4 Hose end connections
9.10.6.2 of ISO 14693 specifies that hose end connections may be affixed to hose couplings with line pipe
threads per API Spec 5B [5] for hose assemblies with a working pressure rating of 34
...
PROJET DE NORME INTERNATIONALE ISO/DIS 13534
ISO/TC 67/SC 4 Secrétariat: ANSI
Début de vote: Vote clos le:
2008-02-21 2008-07-21
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION • МЕЖДУНАРОДНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ • ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION
Industries du pétrole et du gaz naturel — Équipement de forage
et de production — Vérification, maintenance, réparation et
réusinage du matériel de levage
Petroleum and natural gas industries — Drilling and production equipment — Inspection, maintenance, repair
and remanufacture of hoisting equipment
[Révision de la première édition (ISO 13534:2000)]
ICS 75.180.10
ENQUÊTE PARALLÈLE ISO/CEN
Le Secrétaire général du CEN a informé le Secrétaire général de l'ISO que le présent ISO/DIS couvre un
sujet présentant un intérêt pour la normalisation européenne. Conformément au mode de
collaboration sous la direction de l'ISO, tel que défini dans l'Accord de Vienne, une consultation
sur cet ISO/DIS a la même portée pour les membres du CEN qu'une enquête au sein du CEN sur
un projet de Norme européenne. En cas d'acceptation de ce projet, un projet final, établi sur la base
des observations reçues, sera soumis en parallèle à un vote de deux mois sur le FDIS au sein de l'ISO et
à un vote formel au sein du CEN.
La présente version française de ce document correspond à la version anglaise qui a été
distribuée précédemment, conformément aux dispositions de la Résolution du Conseil 15/1993.
Pour accélérer la distribution, le présent document est distribué tel qu'il est parvenu du
secrétariat du comité. Le travail de rédaction et de composition de texte sera effectué au
Secrétariat central de l'ISO au stade de publication.
To expedite distribution, this document is circulated as received from the committee secretariat.
ISO Central Secretariat work of editing and text composition will be undertaken at publication
stage.
CE DOCUMENT EST UN PROJET DIFFUSÉ POUR OBSERVATIONS ET APPROBATION. IL EST DONC SUSCEPTIBLE DE MODIFICATION ET NE PEUT
ÊTRE CITÉ COMME NORME INTERNATIONALE AVANT SA PUBLICATION EN TANT QUE TELLE.
OUTRE LE FAIT D'ÊTRE EXAMINÉS POUR ÉTABLIR S'ILS SONT ACCEPTABLES À DES FINS INDUSTRIELLES, TECHNOLOGIQUES ET
COMMERCIALES, AINSI QUE DU POINT DE VUE DES UTILISATEURS, LES PROJETS DE NORMES INTERNATIONALES DOIVENT PARFOIS ÊTRE
CONSIDÉRÉS DU POINT DE VUE DE LEUR POSSIBILITÉ DE DEVENIR DES NORMES POUVANT SERVIR DE RÉFÉRENCE DANS LA
RÉGLEMENTATION NATIONALE.
LES DESTINATAIRES DU PRÉSENT PROJET SONT INVITÉS À PRÉSENTER, AVEC LEURS OBSERVATIONS, NOTIFICATION DES DROITS DE
PROPRIÉTÉ DONT ILS AURAIENT ÉVENTUELLEMENT CONNAISSANCE ET À FOURNIR UNE DOCUMENTATION EXPLICATIVE.
©
Organisation internationale de normalisation, 2008
ISO/DIS 13534
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Web www.iso.org
Toute reproduction est soumise au paiement de droits ou à un contrat de licence.
Les contrevenants pourront être poursuivis.
©
ii ISO 2008 – Tous droits réservés
ISO/DIS 13534
Sommaire Page
Avant-propos.iv
Introduction.v
1 Domaine d'application.1
2 Références normatives .2
3 Termes, définitions, symboles et abréviations.3
3.1 Termes et définitions.3
3.2 Symboles.4
3.3 Abréviations .5
4 Principe général.5
4.1 Procédures .5
4.2 Qualification du personnel .6
5 Vérification et maintenance.6
5.1 Généralités .6
5.2 Maintenance .7
5.3 Vérification .8
6 Réparation .12
6.1 Procédures .12
6.2 Roulements .12
6.3 Pièces de rechange .12
7 Réusinage.12
7.1 Procédures .12
7.2 Vérification .13
8 Essais de charge .13
8.1 Généralités .13
8.2 Essai de performance sous charge .13
8.3 Essai de résistance à la compression.13
9 Documentation et enregistrements .13
9.1 Généralités .13
9.2 Dossier de l’équipement établi par l’utilisateur/le propriétaire.13
9.3 Enregistrements des opérations.14
Annexe A (normative) Pratique recommandée pour les limites d’exploitation, la vérification,
l’entretien et l’utilisation des flexibles pour ciment, des vibrateurs à boue de forage, des
tuyaux de boue flexibles et de forage .15
Annexe B (normative) Lignes directrices à l’intention de l’utilisateur relatives aux systèmes de
manutention des obturateurs de sécurité (BOP).24
Bibliographie.37
ISO/DIS 13534
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 13534 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 67, Matériel, équipement, structures en mer, pour
les industries du pétrole et du gaz naturel, sous-comité SC 4, Équipement de forage et de production en
collaboration avec le CEN/TC 12, Matériel, équipement et structures en mer pour les industries du pétrole, de
la pétrochimie et du gaz naturel.
iv © ISO 2008 – Tous droits réservés
ISO/DIS 13534
Introduction
La présente Norme internationale est basée sur l’API RP 8B, 7ème édition, de Mars 2002 [4] et l’API RP 7L,
1ère édition [2]. L’application de la présente norme internationale a pour objet le maintien de l’aptitude à
l’emploi et de l’utilisation en continu des équipements de levage et de forage fabriqués conformément à la
spécification API 8A [3], à l’ISO 13535, et à l’ISO 14693.
Dans la présente Norme internationale, pour plus de commodité, les grandeurs exprimées en unités du
système international sont dans la mesure du possible également exprimées en unités de mesure hors
système couramment utilisées aux Etats-Unis.
Il est recommandé que les utilisateurs de la présente norme internationale soient informés que des exigences
différentes ou complémentaires peuvent être nécessaires pour des applications particulières. La présente
norme internationale n'a pas pour intention d'empêcher un utilisateur d’employer des équipements, des
méthodes ou des solutions d'ingénierie alternatifs dans le cas de ces applications particulières. Ceci peut
particulièrement s'appliquer lorsqu'on se trouve en présence d'une technologie innovante ou en cours de
développement. Lorsqu'une autre solution est offerte, il est recommandé que le fournisseur identifie toutes les
différences avec la présente norme internationale et fournisse des détails.
PROJET DE NORME INTERNATIONALE ISO/DIS 13534
Industries du pétrole et du gaz naturel — Équipement de forage
et de production — Vérification, maintenance, réparation et
réusinage du matériel de levage
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale fournit des lignes directrices et traite des exigences relatives à la
vérification, à la maintenance, à la réparation et au réusinage du matériel de levage et de forage fabriqué
conformément à la spécification API 8A [3], à l’ISO 13535, ou à l’ISO 14693 et utilisé pour les opérations de
forage et de production, aux fins de maintien de l’aptitude à l’emploi de ce matériel.
NOTE Pour les besoins de la présente norme internationale, l’API RP 8C est équivalente à l’ISO 13535.
La présente Norme internationale couvre les équipements de levage et de forage suivants :
⎯ les poulies de moufles fixes et roulements ;
⎯ les moufles fixes et mobiles ;
⎯ les adaptateurs entre moufles et crochets ;
⎯ les pièces de connexion et d'adaptation pour bras élévateurs ;
⎯ les crochets de forage ;
⎯ les crochets pour tubes de production et barres de pompage ;
⎯ les bras élévateurs ;
⎯ les élévateurs pour tubes de cuvelage, de production, tiges et masse-tiges de forage ;
⎯ les élévateurs pour barres de pompage ;
⎯ les adaptateurs d'œillets de têtes d'injection rotary ;
⎯ les têtes d'injection rotary ;
⎯ les têtes d'injection rotary motorisées ;
⎯ les raccords motorisés ;
⎯ les attaches de brin mort et les réas ;
⎯ les compensateurs de pilonnement en ligne ;
⎯ les équipements de vissage de tiges ;
⎯ les outils de pose des colonnes de montée ;
ISO/DIS 13534
⎯ les outils de pose des têtes de puits ;
⎯ les colliers de sûreté (utilisés ou non comme équipement de levage) ;
⎯ les tables de rotation ;
⎯ les coussinet portants de la table de rotation ;
⎯ les flexibles pour boue et ciment à haute pression ;
⎯ les systèmes de manutention des obturateurs de sécurité (BOP)
⎯ les pompes à boue ;
⎯ le treuil principal de l’installation de forage rotary ;
⎯ les colliers à coins pour tubes de cuvelage, de production, tiges et masse-tiges de forage conçus pour
être installés sur ou au-dessus des coussinets portants principaux de la table de rotation ou de la table de
rotation elle-même ;
⎯ les colliers à coins pour tubes de cuvelage, de production, tiges et masse-tiges de forage conçus pour
être installés totalement ou partiellement à l’intérieur des coussinets portants principaux de la table de
rotation ou de la table de rotation elle-même ;
⎯ les coins de retenue pour tiges conçus pour être utilisés dans les bols de rotation classiques munis d'un
cône API de 33,333 cm par mètre (4 pouces par pied) ;
⎯ les dispositifs de retenue à coins manuels utilisant des coins de retenue pour tiges API ne pouvant être
utilisés comme élévateurs, installés sur ou au-dessus des coussinets portants principaux de la table de
rotation ou de la table de rotation elle-même ;
⎯ les dispositifs de retenue à coins manuels utilisant des coins de retenue pour tiges dépourvus de cône de
33,333 cm par mètre (4 pouces par pied) ne pouvant être utilisés comme élévateurs, installés sur ou au-
dessus des coussinets portants principaux de la table de rotation ou de la table de rotation elle-même ;
⎯ les coins de retenue pour tiges dépourvus de cône de 33,333 cm par mètre (4 pouces par pied) conçus
pour être utilisés à l’intérieur des dispositifs de retenue à coins manuels ;
⎯ les colliers à coins à ressort, pneumatiques ou hydrauliques munis de cales intégrales ne pouvant être
utilisés comme élévateurs, installés sur ou au-dessus des coussinets portants principaux de la table de
rotation ou de la table de rotation elle-même ;
⎯ les colliers à coins à ressort, pneumatiques ou hydrauliques munis de cales intégrales ne pouvant être
utilisés comme élévateurs, installés totalement ou partiellement à l’intérieur de la table de rotation ;
⎯ les clés à main.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l’application du présent document. Pour les
références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel.
ISO 13535, Industries du pétrole et du gaz naturel — Équipements de forage et de production — Équipement
de levage.
2 © ISO 2008 – Tous droits réservés
ISO/DIS 13534
ISO 14693, Industries du pétrole et du gaz naturel — Équipement de forage et d'entretien des puits.
1)
API RP 2D, Operation and Maintenances for Offshore Cranes .
API RP 9B, Application, Care, and Use of Wire Rope for Oil Field Service.
API RP 54, Occupational Safety for Oil and Gas Well Drilling and Servicing Operations.
2)
ASTM 106, Standard Specification for Seamless Carbon Steel pipe for High-Temperature Service .
3 Termes, définitions, symboles et abréviations
3.1 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1.1
zone critique
zone d’un composant porteur primaire soumise à d’importantes contraintes et définie comme tel par le
fabricant
3.1.2
pièces consommables
pièces qui s’usent entièrement ou sont normalement consommées lors du service
EXEMPLE Joints, garnitures, filtres, emballages, courroies en V, couvercles, dispositifs de protection, reniflards,
purges, matériel et attaches divers.
3.1.3
vérification
comparaison de la conformité d’un équipement à des normes données, suivie d’une détermination des actions
requises
3.1.4
essai de performance sous charge
essai consistant à soumettre un équipement à une charge inférieure ou égale à sa charge nominale dans des
conditions contrôlées et surveillées, afin de vérifier son fonctionnement ou ses performances dans des
conditions particulières ou lorsque ce dernier est utilisé conjointement avec un autre équipement
3.1.5
essai de résistance à la compression
essai consistant à soumettre un équipement à une charge égale à au moins 1,5 fois sa charge nominale,
dans des conditions contrôlées et surveillées, afin de vérifier son aptitude à l’emploi
3.1.6
maintenance
ensemble des opérations de vérification, de réglage, de nettoyage, de lubrification, d’essai et de
remplacement des pièces consommables qui sont nécessaires au maintien de l’aptitude à l’emploi d’un
équipement
1) American Petroleum Institute; 1220 L St. N.W.; Washington, DC 20005; USA.
2) American Society for Testing and Materials; 100 Barr Harbor Dr.; West Conshohocken, PA 19428; USA.
ISO/DIS 13534
3.1.7
fabricant
personne physique ou morale qui fabrique ou transforme les équipements ou le matériel couverts par la
présente norme internationale
3.1.8
propriétaire
personne physique ou morale détentrice des titres de propriété d’un équipement
3.1.9
charge principale
charge axiale qui s’exerce sur l’équipement en service
3.1.10
composant porteur principal
composant de l’équipement qui porte la charge principale
3.1.11
réusinage
opération réalisée sur un équipement incluant un procédé spécifique ou un nouvel usinage
3.1.12
réparation
opération réalisée sur un équipement incluant le remplacement de pièces autres que les pièces
consommables, à l’exclusion du réusinage
3.1.13
aptitude à l’emploi
état d’une pièce d’équipement à tout instant qui affecte la capacité de l’équipement à remplir sa ou ses
fonctions
3.1.14
procédé spécifique
opération pouvant modifier ou affecter les propriétés mécaniques, y compris la dureté, des matériaux
composant l’équipement
3.1.15
mise à essai
opération réalisée sur une pièce d’équipement dans le but de vérifier qu’elle assure une fonction donnée
3.1.16
utilisateur
personne morale ou physique qui utilise l’équipement ou le matériel, ou met en œuvre les normes
3.2 Symboles
C longueur de couplage
H hauteur verticale de la colonne montante
s
L longueur du flexible
H
L longueur de déplacement du flexible
t
R rayon de courbure minimal du flexible
S marge de 0,3 m (1 ft) pour tenir compte de la tolérance sur la longueur du flexible et du
rétrécissement sous l’action de la pression interne (voir en 9.10.5 de l’ISO 14693)
4 © ISO 2008 – Tous droits réservés
ISO/DIS 13534
Z hauteur mesurée entre le sommet du plancher de travail du derrick et l’extrémité du flexible côté tête
d’injection lorsque cette dernière est dans la position de forage la plus basse
3.3 Abréviations
MT essais par magnétoscopie (en anglais magnetic particle testing)
END essais non destructifs
PSL niveau de spécification de produits
PT essais à l’aide de pénétrant liquide
RT essais par magnétoscopie
UT essais aux ultrasons
4 Principe général
4.1 Procédures
4.1.1 Généralités
Les utilisateurs/propriétaires d’équipement de levage et de forage doivent mettre en place des procédures
écrites de vérification, de maintenance, de réparation et de réusinage pour chacun des équipements.
4.1.2 Élaboration des procédures
4.1.2.1 Élaboration de procédures issues de la collaboration entre utilisateur/propriétaire et
fabricant
Il convient que l’utilisateur/le propriétaire et le fabricant élaborent et mettent à jour conjointement des
procédures de vérification, de maintenance, de réparation et de réusinage en cohérence avec l’application de
l’équipement, les charges, l’environnement de travail, l’utilisation et les conditions d’exploitation.
Ces facteurs peuvent varier du fait du progrès technologique, d’améliorations apportées aux produits ou de
modifications fondamentales des conditions de service.
Le cas échéant, il convient que l’utilisateur/le propriétaire consulte le fabriquant pour obtenir des conseils et
des commentaires sur ces procédures.
L’utilisateur/le propriétaire doit consulter le fabriquant sur tous les aspects liés au réusinage.
4.1.2.2 Élaboration des procédures par l’utilisateur/le propriétaire
Si le fabriquant de l’équipement n’existe plus ou si, pour une raison quelconque, il n’est pas en mesure de
fournir les recommandations appropriées, l’utilisateur/le propriétaire doit élaborer des procédures
documentées de vérification, de maintenance, de réparation et de réusinage conformes aux pratiques de
l’industrie communément acceptées, en tenant compte de l’application de l’équipement, des charges, de
l’environnement de travail, de l’utilisation et des conditions d’exploitation.
ISO/DIS 13534
4.1.2.3 Pièces et outils
L’équipement utilisé pour les essais non destructifs, la maintenance et le démontage doit être correctement
choisi et doit être adapté aux pièces à vérifier et à maintenir.
4.2 Qualification du personnel
4.2.1 Niveaux de qualification du personnel en charge des essais non destructifs
4.2.1.1 Qualification
Le personnel de vérification doit connaître le type d’équipement à évaluer et les méthodes d’essais non
destructifs à appliquer.
Les utilisateurs/les propriétaires doivent vérifier que le personnel de vérification en charge des essais non
destructifs dispose des informations suivantes :
⎯ les plans de montage et les plans permettant d’identifier les zones critiques ;
⎯ les critères de rejet.
En outre, les utilisateurs/les propriétaires peuvent, le cas échéant, fournir l’historique de meulage ou de
réusinage.
A défaut de plans localisant les zones critiques, toutes les zones de composants porteurs principaux doivent
être considérées comme critiques.
Ces données doivent être utilisées par le personnel de vérification pour adapter le mode opératoire de
vérification.
4.2.1.2 Certification
Le personnel de vérification en charge des essais non destructifs doit être certifié ISO 9712 ou selon d’autres
programmes ou normes de certification reconnus pour les essais non destructifs.
NOTE Pour les besoins de la présente norme internationale, l’ISO 9712 est équivalente à l'ASNT SNT-TC-1A [4].
4.2.2 Niveaux de qualification du personnel de soudage
Le personnel de soudage doit être qualifié selon une norme reconnue.
5 Vérification et maintenance
5.1 Généralités
5.1.1 Critères
La vérification et la maintenance sont étroitement liées. Les opérations de vérification et de maintenance
peuvent être initiées sur la base, mais sans s’y limiter, d’un ou plusieurs des critères suivants :
⎯ des intervalles prédéfinis ;
⎯ des limites d’usure mesurables ;
6 © ISO 2008 – Tous droits réservés
ISO/DIS 13534
⎯ des recommandations du fabricant relatives à la maintenance ;
⎯ l’accumulation des cycles de charge ;
⎯ du dysfonctionnement de l’équipement ;
⎯ l’environnement ;
⎯ l’expérience (historique) ;
⎯ des exigences réglementaires.
5.1.2 Considérations relatives à la sécurité
Les opérateurs doivent passer en revue les considérations relatives à la sécurité applicables au site sur lequel
sont réalisées les opérations de maintenance.
5.2 Maintenance
5.2.1 Généralités
Par « maintenance des équipements », on entend les opérations comme le réglage, le nettoyage, la
lubrification et le remplacement des pièces consommables. La complexité de ces opérations et les risques
pour la sécurité qu’elles impliquent doivent être pris en compte dans le déploiement des ressources adaptées
(installations, équipement, personnel qualifié, etc.).
5.2.2 Procédures
Outre les procédures élaborées conformément aux instructions données en 4.1, il convient que le fabricant
définisse tous les outils spéciaux, le matériel, les équipements de mesure et de vérification et les
qualifications du personnel nécessaires à la maintenance. Il convient qu’il spécifie également les procédures
qu’il est recommandé que seul le fabricant réalise, au sein de ses propres installations ou au sein d’autres
installations homologuées.
5.2.3 Programmes de maintenance périodique
L’utilisateur/le propriétaire de l’équipement doit mettre en place des programmes de maintenance basés sur
l’expérience et les facteurs suivants :
⎯ l’environnement ;
⎯ les cycles de charge ;
⎯ les exigences réglementaires ;
⎯ le temps d’exploitation ;
⎯ les instructions du fabricant en matière de maintenance ;
⎯ les essais ;
⎯ les réparations ;
⎯ le réusinage.
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La planification sur le long terme doit être définie de sorte à ne pas interférer indûment avec les opérations
d’exploitation.
5.3 Vérification
5.3.1 Généralités
L’existence de fissures peut indiquer l’existence de graves détériorations et annoncer une rupture. Leur
détection, leur identification et leur évaluation requièrent des méthodes de vérification précises.
Il est alors nécessaire de mettre l’équipement immédiatement hors service ou de procéder aux opérations
d’entretien et/ou de réparation requises.
Une prudence particulière doit être observée afin de prendre en compte la sensibilité accrue aux ruptures
fragiles de l’acier en exploitation à basse température.
Si des défauts de fabrication sont détectés, il convient de les signaler au fabricant ou au fournisseur.
5.3.2 Catégories des vérifications
5.3.2.1 Généralités
Ces vérifications visent à détecter les défauts induits en service et les éventuels défauts de fabrication
cachés.
Les résultats de vérifications doivent être compilés sous forme de dossiers et de plans de l’équipement.
5.3.2.2 Catégorie I
Cette catégorie inclut l’observation de l’équipement en service à la recherche de signes de
dysfonctionnement.
Lorsqu’il est utilisé, l’équipement doit faire l’objet d’une vérification visuelle au quotidien à la recherche de
fissures, de déréglages ou de desserrage des connexions, d’allongement des pièces et de tout autre signe
d’usure, de corrosion ou de surcharge. Les équipements qui s’avèrent présenter des fissures, une usure
excessive, etc., doivent être mis hors service pour procéder à des vérifications supplémentaires.
L’équipement doit être soumis à vérification visuelle par du personnel compétent, ayant une bonne
connaissance de l’équipement en question et de son fonctionnement.
5.3.2.3 Catégorie II
Cette catégorie inclut les vérifications de catégorie I plus les vérifications à la recherche de corrosion,
d’allongement, de composants manquants ou présentant du jeu, de détériorations, de lubrification
insuffisante, de fissures externes visibles et de déréglages.
5.3.2.4 Catégorie III
Cette catégorie inclut les vérifications de catégorie II plus des vérifications supplémentaires, il est
recommandé que ces dernières incluent les essais non destructifs sur les zones critiques et peuvent
également inclure les démontages nécessaires pour accéder à des composants particuliers et vérifier que
l’usure n’est pas supérieure aux tolérances autorisées du fabricant.
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5.3.2.5 Catégorie IV
Cette catégorie inclut les vérifications de catégorie III plus les vérifications supplémentaires pour lesquelles il
est procédé au démontage nécessaire pour pouvoir réaliser les essais non destructifs sur tous les
composants porteurs principaux définis par le fabriquant de l’équipement.
L’équipement doit être :
⎯ démonté dans une installation munie des équipements nécessaires jusqu’à pouvoir procéder à la
vérification de tous les composants porteurs principaux et des autres composants critiques de
l’équipement ;
⎯ soumis à vérification à la recherche d’usure excessive, de fissures, de défauts et d’allongements.
Les corrections doivent être réalisées conformément aux recommandations du fabricant.
Avant de procéder aux vérifications des catégories III et IV, les pièces concernées doivent être exemptes de
tout matériau étranger (saletés, peintures, graisse, huile, tartre, etc.). A cet effet, une méthode adaptée doit
être employée (grattage de la peinture, nettoyage à la vapeur, grenaillage).
5.3.3 Fréquence
5.3.3.1 Vérification périodique
Il convient que l’utilisateur/le propriétaire de l’équipement mette en place des programmes de vérification
basés sur l’expérience, les recommandations du fabricant et les facteurs suivants :
⎯ l’environnement ;
⎯ les cycles de charge ;
⎯ les exigences réglementaires ;
⎯ le temps d’exploitation ;
⎯ les essais ;
⎯ les réparations ;
⎯ le réusinage.
L’utilisateur/le propriétaire peut aussi utiliser les lignes directrices présentées dans le tableau 1. La
planification sur le long terme doit être définie de sorte à ne pas interférer indûment avec les opérations
d’exploitation.
5.3.3.2 Vérification non périodique
Il convient de procéder à une vérification complète sur la pièce cette dernière étant à l’arrêt équivalente à la
vérification périodique de catégorie III ou IV (pour l’équipement concerné) avant (si anticipé) et après les
tâches critiques (par exemple fonctionnement de colonnes de cuvelage lourdes, battage, traction sur un tube
coincé et/ou fonctionnement à très basse température).
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Tableau 1 — Vérification et maintenance périodiques — Catégories et fréquences
Fréquence
jours mois années
Équipement
1 7 1 3 6 1 2 5
Catégorie de vérification
Poulies et roulements de
I II III IV
moufles fixes
crochets de forage (autres que
I II III IV
les crochets pour barres de
pompage)
Moufles fixes et mobiles et
adaptateurs entre moufles et I II III IV
crochets
Pièces de connexion et
I II III IV
d'adaptation pour bras
élévateurs
Crochets pour tubes de
production et barres de I II III IV
pompage
I II III IV
Bras élévateurs
Elévateurs pour tubes de
cuvelage, de production,
II III IV
tiges et masse-tiges de
forage ;
Elévateurs pour barres de
II III IV
pompage
Adaptateurs d'œillets de
II III IV
I
têtes d'injection rotary
Têtes d’injection rotary I II III IV
I II III IV
Têtes d’injection motorisées
Raccords motorisés I II III IV
Colliers à coins I II III IV
Attaches de brin mort et
I II III IV
réas
Compensateurs de
II III IV
pilonnement en ligne
Equipements de vissage de
I II III IV
tiges
Outils de pose des colonnes
II III IV
de montée et des têtes de
puits
Colliers de sûreté II IV
Tables de rotation I II III IV
Coussinets portants de la table
I II IV
de rotation
Coins de retenue pour tiges API
II III IV
munis d’un cône de 4”
Coins de retenue pour tiges
dépourvus de cône de 4 pouces II III IV
par pied (33,333 cm par mètre)
Flexibles de forage I II III
Pompes à boue I II III
Treuil principal de l’installation
I II III IV
de forage rotary
Colliers à coins II III IV
Clés à main II III IV
Systèmes de manutention des
II III IV
obturateurs de sécurité (BOP)
NOTE Les fréquences recommandées données ci-dessus s’appliquent uniquement à l’équipement utilisé durant la période spécifiée.
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5.3.4 Vérification des composants réusinés
5.3.4.1 À moins que des recommandations particulières plus strictes s’appliquent, les soudures des
composants porteurs principaux doivent être vérifiées de la manière suivante :
a) immédiatement après meulage ;
b) après soudure, en respectant un délai de 24 h après retour à température ambiante de la pièce ;
c) en service, après une période de temps à spécifier dans les procédures de l’utilisateur/du propriétaire/du
fabricant à l’exception (sauf recommandations contraires du fabricant) des pièces internes non
accessibles réusinées sous la garantie totale du fabriquant.
5.3.4.2 Les mêmes méthodes d’essai non destructifs et les mêmes procédures que celles qui ont permis
de détecter les défauts initiaux doivent être utilisées après réusinage. En cas de réusinage de composants
porteurs principaux par soudure, au moins deux des méthodes suivantes les plus adaptées doivent être
appliquées pour ce qui concerne 5.3.4.1 (b) :
a) essais par magnétoscopie, pour les matériaux ferromagnétiques, ou essais à l’aide de pénétrant liquide,
pour les matériaux non ferromagnétiques, pour détecter les éventuels défauts de surface ;
b) essais aux ultrasons pour détecter les éventuels défauts en dessous de la surface, ou essais par
magnétoscopie s’il est démontré que cette méthode a une efficacité au moins équivalente à celle des
essais par ultrasons pour une même configuration ;
c) essai de résistance à la compression conformément aux exigences spécifiées en 8.3, suivi d’un essai de
surface non destructif sur le ou les composants soumis à essai.
Les autres techniques d’essais non destructifs appliquées au matériel de levage et de forage doivent être
soumises à l’approbation spécifique de l’utilisateur/du propriétaire et du fabricant.
5.3.5 Résultats des vérifications
5.3.5.1 Critères d’acceptation
Les critères d’acceptation doivent être définis sur la base de l’expérience et des recommandations du
fabricant. Les équipements usés qui ne satisfont pas aux critères d’acceptation doivent être considérés
comme inaptes au service.
5.3.5.2 Equipement rejeté
Les équipements rejetés doivent être marqués et mis hors service.
5.3.5.3 Indications de surface
Les indications de surface identifiées à l’aide d’essais non destructifs peuvent être admises ou non en
fonction de leur taille, de leur forme et de leur emplacement, comme défini par le fabriquant.
5.3.5.4 Indications de surface admises
Sont admises les indications de surface dont la taille, la forme et l’emplacement ne requièrent pas qu’elles
soient supprimées.
5.3.5.5 Indications de surface non admises
Les indications de surface non admises doivent être classées conformément à la classification suivante.
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a) Indications de surface mineures : indications de surface qu’il est possible de supprimer par remplissage
ou par meulage, sans dépasser les limites spécifiées par le fabricant, dans le cas contraire, elles doivent
être classées comme indications de surface majeures. Il convient d’éviter de trop chauffer le matériau afin
de ne pas en altérer les propriétés mécaniques, y compris sa dureté.
b) Indications de surface majeures : indications de surface qui nécessitent d’ôter une quantité de matériau
supérieure aux limites spécifiées par le fabricant ; il convient de les corriger par réusinage.
5.3.6 Vérification et maintenance (lubrification) des câbles métalliques
Les câbles métalliques utilisés pour le levage doivent faire l’objet de vérifications et de maintenances
(lubrification) régulières. L’API RP 9B peut être consultée pour plus d’informations sur la vérification et la
maintenance des câbles métalliques.
6 Réparation
6.1 Procédures
Il convient que les fabricants fournissent des informations adaptées pour permettre à l’utilisateur/au
propriétaire de l’équipement d’identifier la nature des réparations qui peuvent s’avérer nécessaires. Les
réparations doivent être réalisées en utilisant des méthodes ou des procédures définies conformément aux
exigences spécifiées en 4.1.
6.2 Roulements
L’aptitude à l’emploi d’un équipement est fortement conditionnée par ses roulements anti-friction. Les causes
les plus courantes de remplacement des roulements sont : un desserrage excessif ou une déformation des
cages (cages de retenue des rouleaux d’un roulement), la corrosion, l’abrasion, une lubrification inadaptée (ou
insatisfaisante) et l’écaillage dû à la fatigue. Un jeu excessif peut indiquer un problème de réglage ou de
montage qu’il convient de corriger. Il convient que le personnel sur le terrain ou d’atelier ne tente pas de
réparer les roulements anti-friction. Il convient que le fabricant de l’équipement soit consulté en cas de
défaillance inexpliquée ou répétée d’un roulement.
6.3 Pièces de rechange
Tous les composants porteurs principaux doivent être au moins conformes aux critères d’origine du fabricant
et aux exigences suivantes :
a) les composants porteurs principaux doivent être soumis aux mêmes exigences minimales et aux mêmes
normes que les composants d’origine de l’équipement ;
b) les exigences relatives à la documentation et à la traçabilité doivent être les mêmes que celles
applicables aux composants d’origine de l’équipement.
7 Réusinage
7.1 Procédures
Le réusinage de l’équipement doit être mis en œuvre à l’aide de méthodes et de procédures établies
conformément aux exigences spécifiées en 4.1. Le matériau utilisé pour le réusinage doit être qualifié selon
les exigences du fabricant applicables aux propriétés mécaniques et aux caractéristiques de ductilité et de
dureté. Il convient que l’évaluation de l’équipement après réusinage soit conforme aux recommandations du
fabricant de l’équipement. Les équipements qu’il n’est pas possible de réusiner doivent être détruits.
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Si des soudures sont nécessaires, elles doivent être mise en œuvre conformément à une procédure écrite
qualifiée selon une norme reconnue.
7.2 Vérification
Après réusinage, la vérification doit être réalisée conformément aux exigences spécifiées en 5.3.4.
8 Essais de charge
8.1 Généralités
La présente norme internationale décrit deux types d'essais de charge en 8.2 et en 8.3.
8.2 Essai de performance sous charge
Un essai de performance sous charge peut être utilisé pour vérifier que l’équipement fonctionne correctement
et/ou sa capacité à fonctionner dans des conditions particulières ou lorsque l’équipement est utilisé
conjointement avec d’autres équipements et matériaux (exemple : il peut être utilisé pour déterminer les effets
sur un tube donné d’un élévateur particulier). Un essai de performance peut porter sur un nombre quelconque
de cycles de charge (comme nécessaire), sans dépasser la charge nominale de l’équipement en essai.
8.3 Essai de résistance à la compression
Un essai de résistance à la compression est réalisé en appliquant une charge égale à 1,5 fois la charge
nominale de l’équipement pendant une durée d’au moins 5 min. Il convient que les essais de résistance à la
compression ne portent pas sur plus d’un cycle, en outre, ils ne doivent pas être utilisés à la place des essais
de performances sous charge. Il convient que le matériel de levage et de forage (selon le cas) soit soumis à
des essais de résistance aux charges une seule fois après fabrication ou réusinage, dans la mesure où les
charges supérieures à la charge nominale peuvent être à l’origine d’une détérioration due à la fatigue
cumulée. Un essai de résistance à la compression doit être suivi par un essai non destructif de surface. Dans
le cas de matériaux pour lesquels il existe un risque avéré de fissuration retardée, il convient d’observer un
délai d’au moins 24 h suivant les essais de résistance à la compression avant de procéder à l’essai non
destructif de surface.
9 Documentation et enregistrements
9.1 Généralités
L’utilisateur/le propriétaire doit tenir à jour un dossier sur l’équipement contenant les informations pertinentes
sur ce dernier. Il convient que le dossier de l’équipement comporte les éléments suivants :
a) la documentation fournie par le fabricant ;
b) la documentation élaborée par l’utilisateur/le propriétaire au cours de la durée de vie de l’équipement.
9.2 Dossier de l’équipement établi par l’utilisateur/le propriétaire
9.2.1 Généralités
L’utilisateur/le propriétaire doit constituer pour chaque élément d’équipement, un dossier contenant les
informations suivantes, le cas échant :
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a) une description de l’équipement, le type, le style, le numéro de série, le niveau de spécification de
produits (PSL), les spécifications, le fabricant ;
b) les capacités nominales ;
c) une liste des plans des composants et des plans de montage avec l’indication des nuances d’acier, du
niveau de spécification de produits (PSL) et de la température minimale de service des composants
critiques (les zones critiques doivent être clairement identifiées) ;
d) les catégories/fréquences de vérification/de maintenance recommandées et les mesures de sécurité
associées ;
e) les défauts réparables, avec leurs dimensions (maximales) et leur emplacement (le cas échéant) ;
f) les enregistrements des opérations ;
g) le temps d’exploitation efficace (si poss
...
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