ISO 27971:2015
(Main)Cereals and cereal products - Common wheat (Triticum aestivum L.) - Determination of alveograph properties of dough at constant hydration from commercial or test flours and test milling methodology
Cereals and cereal products - Common wheat (Triticum aestivum L.) - Determination of alveograph properties of dough at constant hydration from commercial or test flours and test milling methodology
ISO 27971:2015 specifies a method of determining, using an alveograph, the rheological properties of different types of dough obtained from common wheat flour (Triticum aestivum L.) produced by industrial milling or laboratory milling.
Céréales et produits céréaliers — Blé tendre (Triticum aestivum L.) — Détermination des propriétés alvéographiques d'une pâte à hydratation constante de farine industrielle ou d'essai et méthodologie pour la mouture d'essai
ISO 27971:2015 spécifie une méthode de détermination, au moyen d'un alvéographe, des caractéristiques rhéologiques de différents types de pâtes obtenues à partir de farines de blés tendres (Triticum aestivum L.) issues de mouture industrielle ou de mouture d'essai.
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ISO 27971:2015 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Cereals and cereal products - Common wheat (Triticum aestivum L.) - Determination of alveograph properties of dough at constant hydration from commercial or test flours and test milling methodology". This standard covers: ISO 27971:2015 specifies a method of determining, using an alveograph, the rheological properties of different types of dough obtained from common wheat flour (Triticum aestivum L.) produced by industrial milling or laboratory milling.
ISO 27971:2015 specifies a method of determining, using an alveograph, the rheological properties of different types of dough obtained from common wheat flour (Triticum aestivum L.) produced by industrial milling or laboratory milling.
ISO 27971:2015 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 67.060 - Cereals, pulses and derived products. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
ISO 27971:2015 has the following relationships with other standards: It is inter standard links to ISO/IEC 14496-12:2004/FDAM 1, ISO 27971:2023, ISO 27971:2008. Understanding these relationships helps ensure you are using the most current and applicable version of the standard.
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 27971
Second edition
2015-06-01
Cereals and cereal products —
Common wheat (Triticum
aestivum L.) — Determination of
alveograph properties of dough at
constant hydration from commercial
or test flours and test milling
methodology
Céréales et produits céréaliers — Blé tendre (Triticum aestivum
L.) — Détermination des propriétés alvéographiques d’une
pâte à hydratation constante de farine industrielle ou d’essai et
méthodologie pour la mouture d’essai
Reference number
©
ISO 2015
© ISO 2015, Published in Switzerland
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ii © ISO 2015 – All rights reserved
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Principle . 1
4 Reagents . 1
5 Apparatus . 2
6 Sampling . 9
7 Preparation of the wheat for laboratory milling. .10
7.1 Cleaning the laboratory sample .10
7.2 Test portion .10
7.3 Wheat moisture content determination .10
7.4 Wheat preparation.10
7.4.1 General.10
7.4.2 Wheat with initial moisture content between 13 % and 15 % (one-
stage moistening) .10
7.4.3 Wheat with a moisture content less than 13 % (two-stage moistening) . .10
7.4.4 Wheat with a moisture content greater than 15 % (preliminary drying
followed by moistening, as described above) .11
8 Laboratory milling .11
8.1 General .11
8.2 Milling procedure .11
8.2.1 Breaking .11
8.2.2 Reduction .11
8.2.3 Flour homogenization .12
8.2.4 Storage of the flour.12
8.3 Expression of milling results.12
9 Preparation and alveograph test .13
9.1 Preliminary checks .13
9.2 Preliminary operations .14
9.3 Kneading .15
9.4 Preparation of dough test pieces .16
9.5 Alveograph test .20
9.5.1 Initial preparation.20
9.5.2 First operation: Adjusting the dough test piece .21
9.5.3 Second operation: biaxial extension .22
9.6 Expression of alveograph test results .23
9.6.1 General.23
9.6.2 Maximum pressure parameter, P . 23
9.6.3 Mean abscissa at rupture, L . 23
9.6.4 Swelling index, G . 24
9.6.5 Elasticity index .24
9.6.6 Curve configuration ratio, P/L . 24
9.6.7 Deformation work, W . 24
10 Precision .24
10.1 Interlaboratory tests .24
10.2 Repeatability limits .25
10.2.1 Commercial flour: limits established by the interlaboratory test .25
10.2.2 Flour obtained from laboratory milling .25
10.3 Reproducibility limits .25
10.3.1 Commercial flour: Limits established by the proficiency tests .25
10.3.2 Flour obtained from laboratory milling .26
10.4 Uncertainty .26
11 Test report .26
Annex A (informative) Characteristics of the Chopin-Dubois CD1 mill .27
Annex B (normative) Quantity of water to be added to wheat for conditioning.29
Annex C (informative) Sample milling sheet .31
Annex D (informative) Conversion table from L to G .32
Annex E (informative) Interlaboratory and proficiency test data for commercial flours .34
Annex F (informative) Interlaboratory data for laboratory milled flour .44
Annex G (informative) Routine maintenance instructions for the alveograph .61
Annex H (informative) Assessment of proteolytic activity in wheat (T. aestivum L.) or flour .63
Bibliography .65
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical Barriers
to Trade (TBT) see the following URL: Foreword - Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO/TC 34, Food products, Subcommittee SC 4,
Cereals and pulse.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 27971:2008), which has been
technically revised.
Introduction
The end-use value of wheat is determined by a number of properties that are useful in the manufacture
of baked products such as bread, rusks, and biscuits.
Such properties include the important viscoelastic (rheological) properties of dough formed as a result
of flour hydration and kneading. An alveograph is used to study the main parameters by subjecting a
dough test piece to biaxial extension (producing a dough bubble) by inflating it with air, which is similar
to the deformation to which it is subjected during panary fermentation.
Recording the pressure generated inside the bubble throughout the deformation of the dough test piece
until it ruptures provides information on the following:
a) the resistance of the dough to deformation, or its strength. It is expressed by the maximum pressure
parameter, P;
b) the extensibility or the possibility of inflating the dough to form a bubble; It is expressed by the
parameters of extensibility, L, or swelling, G;
c) the elasticity of the dough during biaxial extension. It is expressed by the elasticity index, I ;
e
d) the work required to deform the dough bubble until it ruptures, which is proportional to the area
of the alveogram (sum of the pressures throughout the deformation process). It is expressed by the
parameter, W.
The P/L ratio is a measurement of the balance between strength and extensibility.
Alveographs are commonly used throughout the wheat and flour industry, for the following purposes:
— selecting and assessing different varieties of wheat and marketing batches of wheat;
— blending different batches of wheat or flour to produce a batch with given values for the alveographic
criteria (W, P, and L) complying with the proportional laws of blending.
Alveographs are used both on the upstream side of the industry for marketing, selecting and assessing
the different wheat varieties and on the downstream side throughout the baking industries (see
Bibliography).
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 27971:2015(E)
Cereals and cereal products — Common wheat (Triticum
aestivum L.) — Determination of alveograph properties of
dough at constant hydration from commercial or test flours
and test milling methodology
1 Scope
This International Standard specifies a method of determining, using an alveograph, the rheological
properties of different types of dough obtained from common wheat flour (Triticum aestivum L.)
produced by industrial milling or laboratory milling.
It describes the alveograph test and how to use a laboratory mill to produce flour in two stages:
— stage 1: preparation of the wheat grain for milling to make it easier to separate the bran from the
endosperm (see Clause 7);
— stage 2: the milling process, including breaking between three fluted rollers, reduction of particle
size between two smooth rollers and the use of a centrifugal sieving machine to grade the products
(see Clause 8).
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 660, Animal and vegetable fats and oils — Determination of acid value and acidity
ISO 712, Cereals and cereal products — Determination of moisture content — Reference method
ISO 12099, Animal feeding stuffs, cereals and milled cereal products — Guidelines for the application of near
infrared spectrometry
3 Principle
The behaviour of dough obtained from a mixture of different types of flour and salt water is evaluated
during deformation. A dough disk is subjected to a constant air flow; at first it withstands the pressure.
Subsequently, it inflates into a bubble, according to its extensibility, and ruptures. The change in the
dough is measured and recorded in the form of a curve called an alveogram.
4 Reagents
Unless otherwise specified, use only reagents of recognized analytical grade, and only distilled or
demineralized water or water of equivalent purity.
4.1 Sodium chloride solution, obtained by dissolving (25 ± 0,2) g of sodium chloride (NaCl) in water
and then making the volume up to 1 000 ml. This solution shall not be stored for more than 15 d and its
temperature shall be (20 ± 2) °C when used.
4.2 Refined vegetable oil, low in polyunsaturates, such as peanut oil. It is possible to use olive oil if its
acid value is less than 0,4 (determined according to ISO 660). Store in a dark place in a closed container
and replace regularly (at least every three months).
Alternatively, liquid paraffin (also known as “soft petroleum paraffin”), with an acid value of less than
or equal to 0,05 and the lowest possible viscosity [maximum 60 mPa·s (60 cP) at 20 °C].
4.3 Cold degreasing agent, optimum safety.
5 Apparatus
Usual laboratory apparatus and, in particular, the following.
5.1 Mechanical cleaner, fitted with sieves for wheat cleaning, in accordance with the manufacturer’s
instructions.
5.2 Conical or riffle sample divider.
5.3 Analytical balance, accurate to 0,01 g.
5.4 Glass burette, of 50 ml in capacity, graduated in 1 ml divisions.
1)
5.5 Rotary blender , for grain conditioning and flour homogenization, including the following components:
5.5.1 Constant speed stirrer.
5.5.2 Two worm screws integral with the flask, possibly via the stopper (one for wheat preparation,
the other for flour homogenization).
5.5.3 Several wide-necked plastic flasks, 2 l capacity.
5.6 Test mill (laboratory mill), manually or automatically operated (see Annex A).
5.7 Complete alveograph system (see Table 1 for specifications and characteristics of the accessories)
including the following devices:
5.7.1 Kneading machine [for models MA 82, MA 87, and MA 95, see Figure 1 a); for model NG, see label
a in Figure 2 and Figure 3], with accurate temperature control, for dough sample preparation.
2)
5.7.2 Hydraulic manometer or Alveolink [for models MA 82, MA 87, and MA 95, see Figure 1 b); for
model NG, see label b in Figure 2 and Figure 3] for recording the pressure curve.
3)
5.7.3 Alveograph [for models MA 82, MA 87, and MA 95, see Figure 1 c); for model NG, see label
c in Figures 2 and Figure 3] with accurate temperature control, for biaxial deformation of the dough
1) The Chopin MR 2 l rotary blender is an example of a suitable product available commercially. This information
is given for the convenience of users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO
of this product.
2) Alveolink is an example of a suitable product available commercially. This information is given for the
convenience of users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of this product.
3) The methods specified in this International Standard are based on the use of the MA 82, MA 87, MA 95 and NG
models of Chopin alveograph which are examples of suitable products commercially available This information is
given for the convenience of users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of
this product.
2 © ISO 2015 – All rights reserved
test pieces. It has two rest chambers, each containing five plates on which the dough test pieces can be
arranged prior to deformation.
5.8 Burette with stopcock, supplied with the apparatus, 160 ml capacity, graduated in divisions of
0,1 % of moisture content.
NOTE Throughout this International Standard, “content” is expressed as a “mass fraction” (see ISO 80000-9,
[6]
12 ), i.e. the ratio of the mass of substance in a mixture to the total mass of the mixture.
5.9 Timer, for use with model MA 82 only.
5.10 Planimetric scales, supplied with the apparatus where an Alveolink is not included.
5.11 System for recording the test environment conditions (temperature and relative air humidity)
as specified in 8.1 and 9.1.
5.12 Volumetric flask, 1 000 ml capacity, complying with the requirements of ISO 1042, class A.
5.13 Pipette, 25 ml capacity, graduated in divisions of 0,1 ml, complying with the requirements of
ISO 835, class A.
a) Kneading machine
4 © ISO 2015 – All rights reserved
b) Manometer
c) Alveograph
Key
1 handle A in position 2
2 pump potentiometer
3 micrometric valve for air flow adjustment
Figure 1 — Model MA 82, MA 87, and MA 95 alveograph assemblies
6 © ISO 2015 – All rights reserved
Key
1 micrometric valve for air flow adjustment
a
NG kneading machine.
b
NG integrator-recorder.
c
NG alveograph (with NG integrator-recorder).
Figure 2 — NG alveograph assembly with Alveolink integrator-recorder
Key
1 micrometric valve for air flow adjustment
a
NG kneading machine.
b
NG recording machine.
c
NG alveograph (with hydraulic recording manometer).
Figure 3 — NG alveograph assembly with hydraulic recording manometer
Table 1 — Specifications and characteristics of the accessories required for the test
Value and toler-
Quantity
ance
Rotational frequency of the kneading machine blade (60 ± 2) Hz
Height of sheeting guides (12,0 ± 0,1) mm
Large diameter of the sheeting roller (40,0 ± 0,1) mm
Small diameter of the sheeting roller (33,3 ± 0,1) mm
Inside diameter of the dough cutter (46,0 ± 0,5) mm
Diameter of the aperture created when the moving plate opens (which determines the
(55,0 ± 0,1) mm
effective diameter of the test piece)
Theoretical distance between the fixed and moving plates after clamping (equal to the
(2,67 ± 0,01) mm
thickness of the test piece before inflation)
a
Volume of air automatically injected to detach the test piece prior to inflating the bubble (18 ± 2) ml
Linear speed of the periphery of the recording drum (5,5 ± 0,1) mm/s
b
Air flow ensuring inflation (96 ± 2) l/h
a
Some older devices are fitted with a pear-shaped rubber bulb for manual injection of the 18 ml required to detach the
test piece.
b
To adjust the flow rate of the air generator used to inflate the bubble, fit the nozzle (Figure 4) to create a specified
pressure drop (and obtain a pressure corresponding to a height of 92 mmH2O(12,3 kPa) on the manometer chart). The air
flow rate is set with the standardized pressure drop to obtain a pressure corresponding to a height of 60 mmH2O(8,0 kPa)
on the manometer chart, i.e.(96 ± 2) l/h (see Figure 4 and Figure 5).
8 © ISO 2015 – All rights reserved
Table 1 (continued)
Value and toler-
Quantity
ance
Rotation time of the manometer drum (from stop to stop) (55 ± 1) s
a
Some older devices are fitted with a pear-shaped rubber bulb for manual injection of the 18 ml required to detach the
test piece.
b
To adjust the flow rate of the air generator used to inflate the bubble, fit the nozzle (Figure 4) to create a specified
pressure drop (and obtain a pressure corresponding to a height of 92 mmH2O(12,3 kPa) on the manometer chart). The air
flow rate is set with the standardized pressure drop to obtain a pressure corresponding to a height of 60 mmH2O(8,0 kPa)
on the manometer chart, i.e.(96 ± 2) l/h (see Figure 4 and Figure 5).
Key
1 knurled ring
2 nozzle
3 nozzle holder
4 top plate
Figure 4 — Flow control system
6 Sampling
A representative wheat or flour sample should have been sent to the laboratory. It shall not have been
damaged or changed during transport or storage.
Sampling is not part of the method specified in this International Standard. Recommended sampling
[1]
methods are given in ISO 24333.
7 Preparation of the wheat for laboratory milling.
7.1 Cleaning the laboratory sample
Pass the laboratory sample through a mechanical cleaner (5.1) to ensure that all stones and metal
fragments are removed and to avoid damaging the rollers during milling. A magnetic device may also be
used to remove ferrous metal fragments.
7.2 Test portion
The test portion shall be representative of the initial wheat mass. Use the sample divider (5.2) to
homogenize and divide the laboratory sample until the mass required for laboratory milling plus
moisture content determination is obtained. The minimum wheat mass of the test portion for milling
shall be 800 g.
7.3 Wheat moisture content determination
Determine the moisture content of the test portion as specified in ISO 712, or using a rapid device the
measurement of which does not differ from the reference value by ±0,4 g water per 100 g of sample
(see ISO 7700-1).
7.4 Wheat preparation
7.4.1 General
Preparing the wheat for milling makes it easier to separate the bran from the endosperm. The target
moisture content is (16,0 ± 0,5) %.
7.4.2 Wheat with initial moisture content between 13 % and 15 % (one-stage moistening)
Using the balance (5.3), weigh a test portion (minimum 800 g) to the nearest 1 g of wheat and pour it
into the blender.
Add the required amount of water (see Table B.1) to the grain from the burette (5.4) directly, or after
weighing it to the nearest 0,5 g.
Immediately after adding the water, insert the stopper fitted with the worm screw provided for use with
wheat into the flask, shake vigorously for a few seconds and place on the rotary blender (5.5).
Run the rotary blender for (30 ± 5) min (time required to distribute the water evenly across the surface
of the grains).
Allow it to rest for a period that brings the total time of the moistening, shaking and resting operations
to (24 ± 1) h.
7.4.3 Wheat with a moisture content less than 13 % (two-stage moistening)
As a larger volume of water is required, divide it into two halves and add in two stages during the
preparation period.
Proceed as described in 7.4.2, using only half the total quantity of water required (see Table B.1).
Shake the flask as described in 7.4.2 and allow it to rest for at least 6 h.
th th
Then add the second half of the total quantity of water between the 6 hour and the 7 hour.
After adding the second half, shake the flask again for (30 ± 5) min, then allow it to rest for a period that
brings the total time of the moistening, shaking and resting operations to (24 ± 1) h.
10 © ISO 2015 – All rights reserved
7.4.4 Wheat with a moisture content greater than 15 % (preliminary drying followed by
moistening, as described above)
The wheat shall be dried to produce a moisture content lower than 15 %.
Spread the laboratory sample in a thin layer to optimize the exchange between the grain and the air.
Allow to dry in the open air in a dry place for at least 15 h.
Perform the moisture content determination process again (7.3).
Then prepare the wheat as specified in 7.4.2 or 7.4.3, depending on the new moisture content.
8 Laboratory milling
8.1 General
The test mill (5.6) shall be used with the manufacturer’s settings. Additional weights shall not be used
and the tension on the reduction side spring shall not be changed.
The quality of the milling process depends on several factors:
a) environmental conditions that allow the final moisture content of the flour to be between 15,0 %
and 15,8 % (wheat should be milled in an ambient temperature between 18 °C and 23 °C with a
relative air humidity between 50 % and 75 %);
b) the condition of the sieves; the sieving area shall remain uniform — if a sieve is pierced, it shall be
replaced immediately;
c) beater condition and setting: worn blades reduce the extraction rate;
d) compliance with flow rates: the efficiency of the roll and the efficiency of the sieving process are
strictly dependent on a regular feed rate. The speed at which the products pass through the sieving
4)
drum can be set by adjusting the position of the blades on the beaters.
8.2 Milling procedure
8.2.1 Breaking
Switch on the device.
Set the feed rate to allow the conditioned wheat to pass through the mill in (5 ± 1) min.
Pour the conditioned wheat (7.4) into the mill feed hopper and, at the same time, start the timer to check
milling time.
After the last grains of wheat have passed through, let the mill continue to operate for (180 ± 30) s to
completely clear out the sieve.
When the mill stops, weigh (5.3) separately, the bran, the semolina, and the flour to the nearest 0,1 g.
Calculate the percentage of semolina obtained compared with the mass of wheat used, expressing the
result to one decimal place.
8.2.2 Reduction
Switch on the device.
4) Two adjustable blades in the middle and at the end of the beater on the break side, four blades at the end on the
reduction side.
Adjust the feed rate to allow the semolina produced in 8.2.1 to pass through the mill in (5 ± 1) min.
Pour the semolina into the feed hopper and, at the same time, start the timer to check the time.
After the last grains of semolina have passed through, let the mill continue to operate for (180 ± 30) s to
completely clear out the sieve.
Repeat the above reduction procedure if the mass of semolina obtained from the break system is greater
5)
than or equal to 48 % of the mass of conditioned wheat.
When the mill stops, weigh (5.3) separately, the middlings and the reduction flour to the nearest 0,1 g.
Ensure that the milling ratio, BM (ratio of the sum of the masses of the milled products to the total
conditioned wheat mass), is equal to at least 98 %.
NOTE A milling ratio less than 98 % indicates excessively worn beaters or an obstruction in the sieves,
causing some of the product to remain inside the sieving drum.
8.2.3 Flour homogenization
Pour the break and reduction flour into the blender flask (5.5.3).
Insert the stopper fitted with the worm screw (5.5.2) provided for use with flour into the flask and place
the flask on the blender (5.5).
Mix for (20 ± 2) min.
Remove the worm screw (5.5.2) and replace it with the flask stopper. The flour is now ready for the
alveograph test.
8.2.4 Storage of the flour
The flask containing the flour shall be kept in the room where the alveograph test is performed.
8.3 Expression of milling results
Calculate the extraction rate, ER, as a percentage of dry mass, of flour extracted from the cleaned wheat
using Formula (1):
()100−×HM
ff
ER= ×100 (1)
()100−×HM
bb
where
H is the moisture content, as a percentage, of the flour obtained (determined according to ISO 712);
f
H is the moisture content, as a percentage, of the wheat test portion for milling before moistening (deter-
b
mined according to ISO 712);
M is the mass, in grams, of the total flour obtained;
f
M is the wheat mass, in grams, of the test portion for milling before moistening.
b
Express the result to the nearest 0,1 % mass fraction.
5) Round up the values: 47,4 becomes 47 and 47,5 becomes 48.
12 © ISO 2015 – All rights reserved
Calculate the percentage of bran, S, using Formula (2):
S =+MM/()M ×100 (2)
sb e
Calculate the percentage of middlings, R, using Formula (3):
RM=+ / MM +100 (3)
()
rb e
where
M is the mass, in grams, of bran;
s
M is the mass, in grams, of middlings;
r
M is the initial mass, in grams, of the wheat before conditioning;
b
M is the mass, in grams, of water added (numerically equal to the volume, V , in millilitres, of water
e e
added).
Express the results to the nearest integer.
9 Preparation and alveograph test
9.1 Preliminary checks
Ensure that the ambient temperature is between 18 °C and 22 °C with a relative humidity between
50 % and 80 %.
Ensure that the various components of the apparatus (kneading machine, alveograph, recorder, burette,
tools, etc.) are clean.
Check that the F-register is in place in the extrusion aperture to prevent any loss of flour or salt
solution leakage.
Ensure that the temperature of the kneading machine (5.7.1) at the start of the test is (24,0 ± 0,5) °C; the
temperature of the alveograph shall be continuously set to (25,0 ± 0,5) °C.
NOTE A rise in the kneading machine temperature during the kneading process is normal and characteristic
of flour under test. The continuous control feature provided on the NG models should not be used.
Regularly check that the pneumatic circuit on the apparatus is sealed (no air leakage) by following the
manufacturer’s recommended procedure.
Check the air flow settings using the nozzle (see Table 1, Note b), creating the specified loss of pressure
[see Figure 1c), Label 1 in Figures 2 and 3, and Figures 4 and 5] by setting:
a) the air generator to a pressure corresponding to 92 mmH O (12,3 kPa) on the hydraulic manometer
chart or on the recorder screen;
b) the micrometer flow rate valve to a pressure corresponding to 60 mmH O (8,0 kPa) on the
manometer chart or the recorder screen.
Check that the alveograph plate is horizontal.
If a recording manometer is employed, use the timer (5.9) to check the rotation time of the recording
drum according to the manufacturer’s recommended procedure.
Key
1 line of the float
2 zero-pressure base line
3 parallel
Figure 5 — Measurement pressure setting
9.2 Preliminary operations
At the beginning of the test, the temperature of the flour shall be the ambient temperature.
Determine the moisture content of the flour according to the method specified in ISO 712 or with an
apparatus using near infrared spectroscopy whose performance has been demonstrated in accordance
with ISO 12099 and meets at minima a SEP ≤ 0,15 % determined on the entire scope of this standard.
From Table 2, find the quantity of sodium chloride solution (4.1) to be used in 9.3 to prepare the dough.
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Table 2 — Volume of sodium chloride solution (4.1) to be added during kneading
Moisture con- Moisture con- Moisture con-
Volume of solu- Volume of solu- Volume of solu-
tent tent tent
tion to be added tion to be added tion to be added
of the flour of the flour of the flour
% ml % ml % ml
8,0 155,9 11,0 142,6 14,0 129,4
8,1 155,4 11,1 142,2 14,1 129,0
8,2 155,0 11,2 141,8 14,2 128,5
8,3 154,6 11,3 141,3 14,3 128,1
8,4 154,1 11,4 140,9 14,4 127,6
8,5 153,7 11,5 140,4 14,5 127,2
8,6 153,2 11,6 140,0 14,6 126,8
8,7 152,8 11,7 139,6 14,7 126,3
8,8 152,4 11,8 139,1 14,8 125,9
8,9 151,9 11,9 138,7 14,9 125,4
9,0 151,5 12,0 138,2 15,0 125,0
9,1 151,0 12,1 137,8 15,1 124,6
9,2 150,6 12,2 137,4 15,2 124,1
9,3 150,1 12,3 136,9 15,3 123,7
9,4 149,7 12,4 136,5 15,4 123,2
9,5 149,3 12,5 136,0 15,5 122,8
9,6 148,8 12,6 135,6 15,6 122,4
9,7 148,4 12,7 135,1 15,7 121,9
9,8 147,9 12,8 134,7 15,8 121,5
9,9 147,5 12,9 134,3 15,9 121,0
10,0 147,1 13,0 133,8 16,0 120,6
10,1 146,6 13,1 133,4
10,2 146,2 13,2 132,9
10,3 145,7 13,3 132,5
10,4 145,3 13,4 132,1
10,5 144,9 13,5 131,6
10,6 144,4 13,6 131,2
10,7 144,0 13,7 130,7
10,8 143,5 13,8 130,3
10,9 143,1 13,9 129,9
NOTE The volume of sodium chloride solution (4.1), V , to be added during kneading is calculated from the formula:
NaCl
V = 191,175 – (4,411 75 × H )
NaCl f
where H is the moisture content of the flour.
f
These values have been calculated to obtain constant hydration, i.e. equivalent to a dough made from 50 ml of sodium
chloride solution (4.1) and 100 g of flour with a moisture content of 15 %.
9.3 Kneading
Place 250 g of flour, weighed (5.3) to within 0,5 g, in the kneading machine (5.7.1). Secure the lid with
the locking device.
At the same time, switch on the motor, start the timer on the MA 82 models and use a burette (5.8) to
deliver the appropriate quantity of sodium chloride solution (4.1) through the hole in the cover.
If the moisture content of the flour is less than 10,5 %, use the burette (5.8) to add a quantity of sodium
chloride solution corresponding to a moisture content of 12 %, i.e. 138,2 ml. With a pipette (5.13), add a
quantity of sodium chloride solution equal to the difference between the value given in Table 2 and the
138,2 ml already in the machine.
Allow the dough to form for 1 min, then switch off the motor, open the cover and, using the plastic
spatula provided, reincorporate any flour and dough adhering to the F-register (see Figure 6) and to
the corners of the kneading machine. This operation should take less than 1 min. This operation can be
performed in two parts, allowing the kneading machine to rotate about 10 times between the first and
second operations.
Close the cover, then restart the motor and knead for 6 min. During this time, oil the accessories required
for extrusion.
Stop kneading after a total of 8 min (corresponding to the sum of dough formation and reincorporation
times), then extrude the dough test pieces (the NG has an automatic stop).
9.4 Preparation of dough test pieces
Reverse the direction of rotation of the kneader blade. Open the extrusion aperture by raising the F-register
and place a few drops of oil (4.2) on the previously installed receiving plate. Remove the first centimetre of
dough using the knife/spatula in a clean, downward movement, close to the guide (see Figure 6).
When the strip of dough is level with the notches on the extrusion plate, quickly cut the dough with the
knife/spatula. Slide the piece of dough onto the previously oiled stainless steel plate on the sheeting
table (first dough piece; see Figure 6).
Successively extrude five dough pieces without stopping the motor, replacing the previously oiled
receiving plate each time. Arrange the first four dough pieces on the sheeting table so that their direction
of extrusion corresponds to its major axis [Figure 7a)]. Leave the fifth dough piece on the extrusion
plate. Stop the motor.
NOTE Experienced operators are able to sheet, cut, and transfer each dough piece to the rest chamber in the
same amount of time it takes to extrude the next dough piece.
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Key
1 F-register 4 kneader blade
2 dough 5 knife/spatula
3 receiving plate
a
Direction of cutting the extruded dough.
Figure 6 — Kneading machine
Sheet the four dough pieces using the previously oiled steel roller; run the roller backwards and forwards
along the rails 12 times in succession, six times in each direction [see Figure 7a)].
Using the cutter, cut a test piece from each strip of dough in one clean movement [see Figure 7b)]. Remove
any surplus dough.
Hold the cutter containing the dough test piece above the previously oiled resting plate to which it is to
be transferred. If the dough sticks to the sides of the cutter, free it by tapping the work surface with the
palm of the hand (do not touch with fingers). If the test piece remains on the stainless steel plate on the
sheeting table, raise it gently with the spatula [see Figure 7c)] and slide the resting plate under it.
Immediately place each resting plate containing a dough piece into the thermostatically controlled
compartment of the alveograph, heated to 25 °C. Proceed by order of extrusion, carefully noting the
location of the first test piece.
Repeat the operations described above with the fifth dough piece.
a) Sheeting dough pieces
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b) Cutting dough pieces
c) Transfer dough pieces
Key
1 spatula
Figure 7 — Preparation of dough test pieces
9.5 Alveograph test
9.5.1 Initial preparation
If a hydraulic manometer is used, distance the recording pen from the drum and place a recording chart
on the drum. Fill the pen with ink. Turn the cylinder until it comes into contact with its stop. Bring the
pen into contact with the cylinder and turn the cylinder so that it draws the zero line. Move the pen aside
again to move the drum against the stop in its starting position.
Perform the test 28 min after kneading begins. Check that the piston is in the raised position. Proceed
in the order of extrusion of the test pieces.
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9.5.2 First operation: Adjusting the dough test piece
Raise the handle to the vertical position on the NG model [Figure 8a)].
Raise the top plate by unscrewing it two turns to bring it level with the three guide studs [Figure 8a)].
Remove the ring and the plug [Figure 8a)].
Oil the bottom plate and the inner surface of the plug.
Slide the dough test piece onto the centre of the bottom plate [Figure 8b)].
Replace the plug and the ring [Figure 8c)].
Calibrate the test piece by slowly tightening the top plate by two turns in approxim
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 27971
Deuxième édition
2015-06-01
Céréales et produits céréaliers —
Blé tendre (Triticum aestivum L.)
— Détermination des propriétés
alvéographiques d’une pâte
à hydratation constante de
farine industrielle ou d’essai et
méthodologie pour la mouture d’essai
Cereals and cereal products — Common wheat (Triticum
aestivum L.) — Determination of alveograph properties of dough at
constant hydration from commercial or test flours and test milling
methodology
Numéro de référence
©
ISO 2015
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Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vi
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Principe . 1
4 Réactifs . 1
5 Appareillage . 2
6 Échantillonnage . 9
7 Préparation du blé pour la mouture d’essai .10
7.1 Nettoyage de l’échantillon pour laboratoire .10
7.2 Prise d’essai .10
7.3 Détermination de la teneur en eau dans le blé .10
7.4 Préparation du blé .10
7.4.1 Généralités .10
7.4.2 Blés dont la teneur en eau initiale est comprise entre 13 % et 15 %
(humidification en une fois).10
7.4.3 Blés dont la teneur en eau est inférieure à 13 % (humidification en deux fois) .10
7.4.4 Blés dont la teneur en eau est supérieure à 15 % (séchage préalable puis
humidification, comme indiqué ci-avant) .11
8 Mouture d’essai .11
8.1 Généralités .11
8.2 Mode opératoire pour la mouture .11
8.2.1 Broyage .11
8.2.2 Convertissage .11
8.2.3 Homogénéisation des farines .12
8.2.4 Conservation de la farine .12
8.3 Expression des résultats de la mouture .12
9 Préparation et essai à l’alvéographe .13
9.1 Vérifications préalables .13
9.2 Opérations préliminaires .14
9.3 Pétrissage .15
9.4 Préparation des pâtons .16
9.5 Essai à l’alvéographe .20
9.5.1 Préparation initiale .20
9.5.2 Première opération: ajustement du pâton .21
9.5.3 Deuxième opération: déformation biaxiale .22
9.6 Expression des résultats de l’essai à l’alvéographe .23
9.6.1 Généralités .23
9.6.2 Paramètre de pression maximale, P .23
9.6.3 Abscisse moyenne à la rupture, L . 23
9.6.4 Indice de gonflement, G. 24
9.6.5 Indice d’élasticité .24
9.6.6 Rapport de configuration de la courbe, P/L . 24
9.6.7 Travail de déformation, W . 25
10 Fidélité .25
10.1 Essais interlaboratoires . .25
10.2 Limites de répétabilité .25
10.2.1 Farine industrielle: limites établies par l’essai interlaboratoires .25
10.2.2 Farine issue de mouture d’essai .26
10.3 Limites de reproductibilité .26
10.3.1 Farine industrielle: limites établies par les essais d’aptitude .26
10.3.2 Farine issue de mouture d’essai .26
10.4 Incertitude .26
11 Rapport d’essai .27
Annexe A (informative) Caractéristiques du moulin Chopin-Dubois CD1 .28
Annexe B (normative) Quantité d’eau à ajouter à une masse de blé pour son
conditionnement hydrique .30
Annexe C (informative) Exemple de feuille de mouture .32
Annexe D (informative) Tableau de conversion de L en G .33
Annexe E (informative) Données issues de l’essai interlaboratoires et des essais d’aptitude
sur farine industrielle .35
Annexe F (informative) Données issues de l’essai interlaboratoires sur farine de
mouture d’essai .44
Annexe G (informative) Instructions d’entretien de l’alvéographe .60
Annexe H (informative) Évaluation de l’activité protéolytique dans les blés (T. aestivum L.)
ou leurs farines .62
Bibliographie .64
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Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne
la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les
références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de l’élaboration
du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de brevets reçues par
l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de
la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes de l’OMC concernant
les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: Avant-propos — Informations
supplémentaires.
Le comité chargé de l’élaboration du présent document est l’ISO/TC 34, Produits alimentaires, sous-
comité SC 4, Céréales et légumineuses.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 27971:2008), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Introduction
La valeur d’utilisation du blé est déterminée par un certain nombre de propriétés utiles pour la fabrication
de produits de cuisson tels que pains, biscottes, biscuits, etc.
Parmi ces caractéristiques, les propriétés plastiques (rhéologiques) de la pâte formée par hydratation de
la farine et pétrissage sont importantes. Un alvéographe permet d’en étudier les principaux paramètres
en faisant subir à un pâton une déformation biaxiale (obtention d’une bulle de pâte) par gonflement à
l’air, qui ressemble à celle subie lors de la fermentation panaire sous l’action du gaz carbonique.
L’enregistrement de la pression générée à l’intérieur de la bulle tout au long de la déformation du pâton
jusqu’à sa rupture renseigne essentiellement sur les aspects suivants:
a) la résistance de la pâte à la déformation ou sa ténacité; elle est exprimée par le paramètre de
pression maximale, P;
b) l’extensibilité ou la possibilité de gonflement de la pâte sous la forme d’une bulle; elle est exprimée
par les paramètres d’extensibilité L, ou de gonflement, G;
c) la résistance élastique de la pâte au cours de la déformation biaxiale; elle est exprimée par l’indice
d’élasticité, I ;
e
d) l’énergie nécessaire à la déformation de la bulle de pâte jusqu’à sa rupture, proportionnelle à la
surface de l’alvéogramme (somme des pressions tout au long du processus de déformation); elle est
exprimée par le paramètre W.
Le rapport P/L est une mesure de l’équilibre entre la ténacité et l’extensibilité.
Les alvéographes sont très utilisés dans l’ensemble de la filière blé et farine, notamment pour:
— la sélection et le jugement des différentes variétés de blé, ainsi que la commercialisation des lots de blés;
— le mélange des différents lots de blés ou de farines en vue de produire un lot avec des valeurs données
pour les critères alvéographiques (W, P et L) conformes aux lois proportionnelles des mélanges.
Les alvéographes sont employés aussi bien en amont de la filière pour la commercialisation, la sélection
et l’évaluation des différentes variétés de blé qu’en aval, dans l’ensemble des industries de cuisson (voir
la Bibliographie).
vi © ISO 2015 – Tous droits réservés
NORME INTERNATIONALE ISO 27971:2015(F)
Céréales et produits céréaliers — Blé tendre (Triticum
aestivum L.) — Détermination des propriétés
alvéographiques d’une pâte à hydratation constante de
farine industrielle ou d’essai et méthodologie pour la
mouture d’essai
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale spécifie une méthode de détermination, au moyen d’un alvéographe,
des caractéristiques rhéologiques de différents types de pâtes obtenues à partir de farines de blés
tendres (Triticum aestivum L.) issues de mouture industrielle ou de mouture d’essai.
Elle décrit l’essai à l’alvéographe et les conditions d’obtention de la farine au moyen d’un moulin de
laboratoire en deux étapes:
— étape 1: préparation des grains de blé en vue de la mouture, afin de faciliter la séparation du son et
de l’amande (voir l’Article 7);
— étape 2: processus de mouture comprenant un broyage entre trois cylindres cannelés, une réduction
de la taille des particules entre deux cylindres lisses et le classement des produits à l’aide d’une
bluterie centrifuge (voir l’Article 8).
2 Références normatives
Les documents ci-après, dans leur intégralité ou non, sont des références normatives indispensables à
l’application du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 660, Corps gras d’origines animale et végétale — Détermination de l’indice d’acide et de l’acidité
ISO 712, Céréales et produits céréaliers — Détermination de la teneur en eau — Méthode de référence pratique
ISO 12099, Aliments des animaux, céréales et produits de mouture des céréales — Lignes directrices pour
l’application de la spectrométrie dans le proche infrarouge
3 Principe
Le comportement d’une pâte formée à partir d’un mélange de différents types de farines et d’eau salée
est évalué pendant la déformation. Un disque de pâte est soumis à un débit d’air constant; dans un
premier temps, il résiste à la pression, puis il gonfle sous la forme d’une bulle, selon son extensibilité, et
éclate. Cette évolution est mesurée et reportée sous forme de courbe appelée alvéogramme.
4 Réactifs
Sauf indication contraire, utiliser uniquement des réactifs de qualité analytique reconnue, et uniquement
de l’eau distillée ou déminéralisée ou de l’eau d’une pureté équivalente.
4.1 Solution de chlorure de sodium, obtenue en solubilisant (25 ± 0,2) g de chlorure de sodium (NaCl)
dans de l’eau, puis en complétant à 1 000 ml. Cette solution ne doit pas être conservée plus de 15 jours et,
lors de son utilisation, sa température doit être de (20 ± 2) °C.
4.2 Huile végétale raffinée, faiblement polyinsaturée, telle que l’huile d’arachide. L’utilisation d’huile
d’olive est possible si son indice d’acide est inférieur à 0,4 (déterminé conformément à l’ISO 660). La
conserver à l’obscurité dans un récipient fermé et la renouveler régulièrement (au moins tous les trois mois).
Ou paraffine fluide (dite «huile de vaseline»), ayant un indice d’acide inférieur ou égal à 0,05 et
présentant une viscosité la plus faible possible [égale au maximum à 60 mPa·s (60 cP) à 20 °C].
4.3 Dégraissant à froid, à haute sécurité.
5 Appareillage
Matériel de laboratoire habituel et, en particulier, les éléments suivants.
5.1 Nettoyeur mécanique, équipé, selon les instructions du constructeur, des tamis nécessaires au
nettoyage du blé.
5.2 Diviseur d’échantillons, de type conique ou à rifles.
5.3 Balance analytique, précise à 0,01 g près.
5.4 Burette en verre, de 50 ml de capacité, graduée par paliers de 0,1 ml.
1)
5.5 Mélangeur rotatif , pour le conditionnement hydrique des grains et l’homogénéisation des
farines, comprenant les composants suivants:
5.5.1 Bloc d’agitation, à vitesse constante.
5.5.2 Deux vis sans fin, rendues solidaires du flacon, éventuellement par le bouchon de serrage,
(l’une pour la préparation des blés, l’autre pour l’homogénéisation des farines).
5.5.3 Plusieurs flacons en plastique, à col large, de 2 l de capacité.
5.6 Moulin d’essai (moulin de laboratoire), à reprise manuelle ou automatique (voir l’Annexe A).
5.7 Ensemble alvéographique complet (les spécifications et les caractéristiques de certains des
accessoires sont données dans le Tableau 1), comprenant:
5.7.1 Pétrin [voir la Figure 1a) pour les modèles MA 82, MA 87 et MA 95, et le repère a des Figures 2
et 3 pour le modèle NG], avec une régulation précise de la température, pour la préparation de
l’échantillon de pâte.
2)
5.7.2 Manomètre hydraulique ou Alveolink [voir la Figure 1b) pour les modèles MA 82, MA 87 et
MA 95, et le repère b des Figures 2 et 3 pour le modèle NG], pour l’enregistrement de la courbe de pression.
1) Le mélangeur rotatif de type CHOPIN MR 2 l est un exemple de produit approprié disponible sur le marché. Cette
information est donnée par souci de commodité à l’intention des utilisateurs de la présente Norme internationale et
ne saurait constituer un engagement de l’ISO à l’égard de ce produit.
2) Alveolink est un exemple d’un produit approprié disponible dans le commerce. Cette information est donnée
par souci de commodité à l’intention des utilisateurs de la présente Norme internationale et ne saurait constituer
un engagement de l’ISO à l’égard de ce produit.
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3)
5.7.3 Alvéographe [voir la Figure 1c) pour les modèles MA 82, MA 87 et MA 95 et le repère c des
Figures 2 et 3 pour le modèle NG], avec une régulation précise de la température, pour la déformation
biaxiale des pâtons. Il est constitué de deux chambres de repos, chacune comportant cinq plaques pour
disposer les pâtons avant déformation.
5.8 Burette à robinet, fournie avec l’appareil, de 160 ml de capacité, graduée par paliers de 0,1 % près
de la teneur en eau.
NOTE Dans la présente Norme internationale, «teneur» est exprimée sous forme de «fraction massique» (voir
[6]
l’ISO 80000-9, 12 ), c’est-à-dire le rapport de la masse de constituant dans un mélange à la masse totale du mélange.
5.9 Chronomètre, uniquement pour le modèle MA 82.
5.10 Jeu d’abaques planimétriques, fourni avec l’appareil lorsque l’Alvéolink n’est pas compris.
5.11 Système d’enregistrement des conditions d’environnement de l’essai (température et humidité
relative de l’air), comme spécifié en 8.1 et en 9.1.
5.12 Fiole jaugée, de 1 000 ml de capacité, satisfaisant aux exigences de l’ISO 1042, Classe A.
5.13 Pipette, de 25 ml de capacité, graduée par paliers de 0,1 ml, satisfaisant aux exigences de
l’ISO 835, Classe A.
3) Les méthodes spécifiées dans la présente Norme internationale sont fondées sur l’emploi des modèles MA 82,
MA 87, MA 95 et NG de l’alvéographe CHOPIN qui sont des exemples de produits disponibles sur le marché. Cette
information est donnée par souci de commodité à l’intention des utilisateurs de la présente Norme internationale et
ne saurait constituer un engagement de l’ISO à l’égard de ce produit.
a) Pétrin
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b) Manomètre
c) Alvéographe
Légende
1 Manette A en position 2
2 Potentiomètre de la pompe
3 Vanne micrométrique de réglage du débit d’air
Figure 1 — Ensembles alvéographiques des modèles MA 82, MA 87 et MA 95
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Légende
1 Vanne micrométrique de réglage du débit d’air
a
Pétrin type NG
b
Intégrateur-enregistreur type NG
c
Alvéographe type NG (avec intégrateur-enregistreur type NG)
Figure 2 — Ensemble alvéographique de type NG avec intégrateur-enregistreur «Alvéolink»
Légende
1 Vanne micrométrique de réglage du débit d’air
a
Pétrin type NG
b
Appareil enregistreur type NG
c
Alvéographe type NG (avec manomètre enregistreur hydraulique)
Figure 3 — Ensemble alvéographique de type NG avec manomètre enregistreur hydraulique
Tableau 1 — Spécifications et caractéristiques des accessoires nécessaires au déroulement de
l’essai
Valeur et tolé-
Grandeur
rance
Fréquence de rotation du fraseur du pétrin (60 ± 2) Hz
Hauteur des guides de laminage (12,0 ± 0,1) mm
Grand diamètre du rouleau de laminage (40,0 ± 0,1) mm
Petit diamètre du rouleau de laminage (33,3 ± 0,1) mm
Diamètre intérieur de l’emporte-pièce (46,0 ± 0,5) mm
Diamètre de l’orifice dégagé par l’ouverture de la platine mobile (qui détermine le diamètre
(55,0 ± 0,1) mm
utile du pâton soumise à l’essai)
Distance théorique entre les platines fixe et mobile après serrage (égale à l’épaisseur du
(2,67 ± 0,01) mm
pâton avant le gonflement)
Volume d’air insufflé automatiquement pour le décollement du pâton avant le gonflement de
(18 ± 2) ml
a
la bulle
a
Certains appareils anciens sont équipés d’une poire en caoutchouc pour l’insufflation manuelle des 18 ml nécessaires au
décollement.
b
Pour régler le débit du générateur d’air assurant le gonflement de la bulle, mettre en place la buse (Figure 4) afin de créer
une perte de charge définie [et d’obtenir une pression correspondant à une hauteur de 92 mmH O (12,3 kPa) sur le diagramme
du manomètre]. Le débit d’air est réglé avec la perte de charge normalisée pour obtenir une pression correspondant à une
hauteur de 60 mmH O (8,0 kPa) sur le diagramme du manomètre, soit (96 ± 2) l/h (voir les Figures 4 et 5).
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Tableau 1 (suite)
Valeur et tolé-
Grandeur
rance
Vitesse linéaire de la périphérie du tambour enregistreur (5,5 ± 0,1) mm/s
b
Débit de l’air assurant le gonflement (96 ± 2) l/h
Temps de rotation du tambour du manomètre (de butée à butée) (55 ± 1) s
a
Certains appareils anciens sont équipés d’une poire en caoutchouc pour l’insufflation manuelle des 18 ml nécessaires au
décollement.
b
Pour régler le débit du générateur d’air assurant le gonflement de la bulle, mettre en place la buse (Figure 4) afin de créer
une perte de charge définie [et d’obtenir une pression correspondant à une hauteur de 92 mmH O (12,3 kPa) sur le diagramme
du manomètre]. Le débit d’air est réglé avec la perte de charge normalisée pour obtenir une pression correspondant à une
hauteur de 60 mmH O (8,0 kPa) sur le diagramme du manomètre, soit (96 ± 2) l/h (voir les Figures 4 et 5).
Légende
1 Bague moletée
2 Buse
3 Porte-buse
4 Platine supérieure
Figure 4 — Système de réglage du débit
6 Échantillonnage
Il convient que le laboratoire reçoive un échantillon de blé ou de farine réellement représentatif.
L’échantillon ne doit être ni endommagé ni modifié lors du transport ou de l’entreposage.
L’échantillonnage ne fait pas partie de la méthode spécifiée dans la présente Norme internationale. Des
[1]
méthodes d’échantillonnage recommandées sont données dans l’ISO 24333.
7 Préparation du blé pour la mouture d’essai
7.1 Nettoyage de l’échantillon pour laboratoire
Nettoyer l’échantillon pour laboratoire à l’aide d’un nettoyeur mécanique (5.1). Veiller à débarrasser
l’échantillon des pierres et éléments métalliques dont la présence endommagerait les cylindres en cours de
mouture. Un système magnétique peut également être utilisé pour soustraire les particules métalliques.
7.2 Prise d’essai
La prise d’essai doit être représentative de la masse de blé initiale. À l’aide du diviseur (5.2), homogénéiser
puis diviser l’échantillon pour laboratoire jusqu’à obtention de la masse nécessaire à la mouture d’essai
et à la détermination de la teneur en eau. La masse minimale de blé de la prise d’essai mise en mouture
doit être de 800 g.
7.3 Détermination de la teneur en eau dans le blé
Déterminer la teneur en eau dans l’échantillon comme spécifié dans l’ISO 712, ou à l’aide d’un appareil
rapide pour lequel l’erreur par rapport à la valeur de référence ne dépasse pas ± 0,4 g d’eau pour 100 g
d’échantillon (voir l’ISO 7700-1).
7.4 Préparation du blé
7.4.1 Généralités
La préparation du blé mis en mouture facilite la séparation du son et de l’amande. La teneur en eau à
atteindre est de (16,0 ± 0,5) %.
7.4.2 Blés dont la teneur en eau initiale est comprise entre 13 % et 15 % (humidification en
une fois)
À l’aide de la balance (5.3), peser une prise d’essai (800 g minimum) à 1 g près de blé et l’introduire dans
le mélangeur.
Ajouter aux grains la quantité d’eau nécessaire (voir le Tableau B.1), directement à l’aide de la burette
(5.4) ou bien après pesée avec une précision de 0,5 g.
Immédiatement après l’incorporation de l’eau, refermer le flacon avec le bouchon doté de la vis sans fin
pour les blés, le secouer fortement pendant quelques secondes et le placer sur le mélangeur rotatif (5.5).
Maintenir le mouvement rotatif pendant (30 ± 5) min (temps nécessaire pour que l’eau se répartisse
uniformément à la surface des grains).
Laisser reposer afin que la durée totale des opérations de mouillage, d’agitation et de repos soit de (24 ± 1) h.
7.4.3 Blés dont la teneur en eau est inférieure à 13 % (humidification en deux fois)
La quantité d’eau nécessaire étant plus importante, l’additionner en deux fois, répartie par moitié, durant
le temps de préparation.
Procéder de la même façon que dans le paragraphe 7.4.2, mais en introduisant uniquement la moitié de
la quantité totale d’eau nécessaire (voir le Tableau B.1).
Agiter le flacon comme décrit en 7.4.2 et laisser reposer au moins 6 h.
e e
Ajouter ensuite la deuxième moitié de la quantité totale d’eau entre la 6 heure et la 7 heure.
Après cette deuxième addition d’eau, agiter une nouvelle fois durant (30 ± 5) min et laisser reposer afin
que la durée totale des opérations de mouillage, d’agitation et de repos soit de (24 ± 1) h.
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7.4.4 Blés dont la teneur en eau est supérieure à 15 % (séchage préalable puis humidification,
comme indiqué ci-avant)
Le blé doit être séché de manière à obtenir une teneur en eau inférieure à 15 %.
Pour ce faire, étaler l’échantillon en couche mince afin de favoriser les échanges entre grains et air.
Laisser sécher à l’air libre, dans un endroit sec, pendant au moins 15 h.
Procéder à une nouvelle détermination de la teneur en eau (7.3).
Préparer ensuite le blé comme spécifié en 7.4.2 ou 7.4.3, suivant la nouvelle teneur en eau obtenue.
8 Mouture d’essai
8.1 Généralités
Le moulin d’essai (5.6) doit être utilisé avec les réglages du constructeur. Des masses additionnelles ne
doivent pas être utilisées et la tension sur le ressort côté convertissage ne doit pas être modifiée.
La qualité du processus de mouture dépend de plusieurs facteurs:
a) les conditions d’environnement qui permettent d’obtenir une teneur en eau dans la farine après
mouture comprise entre 15,0 % et 15,8 % (il est recommandé de réaliser la mouture dans un local
dont la température ambiante se situe entre 18 °C et 23 °C et dont l’humidité relative de l’air est
comprise entre 50 % et 75 %);
b) l’état des tamis: la surface blutante doit rester constante, un tamis percé doit être immédiatement
remplacé;
c) l’état et le réglage des batteurs: l’usure des pales diminue le taux d’extraction;
d) le respect des débits: le travail des cylindres et l’efficacité du blutage dépendent étroitement de la
régularité du débit d’alimentation. La vitesse de passage des produits dans les bluteries peut être
4)
ajustée par l’orientation des pales réglables sur les batteurs.
8.2 Mode opératoire pour la mouture
8.2.1 Broyage
Mettre l’appareil en marche.
Régler le débit d’alimentation pour passer dans le moulin la quantité de blé conditionné en (5 ± 1) min.
Verser le blé conditionné (7.4) dans la trémie d’alimentation du moulin et, simultanément, déclencher le
chronomètre pour vérifier le temps.
Après le passage des derniers grains de blé, laisser tourner le moulin pendant (180 ± 30) s pour vider
complètement le tamis.
Après l’arrêt du moulin, peser séparément, à 0,1 g près (5.3), le son, la semoule et la farine.
Calculer le pourcentage en masse de semoule obtenue par rapport à la masse de blé mis en œuvre, en
exprimant le résultat avec une décimale.
8.2.2 Convertissage
Mettre l’appareil en marche.
4) Deux pales réglables au milieu et à l’extrémité du batteur pour le côté broyage, quatre pales à l’extrémité du côté
convertissage.
Régler le débit d’alimentation pour passer en (5 ± 1) min la quantité de semoule produite en 8.2.1.
Verser la semoule dans la trémie d’alimentation et, simultanément, déclencher le chronomètre pour
vérifier le temps.
Après le passage des dernières semoules, laisser tourner le moulin pendant (180 ± 30) s pour vider
complètement le tamis.
Effectuer un second convertissage si la masse de semoule issue du broyage est supérieure ou égale à
5)
48 % de la masse de blé conditionné.
Après l’arrêt du moulin, peser séparément, à 0,1 g près (5.3) les remoulages et la farine de convertissage.
S’assurer que le bilan de mouture, BM (rapport de la somme des masses des produits de mouture à la
masse totale du blé conditionné) est au moins égal à 98 %.
NOTE Un bilan de mouture inférieur à 98 % traduit une usure excessive des batteurs ou un colmatage des
tamis, résultant en un résidu de produit à l’intérieur de la bluterie.
8.2.3 Homogénéisation des farines
Introduire les farines de broyage et de convertissage dans le flacon du mélangeur (5.5.3).
Fermer le flacon avec le bouchon muni de la vis sans fin (5.5.2) pour les farines et le placer sur le
mélangeur (5.5).
Mélanger pendant (20 ± 2) min.
Retirer la vis sans fin (5.5.2) et la remplacer par le bouchon du flacon. La farine est prête pour l’essai à
l’alvéographe.
8.2.4 Conservation de la farine
Le flacon contenant la farine doit être conservé dans la pièce servant à la réalisation de l’essai à
l’alvéographe.
8.3 Expression des résultats de la mouture
Calculer le taux d’extraction, ER, en pourcentage par rapport à la matière sèche, de farine extraite du blé
nettoyé, en utilisant la Formule (1):
()100−×HM
ff
ER= ×100 (1)
()100−×HM
bb
où
H est la teneur en eau de la farine obtenue (déterminée conformément à l’ISO 712), exprimée en
f
pourcentage;
H est la teneur en eau du blé de la prise d’essai mise en mouture avant humidification (détermi-
b
née conformément à l’ISO 712), exprimée en pourcentage;
M est la masse de la farine totale obtenue, exprimée en grammes;
f
M est la masse de blé de la prise d’essai mise en mouture avant humidification, exprimée en
b
grammes.
Exprimer le résultat à 0,1 % près (fraction massique).
5) Arrondir les valeurs: 47,4 devient 47 et 47,5 devient 48.
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Calculer le pourcentage de sons, S, en utilisant la Formule (2):
S =+MM/()M ×100 (2)
sb e
Calculer le pourcentage de remoulages, R, en utilisant la Formule (3):
RM=+ / MM +100 (3)
()
rb e
où
M est la masse de sons, exprimée en grammes;
s
M est la masse de remoulages, exprimée en grammes;
r
M est la masse de blé initiale avant conditionnement, exprimée en grammes;
b
M est la masse d’eau ajoutée, exprimée en grammes (numériquement égale au volume, V , d’eau
e e
ajoutée).
Exprimer les résultats à l’unité près.
9 Préparation et essai à l’alvéographe
9.1 Vérifications préalables
S’assurer que la température du local est comprise entre 18 °C et 22 °C avec une humidité relative
comprise entre 50 % et 80 %.
S’assurer de la propreté des différents éléments de l’appareil (pétrin, alvéographe, enregistreur, burette,
outils, etc.).
Vérifier que le registre F est en place devant la fenêtre d’extraction, pour éviter toute perte de farine ou
fuite de solution salée.
S’assurer que la température du pétrin (5.7.1) en début d’essai est de (24 ± 0,5) °C, celle de l’alvéographe
doit être constamment régulée à (25 ± 0,5) °C.
NOTE Une élévation de la température du pétrin pendant le pétrissage est normale et caractéristique de la
farine soumise à essai. Il est déconseillé d’utiliser la régulation continue disponible sur les modèles NG.
S’assurer régulièrement de l’étanchéité du circuit pneumatique de l’appareil (absence de fuite d’air), en
suivant le mode opératoire recommandé par le constructeur.
Contrôler les réglages du débit d’air à l’aide de la buse (voir le Tableau 1, NOTE b), en créant la perte de
charge définie [voir la Figure 1c), le repère 1 des Figures 2 et 3 et les Figures 4 et 5]:
a) régler le générateur d’air à une pression correspondant à 92 mmH O (12,3 kPa) lue sur le diagramme
du manomètre hydraulique ou sur l’écran du calculateur;
b) régler la vanne micrométrique de débit à une pression correspondant à 60 mmH O (8,0 kPa) lue sur
le diagramme du manomètre ou sur l’écran du calculateur.
Vérifier l’horizontalité de la platine de l’alvéographe.
Si un manomètre enregistreur est employé, vérifier à l’aide du chronomètre (5.9) la durée de rotation du
tambour enregistreur, en suivant le mode opératoire recommandé par le constructeur.
Légende
1 Tracé du flotteur
2 Ligne de base pression zéro
3 Parallèles
Figure 5 — Réglage de la pression de mesure
9.2 Opérations préliminaires
Au début de l’essai, la farine doit être à une température identique à la température ambiante.
Déterminer la teneur en eau de la farine conformément à la méthode spécifiée dans l’ISO 712 ou à l’aide
d’un appareil utilisant la spectroscopie proche infrarouge dont les performances ont été démontrées
conformément à l’ISO 12099 et atteignent au moins un SEP ≤ 0,15 % déterminé sur l’ensemble du domaine
d’application de la présente norme. À l’aide du Tableau 2, relever la quantité de solution de chlorure de
sodium (4.1) à utiliser en 9.3 pour préparer la pâte.
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Tableau 2 — Volume de solution de chlorure de sodium (4.1) à ajouter lors du pétrissage
Teneur en eau Volume de solu- Teneur en eau Volume de solu- Teneur en eau Volume de solu-
de la farine tion à ajouter de la farine tion à ajouter de la farine tion à ajouter
% ml % ml % ml
8,0 155,9 11,0 142,6 14,0 129,4
8,1 155,4 11,1 142,2 14,1 129,0
8,2 155,0 11,2 141,8 14,2 128,5
8,3 154,6 11,3 141,3 14,3 128,1
8,4 154,1 11,4 140,9 14,4 127,6
8,5 153,7 11,5 140,4 14,5 127,2
8,6 153,2 11,6 140,0 14,6 126,8
8,7 152,8 11,7 139,6 14,7 126,3
8,8 152,4 11,8 139,1 14,8 125,9
8,9 151,9 11,9 138,7 14,9 125,4
9,0 151,5 12,0 138,2 15,0 125,0
9,1 151,0 12,1 137,8 15,1 124,6
9,2 150,6 12,2 137,4 15,2 124,1
9,3 150,1 12,3 136,9 15,3 123,7
9,4 149,7 12,4 136,5 15,4 123,2
9,5 149,3 12,5 136,0 15,5 122,8
9,6 148,8 12,6 135,6 15,6 122,4
9,7 148,4 12,7 135,1 15,7 121,9
9,8 147,9 12,8 134,7 15,8 121,5
9,9 147,5 12,9 134,3 15,9 121,0
10,0 147,1 13,0 133,8 16,0 120,6
10,1 146,6 13,1 133,4
10,2 146,2 13,2 132,9
10,3 145,7 13,3 132,5
10,4 145,3 13,4 132,1
10,5 144,9 13,5 131,6
10,6 144,4 13,6 131,2
10,7 144,0 13,7 130,7
10,8 143,5 13,8 130,3
10,9 143,1 13,9 129,9
NOTE Le volume de solution de chlorure de sodium (4.1), V , à ajouter lors du pétrissage est calculé selon la formule
NaCl
suivante:
V = 191,175 – (4,411 75 × H )
NaCl f
Où H est la teneur en eau de la farine obtenue.
f
Ces valeurs ont été calculées afin d’obtenir une hydratation constante, c’est-à-dire celle d’une pâte composée de 50 ml de
solution de chlorure de sodium (4.1) et de 100 g de farine ayant une teneur en eau de 15 %.
9.3 Pétrissage
Introduire dans le pétrin (5.7.1) 250 g de farine pesée (5.3) avec une précision de 0,5 g. Fixer le couvercle
avec le système de verrouillage.
Simultanément, mettre le moteur en marche, déclencher le chronomètre pour les modèles MA 82, et
verser, par le trou du couvercle, la quantité adéquate de solution de chlorure de sodium (4.1) à l’aide
d’une burette (5.8).
Si la teneur en eau de la farine est inférieure à 10,5 %, ajouter avec la burette (5.8) une quantité de
solution de chlorure de sodium correspondant à une teneur en eau de 12 %, soit 138,2 ml. À l’aide d’une
pipette (5.13), compléter avec la quantité de solution de chlorure de sodium égale à la différence entre
la valeur donnée par le Tableau 2 et les 138,2 ml déjà versés.
Laisser la pâte se former pendant 1 min, puis arrêter le moteur et ouvrir le couvercle. À l’aide de la spatule
en plastique prévue à cet effet, réincorporer la farine et la pâte adhérant au registre F (voir la Figure 6)
et aux angles du pétrin. Il convient que cette opération dure moins de 1 min. Il est possible d’effectuer
cette opération en deux fois, avec une remise en rotation d’environ dix tours entre la première et la
deuxième opération.
Fermer le couvercle puis remettre le moteur en marche et laisser le pétrissage se poursuivre durant
6 min. Pendant ce temps, huiler les accessoires nécessaires à l’extraction.
Arrêter le pétrissage au bout de 8 min au total (correspondant à la somme des temps de formation de la
pâte et de réincorporation) et extraire les pâtons (arrêt automatique pour le type NG).
9.4 Préparation des pâtons
Inverser le sens de rotation du fraseur. Dégager la fenêtre d’extraction en relevant le registre F et placer
quelques gouttes d’huile (4.2) sur la plaque réceptrice préalablement mise en place. Éliminer le premier
centimètre de pâte à l’aide du couteau/de la spatule par un mouvement net, de haut en bas, à proximité
du guide (voir la Figure 6).
Découper rapidement avec le couteau/la spatule la bande de pâte lorsqu’elle atteint le niveau des
encoches de la plaque d’extraction. Faire glisser le morceau de pâte sur la plaque en inox préalablement
huilée de la table de laminage (premier pâton) (voir la Figure 6).
Extraire successivement cinq pâtons sans arrêter le moteur, en replaçant à chaque fois la plaque
réceptrice préalablement huilée. L
...
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