ISO 17636-2:2013
(Main)Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors
Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors
ISO 17636-2:2013 specifies fundamental techniques of digital radiography with the object of enabling satisfactory and repeatable results to be obtained economically. The techniques are based on generally recognized practice and fundamental theory of the subject. ISO 17636-2:2013 applies to the digital radiographic examination of fusion welded joints in metallic materials. It applies to the joints of plates and pipes. Besides its conventional meaning, "pipe", as used in this International Standard, covers other cylindrical bodies such as tubes, penstocks, boiler drums, and pressure vessels. ISO 17636-2:2013 specifies the requirements for digital radiographic X- and gamma-ray testing by either computed radiography (CR) or radiography with digital detector arrays (DDA) of the welded joints of metallic plates and tubes for the detection of imperfections. Digital detectors provide a digital grey value (GV) image which can be viewed and evaluated using a computer. ISO 17636-2:2013 specifies the recommended procedure for detector selection and radiographic practice. Selection of computer, software, monitor, printer and viewing conditions are important, but are not the main focus of ISO 17636-2:2013. The procedure specified in ISO 17636-2:2013 provides the minimum requirements for radiographic practice which permit exposure and acquisition of digital radiographs with equivalent sensitivity for detection of imperfections as film radiography, as specified in ISO 17636-1. ISO 17636-2:2013 does not specify acceptance levels for any of the indications found on the digital radiographs. If contracting parties apply lower test criteria, it is possible that the quality achieved is significantly lower than when ISO 17636-2:2013 is strictly applied.
Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 2: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs numériques
L'ISO 17636-2:2013 spécifie les techniques fondamentales de radiographie numérique permettant d'obtenir des résultats satisfaisants et reproductibles de manière économique. Les techniques reposent sur une pratique généralement reconnue et sur la théorie fondamentale en la matière. L'ISO 17636-2:2013 s'applique au contrôle par radiographie numérique des assemblages soudés par fusion de matériaux métalliques. Elle s'applique aux assemblages de plaques et de tubes. Outre sa signification conventionnelle, le terme «tube», tel qu'il est utilisé dans l'ISO 17636-2:2013, couvre d'autres corps cylindriques, tels que tuyaux, conduites forcées, réservoirs de chaudières et appareils à pression. L'ISO 17636-2:2013 spécifie les exigences relatives au contrôle par radiographie numérique à rayons X et gamma des assemblages soudés de tubes métalliques pour la détection des imperfections, soit par radiographie numérique (CR) soit par radiographie avec des panneaux de détecteurs numériques (DDA). Les détecteurs numériques produisent une image numérique en valeurs de gris (GV) qui ne peut être visualisée et évaluée qu'à l'aide d'un ordinateur. L'ISO 17636-2:2013 décrit le mode opératoire recommandé pour le choix des détecteurs et la pratique radiographique. Le choix de l'ordinateur, du logiciel, de l'écran, de l'imprimante et des conditions d'observation est important, mais ne constitue pas le centre d'intérêt de l'ISO 17636-2:2013. Le mode opératoire spécifié dans l'ISO 17636-2:2013 fournit les exigences minimales pour la pratique radiographique permettant l'exposition et l'acquisition des radiogrammes numériques avec une sensibilité de détection des imperfections équivalente à celle de la radiographie à l'aide de film, telle que spécifiée dans l'ISO 17636‑1. L'ISO 17636-2:2013 ne spécifie pas les niveaux d'acceptation des indications trouvées sur les radiogrammes numériques. Si les parties contractantes appliquent des critères d'essai moins rigoureux, il se peut que la qualité obtenue soit nettement inférieure à celle atteinte par l'application stricte de l'ISO 17636-2:2013.
General Information
Relations
Frequently Asked Questions
ISO 17636-2:2013 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors". This standard covers: ISO 17636-2:2013 specifies fundamental techniques of digital radiography with the object of enabling satisfactory and repeatable results to be obtained economically. The techniques are based on generally recognized practice and fundamental theory of the subject. ISO 17636-2:2013 applies to the digital radiographic examination of fusion welded joints in metallic materials. It applies to the joints of plates and pipes. Besides its conventional meaning, "pipe", as used in this International Standard, covers other cylindrical bodies such as tubes, penstocks, boiler drums, and pressure vessels. ISO 17636-2:2013 specifies the requirements for digital radiographic X- and gamma-ray testing by either computed radiography (CR) or radiography with digital detector arrays (DDA) of the welded joints of metallic plates and tubes for the detection of imperfections. Digital detectors provide a digital grey value (GV) image which can be viewed and evaluated using a computer. ISO 17636-2:2013 specifies the recommended procedure for detector selection and radiographic practice. Selection of computer, software, monitor, printer and viewing conditions are important, but are not the main focus of ISO 17636-2:2013. The procedure specified in ISO 17636-2:2013 provides the minimum requirements for radiographic practice which permit exposure and acquisition of digital radiographs with equivalent sensitivity for detection of imperfections as film radiography, as specified in ISO 17636-1. ISO 17636-2:2013 does not specify acceptance levels for any of the indications found on the digital radiographs. If contracting parties apply lower test criteria, it is possible that the quality achieved is significantly lower than when ISO 17636-2:2013 is strictly applied.
ISO 17636-2:2013 specifies fundamental techniques of digital radiography with the object of enabling satisfactory and repeatable results to be obtained economically. The techniques are based on generally recognized practice and fundamental theory of the subject. ISO 17636-2:2013 applies to the digital radiographic examination of fusion welded joints in metallic materials. It applies to the joints of plates and pipes. Besides its conventional meaning, "pipe", as used in this International Standard, covers other cylindrical bodies such as tubes, penstocks, boiler drums, and pressure vessels. ISO 17636-2:2013 specifies the requirements for digital radiographic X- and gamma-ray testing by either computed radiography (CR) or radiography with digital detector arrays (DDA) of the welded joints of metallic plates and tubes for the detection of imperfections. Digital detectors provide a digital grey value (GV) image which can be viewed and evaluated using a computer. ISO 17636-2:2013 specifies the recommended procedure for detector selection and radiographic practice. Selection of computer, software, monitor, printer and viewing conditions are important, but are not the main focus of ISO 17636-2:2013. The procedure specified in ISO 17636-2:2013 provides the minimum requirements for radiographic practice which permit exposure and acquisition of digital radiographs with equivalent sensitivity for detection of imperfections as film radiography, as specified in ISO 17636-1. ISO 17636-2:2013 does not specify acceptance levels for any of the indications found on the digital radiographs. If contracting parties apply lower test criteria, it is possible that the quality achieved is significantly lower than when ISO 17636-2:2013 is strictly applied.
ISO 17636-2:2013 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 25.160.40 - Welded joints and welds. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
ISO 17636-2:2013 has the following relationships with other standards: It is inter standard links to ISO 17636-2:2022. Understanding these relationships helps ensure you are using the most current and applicable version of the standard.
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17636-2
First edition
2013-01-15
Non-destructive testing of welds —
Radiographic testing —
Part 2:
X- and gamma-ray techniques with digital
detectors
Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par
radiographie —
Partie 2: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs
numériques
Reference number
©
ISO 2013
© ISO 2013
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means,
electronic or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or
ISO's member body in the country of the requester.
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Case postale 56 CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2013 – All rights reserved
Contents Page
Foreword . iv
Introduction . v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Symbols and terms . 5
5 Classification of radiographic techniques . 6
6 General . 7
6.1 Protection against ionizing radiation . 7
6.2 Surface preparation and stage of manufacture . 7
6.3 Location of the weld in the radiograph . 8
6.4 Identification of radiographs . 8
6.5 Marking . 8
6.6 Overlap of digital images . 8
6.7 Types and positions of image quality indicators (IQI) . 8
6.8 Minimum image quality values . 9
6.9 Personnel qualification . 10
7 Recommended techniques for making digital radiographs . 10
7.1 Test arrangements . 10
7.2 Choice of tube voltage and radiation source . 16
7.3 Detector systems and metal screens . 18
7.4 Alignment of beam . 20
7.5 Reduction of scattered radiation . 20
7.6 Source-to-object distance . 22
7.7 Geometric magnification technique . 25
7.8 Maximum area for a single exposure . 26
7.9 Processing . 26
7.10 Monitor viewing conditions and storage of digital radiographs . 27
8 Examination report . 28
Annex A (normative) Recommended number of exposures which give an acceptable examination
of a circumferential butt weld . 30
Annex B (normative) Minimum image quality values . 35
Annex C (normative) Determination of basic spatial resolution . 41
Annex D (normative) Determination of minimum grey values for CR practice . 45
Annex E (informative) Grey values, general remarks . 50
Bibliography . 52
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 17636-2 was prepared by the European Committee for Standardization (CEN) in collaboration with ISO
Technical Committee TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee SC 5, Testing and inspection of
welds in accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
This first edition, together with ISO 17636-1, cancels and replaces ISO 17636:2003, of which it constitutes a
technical revision.
ISO 17636 consists of the following parts, under the general title Non-destructive testing of welds —
Radiographic testing:
Part 1: X- and gamma-ray techniques with film
Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors
The main changes are that:
the normative references have been updated;
the document has been divided into two parts — this part of ISO 17636 is applicable to radiographic
testing with digital detectors;
X-ray devices up to 1 000 kV have been included;
Annex C on determination of basic spatial resolution has been added;
Annex D on determination of minimum grey values for CR practice has been introduced;
Annex E with general remarks on grey values has been added;
the text has been editorially revised.
Requests for official interpretations of any aspect of this part of ISO 17636 should be directed to the
Secretariat of ISO/TC 44/SC 5 via your national standards body. A complete listing of these bodies can be
found at www.iso.org.
iv © ISO 2013 – All rights reserved
Introduction
This International Standard specifies fundamental techniques of radiography with the object of enabling
satisfactory and repeatable results to be obtained economically. The techniques are based on generally
recognized practice and fundamental theory of the subject, inspection of fusion welded joints with digital
radiographic detectors.
Digital detectors provide a digital grey value image which can be viewed and evaluated with a computer only.
The practice describes the recommended procedure for detector selection and radiographic practice.
Selection of computer, software, monitor, printer and viewing conditions are important but are not the main
focus of this part of ISO 17636.
The procedure specified in this part of ISO 17636 provides the minimum requirements and practice which
permits exposure and acquisition of digital radiographs with equivalent sensitivity for detection of
imperfections as film radiography, specified in ISO 17636-1.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 17636-2:2013(E)
Non-destructive testing of welds — Radiographic testing —
Part 2:
X- and gamma-ray techniques with digital detectors
1 Scope
This part of ISO 17636 specifies fundamental techniques of digital radiography with the object of enabling
satisfactory and repeatable results to be obtained economically. The techniques are based on generally
recognized practice and fundamental theory of the subject.
This part of ISO 17636 applies to the digital radiographic examination of fusion welded joints in metallic
materials. It applies to the joints of plates and pipes. Besides its conventional meaning, “pipe”, as used in this
International Standard, covers other cylindrical bodies such as tubes, penstocks, boiler drums, and pressure
vessels.
[6]
NOTE This part of ISO 17636 complies with EN 14784-2.
This part of ISO 17636 specifies the requirements for digital radiographic X- and gamma-ray testing by either
computed radiography (CR) or radiography with digital detector arrays (DDA) of the welded joints of metallic
plates and tubes for the detection of imperfections.
Digital detectors provide a digital grey value (GV) image which can be viewed and evaluated using a computer.
This part of ISO 17636 specifies the recommended procedure for detector selection and radiographic practice.
Selection of computer, software, monitor, printer and viewing conditions are important, but are not the main
focus of this part of ISO 17636. The procedure specified in this part of ISO 17636 provides the minimum
requirements for radiographic practice which permit exposure and acquisition of digital radiographs with
equivalent sensitivity for detection of imperfections as film radiography, as specified in ISO 17636-1.
This part of ISO 17636 does not specify acceptance levels for any of the indications found on the digital
radiographs.
If contracting parties apply lower test criteria, it is possible that the quality achieved is significantly lower than
when this part of ISO 17636 is strictly applied.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 5576, Non-destructive testing — Industrial X-ray and gamma-ray radiology — Vocabulary
ISO 9712, Non-destructive testing ------ Qualification and certification of NDT personnel
ISO 16371-1:2011, Non-destructive testing ------ Industrial computed radiography with storage phosphor
imaging plates ------ Part 1: Classification of systems
ISO 19232–1, Non-destructive testing ------ Image quality of radiographs ------ Part 1: Image quality indicators
(wire type) — Determination of image quality value
ISO 19232–2, Non-destructive testing ------ Image quality of radiographs ------ Part 2: Image quality indicators
(step/hole type) — Determination of image quality value
ISO 19232–4, Non-destructive testing ------ Image quality of radiographs ------ Part 4: Experimental evaluation of
image quality values and image quality tables
ISO 19232–5, Non-destructive testing ------ Image quality of radiographs ------ Part 5: Image quality indicators
(duplex wire type) ------ Determination of image unsharpness value
EN 12543 (all parts), Non-destructive testing ------ Characteristics of focal spots in industrial X-ray systems for
use in non-destructive testing
EN 12679, Non-destructive testing ------ Determination of the size of industrial radiographic sources ------
Radiographic method
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5576 and the following apply.
3.1
computed radiography
CR
storage phosphor imaging plate system
complete system comprising a storage phosphor imaging plate (IP) and a corresponding read-out unit
(scanner or reader), which converts the information from the IP into a digital image
3.2
storage phosphor imaging plate
IP
photostimulable luminescent material capable of storing a latent radiographic image of a material being
examined and, upon stimulation by a source of red light of appropriate wavelength, generates luminescence
proportional to radiation absorbed
NOTE When performing computed radiography, an IP is used in lieu of a film. When establishing techniques related
to source size or focal geometries, the IP is referred to as a detector, i.e. source-to-detector distance (SDD).
3.3
digital detector array system
DDA system
electronic device converting ionizing or penetrating radiation into a discrete array of analogue signals which
are subsequently digitized and transferred to a computer for display as a digital image corresponding to the
radiologic energy pattern imparted upon the input region of the device
3.4
structure noise of imaging plate
structure noise of IP
structure due to inhomogeneities in the sensitive layer (graininess) and surface of an imaging plate
NOTE 1 After scanning of the exposed imaging plate, the inhomogeneities appear as overlaid fixed pattern noise in the
digital image.
NOTE 2 This noise limits the maximum achievable image quality of digital CR images and can be compared with the
graininess in film images.
2 © ISO 2013 – All rights reserved
3.5
structure noise of digital detector array
structure noise of DDA
structure due to different properties of detector elements (pixels)
NOTE After read-out of the exposed uncalibrated DDA, the inhomogeneities of the DDA appear as overlaid fixed
pattern noise in the digital image. Therefore, all DDAs require, after read-out, a software based calibration (software and
guidelines are provided by the manufacturer). A suitable calibration procedure reduces the structure noise.
3.6
grey value
GV
numeric value of a pixel in a digital image
NOTE This is typically interchangeable with the terms pixel value, detector response, analogue-to-digital unit, and
detector signal.
3.7
linearized grey value
GV
lin
numeric value of a pixel which is directly proportional to the detector exposure dose, having a value of zero if
the detector was not exposed
NOTE This is typically interchangeable with the terms linearized pixel value, and linearized detector signal.
3.8
basic spatial resolution of a digital detector
detector
SR
b
corresponds to half of the measured detector unsharpness in a digital image and corresponds to the effective
pixel size and indicates the smallest geometrical detail, which can be resolved with a digital detector at
magnification equal to one
NOTE 1 For this measurement, the duplex wire IQI is placed directly on the digital detector array or imaging plate.
[13]
NOTE 2 The measurement of unsharpness is described in ISO 19232-5, see also ASTM E2736 and
[8]
ASTM E1000.
3.9
basic spatial resolution of a digital image
image
SR
b
corresponds to half of the measured image unsharpness in a digital image and corresponds to the effective
pixel size and indicates the smallest geometrical detail, which can be resolved in a digital image
NOTE 1 For this measurement, the duplex wire IQI is placed directly on the object (source side).
[13]
NOTE 2 The measurement of unsharpness is described in ISO 19232-5, see also ASTM E2736, and
[8]
ASTM E1000.
3.10
signal-to-noise ratio
SNR
ratio of mean value of the linearized grey values to the standard deviation of the linearized grey values (noise)
in a given region of interest in a digital image
3.11
normalized signal-to-noise ratio
SNR
N
signal-to-noise ratio, SNR, normalized by the basic spatial resolution, SR , as measured directly in the digital
b
image and/or calculated from the measured SNR, SNR , by
measured
88,6μm
SNR SNR
N measured
SR
b
3.12
contrast-to-noise ratio
CNR
ratio of the difference of the mean signal levels between two image areas to the averaged standard deviation
of the signal levels
NOTE The contrast-to-noise ratio describes a component of image quality and depends approximately on the product
of radiographic attenuation coefficient and SNR. In addition to adequate CNR, it is also necessary for a digital radiograph
to possess adequate unsharpness or basic spatial resolution to resolve desired features of interest.
3.13
normalized contrast-to-noise ratio
CNR
N
contrast-to-noise ratio, CNR, normalized by the basic spatial resolution, SR , as measured directly in the
b
digital image and/or calculated from the measured CNR, i.e.
88,6μm
CNR CNR
N
SR
b
3.14
aliasing
artefacts that appear in an image when the spatial frequency of the input is higher than the output is capable
of reproducing
NOTE Aliasing often appears as jagged or stepped sections in a line or as moiré patterns.
3.15
cluster kernel pixel
CKP
bad pixel which does not have five or more good neighbourhood pixels
[11]
NOTE See ASTM E2597 for details on bad pixels and CKP.
3.16
nominal thickness
t
thickness of the parent material only where manufacturing tolerances do not have to be taken into account
3.17
penetration thickness change
t
change of penetrated thickness relative to the nominal thickness due to beam angle
3.18
penetrated thickness
w
thickness of material in the direction of the radiation beam calculated on the basis of the nominal thicknesses
of all penetrated walls
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3.19
object-to-detector distance
b
largest (maximum) distance between the radiation side of the radiographed part of the test object and the
sensitive layer of the detector along the central axis of the radiation beam
3.20
source size
d
size of the radiation source or focal spot size
NOTE See EN 12679 or EN 12543.
3.21
source-to-detector distance
SDD
distance between the source of radiation and the detector, measured in the direction of the beam
NOTE SDD = f b
where
f source-to-object distance
b object-to-detector distance
3.22
source-to-object distance
f
distance between the source of radiation and the source side of the test object, most distant from the detector,
measured along the central axis of the radiation beam
3.23
external diameter
D
e
nominal external diameter of the pipe
3.24
geometric magnification
v
ratio of source-to-detector distance SDD to source-to-object distance, f
4 Symbols and abbreviated terms
For the purposes of this standard, the symbols given in Table 1 apply.
Table 1 — Symbols and abbreviated terms
Symbol Term
b object-to-detector distance
b’ object-to-detector distance perpendicular to test object
d source size, focal spot size
D external diameter
e
f source-to-object distance
f ′ source-to-object distance perpendicular to test object
SNR signal-to-noise ratio
SNR normalized signal-to-noise ratio
N
t nominal thickness
t penetration thickness change
u geometric unsharpness
G
u inherent unsharpness of the detector system, excluding any geometric unsharpness, measured from
i
the digital image with a duplex wire IQI adjacent to the detector
u required image unsharpness measured in the digital image at the object plane with a duplex wire IQI
im
u total image unsharpness, including geometric unsharpness, measured in the digital image at the
T
detector plane with a duplex wire IQI at the object plane
v geometric magnification
w penetrated thickness
CKP cluster kernel pixel
CNR contrast-to-noise ratio
CNR normalized contrast-to-noise ratio
N
CR computed radiography
D detector
DDA digital detector array
IP storage phosphor imaging plate
IQI image quality indicator
S radiation source
SDD source-to detector-distance
SR basic spatial resolution as determined with a duplex wire IQI adjacent to the detector
b
detector
SR basic spatial resolution of a digital detector
b
image
SR basic spatial resolution as determined with a duplex wire IQI on the source side of the object
b
5 Classification of radiographic techniques and compensation principles
5.1 Classification
The radiographic techniques are divided into two classes:
Class A: basic techniques;
Class B: improved techniques.
Class B techniques are used when class A might be insufficiently sensitive.
Better techniques compared to class B are possible and may be agreed between the contracting parties by
specification of all appropriate test parameters.
The choice of digital radiographic technique shall be agreed between the contracting parties.
Nevertheless, the visibility of flaws using film radiography or digital radiography is equivalent when using class
A and class B techniques, respectively. The visibility shall be proven by the use of IQIs according to
ISO 19232-1 or ISO 19232-2 and ISO 19232-5.
If, for technical reasons, it is not possible to meet one of the conditions specified for class B, such as the type
of radiation source or the source-to-object distance, f, it may be agreed between the contracting parties that
6 © ISO 2013 – All rights reserved
the condition selected may be that specified for class A. The loss of sensitivity shall be compensated by an
increase of minimum grey value and SNR for CR or SNR for the DDA-technique (recommended increase of
N N
SNR by a factor >1,4). Because of the better sensitivity compared to class A, the test specimen may be
N
regarded as being examined to class B, if the correct IQI sensitivity is achieved. This does not apply if the
special SDD reduction as described in 7.6 for test arrangements 7.1.4 and 7.1.5 are used.
5.2 Compensation principles, CP I, CP II or CP III
5.2.1 General. Three rules (see 5.2.2 to 5.2.4) are applied in this part of ISO 17636 for radiography with
digital detectors to achieve a sufficient contrast sensitivity.
Application of these rules requires the achievement of a minimum contrast-to-noise ratio, CNR , normalized to
N
the detector basic spatial resolution per detectable material thickness difference w. If the required normalized
contrast-to-noise ratio (CNR per w) cannot be achieved due to an insufficient value of one of the following
N
parameters, this can be compensated by an increase in the SNR.
5.2.2 CP I. Compensation for reduced contrast (e.g. by increased tube voltage) by increased SNR (e.g. by
increased tube current or exposure time).
5.2.3 CP II. Compensation for insufficient detector sharpness (the value of SR higher than specified) by
b
increased SNR (increase in the single IQI wire or step hole value for each missing duplex wire pair value).
5.2.4 CP III. Compensation for increased local interpolation unsharpness, due to bad pixel correction for
DDAs, by increased SNR.
5.2.5 Theoretical background. These compensation principles are based on the following approximation
for small flaw sizes (w << w):
µ SNR
CNR
N eff
c
w SR
b
where
c is a constant;
µ is the effective attenuation coefficient, which is equivalent to the specific material contrast;
eff
CNR is the normalized CNR, as measured in the digital image.
N
6 General preparations and requirements
6.1 Protection against ionizing radiation
WARNING — Exposure of any part of the human body to X-rays or gamma-rays can be highly
injurious to health. Wherever X-ray equipment or radioactive sources are in use, appropriate legal
requirements shall be applied.
Local or national or international safety precautions when using ionizing radiation shall be strictly applied.
6.2 Surface preparation and stage of manufacture
In general, surface preparation is not necessary, but where surface imperfections or coatings can cause
difficulty in detecting defects, the surface shall be ground smooth or the coatings shall be removed.
Unless otherwise specified, digital radiography shall be carried out after the final stage of manufacture, e.g.
after grinding or heat treatment.
6.3 Location of the weld in the radiograph
Where the digital radiograph does not show the weld, high density markers shall be placed on either side of
the weld.
6.4 Identification of radiographs
Symbols shall be affixed to each section of the object being digitally radiographed. The images of these
symbols shall appear in the digital radiograph outside the region of interest where possible and shall ensure
unambiguous identification of the section.
6.5 Marking
Permanent markings on the object to be examined shall be made in order to accurately locate the position of
each digital radiograph (e.g. zero point, direction, identification, measure).
Where the nature of the material and/or its service conditions do not permit permanent marking, the location
may be recorded by means of accurate sketches or photographs.
6.6 Overlap of digital images
When digitally radiographing an area with two or more separate detectors (imaging plates), they shall overlap
sufficiently to ensure that the complete region of interest is digitally radiographed. This shall be verified by a
high density marker on the surface of the object which is to appear on each digital image. If the radiographs
are taken sequentially, the high density marker shall be visible on each of the radiographs.
6.7 Types and positions of image quality indicators
The quality of image shall be verified by use of image quality indicators (IQIs) in accordance with ISO 19232-5
and ISO 19232-1 or ISO 19232-2.
Following the procedure outlined in Annex C, a reference image is required for the verification of the basic
spatial resolution of the digital detector system. The basic spatial resolution or duplex wire value shall be
determined to verify whether the system hardware meets the requirements specified as a function of the
penetrated material thickness in Tables B.13 and B.14. In this case, the duplex wire IQI shall be positioned
directly on the digital detector. The use of a duplex wire IQI (ISO 19232-5) for production radiographs is not
compulsory. The requirement for using a duplex wire IQI additionally to a single wire IQI for production
radiographs may be part of the agreement between the contracting parties. For use on production radiographs,
the duplex wire IQI shall be positioned on the object. The measured basic spatial resolution of the digital
image
image ( SR ) (see Annex C), shall not exceed the maximum values specified as a function of the
b
penetrated material thickness (Tables B.13 or B.14). For single image inspection, the single wall thickness is
taken as the penetrated material thickness. For double wall double image inspection (Figures 11 or 12), with
the duplex wire on the source side of the pipe, the penetrated material thickness is taken as the pipe diameter
image
for determination of the required basic spatial resolution ( SR ) from Tables B.13 and B.14. The basic
b
detector
spatial resolution of the detector ( SR ) for double wall double image inspection shall correspond to the
b
values of Tables B.13 and B.14 chosen on the basis of twice the nominal single wall thickness as the
penetrated material thickness.
If the geometric magnification technique (see 7.7) is applied with v 1,2, then the duplex wire IQI (ISO 19232-
5) shall be used on all production radiographs.
The duplex wire IQI shall be positioned tilted by a few degrees (2° to 5°) to the digital rows or columns of the
digital image. If the IQI is positioned at 45° to the digital lines or rows the obtained IQI number shall be
reduced by one.
8 © ISO 2013 – All rights reserved
The contrast sensitivity of digital images shall be verified by use of IQIs, in accordance with the specific
application as given in Tables B.1 to B.12 (see also ISO 19232-1 or ISO 19232-2).
The single wire or step hole IQIs used shall be placed preferably on the source side of the test object at the
centre of the area of interest on the parent metal beside the weld. The IQI shall be in close contact with the
surface of the object. Its location shall be in a section of uniform thickness characterized by a uniform grey
value (mean) in the digital image.
According to the IQI type used, cases a) and b) shall be considered.
a) When using a single wire IQI, the wires shall be directed perpendicular to the weld and its location shall
ensure that at least 10 mm of the wire length shows in a section of uniform grey value or SNR , which is
N
normally in the parent metal adjacent to the weld. For exposures in accordance with 7.1.6 and 7.1.7, the
IQI can be placed with the wires across the pipe axis and they should not be projected into the image of
the weld.
b) When using a step hole IQI, it shall be placed in such a way that the hole number required is placed close
to the weld.
For exposures in accordance with 7.1.6 and 7.1.7, the IQI type used can be placed either on the source or on
the detector side. If the IQIs cannot be placed in accordance with the above conditions, the IQIs are placed on
the detector side and the image quality shall be determined at least once from comparison exposure with one
IQI placed at the source side and one at the detector side under the same conditions. If filters are used in front
of the detector, the IQI shall be placed in front of the filter.
For double wall exposures, when the IQI is placed on the detector side, the above test is not necessary. In this
case, refer to the correspondence tables (Tables B.9 to B.14).
Where the IQIs are placed on the detector side, the letter F shall be placed near the IQI and it shall be stated
in the test report.
The identification numbers and, when used, the lead letter F, shall not be in the area of interest, except when
geometric configuration makes it impractical.
If steps have been taken to guarantee that digital radiographs of similar test objects and regions are produced
with identical exposure and processing techniques, and no differences in the image quality value are likely,
the image quality need not be verified for every digital radiograph. The extent of image quality verification
should be subject to agreement between the contracting parties.
For exposures of pipes with diameter 200 mm and above with the source centrally located at least three IQIs
should be placed equally spaced at the circumference. The IQI images are then considered representative for
the whole circumference.
6.8 Minimum image quality values
Tables B.1 to B.14 show the minimum quality values for metallic materials. For other materials these
requirements or corresponding requirements may be agreed upon by contracting parties. The requirements
shall be determined in accordance with ISO 19232-4.
In the case where Ir 192 or Se 75 sources are used, IQI values worse than the ones listed in Tables B.1 to
B.12 may be accepted by agreement of contracting parties as follows:
Double wall, double image techniques, both class A and B (w 2t):
10 mm w 25 mm 1 wire or step hole value less for Ir 192;
5 mm w 12 mm 1 wire or step hole value less for Se 75.
Single wall single image and double wall single image techniques, class A:
10 mm w 24 mm 2 wire or step hole values less for Ir 192;
24 mm w 30 mm 1 wire or step hole value less for Ir 192;
5 mm w 24 mm 1 wire or step hole value less for Se 75.
Single wall single image and double wall single image techniques, class B:
10 mm w 40 mm 1 wire or step hole value less for Ir 192;
5 mm w 20 mm 1 wire or step hole value less for Se 75.
6.9 Personnel qualification
Personnel performing non-destructive examination in accordance with this part of ISO 17636 shall be qualified
in accordance with ISO 9712 or equivalent to an appropriate level in the relevant industrial sector. The
personnel shall be able to prove they have undergone additional training and qualification in digital industrial
radiology.
7 Recommended techniques for making digital radiographs
NOTE Unless otherwise explained, definitions of the symbols used in Figures 1 to 21 can be found in Clause 4.
7.1 Test arrangements
7.1.1 General
Normally digital radiographic techniques in accordance with 7.1.2 to 7.1.9 shall be used.
The elliptical technique (double wall and double image) in accordance with Figure 11 should not be used for
external diameter D > 100 mm or wall thickness t > 8 mm or weld width >D / 4. Two 90° displaced images
e e
are sufficient if t / D < 0,12, otherwise three images are needed. The distance between the two projected
e
weld images shall be about one weld width.
When it is difficult to carry out an elliptical examination for D 100 mm, the perpendicular technique in
e
accordance with 7.1.7 may be used (see Figure 12). In this case, three exposures 120 ° or 60 ° apart are
required.
For test arrangements in accordance with Figures 11, 13, and 14, the inclination of the beam shall be kept as
small as possible and be such as to prevent superimposition of the two images. The source-to-object distance,
f, shall be kept as small as possible for the technique shown in Figure 13, in accordance with 7.6. The IQI
shall be placed close to the detector with a lead letter F.
Other digital radiographic techniques may be agreed by the contracting parties when it is useful, e.g. for
reasons such as the geometry of the piece or differences in material thickness. In 7.1.9, an example of such a
case is presented. Additionally, thickness compensation with the same material may be applied.
NOTE In Annex A the minimum number of digital radiographs necessary is given in order to obtain an acceptable
radiographic coverage of the total circumference of a butt weld in pipe.
If the geometric magnification technique is not used, the detector shall be placed as close to the object as
possible.
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If flexible detectors are not applicable and rigid cassettes or planar digital detector arrays are used as shown
in Figures 2 b), 8 b), 13 b), and 14 b), the source-to-detector distance SDD shall be calculated from the wall
thickness t and the largest distance of the detector to the source side surface of the object b and the focal spot
size or source size d, as specified in 7.6, Formulae (3) and (4).
7.1.2 Radiation source located in front of the object and with the detector at the opposite side
(see Figure 1)
Figure 1 — Test arrangement for plane welds and single wall penetration
7.1.3 Radiation source located outside the object and detector inside (see Figures 2 to 4)
a) with curved detectors b) with planar detectors
Figure 2 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects
Figure 3 —Test arrangement for single-wall penetration of curved objects (set-in weld)
Figure 4 —Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-on weld)
7.1.4 Radiation source centrally located inside the object and with the detector outside
(see Figures 5 to 7)
Figure 5 —Test arrangement for single wall penetration of curved objects, planar detectors not
applicable
Figure 6 —Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-in weld)
Figure 7 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-on weld)
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7.1.5 Radiation source located off-centre inside the object and detector outside (see Figures 8 to 10)
a) with curved detectors b) with planar detectors
Figure 8 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects
Figure 9 —Test arrangement for single wall penetration of curved object (set-in weld)
Figure 10 —Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-on weld)
7.1.6 Elliptic technique (see Figure 11)
Figure 11 —Test arrangement for double wall penetration double image of curved objects for
evaluation of both walls (source and detector outside of the test object)
NOTE The source-to-object distance can be approximated by the perpendicular distance f ’, calculated from b’.
7.1.7 Perpendicular technique (see Figure 12)
Figure 12 —Test arrangement for double wall penetration double image of curved objects for
evaluation of both walls (source and detector outside of the test object)
7.1.8 Radiation source located outside the object and detector on the other side (see Figures 13 to 18)
a) with curved detectors b) with planar detectors
Figure 13 — Test arrangement for double wall penetration single image of curved objects for
evaluation of the wall next to the detector with the IQI placed close to the detector
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a) with curved detectors b) with planar detectors
Figure 14 — Test arrangement for double wall penetration single image
Figure 15 —Test arrangement for double wall penetration single image of longitudinal welds
Figure 16 —Test arrangement for double wall penetration single image of curved objects for
evaluation of the wall next to the detector
Key
1 compensating edge
a) Test arrangement without compensating edge b) Test arrangement with compensating edge
Figure 17 —Test arrangement for penetration of fillet welds
Figure 18 —Test arrangement for penetration of fillet welds
7.1.9 Technique for different material thicknesses (see Figure 19)
Figure 19 —Multi-detector technique, applicable for CR
7.2 Choice of tube voltage and radiation source
7.2.1 X-ray devices up to 1 000 kV
To maintain good flaw sensitivity, the X-ray tube voltage should be as low as possible and the SNR in the
N
digital image should be as high as possible. Recommended maximum values of X-ray tube voltage versus
penetrated thickness are given in Figure 20. These maximum values are best practice values for film
radiography.
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After accurate calibration, DDAs can provide sufficient image quality at significantly higher voltages than those
shown in Figure 20.
Imaging plates with high structure noise in the sensitive IP layer (coarse grained) should be applied with about
20 % less X-ray voltage than indicated in Figure 20 for class B testing. High definition imaging plates, which
are exposed similarly to X-ray films and having low structure noise (fine grained) can be exposed with the
X-ray voltages of Figure 20 or significantly higher if the SNR is sufficiently increased.
N
NOTE CP I:
an improvement in contrast sensitivity can be achieved by an increase in contrast at constant SNR [by reduction of
N
tube voltage and compensation by higher exposure (e.g. milliampère minutes)]; or
improvement in contrast sensitivity by an increase in SNR [by higher exposure (e.g. milliampère minutes)] at
N
constant contrast (constant kilovolt level);
increased tube voltage [at a constant exposure (e.g. milliampère minutes)] reduces the contrast and increases the
SNR . The contrast sensitivity improves if the increase in SNR is higher than the contrast reduction due to the
N N
higher energy.
Key
U X-ray voltage 1 copper and nickel and alloys
w penetrated thickness 2 steel
3 titanium and alloys
4 aluminium and alloys
Figure 20 —X-ray voltage for X-ray devices up to 1 000 kV as a function of penetrated thickness and
material
For some applications where there is a thickness change across the area of the object being radiographed, a
modification of technique with a higher voltage may be used, but it should be noted that an excessively high
tube voltage leads to a loss of defect detection sensitivity.
7.2.2 Other radiation sources
The recommended penetrated thickness ranges for gamma-ray sources and X-ray equipment above 1 MeV
are given in Table 2.
On thin steel specimens, gamma-rays from Se 75, Ir 192 and Co 60 sources do not produce digital
radiographs having as good a defect detection sensitivity as X-rays used with appropriate technique
parameters. However, because of the advantages of gamma-ray sources in handling and accessibility,
Table 2 gives a range of thicknesses for which each of these gamma-ray sources may be used when the use
of X-ray tubes is difficult.
By agreement between the contracting parties, the penetrated material thickness may be further reduced to
10 mm for Ir 192 and 5 mm for Se 75.
For certain applications, wider material thickness ranges may be permitted, if sufficient image quality can be
achieved.
In cases where digital radiographs are produced by CR using gamma-rays, the total travel time to and from
the source position shall not exceed 10 % of the total exposure time. Using DDAs, the capture time shall start
after the source is in position and shall end before the source is moved back.
Table 2 — Penetrated thickness range for gamma-ray sources and X-ray equipment with energy above
1 MeV for steel, copper and nickel base alloys
Penetrated thickness
w
Radiation source
mm
Class A Class B
Tm 170 w 5 w 5
a
Yb 169 1 w 15 2 w 12
b
Se 75 10 w 40 14 w 40
Ir 192 20 w 100 20 w 90
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 17636-2
Première édition
2013-01-15
Contrôle non destructif des assemblages
soudés — Contrôle par radiographie —
Partie 2:
Techniques par rayons X ou gamma à
l'aide de détecteurs numériques
Non-destructive testing of welds — Radiographic testing —
Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors
Numéro de référence
©
ISO 2013
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Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos . iv
Introduction . vi
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Symboles et termes . 5
5 Classification des techniques radiographiques . 6
6 Généralités . 7
6.1 Protection contre les rayonnements ionisants . 8
6.2 Préparation de la surface et stade de fabrication . 8
6.3 Position de la soudure sur le radiogramme . 8
6.4 Identification des radiogrammes . 8
6.5 Marquage . 8
6.6 Recouvrement des images numériques . 8
6.7 Types et positions des indicateur de qualité d'image (IQI) . 8
6.8 Indices de qualité d'image minimums . 10
6.9 Qualification du personnel . 10
7 Techniques recommandées pour l'exécution des radiogrammes numériques . 10
7.1 Dispositions de contrôle. 10
7.2 Choix de la tension du tube et de la source de rayonnement . 18
7.3 Systèmes de détection et écrans métalliques . 20
7.4 Alignement du faisceau . 24
7.5 Réduction du rayonnement diffusé . 24
7.6 Distance source-objet . 25
7.7 Technique de grossissement géométrique . 28
7.8 Étendue maximale interprétable en une seule exposition . 29
7.9 Traitement . 29
7.10 Conditions d'observation à l'écran et stockage des radiogrammes numériques . 30
8 Rapport de contrôle . 31
Annexe A (normative) Nombre recommandé d'expositions permettant un examen acceptable
d'une soudure circonférentielle bout à bout . 33
Annexe B (normative) Indices de qualité d'image minimums . 38
Annexe C (normative) Détermination de la résolution spatiale de base . 44
Annexe D (normative) Détermination des valeurs minimales de gris en radiographie numérique . 48
Annexe E (informative) Valeurs de gris, remarques générales . 53
Bibliographie . 55
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 17636-2 a été élaborée par le comité technique CEN/TC 121, Soudage, du Comité européen de
normalisation (CEN) en collaboration avec le comité technique ISO/TC 44, Soudage et techniques connexes,
sous-comité SC 5, Essais et contrôle des soudures, conformément à l'Accord de coopération technique entre
l'ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette première édition, conjointement avec l'ISO 17636-1, annule et remplace l'ISO 17636:2003, dont elle
constitue une révision technique.
L'ISO 17636 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Contrôle non destructif des
assemblages soudés — Contrôle par radiographie:
Partie 1: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
Partie 2: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs numériques
Les principales modifications sont les suivantes:
les références normatives ont été mises à jour;
le document a été divisé en deux parties, la présente partie de l’ISO 17636 s'appliquant au contrôle par
radiographie à l'aide de détecteurs numériques;
les appareils à rayons X jusqu'à 1 000 kV ont été inclus;
l'Annexe C relative à la détermination de la résolution spatiale de base a été ajoutée;
l'Annexe D relative à la détermination des valeurs minimales de gris pour la radiographie numérique (CR)
a été ajoutée;
l'Annexe E contenant des remarques générales sur les valeurs de gris a été ajoutée;
le document a fait l'objet d'une révision rédactionnelle.
iv © ISO 2013 – Tous droits réservés
Il convient d'adresser les demandes d’interprétation officielles de l’un quelconque des aspects de la présente
partie de l’ISO 17636 au secrétariat de l’ISO/TC 44/SC 5 via votre organisme national de normalisation. La
liste exhaustive de ces organismes peut être trouvée à l’adresse www.iso.org.
Introduction
La présente Norme internationale spécifie les techniques fondamentales de radiographie permettant d'obtenir
des résultats satisfaisants et reproductibles de manière économique. Les techniques reposent sur une
pratique généralement reconnue et sur la théorie fondamentale en la matière, à savoir le contrôle des
assemblages soudés par fusion à l'aide de détecteurs radiographiques numériques.
Les détecteurs numériques produisent une image numérique en valeurs de gris qui ne peut être visualisée et
évaluée qu'à l'aide d'un ordinateur. La pratique décrit le mode opératoire recommandé pour le choix des
détecteurs et la pratique radiographique. Le choix de l'ordinateur, du logiciel, de l'écran, de l'imprimante et les
conditions d'observation sont importants, mais ne constitue pas le centre d'intérêt de la présente partie de
l’ISO 17636.
Le mode opératoire spécifié dans la présente partie de l’ISO 17636 fournit les exigences minimales et la
pratique permettant l'exposition et l'acquisition des radiogrammes numériques avec une sensibilité de
détection des imperfections équivalente à celle de la radiographie à l'aide de film, spécifiée dans
l’ISO 17636-1.
vi © ISO 2013 – Tous droits réservés
NORME INTERNATIONALE ISO 17636-2:2013(F)
Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle
par radiographie —
Partie 2:
Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs
numériques
1 Domaine d'application
La présente partie de l’ISO 17636 spécifie les techniques fondamentales de radiographie numérique
permettant d'obtenir des résultats satisfaisants et reproductibles de manière économique. Les techniques
reposent sur une pratique généralement reconnue et sur la théorie fondamentale en la matière.
La présente partie de l’ISO 17636 s'applique au contrôle par radiographie numérique des assemblages
soudés par fusion de matériaux métalliques. Elle s'applique aux assemblages de plaques et de tubes. Outre
sa signification conventionnelle, le terme «tube», tel qu'il est utilisé dans la présente Norme internationale,
couvre d'autres corps cylindriques, tels que tuyaux, conduites forcées, réservoirs de chaudières et appareils à
pression.
La présente partie de l'ISO 17636 spécifie les exigences relatives au contrôle par radiographie numérique à
rayons X et gamma des assemblages soudés de tubes métalliques pour la détection des imperfections, soit
par radiographie numérique (CR), soit par radiographie avec des panneaux de détecteurs numériques (DDA).
Les détecteurs numériques produisent une image numérique en valeurs de gris (GV) qui ne peut être
visualisée et évaluée qu'à l'aide d'un ordinateur. La présente partie de l’ISO 17636 décrit le mode opératoire
recommandé pour le choix des détecteurs et la pratique radiographique. Le choix de l'ordinateur, du logiciel,
de l'écran, de l'imprimante et des conditions d'observation est important, mais ne constitue pas le centre
d'intérêt de la présente partie de l’ISO 17636. Le mode opératoire spécifié dans la présente partie de
l’ISO 17636 fournit les exigences minimales pour la pratique radiographique permettant l'exposition et
l'acquisition des radiogrammes numériques avec une sensibilité de détection des imperfections équivalente à
celle de la radiographie à l'aide de film, telle que spécifiée dans l’ISO 17636-1.
La présente partie de l’ISO 17636 ne spécifie pas les niveaux d'acceptation des indications trouvées sur les
radiogrammes numériques.
Si les parties contractantes appliquent des critères d'essai moins rigoureux, il se peut que la qualité obtenue
soit nettement inférieure à celle atteinte par l'application stricte de la présente partie de l’ISO 17636.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 5576, Essais non destructifs — Radiologie industrielle aux rayons X et gamma — Vocabulaire
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END
ISO 16371-1:2011, Essais non destructifs — Radiographie industrielle numérisée avec des plaques-images
au phosphore — Partie 1: classification des systèmes
ISO 19232-1, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 1: Indicateurs de qualité
d'image (à fils) — Détermination de l'indice de qualité d'image
ISO 19232-2, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 2: Indicateurs de qualité
d'image (à trous et à gradins) — Détermination de l'indice de qualité d'image
ISO 19232-4, Essais non destructifs ------ Qualité d'image des radiogrammes ------ Partie 4: Évaluation
expérimentale des indices de qualité d'image et des tables de qualité d'image
ISO 19232-5, Essais non destructifs ------ Qualité d'image des radiogrammes ------ Partie 5: Indicateurs de qualité
d'image (duplex à fils) — Détermination de l'indice de flou de l'image
EN 12543 (toutes les parties), Essais non destructifs — Caractéristiques des foyers émissifs des tubes
radiogènes industriels utilisés dans les essais non destructifs
EN 12679, Essais non destructifs — Détermination des dimensions des sources de radiographie
industrielle — Méthode par radiographie
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 5576 ainsi que les
suivants s'appliquent.
3.1
radiographie numérique
CR
système d'écrans photostimulables à mémoire
système complet comprenant un écran photostimulable (IP) et un dispositif de lecture correspondant
(numériseur ou lecteur) qui convertit l'information de l'IP en image numérique
3.2
écran photostimulable à mémoire
IP
matériau luminescent photostimulable capable de stocker une image radiographique latente d'un matériau
examiné et qui, lorsqu'il est stimulé par une source de lumière rouge de longueur d'onde appropriée, génère
une luminescence proportionnelle au rayonnement absorbé
NOTE Dans le cas de la radiographie numérique, un IP est utilisé au lieu d'un film. Lors de la détermination des
techniques liées aux géométries focales de la source, l'IP est désigné en tant que détecteur (c'est-à-dire distance
source-détecteur ou SDD).
3.3
système à panneaux de détecteurs numériques
système DDA
dispositif électronique convertissant un rayonnement ionisant ou pénétrant en un réseau discret de signaux
analogiques qui sont ensuite numérisés et transférés vers un ordinateur en vue de leur affichage sous forme
d'une image numérique correspondant au diagramme d'énergie radiologique reçu par la zone d'entrée du
dispositif
3.4
bruit de structure d'un écran photostimulable
bruit de structure d'un IP
bruit de structure dû à des hétérogénéités dans la couche sensible (granulation) et la surface d'un écran
photostimulable
2 © ISO 2013 – Tous droits réservés
NOTE 1 Après balayage de la plaque-image exposée, les hétérogénéités se manifestent sous forme d'un bruit fixe
superposé dans l'image numérique.
NOTE 2 Ce bruit limite la qualité maximale d'image pouvant être atteinte par les images numériques de la CR et peut
être comparé à la granulation des images sur film.
3.5
bruit de structure d'un panneau de détecteurs numériques
bruit de structure d'un DDA
bruit de structure dû à des propriétés différentes des éléments détecteurs (pixels)
NOTE Après lecture du DDA exposé non étalonné, les hétérogénéités du DDA se manifestent sous forme d'un bruit
fixe superposé dans l'image numérique. En conséquence, tous les DDA demandent après lecture un étalonnage par
logiciel (le logiciel et les lignes directrices sont fournis par le fabricant). Un mode opératoire d'étalonnage approprié réduit
le bruit de structure.
3.6
valeur de gris
GV
valeur numérique d'un pixel dans une image numérique
NOTE Ce terme est généralement interchangeable avec les termes valeur de pixel, réponse du détecteur, unité de
conversion analogique-numérique et signal du détecteur.
3.7
valeur de gris linéarisée
GV
lin
valeur numérique d'un pixel qui est directement proportionnelle à la dose d'exposition du détecteur ayant une
valeur zéro lorsque le détecteur n'a pas été exposé
NOTE Ce terme est généralement interchangeable avec les termes valeur de pixel linéarisée et signal de détecteur
linéarisé.
3.8
résolution spatiale de base du détecteur numérique
détecteur
SR
b
correspond à la moitié de l'indice de flou de l'image mesuré dans une image numérique et correspond à la
taille de pixel effective; elle indique le plus petit détail géométrique discernable avec un détecteur numérique
avec un grossissement égal à un
NOTE 1 Pour ce mesurage, l'IQI duplex à fils est positionné directement sur le panneau de détecteurs numériques ou
la plaque-image.
[13]
NOTE 2 Le mesurage de l'indice de flou est décrit dans l'ISO 19232-5; voir également l'ASTM E2736 et
[8]
l’ASTM E1000 .
3.9
résolution spatiale de base de l'image numérique
image
SR
b
correspond à la moitié de l'indice de flou de l'image mesuré dans une image numérique et correspond à la
taille de pixel effective; elle indique le plus petit détail géométrique discernable dans une image numérique
NOTE 1 Pour ce mesurage, l'IQI duplex à fils est positionné directement sur l'objet.
[13]
NOTE 2 Le mesurage de l'indice de flou est décrit dans l'ISO 19232-5; voir également l'ASTM E2736 et
[8]
l’ASTM E1000 .
3.10
rapport signal-bruit
SNR
rapport de la valeur moyenne des valeurs de gris linéarisées et de l'écart-type des valeurs de gris linéarisées
(bruit) dans une zone d'intérêt donnée d'une image numérique
3.11
rapport signal-bruit normalisé
SNR
N
rapport signal-bruit, SNR, normalisé par la résolution spatiale de base, SR , tel que mesuré directement dans
b
l'image numérique et/ou calculé à partir du SNR mesuré, SNR , par
mesuré
88,6 µm
SNR SNR
N mesuré
SR
b
3.12
rapport contraste-bruit
CNR
rapport de la différence des niveaux moyens du signal entre deux zones de l'image par l'écart-type moyenné
des niveaux du signal
NOTE Le rapport contraste-bruit décrit une composante de la qualité d'image et dépend approximativement du
produit du coefficient d'atténuation radiographique et du SNR. Outre un CNR approprié, il est également nécessaire qu’un
radiogramme numérique présente un indice de flou ou une résolution spatiale de base approprié(e) pour discerner les
éléments d'intérêt souhaités.
3.13
rapport contraste-bruit normalisé
CNR
N
rapport contraste-bruit, CNR, normalisé par la résolution spatiale de base SR , tel que mesuré directement
b
dans l'image numérique et/ou calculé à partir du CNR par
88,6μm
CNR CNR
N
SR
b
3.14
crénelage
artéfacts qui apparaissent dans une image lorsque la fréquence spatiale d'entrée dépasse la capacité de
reproduction de sortie
NOTE Le crénelage se manifeste souvent par des dentelures ou contours brisés ou un moirage.
3.15
groupement de pixels
CKP
ensemble de pixels défectueux qui n'ont pas au moins cinq pixels actifs environnants
[11]
NOTE Voir l'ASTM E2597 pour de plus amples informations sur les pixels défectueux et les CKP.
3.16
épaisseur nominale
t
épaisseur du métal de base, uniquement lorsque les tolérances de fabrication n'ont pas à être prises en
compte
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3.17
variation de la profondeur de pénétration
t
variation de l'épaisseur traversée par rapport à l'épaisseur nominale due à l'angle du faisceau
3.18
épaisseur traversée
w
épaisseur du matériau dans la direction du faisceau de rayonnement, calculée en fonction de l'épaisseur
nominale de toutes les parois traversées
3.19
distance objet-détecteur
b
plus grande distance (maximale) entre la face de la partie radiographiée de l'objet située côté rayonnement et
la couche sensible du détecteur suivant l'axe central du faisceau de rayonnement
3.20
dimension de la source
d
dimension de la source de rayonnement ou dimension du foyer émissif
NOTE Voir EN 12679 ou EN 12543.
3.21
distance source-détecteur
SDD
distance entre la source du rayonnement et le détecteur, mesurée dans la direction du faisceau
NOTE SDD = f + b
où
f distance source-objet
b distance objet-détecteur
3.22
distance source-objet
f
distance entre la source du rayonnement et la face de l'objet contrôlé située du côté de la source, la plus
éloignée du détecteur, mesurée suivant l'axe central du faisceau de rayonnement
3.23
diamètre extérieur
D
e
diamètre extérieur nominal du tube
3.24
grossissement géométrique
v
rapport de la distance source-détecteur, SDD, à la distance source-objet, f
4 Symboles et termes abrégés
Pour les besoins du présent document, les symboles et termes abrégés donnés dans le Tableau 1
s'appliquent.
Tableau 1 — Symboles et termes abrégés
Symbole ou Terme
terme abrégé
b distance objet-détecteur
b′ distance objet-détecteur perpendiculairement à l'objet
d dimension de la source, dimension du foyer émissif
D diamètre extérieur
e
f distance source-objet
f′
distance source-objet perpendiculairement à l'objet
t épaisseur nominale
t variation de la profondeur de pénétration
u indice de flou géométrique
G
u indice de flou intrinsèque du système de détection, excluant tout indice de flou géométrique, mesuré à
i
partir de l'image numérique avec un IQI duplex à fils adjacent au détecteur
u indice de flou requis de l'image, mesuré dans l'image numérique dans le plan de l'objet avec un IQI
im
duplex à fils
u indice de flou total de l'image, y compris le flou géométrique, mesuré à partir de l'image numérique avec
T
un IQI duplex à fils adjacent au détecteur
v grossissement géométrique
w épaisseur traversée
CKP groupement de pixels
CNR rapport contraste-bruit
CNR rapport contraste-bruit normalisé
N
CR radiographie numérique
D détecteur
DDA panneau de détecteurs numériques
IP écran photostimulable
IQI indicateur de qualité d'image
S source de rayonnement
SDD distance source-détecteur
SNR rapport signal-bruit
SNR rapport signal-bruit normalisé
N
SR résolution spatiale de base, telle que déterminée avec un IQI duplex à fils adjacent au détecteur
b
détecteur
résolution spatiale de base du détecteur numérique
SR
b
image
résolution spatiale de base, telle que déterminée avec un IQI duplex à fils sur le côté source de l'objet
SR
b
5 Classification des techniques radiographiques et principes de compensation
5.1 Classification
Les techniques radiographiques se divisent en deux classes:
Classe A: techniques de base;
Classe B: techniques améliorées.
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Les techniques de classe B sont utilisées lorsque celles de classe A s'avèrent insuffisamment sensibles.
De meilleures techniques que celles de la classe B sont possibles et peuvent être convenues entre les parties
contractantes par spécification de tous les paramètres d'essai appropriés.
Le choix d'une technique de radiographie numérique doit être convenu entre les parties contractantes.
Néanmoins, la visibilité des imperfections en utilisant la radiographie à l'aide de film ou la radiographie
numérique est équivalente, que l'on utilise des techniques de classe A ou B. La visibilité doit être prouvée par
l'utilisation d'IQI conformément à l'ISO 19232-1, l'ISO 19232-2 ou l'ISO 19232-5.
Si, pour des raisons techniques, il est impossible de remplir l'une des conditions spécifiées pour la classe B,
par exemple le type de source de rayonnement ou la distance source-objet f, il peut être convenu entre les
parties contractantes que la condition choisie peut être celle spécifiée pour la classe A. La perte de sensibilité
doit être compensée par une augmentation de la valeur minimale de gris et du SNR pour la radiographie
N
numérique ou du SNR pour la technique DDA (augmentation recommandée du SNR avec un facteur 1,4).
N N
Du fait de la meilleure sensibilité par rapport à la classe A, l'éprouvette peut être considérée comme étant
contrôlée en classe B si la sensibilité correcte de l'IQI est atteinte. Cela n'est pas applicable si la réduction
spéciale de SDD définie en 7.6 est utilisée pour les dispositions de contrôle de 7.1.4 et 7.1.5.
5.2 Principes de compensation CP I, CP II ou CP III
5.2.1 Généralités. Trois règles (voir 5.2.2 à 5.2.4) sont appliquées dans la présente partie de l’ISO 17636
pour la radiographie avec des détecteurs numériques afin d'obtenir une sensibilité différentielle suffisante.
L'application de ces règles exige un rapport contraste-bruit minimal, CNR , normalisé à la résolution spatiale
N
de base du détecteur numérique par différence d'épaisseur de matériau w. Si le rapport contraste-bruit
minimal normalisé requis (CNR par w) ne peut pas être obtenu en raison d'une valeur insuffisante de l'un
N
des paramètres suivants, cela doit être compensé par une augmentation dans le rapport signal-bruit, SNR.
5.2.2 CP I: Compensation pour contraste réduit (par exemple par augmentation de la tension) par
augmentation du SNR (par exemple par augmentation de la tension du tube ou du temps d'exposition).
5.2.3 CP II: Compensation pour netteté insuffisante du détecteur (la valeur du SR plus grande que
b
spécifié) par augmentation du SNR (augmentation dans l'IQI à simple fil ou de la valeur des trous et gradins
pour chaque valeur manquante de paires de fils duplex).
5.2.4 CP III: Compensation pour flou local accru par interpolation en raison d'une mauvaise correction de
pixel pour les DDA, par augmentation du SNR.
5.2.5 Contexte théorique. Ces principes de compensation sont basés sur l'approximation suivante pour
les petites tailles d'imperfection (w w):
CNR µ SNR
N eff
c
w SR
b
où
c est une constante;
µ est le coefficient d'atténuation effectif, qui est équivalent au contraste de matériau spécifique;
eff
CNR est le CNR normalisé, tel que mesuré dans l'image numérique.
N
6 Préparatifs et exigences générales
6.1 Protection contre les rayonnements ionisants
AVERTISSEMENT — L'exposition d'une partie quelconque du corps humain aux rayons X ou aux
rayons gamma peut être extrêmement préjudiciable à la santé. Toute utilisation d'appareils à rayons X
ou de sources radioactives doit être soumise aux dispositions légales appropriées.
Les règles locales, nationales ou internationales de protection contre les rayonnements ionisants doivent être
scrupuleusement suivies.
6.2 Préparation de la surface et stade de fabrication
En général, une préparation de la surface n'est pas nécessaire, mais lorsque des imperfections superficielles
ou des revêtements peuvent créer des difficultés pour la détection des défauts, la surface doit être légèrement
meulée ou débarrassée de son revêtement.
Sauf spécification contraire, le contrôle par radiographie numérique doit avoir lieu après le dernier stade de
fabrication, par exemple après meulage ou traitement thermique.
6.3 Position de la soudure sur le radiogramme
Lorsque le radiogramme numérique ne montre pas la soudure, des repères de haute densité doivent être
placés de part et d'autre de la soudure.
6.4 Identification des radiogrammes
Des symboles doivent être apposés sur chaque partie de l'objet radiographié numériquement. Les images de
ces symboles doivent apparaître sur les radiogrammes numériques, si possible en dehors de la zone d'intérêt,
et doivent permettre d'identifier celle-ci sans ambiguïté.
6.5 Marquage
Des marques permanentes doivent être apposées sur l'objet à contrôler afin de retrouver précisément la
position de chaque radiogramme numérique (point zéro, direction, identification, mesure).
Lorsque la nature du matériau et/ou les conditions de service ne permettent pas le marquage permanent, les
positions doivent être reportées sur des schémas précis ou photographies.
6.6 Recouvrement des images numériques
Lorsque la radiographie numérique d'une zone donnée nécessite deux détecteurs (plaques-images) distincts
ou plus, ceux-ci doivent présenter un recouvrement suffisant afin de s'assurer que la zone d'intérêt est
totalement radiographiée. Ceci doit être vérifié à l'aide d'un repère à haute densité placé sur la surface de
l'objet et qui doit apparaître sur chaque image numérique. Si les radiogrammes sont enregistrés
successivement, le repère à haute densité doit être visible sur chacun des radiogrammes.
6.7 Types et positions des indicateur de qualité d'image
La qualité d'image doit être vérifiée à l'aide d'indicateurs de qualité d'image (IQI) conformes à l'ISO 19232-5 et
l'ISO 19232-1 ou à l'ISO 19232-2.
Suivant le mode opératoire exposé dans l'Annexe C, une image de référence est requise pour la vérification
de la résolution spatiale de base du système de détecteurs numériques. La résolution spatiale de base ou
l'indice de l'indicateur duplex à fils doit être déterminé afin de vérifier si le matériel du système satisfait aux
exigences spécifiées, comme une fonction de l'épaisseur traversée de matériau dans le Tableau B.13 ou B.14.
Dans ce cas, l'IQI duplex à fils doit être positionné directement sur le détecteur numérique. L'utilisation de l'IQI
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duplex à fils (ISO 19232-5) pour les radiogrammes de production n'est pas obligatoire. Les exigences pour
l'utilisation de l'IQI duplex à fils, en complément d'un IQI à simple fil pour les radiogrammes de production peut
faire partie de l'accord entre les parties contractantes. Pour une utilisation sur les radiogrammes de
production, l'IQI duplex à fils doit être positionné sur l'objet. La résolution spatiale de base mesurée de l'image
image
numérique ( SR ) (voir Annexe C) ne doit pas excéder les valeurs maximales spécifiées comme une
b
fonction de l'épaisseur traversée de matériau (Tableau B.13 ou B.14). Pour le contrôle des images simples,
l'épaisseur simple paroi est considérée comme étant l'épaisseur du matériau traversé. Pour le contrôle des
images doubles des épaisseurs double paroi (voir Figures 11 ou 12), avec le fil duplex sur le côté source du
tube, l'épaisseur du matériau traversé est considérée comme étant le diamètre du tube pour la détermination
image
de la résolution spatiale de base ( SR ) requise des Tableaux B.13 et B.14. La résolution spatiale de base
b
détecteur
du détecteur ( SR ) pour le contrôle des images doubles des épaisseurs double paroi doit
b
correspondre aux valeurs des Tableaux B.13 et B.14 choisies sur la base de deux fois l'épaisseur nominale
de la paroi comme étant l'épaisseur du matériau traversé.
Si la technique de grossissement géométrique (voir 7.7) est utilisée avec v 1,2, alors l’IQI duplex à fils
(ISO 19232-5) doit être utilisé sur tous les radiogrammes de production.
L'IQI duplex à fils doit être incliné de quelques degrés (2° à 5°) par rapport aux rangées ou colonnes
numériques de l'image numérique. Si l'IQI est placé à 45° par rapport aux lignes ou rangées numériques,
l'indice d'IQI obtenu doit être réduit de un.
La sensibilité différentielle des images numériques doit être vérifiée à l'aide d'IQI, selon l'application spécifique
telle qu'indiquée dans les Tableaux B.1 à B.12 (voir également l'ISO 19232-1 ou l'ISO 19232-2).
Les IQI à simple fil ou à trous et à gradins utilisés doivent être placés de préférence côté source de l'objet, au
centre de la zone examinée, sur le métal de base adjacent à la soudure. L'IQI doit être en contact étroit avec
la surface de l'objet. Il doit être situé dans une zone d'épaisseur uniforme caractérisée par une valeur
(moyenne) de gris uniforme dans l'image numérique.
Selon le type d'IQI utilisé, les cas a) et b) doivent être envisagés.
a) Dans le cas où un IQI à simple fil est utilisé, les fils doivent être orientés perpendiculairement à la
soudure et sa position doit être telle qu'au moins 10 mm de longueur de fils apparaissent sur une partie
ayant une valeur de gris ou un SNR uniforme, ce qui correspond normalement au métal de base
N
adjacent à la soudure. Pour les expositions conformes à 7.1.6 et 7.1.7, l'IQI peut être placé avec les fils
perpendiculaires à l'axe du tube et il convient qu'ils n'apparaissent pas en projection sur l'image de la
soudure.
b) Dans le cas où un IQI à trous et à gradins est utilisé, il doit être placé de telle manière que le numéro du
trou requis se trouve à proximité de la soudure.
Pour les expositions conformes à 7.1.6 et 7.1.7, le type d'IQI utilisé peut être placé soit côté source, soit côté
détecteur. Si les IQI ne peuvent pas être placés conformément aux conditions ci-dessus, ils sont placés côté
détecteur et la qualité d'image doit être déterminée au moins une fois par comparaison avec un IQI placé côté
source et un IQI placé côté détecteur dans les mêmes conditions. Si des filtres sont utilisés devant le
détecteur, l'IQI doit être placé devant le filtre.
Dans le cas d'expositions en double paroi, lorsque l'IQI est placé côté détecteur, l'essai ci-dessus n'est pas
nécessaire. Dans ce cas, se référer aux tables de correspondance (Tableaux B.9 à B.14).
Lorsque les IQI sont placés côté détecteur, la lettre «F» doit être placée à proximité de l'IQI, et cette situation
doit être notée dans le rapport d’essai.
Les numéros d'identification et la lettre en plomb «F», si utilisée, ne doivent pas être dans la zone d'intérêt,
sauf lorsque la configuration géométrique le rend impossible.
Si des dispositions ont été prises pour garantir que les radiogrammes numériques des objets similaires et des
zones ont été produits avec des techniques d'exposition et de traitement identiques et qu'aucune différence
de qualité d'image n'est probable, il n'est pas nécessaire de vérifier la qualité d'image de chaque
radiogramme numérique. Il convient que l'étendue de la vérification de la qualité d'image fasse l'objet d'un
accord entre les parties contractantes.
Dans le cas d'expositions de tubes de diamètre supérieur ou égal à 200 mm avec source centrée, il convient
de placer au moins trois IQI également répartis le long de la circonférence. Les images d'IQI sont alors
considérées comme représentatives de toute la circonférence.
6.8 Indices de qualité d'image minimums
Les Tableaux B.1 à B.14 donnent les indices de qualité d'image minimums pour les matériaux métalliques.
Pour les autres matériaux, ces exigences ou des exigences correspondantes peuvent être convenues par les
parties contractantes. Les exigences doivent être déterminées conformément à l'ISO 19232-4.
Lors de l'utilisation de sources Ir 192 ou Se 75, des valeurs d'IQI inférieures aux valeurs indiquées dans les
Tableaux B.1 à B.12 peuvent être acceptées par accord entre les parties contractantes comme suit:
Technique de la double paroi, de la double image, pour les deux classes A et B (w = 2t):
10 mm w 25 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Ir 192;
5 mm w 12 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Se 75.
Techniques simple paroi simple image et double paroi simple image, classe A:
10 mm w 24 mm: 2 valeurs de fil ou trou et gradin en moins pour Ir 192;
24 mm w 30 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Ir 192;
5 mm w 24 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Se 75.
Techniques simple paroi simple image et double paroi simple image, classe B:
10 mm w 40 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Ir 192;
5 mm w 20 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Se 75.
6.9 Qualification du personnel
Le personnel effectuant des contrôles non destructifs conformément à la présente partie de l’ISO 17636 doit
être qualifié conformément à l'ISO 9712 ou équivalent, à un niveau approprié dans le secteur industriel
concerné. Le personnel doit être capable d'apporter la preuve qu'il a reçu une formation complémentaire et
une qualification en radiologie numérique industrielle.
7 Techniques recommandées pour l'exécution des radiogrammes numériques
NOTE En l'absence d'indications contraires, les définitions des symboles utilisés aux Figures 1 à 21 sont données
dans l'Article 4.
7.1 Dispositions de contrôle
7.1.1 Généralités
Les techniques de radiographie numérique conformes à 7.1.2 à 7.1.9 doivent normalement être utilisées.
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Il convient de ne pas utiliser la technique de l'ellipse (double paroi et double image) conforme à la Figure 11
pour un diamètre extérieur D 100 mm ou une épaisseur de paroi t 8 mm ou une largeur de
e
soudure D /4, sinon trois images sont nécessaires. Deux vues décalées de 90° sont suffisantes si
e
t/D 0,12. La distance entre les deux images projetées de soudure doit être d'environ une largeur de
e
soudure.
Lorsqu'il est difficile d'effectuer un examen en ellipse pour D 100 mm, il est possible de recourir à la
e
technique perpendiculaire conforme à 7.1.7 (voir Figure 12). Dans ce cas, il est exigé trois expositions
décalées de 120° ou de 60° les unes par rapport aux autres.
Dans les dispositions de contrôle conformes aux Figures 11, 13 et 14, le décalage de l'axe du faisceau doit
être aussi faible que possible et doit être tel qu'il n'y ait pas superposition des deux images. La distance
source-objet f doit être maintenue aussi faible que possible pour la technique indiquée dans la Figure 13,
conformément à 7.6. L'IQI doit être placé près du détecteur avec une lettre en plomb «F».
D'autres techniques de radiographie numérique peuvent être convenues par les parties contractantes lorsque
cela s'avère utile, par exemple en raison de la géométrie de la pièce ou des différences d'épaisseur de
matériau. Un exemple d'un tel cas est présenté en 7.1.9. En outre, une compensation d'épaisseur pour le
même matériau peut être appliquée.
NOTE L'Annexe A indique le nombre minimum de radiogrammes numériques à effectuer pour obtenir une couverture
radiographique acceptable de la circonférence totale d'une soudure bout à bout de tubes.
Si la technique de grossissement géométrique n'est pas utilisée, le détecteur doit être placé aussi près que
possible de l'objet.
Si des détecteurs souples ne sont pas applicables et que des cassettes rigides ou des panneaux plans de
détecteurs numériques sont utilisés, comme représenté aux Figures 2 b), 8 b), 13 b) et 14 b), la distance
source-détecteur SDD doit être calculée à partir de l'épaisseur de paroi t et de la plus grande distance entre le
détecteur et la surface de l'objet côté source b et de la dimension du foyer émissif ou de la source d, comme
spécifié en 7.6, Formules (3) et (4).
7.1.2 Source de rayonnement située face à l'objet avec détecteur sur la paroi opposée (voir Figure 1)
Figure 1 — Disposition de contrôle pour soudures planes et exposition en simple paroi
7.1.3 Source de rayonnement située à l'extérieur de l'objet avec détecteur à l'intérieur (voir
Figures 2 à 4)
a) avec détecteurs courbes b) avec détecteurs plans
Figure 2 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes
Figure 3 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de
piquage pénétrant)
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Figure 4 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de
piquage posé)
7.1.4 Source de rayonnement centrée à l'intérieur de l'objet, avec détecteur à l'extérieur (voir Figure 5
à 7)
Figure 5 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes, détecteurs plans
non applicables
Figure 6 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de
piquage pénétrant)
Figure 7 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de
piquage posé)
7.1.5 Source de rayonnement excentrée à l'intérieur de l'objet, avec détecteur à l'extérieur (voir
Figures 8 à 10)
a) avec détecteurs courbes b) avec détecteurs plans
Figure 8 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes
Figure 9 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de
piquage pénétrant)
Figure 10 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de
piquage posé)
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7.1.6 Technique de l'ellipse (voir Figure 11)
Figure 11 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi double image d'objets courbes
avec interprétation des deux parois (source et détecteur à l'extérieur de l'objet)
NOTE La distance source-objet peut être évaluée approximativement par la distance perpendiculaire f, calculée à
partir de b.
7.1.7 Technique perpendiculaire (voir Figure 12)
Figure 12 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi double image d'objets courbes
avec interprétation des deux parois (source et détecteur à l'extérieur de l'objet)
7.1.8 Source de rayonnement située à l'extérieur de l'objet avec détecteur de l'autre côté (voir
Figures 13 à 18)
a) avec détecteurs courbes b) avec détecteurs plans
Figure 13 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi simple image d'objets courbes
avec interprétation de la paroi côté détecteur avec l'IQI placé près du détecteur
a) avec détecteurs courbes b) avec détecteurs plans
Figure 14 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi simple image
Figure 15 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi simple image
de soudures longitudinales
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Figure 16 — Disp
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