ISO 17872:2019

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17872
Second edition
2019-08
Paints and varnishes — Guidelines
for the introduction of scribe marks
through coatings on metallic panels
for corrosion testing
Peintures et vernis — Lignes directrices pour la production de rayures
au travers du revêtement de panneaux métalliques en vue des essais
de corrosion
Reference number
©
ISO 2019
© ISO 2019
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Published in Switzerland
ii © ISO 2019 – All rights reserved

Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Scribe marks . 1
5 Apparatus . 5
6 Test panels . 6
7 Procedure. 6
8 Verification of the scribing tool . 6
9 Report . 6
Annex A (informative) Scribing tools . 8
Annex B (informative) Examples of possible different results in one corrosion test when
using different scribing tools.17
Bibliography .23
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see www .iso
.org/iso/foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 35, Paints and varnishes, Subcommittee
SC 9, General test methods for paints and varnishes.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 17872:2007), which has been technically
revised. The main changes compared to the previous edition are as follows:
— Clause 2, "Normative references" and Clause 3, "Terms and definitions" have been added;
— figures of L-shaped and diagonal shaped scribes have been added;
— a second variation of the cross-sectional shape of U-shape scribe mark has been added in Figure 2;
— V-shape replaceable blade, disc milling cutter, graver and ceramic knife have been added to the list
of possible cutting tools;
— pictures of the cross sections have been added to the corresponding cutting tools;
— the examples for cutting tools in Table A.1 have been grouped to knife or blade tools, pencil type
tools and milling machines;
— the original Annex B has been replaced by a new annex on examples of possible different results in
one corrosion test when using different scribing tools.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www .iso .org/members .html.
iv © ISO 2019 – All rights reserved

Introduction
Many International Standards deal with corrosion testing, where scribe marks are introduced through
a coating to a metallic substrate. However, the method of scribe-mark introduction (scribing pattern,
tools, etc.) is not standardized across these standards.
The main purposes of an intentionally inflicted damage in a coating prior to corrosion testing are as
follows:
a) to simulate and to investigate how adhesion of a coating originating from an artificial damage after
exposure is ensured;
b) to obtain an accelerated response during a corrosion test, e.g. at quality control during production;
c) to investigate the general durability of a coating by observation of the rate of corrosion at a damage
spread after exposure.
Preliminary investigations have shown that several variants, both in terms of shape and dimensions, of
scribing tools are used. These variations occur both across countries and within countries. The effect of
using different tools is the production of scribe marks with different cross-sectional shape, depth and
exposed metal area. These differences will greatly affect test results obtained during corrosion tests, as
the intention of introducing scribe marks into a coating system is such that oxygen and the electrolyte
present during exposure testing can obtain access to a well-defined and active metal surface.
The actual method used to introduce a scribe mark depends on the coating type and thickness. However,
in all cases it is preferable if the cross-section is as smooth as possible, the metallic substrate is exposed
evenly and no coating remains on the exposed substrate.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 17872:2019(E)
Paints and varnishes — Guidelines for the introduction
of scribe marks through coatings on metallic panels for
corrosion testing
1 Scope
This document describes methods of scribing coated steel or test-pieces for corrosion tests, where the
coating system is applied at dry film thicknesses of less than 500 μm. It is intended as a guideline only,
being based on the results of a collaborative trial with no subsequent corrosion testing having been
carried out to determine the suitability of the introduced scribe marks for such tests.
This document covers the scribing of metallic panels or test pieces (chemically treated or not) made from:
— steel;
— galvanized steel;
— aluminium alloys;
— magnesium alloys.
It does not cover the scribing of electroplated metal or clad aluminium panels.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 4618, Paints and varnishes — Terms and definitions
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 4618 apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: available at http: //www .electropedia .org/
4 Scribe marks
Different scribe marks create different results depending on the used corrosion test.
The scribing method greatly affects how the corrosion process occurs and the reproducibility when
tests are repeated under the same conditions. Examples of possible different results in one corrosion
test when using different scribing tools are given in Annex B. In order to obtain results with high
accuracy and reproducibility, accurate and consistent scribing is required.
If not otherwise agreed or specified, a scribe mark is made as described in Figure 1a) to Figure 1e)
through the coating to the metal substrate according to the agreed conditions. For hot-dip galvanized
steel the scribe shall be cut completely through the paint coating and the metal layer and into the steel
substrate, as specified in ISO 12944-6 and ISO 12944-9.
Typically, the suitable length of the scribed lines is in the range of 50 mm to 70 mm, depending on
the coating thickness and the expected amount of corrosion. The length of the scribe mark should be
significantly more than the expected creep resulting from the corrosion test carried out. It should give
an overview what happens on the surface of the system. Too short scribing lengths have an impact on
the results.
The width of the scribe mark can also affect the result of a corrosion test. The smaller the width, the
stronger is the tendency for the exposed metal surface to be passivated by deposition of sparingly
soluble corrosion products. Kind and thickness of an organic coating can have an impact to the scribing
line in that way that the scribing line closes itself partially in kind of a capillary. Therefore, no or less
electrolytes and/or oxygen could reach the metal surface. It is therefore important to select a scribing
tool which will provide a suitable scribe width for the corrosion test being carried out.
The orientation of the scribed lines is often significant in terms of affecting corrosion test results.
On panels with a slight inclination from the vertical, e.g. for salt-spray tests, more salt is collected in
a horizontally exposed scribe mark. Also, a horizontally exposed scribe mark will generate an even
salt distribution, whereas a diagonal, or more particularly a vertical, scribe mark tends to generate
a gradient, with an increasing amount of salt along the lower edge of the scribe mark. An increased
amount of salt usually leads to an increased corrosion rate, but on coated steel, high salt concentration
might have an inhibiting effect on corrosion since the formed corrosion products are very dense.
Milled/rolled aluminium substrates shall get basically two scribes in different orientations to consider
the influence of the milling/rolling direction to the corrosion result.
The cross-section of the scribe mark should be as uniform as possible along its entire length. The
coating should be cut smoothly along the direction of the scribe mark. The cross-sectional shape of the
scribe may be either “V” or “U” shaped, depending upon the tool used, and should be such that for a “V”-
shaped cut a > b > c and for a “U”-shaped cut a > b, with the width (b) of both “V” and “U” shapes such
that b > 0,2 mm (see Figure 2 for an explanation of the symbols). Certain scribing tools can also produce
a rectangular cross-section, where a, b and c are approximately equal (one example is the "U"-shaped
cut variation 2).
The shape, depth and uniformity of scribe marks resulting from the use of manual scribing tools will
also depend on the operator carrying out the scribing procedure. To reduce this operator dependency,
and hence variability in subsequent corrosion test results, automatic scribing machines may also be
used
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 17872
Deuxième édition
2019-08
Peintures et vernis — Lignes
directrices pour la production de
rayures au travers du revêtement
de panneaux métalliques en vue des
essais de corrosion
Paints and varnishes — Guidelines for the introduction of scribe
marks through coatings on metallic panels for corrosion testing
Numéro de référence
©
ISO 2019
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2019
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
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Web: www.iso.org
Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Rayures . 1
5 Appareillage . 5
6 Panneaux d'essai . 6
7 Mode opératoire. 6
8 Vérification de l'outil utilisé pour réaliser la rayure . 6
9 Rapport. 6
Annexe A (informative) Outils utilisés pour effectuer les rayures . 8
Annexe B (informative) Exemples des différents résultats qu'il est possible d'obtenir lors
d'un même essai de corrosion à l'aide de différents outils de rayure .20
Bibliographie .27
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous-
comité SC 9, Méthodes générales d'essais des peintures et vernis.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 17872:2007), qui a fait l’objet d’une
révision technique. Les principales modifications par rapport à l'édition précédente sont les suivantes:
— ajout de l'Article 2, «Références normatives» et de l'Article 3, «Termes et définitions»;
— ajout des figures sur les rayures en L et en diagonale;
— ajout d'une deuxième version de la section transversale de la rayure en U à la Figure 2;
— ajout des éléments suivants à la liste des outils coupants qu'il est possible d'utiliser: lame remplaçable
en V, fraise à disque, burin et couteau en céramique;
— ajout d'images de sections transversales selon les outils coupants utilisés;
— regroupement des exemples d'outils coupants du Tableau A.1 selon les catégories d'outils suivantes:
outils tranchants ou à lame, outils de type crayon et machines de fraisage;
— remplacement de l'Annexe B originale par une nouvelle annexe présentant des exemples des
différents résultats qu'il est possible d'obtenir lors d'un même essai de corrosion à l'aide de différents
outils de rayure.
Il convient que l'utilisateur adresse tout retour d'information ou toute question concernant le présent
document à l'organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l'adresse www .iso .org/members .html.
iv © ISO 2019 – Tous droits réservés

Introduction
De nombreuses Normes internationales traitent d'essais de corrosion impliquant la réalisation de
rayures à travers un revêtement jusqu'au subjectile métallique. Cependant, la méthode de réalisation de
ces rayures (forme et dimensions des rayures, outils utilisés, etc.) n'est pas normalisée dans ces normes.
La détérioration intentionnelle d'un revêtement avant de procéder à un essai de corrosion a pour objets
principaux:
a) de simuler et d'étudier comment l'adhérence d'un revêtement est garantie après exposition à une
détérioration artificielle;
b) d'obtenir une réponse accélérée lors d'un essai de corrosion (par exemple, lors d'un contrôle qualité
en cours de production);
c) d'étudier la durabilité d'ensemble d'un revêtement en observant la vitesse de propagation de la
corrosion après exposition.
Les études préalables ont révélé une grande diversité de formes et de dimensions des outils utilisés
pour réaliser des rayures. Cette diversité s'observe tant au sein d'un même pays que d'un pays à l'autre.
L'utilisation d'outils différents conduit à des rayures ayant des profils de section, des profondeurs et
des surfaces de métal mis à nu différents. Ces différences auront une incidence importante sur les
résultats obtenus au cours des essais de corrosion, le but de l'introduction de rayures dans un système
de revêtement étant que, pendant l'essai d'exposition, l'oxygène et l'électrolyte aient accès à une surface
métallique active et bien définie.
La méthode utilisée pour réaliser une rayure dépend du type et de l'épaisseur du revêtement. Cependant,
dans tous les cas, il est préférable que la section transversale soit la plus lisse possible, que le subjectile
métallique soit exposé de manière régulière et qu'il ne reste pas de revêtement sur le subjectile exposé.
NORME INTERNATIONALE ISO 17872:2019(F)
Peintures et vernis — Lignes directrices pour la production
de rayures au travers du revêtement de panneaux
métalliques en vue des essais de corrosion
1 Domaine d'application
Le présent document décrit des méthodes de réalisation de rayures sur de l'acier revêtu ou sur des
éprouvettes, en vue d'essais de corrosion, sur des systèmes de revêtement dont l'épaisseur de feuil sec
est inférieure à 500 µm. Il est fondé sur le résultat d'un essai interlaboratoires, sans essai ultérieur de
corrosion pour vérifier le caractère approprié des rayures effectuées, et n'est destiné qu'à donner des
lignes directrices.
Le présent document traite de la réalisation de rayures sur des panneaux ou des éprouvettes métalliques
(avec ou sans traitement chimique):
— en acier,
— en acier galvanisé,
— en alliages d'aluminium,
— en alliages de magnésium.
Il ne traite pas de la réalisation de rayures sur des panneaux en métal revêtu d'un dépôt électrolytique
ou d'un alliage d'aluminium.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 4618, Peintures et vernis — Termes et définitions
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l'ISO 4618 s'appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse http: //www .electropedia .org/
4 Rayures
Selon l'essai de corrosion réalisé, les différentes rayures entraînent différents résultats.
La méthode de réalisation de la rayure a une incidence importante sur le processus de corrosion et
sur la reproductibilité lors d'essais renouvelés dans les mêmes conditions. Des exemples des différents
résultats qu'il est possible d'obtenir lors d'un même essai de corrosion à l'aide de différents outils de
rayure sont donnés dans l'Annexe B. Pour obtenir des résultats de mesures présentant une exactitude
et une reproductivité élevées, la rayure doit être réalisée de façon précise et toujours identique.
Sauf accord ou spécification contraire, une rayure est effectuée conformément à la description
de la Figure 1a) à la Figure 1e), à travers le revêtement jusqu'à atteindre le subjectile métallique,
conformément aux conditions convenues. Pour l'acier galvanisé à chaud, la rayure doit entièrement
traverser le revêtement de peinture ainsi que la couche de métal jusque dans le subjectile en acier,
conformément à l'ISO 12944-6 et l'ISO 12944-9.
En principe, la bonne longueur de rayure est comprise entre 50 mm et 70 mm, selon l'épaisseur du
revêtement et le degré de corrosion escompté. Il convient que la longueur de la rayure soit sensiblement
supérieure à celle de la progression escomptée à l'issue de l'essai de corrosion. Il convient que cela
donne un aperçu de ce qui se produit à la surface du système. Les rayures dont la longueur est trop
courte influent sur les résultats.
La largeur de la rayure peut aussi avoir une incidence sur le résultat d'un essai de corrosion. Plus
la rayure est étroite et plus le métal mis à nu a tendance à être passivé par le dépôt de produits de
corrosion peu solubles. La nature et l'épaisseur d'un revêtement organique peuvent influer sur la
rayure car cette dernière peut partiellement se refermer et former une sorte de capillaire. Il se peut,
par conséquent, qu’aucune quantité d’électrolyte et/ou d’oxygène, ou seulement une quantité faible,
n’atteigne la surface métallique. Il est donc important de choisir un outil capable de réaliser une rayure
d'une largeur convenable pour mener à bien l'essai de corrosion.
L'orientation des rayures a souvent une incidence importante sur les résultats de l'essai de corrosion.
Sur les panneaux légèrement inclinés par rapport à la verticale, notamment pour les essais au brouillard
salin, une rayure exposée horizontalement recueille une quantité plus importante de sel. De même,
sur une rayure horizontale, le sel sera réparti uniformément, alors que sur une rayure en diagonale,
et a fortiori verticale, il se formera un gradient, la quantité de sel croissant, sur le bord inférieur de la
rayure. Une augmentation de la quantité de sel entraîne généralement une augmentation de la v
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 17872
Deuxième édition
2019-08
Peintures et vernis — Lignes
directrices pour la production de
rayures au travers du revêtement
de panneaux métalliques en vue des
essais de corrosion
Paints and varnishes — Guidelines for the introduction of scribe
marks through coatings on metallic panels for corrosion testing
Numéro de référence
©
ISO 2019
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2019
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
Fax: +41 22 749 09 47
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Rayures . 1
5 Appareillage . 5
6 Panneaux d'essai . 6
7 Mode opératoire. 6
8 Vérification de l'outil utilisé pour réaliser la rayure . 6
9 Rapport. 6
Annexe A (informative) Outils utilisés pour effectuer les rayures . 8
Annexe B (informative) Exemples des différents résultats qu'il est possible d'obtenir lors
d'un même essai de corrosion à l'aide de différents outils de rayure .20
Bibliographie .27
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous-
comité SC 9, Méthodes générales d'essais des peintures et vernis.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 17872:2007), qui a fait l’objet d’une
révision technique. Les principales modifications par rapport à l'édition précédente sont les suivantes:
— ajout de l'Article 2, «Références normatives» et de l'Article 3, «Termes et définitions»;
— ajout des figures sur les rayures en L et en diagonale;
— ajout d'une deuxième version de la section transversale de la rayure en U à la Figure 2;
— ajout des éléments suivants à la liste des outils coupants qu'il est possible d'utiliser: lame remplaçable
en V, fraise à disque, burin et couteau en céramique;
— ajout d'images de sections transversales selon les outils coupants utilisés;
— regroupement des exemples d'outils coupants du Tableau A.1 selon les catégories d'outils suivantes:
outils tranchants ou à lame, outils de type crayon et machines de fraisage;
— remplacement de l'Annexe B originale par une nouvelle annexe présentant des exemples des
différents résultats qu'il est possible d'obtenir lors d'un même essai de corrosion à l'aide de différents
outils de rayure.
Il convient que l'utilisateur adresse tout retour d'information ou toute question concernant le présent
document à l'organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l'adresse www .iso .org/members .html.
iv © ISO 2019 – Tous droits réservés

Introduction
De nombreuses Normes internationales traitent d'essais de corrosion impliquant la réalisation de
rayures à travers un revêtement jusqu'au subjectile métallique. Cependant, la méthode de réalisation de
ces rayures (forme et dimensions des rayures, outils utilisés, etc.) n'est pas normalisée dans ces normes.
La détérioration intentionnelle d'un revêtement avant de procéder à un essai de corrosion a pour objets
principaux:
a) de simuler et d'étudier comment l'adhérence d'un revêtement est garantie après exposition à une
détérioration artificielle;
b) d'obtenir une réponse accélérée lors d'un essai de corrosion (par exemple, lors d'un contrôle qualité
en cours de production);
c) d'étudier la durabilité d'ensemble d'un revêtement en observant la vitesse de propagation de la
corrosion après exposition.
Les études préalables ont révélé une grande diversité de formes et de dimensions des outils utilisés
pour réaliser des rayures. Cette diversité s'observe tant au sein d'un même pays que d'un pays à l'autre.
L'utilisation d'outils différents conduit à des rayures ayant des profils de section, des profondeurs et
des surfaces de métal mis à nu différents. Ces différences auront une incidence importante sur les
résultats obtenus au cours des essais de corrosion, le but de l'introduction de rayures dans un système
de revêtement étant que, pendant l'essai d'exposition, l'oxygène et l'électrolyte aient accès à une surface
métallique active et bien définie.
La méthode utilisée pour réaliser une rayure dépend du type et de l'épaisseur du revêtement. Cependant,
dans tous les cas, il est préférable que la section transversale soit la plus lisse possible, que le subjectile
métallique soit exposé de manière régulière et qu'il ne reste pas de revêtement sur le subjectile exposé.
NORME INTERNATIONALE ISO 17872:2019(F)
Peintures et vernis — Lignes directrices pour la production
de rayures au travers du revêtement de panneaux
métalliques en vue des essais de corrosion
1 Domaine d'application
Le présent document décrit des méthodes de réalisation de rayures sur de l'acier revêtu ou sur des
éprouvettes, en vue d'essais de corrosion, sur des systèmes de revêtement dont l'épaisseur de feuil sec
est inférieure à 500 µm. Il est fondé sur le résultat d'un essai interlaboratoires, sans essai ultérieur de
corrosion pour vérifier le caractère approprié des rayures effectuées, et n'est destiné qu'à donner des
lignes directrices.
Le présent document traite de la réalisation de rayures sur des panneaux ou des éprouvettes métalliques
(avec ou sans traitement chimique):
— en acier,
— en acier galvanisé,
— en alliages d'aluminium,
— en alliages de magnésium.
Il ne traite pas de la réalisation de rayures sur des panneaux en métal revêtu d'un dépôt électrolytique
ou d'un alliage d'aluminium.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 4618, Peintures et vernis — Termes et définitions
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions de l'ISO 4618 s'appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse http: //www .electropedia .org/
4 Rayures
Selon l'essai de corrosion réalisé, les différentes rayures entraînent différents résultats.
La méthode de réalisation de la rayure a une incidence importante sur le processus de corrosion et
sur la reproductibilité lors d'essais renouvelés dans les mêmes conditions. Des exemples des différents
résultats qu'il est possible d'obtenir lors d'un même essai de corrosion à l'aide de différents outils de
rayure sont donnés dans l'Annexe B. Pour obtenir des résultats de mesures présentant une exactitude
et une reproductivité élevées, la rayure doit être réalisée de façon précise et toujours identique.
Sauf accord ou spécification contraire, une rayure est effectuée conformément à la description
de la Figure 1a) à la Figure 1e), à travers le revêtement jusqu'à atteindre le subjectile métallique,
conformément aux conditions convenues. Pour l'acier galvanisé à chaud, la rayure doit entièrement
traverser le revêtement de peinture ainsi que la couche de métal jusque dans le subjectile en acier,
conformément à l'ISO 12944-6 et l'ISO 12944-9.
En principe, la bonne longueur de rayure est comprise entre 50 mm et 70 mm, selon l'épaisseur du
revêtement et le degré de corrosion escompté. Il convient que la longueur de la rayure soit sensiblement
supérieure à celle de la progression escomptée à l'issue de l'essai de corrosion. Il convient que cela
donne un aperçu de ce qui se produit à la surface du système. Les rayures dont la longueur est trop
courte influent sur les résultats.
La largeur de la rayure peut aussi avoir une incidence sur le résultat d'un essai de corrosion. Plus
la rayure est étroite et plus le métal mis à nu a tendance à être passivé par le dépôt de produits de
corrosion peu solubles. La nature et l'épaisseur d'un revêtement organique peuvent influer sur la
rayure car cette dernière peut partiellement se refermer et former une sorte de capillaire. Il se peut,
par conséquent, qu’aucune quantité d’électrolyte et/ou d’oxygène, ou seulement une quantité faible,
n’atteigne la surface métallique. Il est donc important de choisir un outil capable de réaliser une rayure
d'une largeur convenable pour mener à bien l'essai de corrosion.
L'orientation des rayures a souvent une incidence importante sur les résultats de l'essai de corrosion.
Sur les panneaux légèrement inclinés par rapport à la verticale, notamment pour les essais au brouillard
salin, une rayure exposée horizontalement recueille une quantité plus importante de sel. De même,
sur une rayure horizontale, le sel sera réparti uniformément, alors que sur une rayure en diagonale,
et a fortiori verticale, il se formera un gradient, la quantité de sel croissant, sur le bord inférieur de la
rayure. Une augmentation de la quantité de sel entraîne généralement une augmentation de la v
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