ISO 16889:2008
(Main)Hydraulic fluid power - Filters - Multi-pass method for evaluating filtration performance of a filter element
Hydraulic fluid power - Filters - Multi-pass method for evaluating filtration performance of a filter element
ISO 16889:2008 describes a multi-pass filtration performance test with continuous contaminant injection for hydraulic fluid power filter elements; a procedure for determining the contaminant capacity, particulate removal and differential pressure characteristics; a test currently applicable to hydraulic fluid power filter elements that exhibit an average filtration ratio greater than or equal to 75 for particle sizes less than or equal to 25 µm(c), and a final reservoir gravimetric level of less than 200 mg/L; and a test using ISO medium test dust contaminant and a test fluid. ISO 16889:2008 is intended to provide a test procedure that yields reproducible test data for appraising the filtration performance of a hydraulic fluid power filter element without influence of electrostatic charge. ISO 16889:2008 applies to three test conditions: test condition 1, conducted with a base upstream gravimetric level of 3 mg/L; test condition 2, conducted with a base upstream gravimetric level of 10 mg/L; and test condition 3, conducted with a base upstream gravimetric level of 15 mg/L.
Transmissions hydrauliques — Filtres — Évaluation des performances par la méthode de filtration en circuit fermé
L'ISO 16889:2008 décrit un essai évaluant les performances de filtration en circuit fermé d'éléments filtrants de transmission hydraulique avec injection continue d'un polluant, un mode opératoire pour déterminer leurs capacité de rétention, leur efficacité de filtration des particules et leur perte de charge, un essai applicable à l'heure actuelle aux éléments filtrants de transmission hydraulique ayant un rapport de filtration moyen supérieur ou égal à 75 pour les particules de taille inférieure ou égale à 25 µm(c) et une concentration finale dans le réservoir inférieur à 200 mg/l et un essai utilisant le contaminant ISO Medium Test Dust (poudre d'essai moyenne) et un fluide d'essai. L'ISO 16889:2008 est destinée à fournir un mode opératoire générant des données d'essai reproductibles pour l'évaluation des performances de filtration d'un élément filtrant de transmission hydraulique sans l'influence de charges électrostatiques. L'ISO 16889:2008 s'applique à trois conditions d'essai: condition d'essai 1, réalisés avec une concentration théorique amont de 3 mg/l, condition d'essai 2, réalisés avec une concentration théorique amont de 10 mg/l et condition d'essai 3, réalisés avec une concentration théorique amont de 15 mg/l.
General Information
Relations
Frequently Asked Questions
ISO 16889:2008 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Hydraulic fluid power - Filters - Multi-pass method for evaluating filtration performance of a filter element". This standard covers: ISO 16889:2008 describes a multi-pass filtration performance test with continuous contaminant injection for hydraulic fluid power filter elements; a procedure for determining the contaminant capacity, particulate removal and differential pressure characteristics; a test currently applicable to hydraulic fluid power filter elements that exhibit an average filtration ratio greater than or equal to 75 for particle sizes less than or equal to 25 µm(c), and a final reservoir gravimetric level of less than 200 mg/L; and a test using ISO medium test dust contaminant and a test fluid. ISO 16889:2008 is intended to provide a test procedure that yields reproducible test data for appraising the filtration performance of a hydraulic fluid power filter element without influence of electrostatic charge. ISO 16889:2008 applies to three test conditions: test condition 1, conducted with a base upstream gravimetric level of 3 mg/L; test condition 2, conducted with a base upstream gravimetric level of 10 mg/L; and test condition 3, conducted with a base upstream gravimetric level of 15 mg/L.
ISO 16889:2008 describes a multi-pass filtration performance test with continuous contaminant injection for hydraulic fluid power filter elements; a procedure for determining the contaminant capacity, particulate removal and differential pressure characteristics; a test currently applicable to hydraulic fluid power filter elements that exhibit an average filtration ratio greater than or equal to 75 for particle sizes less than or equal to 25 µm(c), and a final reservoir gravimetric level of less than 200 mg/L; and a test using ISO medium test dust contaminant and a test fluid. ISO 16889:2008 is intended to provide a test procedure that yields reproducible test data for appraising the filtration performance of a hydraulic fluid power filter element without influence of electrostatic charge. ISO 16889:2008 applies to three test conditions: test condition 1, conducted with a base upstream gravimetric level of 3 mg/L; test condition 2, conducted with a base upstream gravimetric level of 10 mg/L; and test condition 3, conducted with a base upstream gravimetric level of 15 mg/L.
ISO 16889:2008 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 23.100.60 - Filters, seals and contamination of fluids. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
ISO 16889:2008 has the following relationships with other standards: It is inter standard links to ISO 16889:2008/Amd 1:2018, ISO 16889:2022, SIST ISO 16889:2001, ISO 16889:1999. Understanding these relationships helps ensure you are using the most current and applicable version of the standard.
You can purchase ISO 16889:2008 directly from iTeh Standards. The document is available in PDF format and is delivered instantly after payment. Add the standard to your cart and complete the secure checkout process. iTeh Standards is an authorized distributor of ISO standards.
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 16889
Second edition
2008-06-15
Hydraulic fluid power — Filters —
Multi-pass method for evaluating
filtration performance of a filter
element
Transmissions hydrauliques — Filtres — Évaluation des performances
par la méthode de filtration en circuit fermé
Reference number
©
ISO 2008
PDF disclaimer
This PDF file may contain embedded typefaces. In accordance with Adobe's licensing policy, this file may be printed or viewed but
shall not be edited unless the typefaces which are embedded are licensed to and installed on the computer performing the editing. In
downloading this file, parties accept therein the responsibility of not infringing Adobe's licensing policy. The ISO Central Secretariat
accepts no liability in this area.
Adobe is a trademark of Adobe Systems Incorporated.
Details of the software products used to create this PDF file can be found in the General Info relative to the file; the PDF-creation
parameters were optimized for printing. Every care has been taken to ensure that the file is suitable for use by ISO member bodies. In
the unlikely event that a problem relating to it is found, please inform the Central Secretariat at the address given below.
© ISO 2008
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means,
electronic or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or
ISO's member body in the country of the requester.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2008 – All rights reserved
Contents Page
Foreword. iv
Introduction . v
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Terms and definitions .2
4 Symbols .3
5 General procedures.5
6 Test equipment .5
7 Measuring instrument accuracy and test condition variations .6
8 Filter performance test circuit validation procedures .7
8.1 Filter test system validation .7
8.2 Validation of contaminant injection system .8
9 Summary of information required prior to testing .9
10 Preliminary preparation .9
10.1 Test filter assembly .9
10.2 Contaminant injection system.10
10.3 Filter test system .11
11 Filter performance test.12
12 Calculations.13
13 Data presentation.15
14 Identification statement (reference to this International Standard) .16
Annex A (normative) Base test-fluid properties .19
Annex B (informative) Test system design guide .21
Annex C (informative) Examples of report calculations and graphs .26
Annex D (informative) Summary of data from the round robin test programme conducted
to verify the procedure in this International Standard.34
Bibliography .41
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 16889 was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems, Subcommittee SC 6,
Contamination control.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 16889:1999), 6.3 and Annex A of which have
been technically revised, Annex A by the deletion of detailed round-robin data.
iv © ISO 2008 – All rights reserved
Introduction
In hydraulic fluid power systems, one of the functions of the hydraulic fluid is to separate and lubricate the
moving parts of the components. The presence of solid particulate contamination produces wear, resulting in
loss of efficiency, reduced component life and subsequent unreliability.
A hydraulic filter is provided to control the number of particles circulating within the system to a level that is
commensurate with the degree of sensitivity of the components to the contaminant and the level of reliability
required by the users.
To enable the comparison of the relative performance of filters so that the most appropriate filter can be
selected, it is necessary that test procedures be available. The performance characteristics of a filter are a
function of the element (its medium and geometry) and the housing (its general configuration and seal
design).
In practice, a filter is subjected to a continuous flow of contaminant entrained in the hydraulic fluid until some
specified terminal differential pressure (relief-valve cracking pressure or differential-pressure indicator setting)
is reached.
Both the length of operating time (prior to reaching terminal pressure) and the contaminant level at any point
in the system are functions of the rate of contaminant addition (ingression plus generation rates) and the
performance characteristics of the filter.
Therefore, it is necessary that a realistic laboratory test to establish the relative performance of a filter provide
the test filter with a continuous supply of ingressed contaminant and allow the periodic monitoring of the
filtration performance characteristics of the filter.
It is also necessary that the test provide an acceptable level of repeatability and reproducibility, and a
standard test contaminant, the ISO medium test dust (ISO MTD) in accordance with ISO 12103-1, be
featured. This product has been shown to have a consistent particle-size distribution and is available
worldwide. The filtration performance of the filter is determined by measurement of the upstream and
downstream particle-size distributions using automatic particle counters validated to ISO standards.
This test is intended to differentiate filter elements according to their functional performance but is not
intended to represent performance under actual field operating conditions. Test conditions are steady-state,
and the dynamic characteristics of industrial hydraulic systems are not represented. Other test protocols exist
or are in development to evaluate performance with cyclic flow, high viscosity, flow fatigue, etc.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 16889:2008(E)
Hydraulic fluid power — Filters — Multi-pass method for
evaluating filtration performance of a filter element
1 Scope
This International Standard describes the following:
a) a multi-pass filtration performance test with continuous contaminant injection for hydraulic fluid power
filter elements;
b) a procedure for determining the contaminant capacity, particulate removal and differential pressure
characteristics;
c) a test currently applicable to hydraulic fluid power filter elements that exhibit an average filtration ratio
greater than or equal to 75 for particle sizes u 25 µm(c), and a final reservoir gravimetric level of less
than 200 mg/L;
NOTE It is necessary to determine by validation the range of flow rates and the lower particle size limit that can be
used in test facilities.
d) a test using ISO medium test dust contaminant and a test fluid in accordance with Annex A.
This International Standard is intended to provide a test procedure that yields reproducible test data for
appraising the filtration performance of a hydraulic fluid power filter element without influence of electrostatic
charge.
This International Standard applies to three test conditions:
⎯ test condition 1, with a base upstream gravimetric level of 3 mg/L;
⎯ test condition 2, with a base upstream gravimetric level of 10 mg/L;
⎯ test condition 3, with a base upstream gravimetric level of 15 mg/L.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 1219-1, Fluid power systems and components — Graphic symbols and circuit diagrams — Part 1:
Graphic symbols for conventional use and data-processing applications
ISO 2942, Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of fabrication integrity and determination of
the first bubble point
ISO 3722, Hydraulic fluid power — Fluid sample containers — Qualifying and controlling cleaning methods
ISO 3968, Hydraulic fluid power — Filters — Evaluation of differential pressure versus flow characteristics
ISO 4021, Hydraulic fluid power — Particulate contamination analysis — Extraction of fluid samples from lines
of an operating system
ISO 4405, Hydraulic fluid power — Fluid contamination — Determination of particulate contamination by the
gravimetric method
ISO 5598, Fluid power systems and components — Vocabulary
ISO 5725 (all parts), Accuracy (trueness and precision) of measurement methods and results
ISO 11171:1999, Hydraulic fluid power — Calibration of automatic particle counters for liquids
ISO 11943:1999, Hydraulic fluid power — On-line automatic particle-counting systems for liquids — Methods
of calibration and validation
ISO 12103-1:1997, Road vehicles — Test dust for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5598 and the following apply.
3.1
contaminant mass injected
mass of specific particulate contaminant injected into the test circuit to obtain the terminal differential pressure
3.2
differential pressure
∆p
difference between the tested component inlet and outlet pressure as measured under the specified
conditions
NOTE See Figure 1 for a graphical depiction of differential pressure terms.
3.2.1
clean assembly differential pressure
difference between the tested component inlet and outlet pressures as measured with a clean filter housing
containing a clean filter element
3.2.2
clean element differential pressure
differential pressure of the clean element calculated as the difference between the clean assembly differential
pressure and the housing differential pressure
3.2.3
final assembly differential pressure
assembly differential pressure at the end of a test, equal to the sum of the housing plus the terminal element
differential pressures
3.2.4
housing differential pressure
differential pressure of the filter housing without an element
3.2.5
terminal element differential pressure
maximum differential pressure across the filter element as designated by the manufacturer to limit useful
performance
3.3
rest conductivity
electrical conductivity at the initial instant of current measurement after a d.c. voltage is impressed between
electrodes
NOTE It is the reciprocal of the resistance of uncharged fluid in the absence of ionic depletion or polarization.
2 © ISO 2008 – All rights reserved
3.4
retained capacity
mass of the specific particulate contaminant effectively retained by the filter element when the terminal
element differential pressure is reached
Key
X test time or mass injected 3 clean element differential pressure
Y differential pressure 4 housing differential pressure
1 final assembly (end of test) differential pressure 5 clean assembly differential pressure
2 terminal element differential pressure
Figure 1 — Differential pressure conventions for multi-pass test
4 Symbols
4.1 The graphic symbols used are in accordance with ISO 1219-1.
4.2 The letter symbols used in this International Standard are shown in Table 1.
Table 1 — Letter symbols
Symbol Unit Description or explanation
particles per millilitre Overall average upstream count of particles larger than size x
A
u,x
particles per millilitre Overall average downstream count of particles larger than size x
A
d,x
c milligrams per litre Average base upstream gravimetric level
b
c′ milligrams per litre Desired base upstream gravimetric level
b
c milligrams per litre Average injection gravimetric level
i
c′ milligrams per litre Desired injection gravimetric level
i
c milligrams per litre Test reservoir gravimetric level at 80 % assembly differential pressure
m grams Mass of contaminant needed for injection
m grams Estimated filter element contaminant capacity (mass injected)
e
m grams Contaminant mass injected
i
m grams Contaminant mass injected at element differential pressure
p
m grams Retained capacity
R
n –– Number of counts in specific time period
N particles per millilitre Number of upstream particles larger than size x at count j
u,x,j
N particles per millilitre Number of downstream particles larger than size x at count j
d,x,j
particles per millilitre Average upstream count of particles larger than size x at time interval t
N
u,x,t
particles per millilitre Average downstream count of particles larger than size x at time interval t
N
d,x,t
p pascals or kilopascals (bar) Pressure
∆p pascals or kilopascals (bar) Differential pressure
q litres per minute Test flow rate
q litres per minute Discarded downstream sample flow rate
d
q litres per minute Average injection flow rate
i
q′ litres per minute Desired injection flow rate
i
q litres per minute Discarded upstream sample flow rate
u
t minute Test time
t minute Predicted test time
pr
t minute Final test time
f
t minute Test time at element differential pressure
p
V litres Final measured injection system volume
if
V litres Initial measured injection system volume
ii
V litres Minimum required operating injection system volume
min
V litres Final measured filter test system volume
tf
V litres Minimum validated injection system volume
v
x , x micrometres Particle sizes
1 2
x micrometres Interpolated particle size
int
a
β –– Filtration ratio at particle size x (ISO 11171 calibration)
x(c)
β –– Filtration ratio at particle size x and time interval t
x,t
a
–– Average filtration ratio at particle size x (ISO 11171 calibration)
β
x(c)
a
The subscript (c) signifies that the filtration ratio, β , and the average filtration ratio, β , are determined in accordance with the
x(c) x(c)
method in this International Standard using automatic particle counters calibrated in accordance with ISO 11171.
4 © ISO 2008 – All rights reserved
5 General procedures
5.1 Set up and maintain apparatus in accordance with Clauses 6 and 7.
5.2 Validate equipment in accordance with Clause 8.
5.3 Run all tests in accordance with Clauses 9, 10 and 11.
5.4 Analyse test data in accordance with Clause 12.
5.5 Present data from Clauses 10, 11 and 12 in accordance with the requirements of Clause 13.
6 Test equipment
6.1 Suitable timer.
6.2 Automatic particle counter(s) (APC), calibrated in accordance with ISO 11171.
6.3 ISO medium test dust (ISO MTD, ISO 12103-1-A3), in accordance with ISO 12103-1, dried at 110 °C
to 150 °C for not less than 1 h for quantities less than 200 g.
For quantities greater than 200 g, dry for at least 30 min per additional 100 g. For use in the test system, mix
the test dust into the test fluid, mechanically agitate, then disperse ultrasonically with a power density of
2 2
3 000 W/m to 10 000 W/m .
Ensure that the ISO MTD used conforms to all the requirements of ISO 12103-1-A3, especially the volume
particle size distribution shown in ISO 12103-1:1997, Table 2.
NOTE This dust is commercially available. For availability of ISO MTD, contact the ISO secretariat service or national
members of ISO.
6.4 On-line counting system, and dilution system if necessary, validated in accordance with ISO 11943.
6.5 Sample bottles, containing less than 20 particles larger than 6 µm(c) per millilitre of bottle volume,
qualified in accordance with ISO 3722, to collect samples for gravimetric analyses.
6.6 Petroleum-base test fluid, in accordance with Annex A.
NOTE 1 The use of this carefully controlled hydraulic fluid assures greater reproducibility of results and is based upon
current practices, other accepted filter standards and its world-wide availability.
NOTE 2 The use of an anti-static agent can affect the test results.
6.7 Filter performance test circuit, composed of a filter test system and a contaminant injection system.
6.7.1 Filter test system, consisting of the following:
a) a reservoir, a pump, fluid conditioning apparatus and instrumentation that are capable of accommodating
the range of flow rates, pressures and volumes required by the procedure and capable of meeting the
validation requirements of Clause 8;
b) a clean-up filter capable of providing an initial system contamination level as specified in Table 3;
c) a configuration that is insensitive to the intended operative contaminant level;
d) a configuration that does not alter the test contaminant distribution over the anticipated test duration;
e) pressure taps in accordance with ISO 3968;
f) fluid sampling sections upstream and downstream of the test filter in accordance with ISO 4021.
NOTE For typical configurations that have proved satisfactory, refer to Annex B.
6.7.2 Contaminant injection system, consisting of the following:
a) a reservoir, a pump, fluid conditioning apparatus and instrumentation that are capable of accommodating
the range of flow rates, pressures and volumes required by the procedure and capable of meeting the
validation requirements of Clause 8;
b) a configuration that is insensitive to the intended operative contaminant level;
c) a configuration that does not alter the test contaminant distribution over the anticipated test duration;
d) a fluid sampling section in accordance with ISO 4021.
NOTE For typical configurations that have proved satisfactory, refer to Annex B.
6.8 Membrane filters and associated laboratory equipment, suitable for conducting the gravimetric
method in accordance with ISO 4405.
7 Measuring instrument accuracy and test condition variations
7.1 Use and maintain measuring instrument accuracy and test condition variations within the limits given in
Table 2.
Table 2 — Measuring instrument accuracy and test condition variation
Instrument reading Allowed test condition
Test parameter SI unit
accuracy variation
Conductivity pS/m ± 10 % 1 000 to 10 000
Differential pressure Pa or kPa (bar) ± 5 % —
Base upstream gravimetric level mg/L — ± 10 %
Injection flow rate mL/min ± 2 % ± 5 %
Test flow rate L/min ± 2 % ± 5 %
Automatic particle counter (APC)
a
L/min ± 1,5 % ± 3 %
sensor flow rate
2 b 2
Kinematic viscosity mm /s ± 2 % ± 1 mm /s
Mass g ± 0,1 mg —
c
Temperature °C ± 1 °C ± 2 °C
Time s ± 1 s —
Injection system volume L ± 2 % —
Filter test system volume L ± 2 % ± 5 %
a
Sensor flow rate variation is included in the overall 10 % allowed between sensors.
b 2
1 mm /s = 1 cSt (centistoke).
c
Or as required to guarantee the viscosity tolerance.
7.2 Maintain specific test parameters within the limits in Table 3 depending on the test condition being
used.
6 © ISO 2008 – All rights reserved
Table 3 — Test condition values
Parameter Condition 1 Condition 2 Condition 3
Less than 1 % of the minimum level specified in Table 4,
Initial contamination level for filter test system
measured at the smallest particle size being counted.
Initial contamination level for injection system Less than 1 % of the injection gravimetric level.
a
Base upstream gravimetric level, mg/L 3 ± 0,3 10 ± 1,0 15 ± 1,5
Minimum of five sizes, including 30 µm(c), selected to cover the
presumed filter performance range from β = 2 to β = 1 000. Typical
b
Recommended particle sizes for counting
sizes are 4 µm(c), 5 µm(c), 6 µm(c), 7 µm(c), 8 µm(c), 10 µm(c),
12 µm(c), 14 µm(c), 20 µm(c) and 25 µm(c).
Sampling and counting method On-line automatic particle counting.
a
When comparing test results between two filters, the base upstream gravimetric levels should be the same.
b
When a fine filter element is being tested, it might not be possible to count those particle sizes for which filtration ratios are low (for
example, β = 2 or β = 10), and when a coarser filter element is being tested, it might not be possible to count or determine those particle
sizes for which filtration ratios are high (for example, β = 200 or β = 1 000), because this can require measurements that are beyond the
limits of the APC or the test conditions specified in this International Standard.
8 Filter performance test circuit validation procedures
NOTE These validation procedures reveal the effectiveness of the filter performance test circuit to maintain
contaminant entrainment and/or prevent contaminant size modification.
8.1 Filter test system validation
8.1.1 Validate the filter test system at the minimum flow rate at which it is operated. Install a conduit in place
of filter housing during validation.
8.1.2 Adjust the total fluid volume of the filter test system (exclusive of the clean-up filter circuit), such that it
is numerically within the range of 25 % to 50 % of the minimum volume flow rate, expressed in litres per
minute, with a minimum of 5 L.
It is recommended that the system be validated with a fluid volume numerically equal to 50 % of the minimum
test volume flow rate for flow rates less than or equal to 60 L/min, or 25 % of the minimum test volume flow
rate for flow rates greater than 60 L/min.
NOTE This is the ratio of volume to flow rate required by the filter test procedure (see 10.3.4).
8.1.3 Contaminate the system fluid to the base upstream gravimetric level for each test condition (1, 2 or 3)
selected as shown in Table 3 using the ISO 12103-A3 test dust.
8.1.4 Verify that the flow rate through each particle-counting sensor is equal to the value used for the
particle-counter calibration within the limits of Table 2.
8.1.5 Circulate the fluid in the test system for 60 min, conducting continuous on-line automatic particle
counts from the upstream sampling section for a period of 60 min. The sample flow from this section shall not
be interrupted for the duration of the validation.
8.1.6 Record the cumulative on-line particle counts at equal time intervals not exceeding 1 min for the
duration of the 60 min test at the particle sizes selected from those given in Table 3, including the 30 µm(c)
particle size.
8.1.7 Accept the validation test only if
a) the particle count obtained for a given size at each sample interval does not deviate more than 15 % from
the average particle count from all sample intervals for that size, and
b) the average of all cumulative particle counts per millilitre is within the range of acceptable counts shown
in Table 4.
Table 4 — Particle size versus acceptable cumulative particle counts per millilitre
a
Acceptable cumulative particle counts per millilitre
Particle size
Test condition 1 Test condition 2 Test condition 3
(3 mg/L) (10 mg/L) (15 mg/L)
µm(c) min. max. min. max. min. max.
1 104 000 128 000 348 000 426 000 522 000 639 000
2 26 100 31 900 86 900 106 000 130 000 159 000
3 10 800 13 200 36 000 44 000 54 000 66 000
4 5 870 7 190 19 600 24 000 29 400 35 900
5 3 590 4 390 12 000 14 600 17 900 22 000
6 2 300 2 830 7 690 9 420 11 500 14 100
7 1 510 1 860 5 050 6 190 7 570 9 290
8 1 010 1 250 3 380 4 160 5 080 6 230
10 489 609 1 630 2 030 2 460 3 030
12 265 335 888 1 110 1 340 1 660
14 160 205 536 681 810 1 020
20 46 64 155 211 237 312
25 16 27 56 86 87 126
30 6 12 21 40 34 58
40 1,1 4,5 4,4 14,2 7,9 20
50 0,15 2,4 1,0 7,6 2,4 11
a
The minimum and maximum values are based on particle counts determined by the National Institute for
Standards and Technology (United States) for SRM 2806 (see ISO/TR 16144) with a calculated variation based on
the Poisson distribution.
8.1.8 Validate the on-line particle counting system, and dilution systems if used, in accordance with
ISO 11943.
8.2 Validation of contaminant injection system
8.2.1 Validate the contaminant injection system at the maximum gravimetric level, maximum injection
system volume, minimum injection flow rate, and for the length of time required to deplete the complete usable
volume.
8.2.2 Prepare the contaminant injection system to contain the required amount of test contaminant and
required fluid volume consistent with the configuration of that system.
NOTE All ancillary procedures used in preparation of the contaminant injection system become part of the validation
procedure. Alteration of these procedures requires revalidation of the system.
8 © ISO 2008 – All rights reserved
8.2.3 Add dust to the contaminant injection system and circulate for a minimum of 15 min.
8.2.4 Initiate injection flow from the contaminant injection system, collecting this flow external to the system.
Obtain an initial sample at this point and measure the injection flow rate.
8.2.5 Maintain the injection flow rate within ± 5 % of the desired injection flow rate.
8.2.6 Obtain samples of the injection flow and measure the injection flow rate at 30 min, 60 min, 90 min and
120 min or at a minimum of four equivalent intervals depending on the system’s depletion rate.
8.2.7 Analyse the gravimetric level of each sample obtained in 8.2.6 in accordance with ISO 4405.
8.2.8 Measure the volume of fluid remaining in the injection system at the end of the validation test. This is
the minimum validation volume, V .
v
8.2.9 Accept the validation only if
a) the gravimetric level of each sample obtained in 8.2.6 is within ± 10 % of the gravimetric level determined
in 8.2.1 and the variation between the samples does not exceed ± 5 % of the mean,
b) the injection flow rate at each sample point is within ± 5 % of the selected validation flow rate (see 8.2.1)
and the variation between sample flow rates does not exceed ± 5 % of the average, and
c) the volume of fluid remaining in the injection system, V (see 8.2.8), plus the quantity (average injection
v
flow rate [8.2.9 b)] times the total injection time) is within ± 10 % of the initial volume (see 8.2.2).
9 Summary of information required prior to testing
Prior to applying the requirements of this International Standard to a particular hydraulic filter element,
establish the
a) fabrication integrity test pressure (see ISO 2942),
b) filter element test flow rate,
c) terminal element differential pressure,
d) presumed particle size values for specific filtration ratios, and
e) presumed value, m , of the filter element retained capacity (mass injected).
e
10 Preliminary preparation
10.1 Test filter assembly
10.1.1 Ensure that test fluid cannot bypass the filter element under evaluation.
10.1.2 Subject the test filter element to a fabrication integrity test in accordance with ISO 2942.
NOTE The test fluid specified in 6.6 can be used for conducting the fabrication integrity test.
If the filter element is not readily accessible, as in the case of a spin-on configuration, the fabrication integrity
test can be conducted following the multi-pass test, with the element removed. However, it should be
appreciated that a low and, perhaps unacceptable, first bubble point value determined in such a case does not
mean that such a value would have been obtained if the fabrication integrity test had been conducted before
the multi-pass test.
Disqualify the filter element from further testing if it fails to meet the designated test pressure.
Allow the fluid to evaporate from the test filter element before installing it in the test filter housing, where
applicable.
10.2 Contaminant injection system
10.2.1 Select a desired base upstream gravimetric level, c′, from Table 3 such that the predicted test time,
b
t , calculated in accordance with Equation (1), is preferably in the range of 1 h to 3 h:
pr
1000 × m
e
t = (1)
pr
′
cq×
b
A second filter element may be tested for capacity analysis if the value of the estimated capacity of the test
element is not supplied by the filter manufacturer.
NOTE Predicted test times shorter than 1 h or longer than 3 h are acceptable as long as the selected test condition 1,
2 or 3 is maintained.
10.2.2 Calculate the minimum required operating injection system volume, V , that is compatible with the
min
predicted test time, t , and a desired value for the injection flow rate, using Equation (2):
pr
′
Vt=×(1,2 ×q )+V (2)
min i v
The volume calculated in Equation (2) assures a sufficient quantity of contaminated fluid to load the test filter
element plus 20 % for adequate circulation throughout the test. Larger injection system volumes may be used.
′
A value for the injection flow rate, q , of 0,25 L/min is commonly used and ensures that the downstream
i
sample flow expelled from the filter test system does not significantly influence the test results. Lower or
higher injection flow rates may be used provided that the base upstream gravimetric level is maintained. The
injection flow rate should equal or exceed the value used in 8.2.5.
′
10.2.3 Calculate the desired gravimetric level, c , of the injection system using Equation (3):
i
cq′ ×
b
c′ = (3)
i
q′
i
10.2.4 Adjust the total initial volume, V , of the contaminant injection system (measured at the test
ii
temperature) to the value calculated in 10.2.2, and record this value on the report sheet given in Figure 2.
10.2.5 Calculate the quantity of contaminant, m, needed for the contaminant injection system using
Equation (4):
′
cV×
iii
m = (4)
10.2.6 Prior to adding the ISO 12103-A3 test dust to the contaminant injection system, verify that the
background fluid contamination is less than that specified in Table 3.
10.2.7 Prepare the contaminant injection system to contain the quantity of fluid, V , and ISO 12103-A3 test
ii
dust, m (see 10.2.5), using the same procedure that is used for the contamination injection system validation
(see 8.2).
10.2.8 Adjust the injection flow rate at stabilized test temperature to within ± 5 % of the value calculated in
10.2.2 and maintain throughout the test. Record this value on the report sheet given in Figure 2. Return the
injection system sampling flow directly to the injection reservoir during set-up.
10 © ISO 2008 – All rights reserved
10.3 Filter test system
10.3.1 Install the filter housing (without test element) in the filter test system and thoroughly bleed of air.
10.3.2 Verify that the rest conductivity of the test fluid is maintained in the range of 1 000 pS/m to
10 000 pS/m (see ASTM D4308-95). If it is outside this range, either add anti-static agent to increase the
conductivity or more new fluid to reduce it.
WARNING — The addition of an anti-static agent can affect the test results.
10.3.3 Circulate the fluid in the filter test system at the rated flow and at a test temperature such that the fluid
viscosity is maintained at 15 mm /s; record the temperature and determine the differential pressure of the
empty filter housing in accordance with ISO 3968.
10.3.4 Adjust the total fluid volume of the filter test system (exclusive of the clean-up filter circuit) such that its
value in litres is numerically between of 25 % to 50 % of the designated test volume flow rate through the filter,
expressed in litres per minute, with a minimum value of 5 L.
If the designated test volume flow rate is less than or equal to 60 L/min, it is recommended that the filter test
system fluid volume be numerically equal to 50 % of the test volume flow rate. If the designated test volume
flow rate is greater than 60 L/min, it is recommended that the filter test system fluid volume be numerically
equal to 25 % of the test volume flow rate.
NOTE Repeatable results require that the system volume be maintained constant. The specified range of ratios
between the test system fluid volume and the test volume flow rate from 1:4 to 1:2 minimizes the physical size of the
system reservoir, as well as the quantity of test fluid required, while maximizing the mixing conditions in the reservoir.
10.3.5 Establish a fluid background contamination level less than that specified in Table 3.
10.3.6 Effectuate on-line automatic particle counting in accordance with the following procedure.
a) Adjust the upstream and downstream sampling flow rates to an initial upstream value compatible with the
sampling procedure used and adjust the downstream flow rate to within ± 5 % of the injection flow rate,
maintaining uninterrupted flow from both sampling points during the entire test.
b) Adjust the upstream and downstream dilution flow rates, if required for automatic particle counting, so that
at the end of testing, the flow rates and concentrations at the particle counters are compatible with the
instrument requirements.
The upstream and downstream sensor flow rates should be set and maintained at the values and within
the limits specified in 8.1.4 and Table 2.
c) Return the undiluted and unfiltered sampling flow upstream of the test filter directly to the test reservoir.
If the upstream sample is diluted or filtered for on-line automatic particle counting, the diluted or filtered
fluid should be collected outside of the filter test system.
If the upstream sample flow is diluted or filtered, the downstream sample flow rate to be discarded should
be reduced by a value equal to the upstream sample flow that is collected outside the system. This is to
assist in maintaining a constant system volume that should be kept within ± 5 % of the initial system
volume.
10.3.7 Adjust the particle counter thresholds corresponding to the particle sizes selected from Table 3.
11 Filter performance test
11.1 Install the test filter element into its housing and subject the assembly to the specified test conditions
2 2
(test flow rate and test temperature established in 10.3.3 to maintain viscosity at 15 mm /s ± 1,0 mm /s) and
reaffirm the fluid level.
11.2 Measure and record the clean assembly differential pressure. Calculate and record the clean element
differential pressure by subtracting the housing differential pressure measured in 10.3.3 from the clean
assembly differential pressure.
11.3 Calculate the final assembly differential pressure by adding the terminal element differential pressure to
the housing differential pressure.
11.4 Measure and record the initial system contamination level using on-line particle counting upstream of
the test filter element.
11.5 Bypass the system clean-up filter if the upstream contamination level is less than that specified in
Table 3.
11.6 Obtain a sample from the contaminant injection system. Label it “Initial injection gravimetric sample”.
11.7 Measure and verify the injection flow rate. The injection flow rate shall be continuously measured to
ensure that the flow rate is maintained within the specified tolerances.
11.8 Initiate the filter test by
a) allowing the injection flow to enter the filter test system reservoir,
b) starting the timer, and
c) diverting the downstream sample flow from the test system to maintain a constant system volume within a
tolerance of ± 5 % [see 10.3.6 a)].
11.9 Conduct and record the on-line particle counts on the upstream and downstream fluid at equal time
intervals not exceeding 1 min until the differential pressure across the filter assembly has increased to the
terminal value calculated in 11.3.
The upstream and downstream sensor flow rates should be equal to the values chosen in 10.3.6 b), within the
limits specified in Table 2.
Flow rates through sensors should be monitored and recorded throughout the test and maintained within the
limits specified in Table 2.
Care should be taken to use on-line dilution as required to avoid exceeding the coincidence limit of the
automatic particle counter, as determined in accordance with ISO 11171.
It is recommended that the flow rate and dilution ratio be controlled and recorded to calculate the exact
amount of test fluid that is passed through the sensor for each count.
It is recommended that a minimum counting volume of 10 mL be used to obtain statistically significant particle
counts.
11.10 Record the assembly differential pressure at the beginning of each particle count throughout the test.
Continuous differential pressure measurements using a differential pressure transducer are recommended for
this purpose.
11.11 Extract a bottle sample for gravimetric analysis from upstream of the test filter when the assembly
differential pressure has reached 80 % of the terminal assembly differential pressure.
12 © ISO 2008 – All rights reserved
11.12 Conclude the test at the final assembly differential pressure by
a) recording the final test time,
b) diverting the injection flow from the filter test system, and
c) stopping the flow to the test filter.
11.13 Measure and record the final volume in the filter test system as V .
tf
11.14 Measure and record the final injection system volume as V .
if
11.15 Obtain the fluid sample for determining the final injection gravimetric level from the contaminant
injection system.
11.16 Check that there is no visual evidence that filter element damage has occurred as a result of performing
this test.
NOTE Although the installation and test procedures are checked for qualification prior to testing, it is advisable to
check when interpreting the results that the test has been performed satisfactorily.
12 Calculations
12.1 Establish 10 reporting times, t, equal to 10 %, 20 %, 30 % . 100 % of the final test time [see 11.12 a)]
and record these times on the report sheet shown in Figure 2.
12.2 Calculate the assembly differential pressure corresponding to each reporting time by conducting a
linear interpolation between the nearest measured differential pressures prior to and after that time. For the
100 % time point, use the final assembly differential pressure.
12.3 Calculate and record on the report sheet given in Figure 2 the element differential pressures
corresponding to each of the reporting times by subtracting the housing differential pressure from each
respective assembly differential pressure.
12.4 For each particle count obtained during the test (see 11.9), calculate the cumulative particle count per
millilitre at each particle size by dividing the raw counts obtained in the counted volume and adjusting for any
dilution, if used.
12.5 Calculate the average upstream and downstream particle counts at each particle size, x, for each of the
10 reporting times, t, by using Equations (5) and (6) and the specific instructions in a) to d):
n
N
∑ u,x,j
j=1
N = (5)
u,xt,
n
n
N
∑ d,x,j
j=1
N = (6)
d,xt,
n
where n is the number of particle counts started in the specific reporting time period, determined as follows.
a) Delete the first three (3) particle counts corresponding to test times of 1 min, 2 min and 3 min.
NOTE These data deletions are to eliminate potentially erroneous particle counts obtained prior to system
stabilization.
b) For the first reporting time (10 %), using Equations (5) and (6), average the upstream and downstream
counts calculated in 12.4 for all the particle counts that were started before the first reporting time [with
the exception of the first three deleted in a) above]. Record these average counts on the report sheet
given in Figure 2.
NOTE For a total test time less than 30 min, there might not be any data for the 10 % reporting; in this case, the
entries are left blank.
c) For the second reporting time (20 %), average the upstream and downstream counts calculated in 12.4
for all the particle counts that were started after the fi
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 16889
Deuxième édition
2008-06-15
Transmissions hydrauliques — Filtres —
Évaluation des performances par la
méthode de filtration en circuit fermé
Hydraulic fluid power — Filters — Multi-pass method for evaluating
filtration performance of a filter element
Numéro de référence
©
ISO 2008
PDF – Exonération de responsabilité
Le présent fichier PDF peut contenir des polices de caractères intégrées. Conformément aux conditions de licence d'Adobe, ce fichier
peut être imprimé ou visualisé, mais ne doit pas être modifié à moins que l'ordinateur employé à cet effet ne bénéficie d'une licence
autorisant l'utilisation de ces polices et que celles-ci y soient installées. Lors du téléchargement de ce fichier, les parties concernées
acceptent de fait la responsabilité de ne pas enfreindre les conditions de licence d'Adobe. Le Secrétariat central de l'ISO décline toute
responsabilité en la matière.
Adobe est une marque déposée d'Adobe Systems Incorporated.
Les détails relatifs aux produits logiciels utilisés pour la création du présent fichier PDF sont disponibles dans la rubrique General Info
du fichier; les paramètres de création PDF ont été optimisés pour l'impression. Toutes les mesures ont été prises pour garantir
l'exploitation de ce fichier par les comités membres de l'ISO. Dans le cas peu probable où surviendrait un problème d'utilisation,
veuillez en informer le Secrétariat central à l'adresse donnée ci-dessous.
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2008
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous
quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit
de l'ISO à l'adresse ci-après ou du comité membre de l'ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax. + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2008 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 2
4 Symboles . 4
5 Modes opératoires généraux. 5
6 Équipement d'essai . 5
7 Exactitude des instruments de mesure et variations des conditions d'essai. 6
8 Modes opératoires de validation du circuit de mesure des performances des filtres. 7
8.1 Validation du circuit d'essai des filtres . 7
8.2 Validation du circuit d'injection des polluants . 9
9 Récapitulatif des informations requises avant la réalisation des essais . 9
10 Préparation préliminaire . 10
10.1 Élément filtrant d'essai. 10
10.2 Circuit d'injection des polluants . 10
10.3 Circuit d'essai des filtres . 11
11 Essais de performances du filtre . 12
12 Calculs . 13
13 Présentation des données . 16
14 Déclaration d'identification (référence à la présente Norme internationale). 17
Annexe A (normative) Propriété de base des fluides d'essai. 20
Annexe B (informative) Instructions pour la conception du banc d'essai . 22
Annexe C (informative) Exemples de calculs et de graphiques du rapport. 28
Annexe D (informative) Résumé des données d'un essai round robin mené pour vérifier le mode
opératoire de la présente Norme internationale. 37
Bibliographie . 44
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 16889 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 131, Transmissions hydrauliques et
pneumatiques, sous-comité SC 6, Contrôle de la contamination.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 16889:1999), 6.3 et Annexe A qui ont fait
l'objet d'une révision technique, l'Annexe A par la suppression des données détaillées round robin.
iv © ISO 2008 – Tous droits réservés
Introduction
Dans les circuits de transmission hydraulique, l'une des fonctions du fluide hydraulique est de séparer et de
lubrifier les parties mobiles des composants. La présence d'une contamination particulaire solide génère une
usure, ce qui entraîne une perte d'efficacité, une réduction de la durée de vie des composants et, par
conséquent, un manque de fiabilité.
Un filtre hydraulique est utilisé pour maintenir le nombre de particules circulant à l'intérieur du circuit à un
niveau qui soit adapté à la sensibilité des composants aux polluants et au niveau de fiabilité requis par les
utilisateurs.
Afin de comparer les performances relatives des filtres en vue de choisir le filtre le plus approprié, il convient
de disposer des modes opératoires d'essai. Les performances d'un filtre dépendent de l'élément (son milieu
filtrant et sa géométrie) et du boîtier (sa configuration générale et la conception de son joint d'étanchéité).
Dans la pratique, un filtre est soumis à un écoulement continu de polluants entraînés dans le fluide
hydraulique jusqu'à ce qu'une certaine pression différentielle soit atteinte (pression d'ouverture du clapet de
décharge ou réglage de l'indicateur de pression différentielle).
La durée de fonctionnement (avant d'atteindre la pression finale) et la teneur en polluants en tout point du
circuit dépendent du taux d'ajout de polluants (taux d'entrée plus taux de production) et des performances du
filtre.
Par conséquent, il convient qu'un essai de laboratoire réaliste de détermination des performances relatives du
filtre en essai le soumette à un écoulement continu de polluants et permette un mesurage périodique de ses
performances.
L'essai doit également posséder un niveau acceptable de répétabilité et de reproductibilité et un polluant
d'essai standard, la poudre d'essai moyenne ISO (ISO MTD) conformément à l'ISO 12103-1, est utilisé. Il est
reconnu que cette poudre possède une distribution granulométrique homogène et qu'elle est disponible dans
le monde entier. Les performances d'un filtre sont déterminées en mesurant la granulométrie des particules
en amont et en aval du filtre en utilisant des compteurs de particules automatiques validés selon les normes
ISO.
Cet essai est destiné à différencier les éléments filtrants selon leurs performances fonctionnelles, mais n'est
pas destiné à représenter leurs performances dans les conditions de fonctionnement réelles de terrain. Les
conditions d'essai correspondent à un régime d'écoulement continu et les caractéristiques dynamiques des
circuits hydrauliques industriels ne sont pas représentées. D'autres protocoles d'essai existent ou sont en
cours d'élaboration pour évaluer les performances avec des écoulements cycliques, une viscosité élevée, une
fatigue à l'écoulement, etc.
NORME INTERNATIONALE ISO 16889:2008(F)
Transmissions hydrauliques — Filtres — Évaluation des
performances par la méthode de filtration en circuit fermé
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale décrit
a) un essai évaluant les performances de filtration en circuit fermé d'éléments filtrants de transmission
hydraulique avec injection continue d'un polluant,
b) un mode opératoire pour déterminer leurs capacité de rétention, leur efficacité de filtration des particules
et leur perte de charge,
c) un essai applicable à l'heure actuelle aux éléments filtrants de transmission hydraulique ayant un rapport
de filtration moyen supérieur ou égal à 75 pour les particules de taille inférieure ou égale à 25 µm(c) et
une concentration finale dans le réservoir inférieur à 200 mg/l.
NOTE La plage de débits et la limite inférieure des tailles de particules pouvant être utilisées avec les installations
d'essai seront déterminées par validation.
d) un essai utilisant le contaminant ISO Medium Test Dust (poudre d'essai moyenne) et un fluide d'essai
conformément à l'Annexe A.
La présente Norme internationale est destinée à fournir un mode opératoire générant des données d'essai
reproductibles pour l'évaluation des performances de filtration d'un élément filtrant de transmission
hydraulique sans l'influence de charges électrostatiques.
La présente Norme internationale s'applique à trois conditions d'essai qui sont généralement décrites comme
suit:
a) condition d'essai 1, essais réalisés avec une concentration théorique amont de 3 mg/l;
b) condition d'essai 2, essais réalisés avec une concentration théorique amont de 10 mg/l
c) condition d'essai 3, essais réalisés avec une concentration théorique amont de 15 mg/l.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 1219-1, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Symboles graphiques et schémas de circuit —
Partie 1: Symboles graphiques en emploi conventionnel et informatisé
ISO 2942, Transmissions hydrauliques — Éléments filtrants — Vérification de la conformité de fabrication et
détermination du point de première bulle
ISO 3722, Transmissions hydrauliques — Flacons de prélèvement — Homologation et contrôle des méthodes
de nettoyage
ISO 3968, Transmissions hydrauliques — Filtres — Évaluation de la perte de charge en fonction du débit
ISO 4021, Transmissions hydrauliques — Analyse de la pollution par particules — Prélèvement des
échantillons de fluide dans les circuits en fonctionnement
ISO 4405, Transmissions hydrauliques — Pollution des fluides — Détermination de la pollution particulaire par
la méthode gravimétrique
ISO 5598, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Vocabulaire
ISO 5725 (toutes les parties), Exactitude (justesse et fidélité) des résultats et méthodes de mesure
ISO 11171:1999, Transmissions hydrauliques — Étalonnage des compteurs automatiques de particules en
suspension dans les liquides
ISO 11943:1999, Transmissions hydrauliques — Systèmes de comptage automatique en ligne de particules
en suspension dans les liquides — Méthode d'étalonnage et de validation
ISO 12103-1:1997, Véhicules routiers — Poussière pour l'essai des filtres — Partie 1: Poussière d'essai
d'Arizona
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 5598 ainsi que les
suivants s'appliquent.
3.1
masse de polluant injectée
masse de polluant particulaire spécifique injectée dans le circuit d'essai pour obtenir la pression différentielle
terminale
3.2
pression différentielle
∆p
différence entre les pressions mesurées à l'entrée et à la sortie de l'appareil soumis à essai dans les
conditions spécifiées
NOTE Voir la Figure 1 pour la représentation des différents termes relatifs à la pression.
3.2.1
pression différentielle du montage d'essai propre
différence entre les pressions mesurées à l'entrée et à la sortie d'un corps de filtre contenant un élément
filtrant propre
3.2.2
pression différentielle de l'élément propre
pression différentielle de l'élément propre calculée par la différence entre la pression différentielle du montage
d'essais propre et la pression différentielle du boîtier d'essai seul
3.2.3
pression différentielle finale du montage d'essai
pression différentielle aux bornes du montage à la fin de l'essai, qui est égale à la somme de la pression
différentielle du boîtier d'essai et de la pression différentielle finale de l'élément filtrant
3.2.4
pression différentielle du boîtier
pression différentielle aux bornes du boîtier d'essai sans élément filtrant
2 © ISO 2008 – Tous droits réservés
3.2.5
pression différentielle finale de l'élément filtrant
pression différentielle maximale dans l'élément filtrant, telle que définie par le fabricant pour limiter les
performances utiles
3.3
conductivité au repos
conductivité électrique au moment initial de mesure du courant, après impression d'une tension en courant
continu entre les électrodes
NOTE Il s'agit de l'inverse de la résistance de fluide non chargé sans appauvrissement ou de polarisation ionique.
3.4
capacité de rétention
masse de polluant particulaire spécifique effectivement retenue par l'élément filtrant lorsque sa pression
différentielle finale est atteinte
Légende
X temps d'essai ou masse injectée 3 pression différentielle de l'élément propre
Y pression différentielle 4 pression différentielle du boîtier
1 pression différentielle finale du montage (fin de l'essai) 5 pression différentielle du montage propre
2 pression différentielle finale de l'élément filtrant
Figure 1 — Conventions relatives aux pressions différentielles pour l'essai de filtration
en circuit fermé
4 Symboles
4.1 Les symboles graphiques employés sont conformes à l'ISO 1219-1.
4.2 Les symboles littéraux utilisés dans la présente Norme internationale sont représentés dans le
Tableau 1.
Tableau 1 — Symboles littéraux
Symbole Unité Description ou explication
particules par millilitre Nombre amont moyen global de particules dont la taille est supérieure à x
A
u,x
particules par millilitre Nombre aval moyen global de particules dont la taille est supérieure à x
A
d,x
c milligrammes par litre Concentration amont moyenne théorique
b
c′ milligrammes par litre Concentration amont moyenne visée
b
c milligrammes par litre Concentration moyenne d'injection
i
c′ milligrammes par litre Concentration d'injection visée
i
c milligrammes par litre Concentration du réservoir d'essai à 80 % de la pression différentielle du montage
m grammes Masse de polluant nécessaire pour l'injection
m grammes Capacité de rétention estimée de l'élément filtrant (masse injectée)
e
m grammes Masse de polluant injectée
i
m grammes Masse de polluant injectée à la pression différentielle de l'élément
p
m grammes Capacité de rétention
R
n –– Comptage pendant une période de temps spécifique
N particules par millilitre Nombre de particules amont dont la taille est supérieure à x au comptage j
u,x,j
N particules par millilitre Nombre de particules aval dont la taille est supérieure à x au comptage j
d,x,j
Nombre amont moyen de particules dont la taille est supérieure à x à l'intervalle
particules par millilitre
N
u,xt,
de temps t
Nombre aval moyen de particules dont la taille est supérieure à x à l'intervalle
particules par millilitre
N
d,xt,
de temps t
pascals ou kilopascals
p Pression
(bar)
pascals ou kilopascals
∆p Pression différentielle
(bar)
q litres par minute Débit d'essai
q litres par minute Débit de l'échantillon aval rejeté
d
q litres par minute Débit d'injection moyen
i
q′ litres par minute Débit d'injection souhaité
i
q litres par minute Débit de l'échantillon amont rejeté
u
t minutes Temps d'essai
t minutes Temps d'essai prévu
pr
t minutes Temps d'essai final
f
t minutes Temps d'essai à la pression différentielle de l'élément
p
V litres Volume final mesuré dans le circuit d'injection
if
V litres Volume initial mesuré dans le circuit d'injection
ii
V litres Volume minimal de fonctionnement requis pour le circuit d'injection
min
V litres Volume final mesuré du circuit d'essai
tf
V litres Volume minimal validé du circuit d'injection
v
x , x micromètres Taille des particules
1 2
x micromètres Taille des particules interpolée
int
a
–– Rapport de filtration à la taille de particule x (étalonnage ISO 11171)
β
x(c)
–– Rapport de filtration à la taille de particule x et à l'intervalle de temps t
β
xt,
a
–– Rapport de filtration moyen à la taille de particule x (étalonnage ISO 11171)
β
x(c)
a
L'indice (c) signifie que le rapport de filtration, β , et que le rapport de filtration moyen, β , ont été déterminés conformément
x(c) x(c)
à la méthode donnée dans la présente Norme internationale en utilisant des compteurs automatiques de particules étalonnés
conformément à l'ISO 11171.
4 © ISO 2008 – Tous droits réservés
5 Modes opératoires généraux
5.1 Monter et entretenir l'appareillage conformément aux Articles 6 et 7.
5.2 Valider le matériel conformément à l'Article 8.
5.3 Réaliser tous les essais conformément aux Articles 9, 10 et 11.
5.4 Analyser les données d'essai conformément à l'Article 12.
5.5 Présenter les données provenant des Articles 10, 11 et 12 conformément aux exigences de l'Article 13.
6 Équipement d'essai
6.1 Chronomètre approprié.
6.2 Compteur(s) automatique(s) de particules (CAP), étalonné(s) conformément à l'ISO 11171.
6.3 Poudre d'essai ISO (ISO MTD, ISO 12103-1-A3), conformément à l'ISO 12103-1, séchée à une
température comprise entre 110 °C et 150 °C durant au moins 1 h pour des quantités inférieures à 200 g.
Pour les quantités supérieures à 200 g, sécher pendant au moins 30 min par tranche de 100 g
supplémentaires. Avant de l'introduire dans le circuit d'essai, mélanger la poudre d'essai dans le fluide d'essai,
agiter mécaniquement, puis disperser par traitement ultrasonique avec une densité de puissance comprise
2 2
entre 3 000 W/m et 10 000 W/m .
S'assurer que la poudre d'essai ISO utilisée est conforme à l'ISO 12103-1-A3, notamment par sa distribution
granulométrique en volume donnée dans l'ISO 12103-1:1997, Tableau 2.
NOTE Cette poudre est disponible dans le commerce. Contacter le service du secrétariat de l'ISO ou des membres
nationaux de l'ISO pour obtenir des informations quant à sa disponibilité.
6.4 Circuits de comptage et de dilution en ligne, le cas échéant, ayant été validés conformément à
l'ISO 11943.
6.5 Flacons d'échantillonnage, contenant moins de 20 particules de taille supérieure à 6 µm(c) par
millilitre du volume de flacon, qualifiés conformément à l'ISO 3722, pour prélever des échantillons destinés
aux analyses gravimétriques.
6.6 Fluide à base de pétrole, conformément à l'Annexe A.
NOTE 1 L'utilisation de ce fluide hydraulique contrôlé avec soin garantit une plus grande reproductibilité des résultats
et est fondée sur des pratiques courantes, d'autres normes reconnues sur les filtres et sa disponibilité à l'échelle mondiale.
NOTE 2 L'utilisation d'un agent antistatique peut affecter les résultats de l'essai.
6.7 Circuit servant à mesurer les performances de filtration, comprenant un circuit d'essai et un circuit
d'injection des polluants.
6.7.1 Le circuit d'essai comprend
a) un réservoir, une pompe, un appareil de conditionnement du fluide et des instruments adaptés aux
plages de débits, de pressions et de volumes requises par le mode opératoire et capables de satisfaire
aux exigences de validation de l'Article 8,
b) un filtre de dépollution capable de fournir le niveau initial de propreté du circuit spécifié dans le Tableau 3,
c) une configuration qui soit insensible au niveau de pollution opérationnel prévu,
d) une configuration qui ne modifiera pas la granulométrie des polluants d'essai pour la durée prévue de
l'essai,
e) des prises de pression conformément à l'ISO 3968,
f) des sections d'échantillonnage du fluide en amont et en aval du filtre d'essai conformément à l'ISO 4021.
NOTE Pour les configurations types ayant été démontrées comme étant satisfaisantes, consulter l'Annexe B.
6.7.2 Le circuit d'injection des polluants comprend
a) un réservoir, une pompe, un filtre de dépollution du fluide et des instruments adaptés aux plages de
débits, de pressions et de volumes requises par le mode opératoire et capables de satisfaire aux
exigences de validation de l'Article 8,
b) une configuration qui soit insensible au niveau de pollution opérationnel prévu,
c) une configuration qui ne modifiera pas la granulométrie des polluants d'essai pour la durée prévue de
l'essai,
d) une section d'échantillonnage du fluide conformément à l'ISO 4021.
NOTE Pour les configurations types ayant été démontrées comme étant satisfaisantes, consulter l'Annexe B.
6.8 Filtres à membranes et équipements de laboratoire associés, adaptés au mesurage de
concentration conformément à l'ISO 4405.
7 Exactitude des instruments de mesure et variations des conditions d'essai
7.1 Utiliser et maintenir l'exactitude des instruments de mesure et les variations des conditions d'essai dans
les limites spécifiées dans le Tableau 2.
Tableau 2 — Exactitude des instruments de mesure et variation des conditions d'essai
Précision de lecture Variation des conditions
Paramètre d'essai Unité SI
des instruments d'essai autorisées
Conductivité pS/m ± 10 % 1 000 à 10 000
Pression différentielle Pa ou kPa (bar) ± 5 % —
Concentration théorique amont mg/L — ± 10 %
Débit d'injection mL/min ± 2 % ± 5 %
Débit d'essai L/min ± 2 % ± 5 %
Débit du capteur du compteur
a
L/min ± 1,5 % ± 3 %
automatique de particules (CAP)
2 b 2
Viscosité cinématique mm /s ± 2 % ± 1 mm /s
Masse g ± 0,1 mg —
Température °C ± 1 °C ± 2 °C
Temps s ± 1 s —
Volume du circuit d'injection L ± 2 % —
Volume du circuit d'essai L ± 2 % ± 5 %
a
Variation du débit des capteurs à inclure dans les 10 % d'écart total autorisés entre les capteurs.
b 2
1 mm /s = 1 cSt (centistoke).
c
Ou tel que requis pour garantir la tolérance de viscosité.
6 © ISO 2008 – Tous droits réservés
7.2 Maintenir les paramètres d'essai spécifiques dans les limites spécifiées dans le Tableau 3 selon la
condition d'essai choisie.
Tableau 3 — Valeurs des conditions d'essai
Paramètre Condition 1 Condition 2 Condition 3
Inférieur à 1 % du niveau minimal spécifié dans le Tableau 4,
Niveau de pollution initial du circuit d'essai des filtres
mesuré à la taille de particule la plus petite devant être comptée.
Niveau de pollution initial pour le circuit d'injection Inférieur à 1 % de la concentration d'injection.
a
Concentration théorique amont, mg/L 3 ± 0,3 10 ± 1,0 15 ± 1,5
Au moins cinq tailles, y compris 30 µm(c), choisies pour couvrir la
Tailles de particules recommandées devant être
plage présumée de performances du filtre (β = 2 à β = 1 000). Les
b
comptées
tailles types sont (4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 20, 25) µm(c).
Méthode d'échantillonnage et de comptage Comptage automatique en ligne des particules.
a
Lors de la comparaison des résultats d'essai de deux filtres, il convient que les concentrations théoriques amont soient identiques.
b
Lorsqu'un élément filtrant fin est soumis à essai, il peut s'avérer impossible de compter les particules à des seuils pour lesquels les
rapports de filtration sont faibles (par exemple, β = 2 ou 10), et lorsqu'un élément filtrant plus gros est soumis à essai, il peut s'avérer
impossible de compter ou de déterminer les tailles de particules pour lesquelles les rapports de filtration sont élevés (par exemple,
β = 200 ou 1 000), car cela peut nécessiter des mesures sortant des limites du compteur automatique de particules ou des conditions
spécifiées dans la présente Norme internationale.
8 Modes opératoires de validation du circuit de mesure des performances des filtres
NOTE Ces modes opératoires de validation révèlent l'aptitude du circuit de mesure des performances des filtres à
maintenir les polluants en suspension et/ou à empêcher toute modification de leur granulométrie.
8.1 Validation du circuit d'essai des filtres
8.1.1 Valider le circuit d'essai au débit minimal pour lequel il est conçu. Installer un tube à la place du boîtier
de filtre pendant la validation.
8.1.2 Ajuster le volume total de fluide du circuit d'essai (à l'exclusion du circuit de dépollution) à une valeur
comprise entre 25 % et 50 % de la valeur minimale du débit volumique exprimé en litres par minute, avec 5 L
au minimum.
Il est recommandé que le circuit soit validé avec un volume de fluide égal à 50 % du débit volumique minimal
d'essai pour des débits inférieurs ou égaux à 60 L/min, ou à 25 % du débit volumique minimal d'essai pour
des débits supérieurs ou 60 L/min.
NOTE Cela est le rapport volume/débit requis pour le mode opératoire d'essai des filtres (voir 10.3.4).
8.1.3 Contaminer le fluide du circuit pour chaque condition d'essai à utiliser (1, 2 ou 3) à la concentration
théorique amont spécifiée dans le Tableau 3 utilisant la poudre d'essai ISO 12103-A3.
8.1.4 Vérifier que le débit passant dans chaque capteur de comptage des particules est égal à celui utilisé
pour l'étalonnage du compteur de particules dans les limites du Tableau 2.
8.1.5 Faire circuler le fluide dans le circuit d'essai pendant 60 min en réalisant des comptages
automatiques en ligne de particules à partir de la prise d'échantillons amont pendant 60 min. Le débit
d'échantillonnage depuis cette section ne doit pas être interrompu pendant la durée de la validation.
8.1.6 Enregistrer les comptages cumulés à des intervalles de temps égaux ne dépassant pas 1 min pour la
durée de l'essai de 60 min aux tailles de particules choisies parmi celles indiquées dans le Tableau 3,
y compris la taille 30 µm(c).
8.1.7 Accepter l'essai de validation seulement si
a) le nombre de particules comptées à une taille donnée à chaque intervalle d'échantillonnage ne dévie pas
de plus de 15 % par rapport au nombre moyen de particules comptées à cette taille pendant les autres
intervalles de temps, et
b) la moyenne de l'ensemble des comptages cumulés de particules par millilitre dans la plage de comptages
acceptables donnés dans le Tableau 4.
Tableau 4 — Taille des particules par rapport aux comptages cumulés acceptables
de particules par millilitre
a
Comptage cumulé acceptable de particules par millilitre
Taille des
Condition d'essai 1 Condition d'essai 2 Condition d'essai 3
particules
(3 mg/L) (10 mg/L) (15 mg/L)
µm(c)
min. max. min. max. min. max.
1 104 000 128 000 348 000 426 000 522 000 639 000
2 26 100 31 900 86 900 106 000 130 000 159 000
3 10 800 13 200 36 000 44 000 54 000 66 000
4 5 870 7 190 19 600 24 000 29 400 35 900
5 3 590 4 390 12 000 14 600 17 900 22 000
6 2 300 2 830 7 690 9 420 11 500 14 100
7 1 510 1 860 5 050 6 190 7 570 9 290
8 1 010 1 250 3 380 4 160 5 080 6 230
10 489 609 1 630 2 030 2 460 3 030
12 265 335 888 1 110 1 340 1 660
14 160 205 536 681 810 1 020
20 46 64 155 211 237 312
25 16 27 56 86 87 126
30 6 12 21 40 34 58
40 1,1 4,5 4,4 14,2 7,9 20
50 0,15 2,4 1,0 7,6 2,4 11
a
Les valeurs minimales et maximales sont fondées sur les nombres de particules déterminés par l'Institut
national des normes et de la technologie (NIST, États-Unis) du produit de référence SRM 2806
(voir l'ISO/TR 16144) avec une variation calculée fondée sur la distribution de Poisson.
8.1.8 Valider le circuit des particules, ainsi que les circuits de dilution s'ils sont employés, conformément à
l'ISO 11943.
8 © ISO 2008 – Tous droits réservés
8.2 Validation du circuit d'injection des polluants
8.2.1 Valider le circuit d'injection des polluants à la concentration maximale et au volume maximal du circuit
d'injection, au débit d'injection minimal et pour la durée requise pour vider la totalité du volume disponible.
8.2.2 Préparer le circuit d'injection des polluants pour qu'il puisse contenir la quantité requise de polluant
d'essai et le volume de fluide requis compatibles avec la configuration de ce circuit.
NOTE Tous les modes opératoires utilisés pour la préparation du circuit d'injection des polluants sont inclus dans le
mode opératoire de validation. En cas d'altération de ces modes opératoires, il sera nécessaire de revalider le circuit.
8.2.3 Introduire de la poudre dans le circuit d'injection des polluants et la faire circuler pendant 15 min au
minimum.
8.2.4 Lancer l'injection des polluants et collecter ce flux à l'extérieur du circuit. Obtenir un échantillon initial
à ce point et mesurer le débit d'injection.
8.2.5 Maintenir le débit à ± 5 % du débit d'injection souhaité.
8.2.6 Obtenir des échantillons du flux d'injection et mesurer le débit d'injection à (30, 60, 90 et 120) min ou
à quatre intervalles équivalents au minimum selon la vitesse de vidange du circuit.
8.2.7 Mesurer la concentration de chaque échantillon obtenu en 8.2.6 conformément à l'ISO 4405.
8.2.8 Mesurer le volume de fluide restant dans le circuit d'injection à l'issue de l'essai de validation. Cela
représente le volume minimal de validation, V .
v
8.2.9 Accepter la validation seulement si
a) la concentration de chaque échantillon obtenu en 8.2.6 correspond à ± 10 % de la concentration
déterminée en 8.2.1 et si la variation entre les échantillons ne dépasse pas ± 5 % de la moyenne,
b) le débit d'injection à chaque point d'échantillonnage correspond à ± 5 % du débit de validation déterminé
en 8.2.1 et si la variation entre deux débits d'échantillons ne dépasse pas ± 5 % de la moyenne,
c) le volume de fluide restant dans le circuit d'injection, V (voir 8.2.8), plus la quantité (débit d'injection
v
moyen [voir 8.2.9 b)] multiplié par le temps total d'injection) correspond à ± 10 % du volume initial (voir
8.2.2).
9 Récapitulatif des informations requises avant la réalisation des essais
Avant d'appliquer les exigences de la présente Norme internationale à un élément filtrant spécifique,
déterminer les éléments suivants:
a) la pression de l'essai d'intégrité de fabrication (voir l'ISO 2942);
b) le débit d'essai de l'élément filtrant;
c) la pression différentielle finale de l'élément;
d) les valeurs présumées des tailles de particules pour des rapports de filtration spécifiques;
e) la valeur présumée, m , de la capacité de rétention de l'élément filtrant (masse injectée).
e
10 Préparation préliminaire
10.1 Élément filtrant d'essai
10.1.1 S'assurer que le fluide d'essai ne peut pas bipasser l'élément filtrant à soumettre à essai.
10.1.2 Soumettre l'élément filtrant d'essai à un essai d'intégrité de fabrication conformément à l'ISO 2942.
NOTE Le fluide d'essai spécifié en 6.6 peut être utilisé pour réaliser l'essai d'intégrité de fabrication.
Si l'élément filtrant n'est pas facilement accessible, comme dans le cas d'un filtre vissable, l'essai d'intégrité
de fabrication peut être réalisé après l'essai d'efficacité en circuit fermé, l'élément étant retiré. Toutefois, il
convient de comprendre que si la valeur du point de première bulle déterminée dans un tel cas s'avère être
basse, voire inacceptable, cela ne signifie pas qu'une telle valeur serait obtenue si l'essai d'intégrité de
fabrication avait été réalisé avant l'essai de filtration en circuit fermé.
Disqualifier l'élément filtrant des autres essais s'il ne satisfait pas à la pression d'essai désignée.
Le cas échéant, permettre l'évaporation du fluide de l'élément filtrant d'essai avant de l'installer dans le boîtier
d'essai.
10.2 Circuit d'injection des polluants
10.2.1 Choisir la concentration théorique amont souhaitée, c′, dans le Tableau 3 de sorte que le temps
b
prévisionnel, t , d'essai calculé par l'Équation (1) soit de préférence compris entre 1 h et 3 h:
pr
1000 × m
e
t = (1)
pr
cq′×
b
Un second élément filtrant peut être soumis à essai pour en connaître la capacité de rétention si celle de
l'élément filtrant à soumettre à essai n'est pas indiquée par le fabricant du filtre.
NOTE Les temps d'essai prévus inférieurs à 1 h ou supérieurs à 3 h sont acceptables tant que la condition d'essai
choisie 1, 2 ou 3, est maintenue.
10.2.2 Calculer le volume minimal de fluide requis pour le circuit d'injection qui soit compatible avec le temps
d'essai prévu, t , et une valeur souhaitée pour le débit d'injection en utilisant l'Équation (2).
pr
Vt=×(1,2 ×q′)+V (2)
min i v
Le volume calculé dans l'Équation (2) assurera une quantité suffisante de fluide contaminé pour charger
l'élément filtrant d'essai plus 20 % pour obtenir une circulation adaptée durant l'essai. Des volumes de circuit
d'injection plus importants peuvent être utilisés.
Un débit d'injection de 0,25 L/min est couramment utilisé pour q ′; cette valeur permet d'assurer que le débit
i
d'échantillon aval extrait du circuit d'essai n'influence pas les résultats de manière significative. Des débits
d'injection plus faibles ou plus élevés peuvent être utilisés à condition que la concentration théorique amont
soit maintenue. Il convient que le débit d'injection soit supérieur ou égal à la valeur utilisée en 8.2.5.
10.2.3 Calculer le concentration, c′, souhaitée dans le circuit d'injection en utilisant l'Équation (3).
i
cq′×
b
c ′= (3)
i
q ′
i
10.2.4 Ajuster le volume total initial, V , du circuit d'injection des polluants (mesuré à la température d'essai)
ii
par rapport à la valeur calculée en 10.2.2, et la noter dans le rapport d'essai de la Figure 2.
10 © ISO 2008 – Tous droits réservés
10.2.5 Calculer la quantité de polluant, m, à introduire dans le circuit d'injection en utilisant l'Équation (4):
cV′×
iii
m = (4)
10.2.6 Avant d'ajouter la poudre ISO 12103-A3 dans le circuit d'injection, vérifier que le niveau de
contamination initiale du fluide soit inférieure à celle spécifiée dans le Tableau 3.
10.2.7 Préparer le circuit d'injection afin qu'il puisse contenir le volume de fluide, V , ainsi que la poudre
ii
d'essai ISO 12103-A3, m (voir 10.2.5), en utilisant le même mode opératoire que celui utilisé pour la validation
du circuit d'injection des polluants (voir 8.2).
10.2.8 Ajuster le débit d'injection à la température d'essai stabilisée à ± 5 % de la valeur calculée en 10.2.2
et le maintenir pour la durée de l'essai. Noter ce débit dans le rapport d'essai de la Figure 2. Renvoyer
l'écoulement d'échantillonnage du circuit d'injection directement dans le réservoir d'injection durant
l'installation.
10.3 Circuit d'essai des filtres
10.3.1 Installer le corps de filtre (sans l'élément filtrant) sur le circuit d'essai et purger l'air.
10.3.2 Vérifier que la conductivité au repos du fluide d'essai soit maintenue entre 1 000 pS/m et 10 000 pS/m
(voir ASTM D 4308-95). Si elle sort de cette plage soit ajouter un agent antistatique pour augmenter la
conductivité, soit un nouveau fluide pour la réduire.
AVERTISSEMENT — L'ajout d'un agent antistatique peut affecter les résultats d'essai.
10.3.3 Faire circuler le fluide dans le circuit d'essai au débit spécifié et à une température d'essai telle que la
viscosité du fluide soit maintenue à 15 mm /s; enregistrer la température et déterminer la pression
différentielle du corps de filtre vide conformément à l'ISO 3968.
10.3.4 Ajuster le volume total de fluide, en litres, dans le circuit d'essai (à l'exclusion du circuit de dépollution)
de sorte qu'il se situe numériquement entre 25 % et 50 % du débit volumique spécifié pour l'essai, en litres
par minute, avec 5 L au minimum.
Si le débit volumique d'essai spécifié est inférieur ou égal à 60 L/min, il est recommandé que le volume de
fluide dans le circuit d'essai soit numériquement égal à 50 % du débit volumique d'essai. Si le débit volumique
d'essai spécifié est supérieur ou égal à 60 L/min, il est recommandé que le volume de fluide dans le circuit
d'essai soit numériquement égal à 25 % du débit volumique d'essai.
NOTE Il est préférable de maintenir un volume constant dans le circuit pour obtenir des résultats reproductibles. La
plage spécifiée de rapports entre le volume de fluide dans le circuit d'essai et le débit volumique d'essai comprise
entre 1:4 et 1:2 minimise la taille physique du réservoir du circuit ainsi que la quantité de fluide d'essai requis, tout en
maximisant les conditions de mélange dans le réservoir.
10.3.5 Obtenir un niveau de contamination de base du fluide inférieur à celui spécifié dans le Tableau 3.
10.3.6 Effectuer un comptage automatique en ligne des particules en
a) ajustant les débits d'échantillonnage amont et aval à une valeur amont initiale compatible avec le mode
opératoire d'échantillonnage utilisé et en ajustant le débit aval à ± 5 % du débit d'injection et en
maintenant un flux continu à partir des deux points d'échantillonnage pendant toute la durée de l'essai,
b) ajustant les débits de dilution amont et aval si ceci est nécessaire pour le comptage automatique des
particules, de sorte qu'à l'issue des essais, les débits et les concentrations mesurés au niveau des
compteurs de particules soient compatibles avec les exigences des instruments.
Il convient que les débits à travers les capteurs amont et aval soient ajustés et maintenus aux valeurs et
dans les limites, spécifiées en 8.1.4 et dans le Tableau 2.
c) renvoyant l'écoulement d'échantillonnage amont non dilué et non filtré directement dans le réservoir
d'essai.
Si l'échantillon amont est dilué ou filtré pour le comptage automatique de particules, il convient que le
fluide dilué ou filtré soit collecté à l'extérieur du circuit d'essai des filtres.
Si l'écoulement d'échantillonnage amont est dilué ou filtré, il convient que le débit d'échantillonnage aval
à rejeter soit réduit d'une valeur égale au débit d'échantillonnage amont qui est récolté à l'extérieur du
circuit. Ceci contribue à maintenir un volume constant dans le circuit qu'il convient de maintenir à ± 5 %
du volume initial du circuit.
10.3.7 Ajuster les seuils du compteur de particules aux tailles choisies dans le Tableau 3.
11 Essais de performances du filtre
11.1 Installer l'élément filtrant d'essai dans son boîtier et soumettre l'ensemble à la condition d'essai
spécifiée (débit d'essai et température d'essai déterminé en 10.3.3 pour maintenir la viscosité
2 2
à 15 mm /s ± 1,0 mm /s) et réajuster le niveau du fluide.
11.2 Mesurer et enregistrer la pression différentielle de l'ensemble propre. Calculer et enregistrer la pression
différentielle de l'élément propre en soustrayant la pression différentielle du boîtier mesurée en 10.3.3 de celle
de l'ensemble propre.
11.3 Calculer la pression différentielle finale de l'ensemble en ajoutant la pression différentielle finale de
l'élément à celle du boîtier.
11.4 Mesurer et enregistrer le niveau de contamination initial du circuit par un comptage en ligne de
particules en amont de l'élément filtrant en essai.
11.5 Bipasser le filtre de dépollution du circuit si le niveau de contamination amont est inférieur à celui
spécifié dans le Tableau 3.
11.6 Prélever un échantillon dans le circuit d'injection des polluants. L'étiqueter «Concentration initiale
d'injection».
11.7 Mesurer et vérifier le débit d'injection. Le débit d'injection doit être mesuré en continu pour garantir son
maintien dans les tolérances spécifiées.
11.8 Débuter l'essai du filtre
a) en basculant le flux d'injection dans le réservoir du circuit d'essai,
b) en démarrant le chronomètre,
c) en déviant le flux d'échantillonnage aval hors du circuit d'essai pour y maintenir un volume constant à
± 5 % [voir 10.3.6 a)].
11.9 Réaliser et enregistrer les comptages en ligne de particules sur les échantillons amont et aval sur des
intervalles de temps équivalents ne devant pas dépasser 1 min jusqu'à ce que la pression différentielle dans
l'ensemble filtrant ait augmenté et atteint la valeur finale calculée en 11.3.
Il convient que les débits d'échantillons au travers des capteurs amont et aval soient égaux aux valeurs
choisies en 10.3.6 b), dans les limites spécifiées dans le Tableau 2.
12 © ISO 2008 – Tous droits réservés
Il convient que les débits passant par les capteurs soit contrôlés et enregistrés pendant tout l'essai et
maintenus dans les limites spécifiées dans le Tableau 2.
Il convient de faire attention à utiliser une dilution en ligne pour rester en deçà de la concentration limite de
coïncidence du compteur automatique de particules, telle que déterminée conformément à l'ISO 11171.
Il est recommandé que le débit et le rapport de dilution soient contrôlés et enregistrés pour calculer la quantité
exacte de fluide d'essai qui
...
Questions, Comments and Discussion
Ask us and Technical Secretary will try to provide an answer. You can facilitate discussion about the standard in here.
Loading comments...