ISO 18595:2021

NORME ISO
INTERNATIONALE 18595
Deuxième édition
2021-01
Soudage par résistance — Soudage par
points de l'aluminium et des alliages
d'aluminium — Soudabilité, soudage
et essais
Resistance welding — Spot welding of aluminium and aluminium
alloys — Weldability, welding and testing
Numéro de référence
ISO 18595:2021(F)
©
ISO 2021

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ISO 18595:2021(F)

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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
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ISO 18595:2021(F)

Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Matériau . 2
4.1 Forme . 2
4.2 Types d'alliages d'aluminium . 2
5 État de surface . 2
6 Distance au bord, états du bord, forme du composant et écartement entre soudures .3
7 Électrodes . 3
7.1 Matériaux . 3
7.2 Dimensions . 3
7.3 Refroidissement des électrodes . 4
8 Qualification des soudures . 4
8.1 Généralités . 4
8.2 Essais de soudabilité . 4
8.3 Essais de pré-production . 4
8.4 Essais périodiques . 5
8.4.1 Type d'essai . 5
8.4.2 Fréquence des essais . 5
9 Exigences relatives à la qualité de la soudure. 5
9.1 Diamètre de la soudure . 5
9.2 Dimensions de la soudure . 6
9.3 Mode de rupture de la soudure . 6
9.4 Résistance de la soudure . 6
9.5 Aspect de la soudure — État de la surface . 7
10 Assemblages multipoints . 8
Annexe A (informative) Conditions types de soudage par points .11
Annexe B (informative) Liste non exhaustive des alliages d'aluminium couverts par le
présent document .12
Annexe C (informative) Informations types à consigner sur une fiche de procédure de
soudage par points .15
Bibliographie .17
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ISO 18595:2021(F)

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/ directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/ brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/ iso/ fr/ avant -propos .html.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 44 Soudage et techniques connexes,
sous-comité SC 6, Soudage par résistance et assemblage mécanique allié, en collaboration avec le Comité
Technique du Comité européen de Normalisation (CEN) CEN/TC 121, Soudage et techniques connexes,
conformément à l'Accord sur la coopération technique entre l'ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 18595:2007), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— ajout de l’Article 3 «Termes et définitions»;
— révision technique de l'intégralité du document selon l’état de l’art;
— révision de l'Annexe C.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive des dits organismes
est disponible à l’adresse www .iso .org/ members .html.
Les interprétations officielles des documents de l'ISO/TC 44, lorsqu’elles existent, sont disponibles à
partir de cette page: https:// committee .iso .org/ sites/ tc44/ home/ interpretation .html.
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NORME INTERNATIONALE ISO 18595:2021(F)
Soudage par résistance — Soudage par points de
l'aluminium et des alliages d'aluminium — Soudabilité,
soudage et essais
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les exigences relatives au soudage par résistance par points réalisé pour
la fabrication d'assemblages de tôles d'aluminium, de pièces extrudées (alliages écrouis et vieillis) et/
ou de pièces moulées comprenant deux ou trois épaisseurs de métal, dont l'épaisseur (de tôle) unique
maximale des composants à souder est comprise entre 0,6 mm et 6 mm.
Le présent document s'applique au soudage de tôles ou de plaques d'épaisseurs différentes et dont le
rapport entre les épaisseurs est inférieur ou égal à 3:1. Il s'applique au soudage de trois épaisseurs dont
l'épaisseur totale est inférieure ou égale à 9 mm.
Le soudage avec les types de machines ci-dessous entre dans le domaine d'application du présent
document:
— machines de soudage avec commande au pied;
— pinces à souder;
— matériel de soudage automatique avec lequel les composants sont mis en place par des robots ou par
des appareils d'alimentation automatique;
— machines à souder multipoints;
— robots de soudage.
Les informations sur le matériel de soudage adéquat sont fournies à l’Annexe A et les informations sur
les conditions de soudage par points sont fournies à l’Annexe B. Ces dernières sont communiquées à
titre informatif uniquement et peuvent impliquer des modifications selon les conditions de fabrication,
le type de matériel de soudage, les caractéristiques du circuit secondaire et du matériau et la forme de
l'électrode.
Le soudage de matériaux revêtus (les matériaux galvanisés ou anodisés, par exemple) n'entre pas dans
le domaine d'application du présent document.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 209, Aluminium et alliages d'aluminium — Composition chimique
ISO 669, Soudage par résistance — Matériel de soudage par résistance — Exigences mécaniques et
électriques
ISO 3522, Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces moulées — Composition chimique et caractéristiques
mécaniques
ISO 5182, Soudage par résistance — Matériaux pour électrodes et équipements annexes
ISO 5184, Pointes d'électrodes droites pour soudage par points par résistance
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ISO 18595:2021(F)

ISO 5821, Soudage par résistance — Embouts amovibles de pointes d'électrodes pour soudage par points
ISO 5830, Soudage par points par résistance — Embouts amovibles mâles d'électrode
ISO 10447, Soudage par résistance — Essais des soudures — Essais de pelage et de déboutonnage au burin
appliqués aux soudures par résistance par points et par bossages
ISO 14273, Soudage par résistance — Essais destructifs des soudures — Dimensions des éprouvettes et
mode opératoire pour l'essai de traction-cisaillement des soudures par résistance par points et par bossages
ISO 15614-12, Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Épreuve de qualification d’un mode opératoire de soudage — Partie 12: Soudage par points, à la molette et
par bossages
ISO 17677-1, Soudage par résistance — Vocabulaire — Partie 1: Soudage par points, par bossages et à
la molette
ISO 18278-2, Soudage par résistance — Soudabilité — Partie 2: Méthodes d'évaluation de la soudabilité
par points
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions dans l’ISO 669 et l’ISO 17677-1
s'appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse http:// www .electropedia .org/
4 Matériau
4.1 Forme
Le matériau doit être conforme à l’ISO 209 et à l’ISO 3522.
4.2 Types d'alliages d'aluminium
L’Annexe C présente une liste non exhaustive des alliages d'aluminium.
5 État de surface
Préalablement au soudage, l'adéquation au soudage par points de toutes les surfaces doit être vérifiée.
Il convient que les surfaces soient, de préférence, exemptes d'huile, de graisse, de lubrifiant, d'oxydation
visible, de peinture, de saleté ou d'un nombre trop important de fissures. Le cas échéant, un traitement
approprié de la surface (un décapage chimique, par exemple) devra être effectué. À moins, qu’elles
n’aient été spécifiquement développées pour le soudage par points, les surfaces de finition en usine ne
sont généralement pas adaptées au soudage par points et peuvent nécessiter un traitement préalable.
Les rugosités et imperfections présentes sur la surface des matériaux coulés doivent être limitées, par
exemple à la suite du nettoyage du matériau coulé. Les fabricants d'aluminium et les fournisseurs de
composants peuvent produire des matériaux traités en surface adaptés au soudage par points, par
exemple avec un revêtement de conversion au TiZr. En outre, le matériau revêtu peut être accompagné
d'une passivation au chrome ou au phosphate. L'aluminium phosphaté peut être utilisé dans certaines
applications. Des quantités excessives de gaz dissous dans le matériau coulé doivent être évitées. Ces
matériaux peuvent être soudés par points, bien qu’il soit généralement nécessaire que les paramètres
de soudage soient adaptés, tel que spécifié à l'Annexe B.
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En tout état de cause, l'état de la surface et tout traitement de surface doivent être consignés dans la
documentation d'essai.
La stabilité de l'état de surface peut être évaluée en mesurant la résistance de transition conformément
à l’ISO 18594.
6 Distance au bord, états du bord, forme du composant et écartement entre
soudures
Les composants à souder doivent être exempts de toutes bavures ou autres imperfections susceptibles
de compromettre de quelque manière que ce soit le contact à l'interface ou nécessitant d'exercer une
force excessive pour appliquer les pièces.
La forme du composant doit assurer un contact satisfaisant à l'interface dans la zone où les soudures
doivent être réalisées. La distance entre le bord du composant et le centre de la soudure (distance au
bord) ne doit pas être inférieure à 1,25 d (voir Figure 2), où d est le diamètre cible de la soudure tel
que défini en 8.2. L'utilisation de distances au bord inférieures aux valeurs recommandées a un effet
néfaste sur la qualité de la soudure. Il convient d'utiliser des distances au bord inférieures aux valeurs
recommandées uniquement lorsque cela est formellement spécifié. Dans ce cas, le diamètre nominal
de la soudure spécifié peut être inférieur à la valeur indiquée en 8.2, nécessitant de ce fait de tenir
réellement compte d'une réduction correspondante de la résistance de la soudure (voir 9.4).
7 Électrodes
7.1 Matériaux
Les matériaux de l'électrode doivent être en alliage de cuivre. Il convient qu'ils présentent une haute
conductivité thermique et électrique. Les matériaux de l'électrode doivent être conformes à l'ISO 5182.
Si d'autres matériaux d'électrode sont utilisés, ceux-ci doivent être consignés dans la documentation
d'essai.
7.2 Dimensions
Les électrodes de soudage doivent avoir une section et une résistance suffisantes pour supporter le
courant de soudage et la force de soudage sans présenter d'échauffement ni de déformation ou d'erreur
de parallélisme excessives. Si possible il convient d'utiliser des électrodes dont le diamètre minimal de
la tige, D, est de 20 mm. Si d'autres diamètres d'électrode sont appliqués, ceux-ci doivent être consignés
dans la documentation d'essai.
Les dimensions de l'électrode doivent être conformes à l'ISO 5184 (pour les électrodes droites), à
l'ISO 5821 (pour les embouts amovibles femelles d'électrodes) ou à l'ISO 5830 (pour les embouts
amovibles mâles d'électrodes), selon le cas. Dans les cas pour lesquels ces normes ne s'appliquent pas,
les dimensions de l'électrode doivent être précisées de façon à produire des soudures conformes au
présent document.
Il est recommandé d'utiliser soit des électrodes arrondies, soit des électrodes dont le diamètre de la
pointe est supérieur au diamètre d de la soudure cible.
Dans le cas du soudage de deux tôles d'épaisseurs différentes, il convient de spécifier les dimensions
de l'électrode et le diamètre requis de la soudure par rapport à l'épaisseur de la tôle la plus mince.
Dans le cas de trois épaisseurs, il convient d'utiliser comme référence la tôle la plus mince de chaque
combinaison.
La forme de la pointe de l'électrode et l'exigence relative au diamètre de la soudure cible doivent être
consignées dans la documentation d'essai.
Au cours de la production normale, les électrodes ont tendance à s'émousser, ce qui se traduit par une
augmentation du diamètre de la pointe d'électrode et une détérioration de la forme de la pointe. L'état
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d'au moins une des électrodes ne doit pas se détériorer au point d'entraîner une réduction du diamètre
de la soudure à un niveau inférieur au minimum acceptable, par exemple 4 t . Lorsque ce diamètre a
été atteint (s'il ne l'avait pas été précédemment), l'électrode doit être remplacée ou rétablie à son
diamètre et à sa forme d'origine, par exemple par une opération de finition des pointes d'électrodes.
Une méthode courante pour contrôler la détérioration du processus consiste à mesurer l'augmentation
de la forme de la pointe de l'électrode (ou zone de contact sur la surface de la tôle), lorsque des pointes
d'électrode de différents diamètres sont en contact avec la pièce à souder, l'augmentation autorisée par
rapport au diamètre initial s'applique à la plus petite des deux pointes d'électrode.
Une augmentation plus importante du diamètre de la (ou des) électrode(s) est admise uniquement si les
essais démontrent que la résistance de la soudure répond aux exigences requises, et uniquement par
spécification.
Dans les cas où une commande adaptative ou une augmentation automatique du courant de soudage
(c'est-à-dire des commandes pas à pas), ou d'autres formes de contrôle de processus sont utilisées,
une plus grande détérioration de l'état de la pointe de l'électrode peut être tolérée. L'augmentation
admissible du diamètre de la pointe peut être déterminée de manière empirique à condition que le
diamètre de la soudure ne soit pas inférieur au diamètre de la soudure cible, sauf indication contraire.
7.3 Refroidissement des électrodes
Il est recommandé que le débit de l'eau soit d'au minimum 6 l/min par électrode pour le soudage de deux
épaisseurs jusqu'à et y compris 3 mm. Des débits plus élevés peuvent être bénéfiques pour prolonger
la durée de vie des électrodes. Il convient de disposer le tuyau d'alimentation interne en eau de
refroidissement de sorte que l'eau vienne en contact avec l'arrière de la surface de travail de l'électrode.
Il convient que la distance entre l'arrière et la surface de travail de l'électrode ne dépasse pas les
valeurs indiquées dans la Norme internationale applicable. Pour garantir une durée de vie satisfaisante
de l'électrode, il convient que les températures de l'eau en entrée du liquide de refroidissement n'excède
pas 30 °C (303 K).
8 Qualification des soudures
8.1 Généralités
Un mode opératoire doit être établi pour le matériel de soudage, l'épaisseur de tôle, le matériau ou
une combinaison de ces éléments utilisés dans le composant à souder. Il convient que l'enregistrement
des modes opératoires repose sur des éléments appropriés répertoriés dans la liste présentée dans
l'Annexe C.
8.2 Essais de soudabilité
L’essai de soudabilité doit être conforme à l’ISO 18278-2. La limite supérieure de courant I peut
max
être définie au choix par le début des projections de soudure ou par une valeur (ou un pourcentage)
spécifique de l'indentation de l'électrode. La méthode choisie doit être consignée dans la documentation
d’essai.
Des lignes directrices relatives aux conditions de soudage sont données dans l’Annexe A et l’Annexe B.
8.3 Essais de pré-production
Les essais de pré-production doivent être réalisés conformément à l' ISO 15614-12.
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8.4 Essais périodiques
8.4.1 Type d'essai
Les essais suivants doivent être réalisés pour vérifier l'uniformité de la qualité de la soudure par points
dans des conditions de production:
a) examen visuel;
b) essai de pelage ou essai de déboutonnage au burin (manuel ou mécanisé), conformément à
l'ISO 10447.
En outre, d'autres essais, tels que les essais de traction-cisaillement, peuvent être réalisés.
8.4.2 Fréquence des essais
Dans toute la mesure du possible, des composants réels doivent être utilisés pour les essais. Dans le cas
contraire, des assemblages de qualification de même matériau avec des largeurs de tôle appropriées
doivent être utilisés.
Dans toute la mesure du possible, il convient de réaliser les essais dans chacun des cas suivants:
a) au début de chaque poste ou période de travail quotidien;
b) immédiatement après la mise en place d'électrodes neuves ou reconditionnées dans la machine;
c) à chaque modification de l'appareil ou de ses paramètres;
d) immédiatement après la modification d'un composant de la source d'approvisionnement ou du
traitement de surface de l'appareil ou du matériau.
La fabrication ne doit commencer qu'après obtention d'un résultat d'essai satisfaisant sur soudure
au début de chaque période spécifiée ci-dessus. Lorsque l'assemblage de qualification ne satisfait
pas à l'essai à la fin du poste ou de la période de travail, 2 % des pièces peuvent être prélevées de la
production, au cours de la période suivant l'essai précédent, sur la machine considérée, et soumises à
essai conformément à l'Article 9. Lorsque les composants sélectionnés ne satisfont pas à l'essai, toute
la production au cours de la période concernée doit être considérée comme n'ayant pas satisfait aux
exigences du présent document.
Pour ce qui concerne l'examen visuel, aucune opération de finition, de peinture ou autre opération ayant
une incidence sur l'examen de la zone de soudure ne doit être réalisée sur les assemblages avant la fin
du contrôle du soudage. La surface des pièces à souder doit être au moins de la même qualité que les
assemblages de qualification conformes à 9.5.
Le nombre et le type d'essais doivent être suffisants pour établir la signification statistique des données
dans chaque cas et doivent être spécifiés.
9 Exigences relatives à la qualité de la soudure
9.1 Diamètre de la soudure
Le diamètre d de la soudure cible, en millimètres, doit être spécifié entre les parties contractantes, en
principe il conviendrait qu’il soit égal à 5 t . Le diamètre de soudure et le diamètre du bouton doivent
être déterminés conformément à la définition contenue dans l’ISO 17677-1.
ATTENTION — L'utilisation d'un diamètre de soudure plus petit entraînera une résistance
de soudure plus faible. Cela doit être pris en compte dans tous les calculs de conception (voir
Tableau 1).
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ISO 18595:2021(F)

Lorsqu'une plus petite largeur de tôle spécifiée ne satisfait pas au rapport requis entre le diamètre de
la soudure et la distance au bord (c'est-à-dire 1,25 d), il convient de spécifier un diamètre cible plus
faible de la soudure et de faire référence à la norme d'application appropriée. Dans ce cas, les calculs
de conception doivent dûment tenir compte de la réduction de la résistance obtenue avec des soudures
plus petites (voir 9.3).
NOTE Les tolérances admissibles dans les conditions de soudage et de fonctionnement d'une machine sont
invariablement inférieures pour les diamètres inférieurs de la soudure considérés.
9.2 Dimensions de la soudure
Dans le cas du soudage par points de deux tôles d'épaisseur égale ou différente, il convient que
l'empreinte de l'électrode dans chaque tôle soit inférieure à 20 % d'une épaisseur de tôle unique. Une
empreinte plus grande est admise sur accord entre les parties contractantes, ou, sur le revers d'une
soudure sans marquage. Dans ces cas, la pénétration du noyau de la soudure est asymétrique et dépend
du rapport des épaisseurs des tôles à souder. Selon les exigences du produit, des valeurs d'empreinte
plus faibles peuvent être spécifiées. Dans ce cas, l'utilisation d'électrodes à rayon d'extrémité sphérique
plus important peut s'avérer nécessaire. Il convient que l'écartement des tôles ne dépasse pas 15 %
d'une épaisseur de tôle unique, sauf indication contraire.
9.3 Mode de rupture de la soudure
Toutes les soudures réalisées sur des éprouvettes, des éprouvettes d’essai et des composants ayant une
épaisseur de tôle unitaire jusqu'à 1 mm doivent se rompre par rupture de bouchon lorsqu'elles sont
soumises à un essai de pelage ou de déboutonnage.
Des ruptures interfaciales ou partiellement interfaciales (déboutonnages partiels) peuvent être admis
par spécification. De telles ruptures doivent être considérées comme étant propres aux petits diamètres
de soudure et peuvent être influencées par la qualité de l'aluminium et l'écrouissage, ou par l'état du
traitement thermique.
9.4 Résistance de la soudure
La résistance de la soudure dépend du diamètre de la soudure, de l'épaisseur de tôle et de la résistance
de l'alliage d'aluminium à l'état recuit. Le Tableau 1. donne des valeurs minimales types des échantillons
de soudure par points simple, composés de divers alliages d'aluminium soumis à essai de traction-
cisaillement. Ces valeurs sont données pour des diamètres de soudure égales à un diamètre de 5 t et
4 t produites dans des éprouvettes pour essais de traction-cisaillement présentant les dimensions
spécifiées dans la Norme internationale appropriée. Dans les assemblages de tôles de différentes
épaisseurs, il convient de déterminer l'exigence de résistance minimale de la soudure soumise à la
traction-cisaillement par rapport à l'épaisseur de la tôle la plus mince. Cette valeur est souvent dépassée
lorsque des éprouvettes d'épaisseurs différentes sont soumises à essai.
Les éprouvettes en alliage
...

FINAL
INTERNATIONAL ISO/FDIS
DRAFT
STANDARD 18595
ISO/TC 44/SC 6
Resistance welding — Spot welding of
Secretariat: DIN
aluminium and aluminium alloys —
Voting begins on:
2020­11­03 Weldability, welding and testing
Voting terminates on:
Soudage par résistance — Soudage par points de l'aluminium et des
2020­12­29
alliages d'aluminium — Soudabilité, soudage et essais
ISO/CEN PARALLEL PROCESSING
RECIPIENTS OF THIS DRAFT ARE INVITED TO
SUBMIT, WITH THEIR COMMENTS, NOTIFICATION
OF ANY RELEVANT PATENT RIGHTS OF WHICH
THEY ARE AWARE AND TO PROVIDE SUPPOR TING
DOCUMENTATION.
IN ADDITION TO THEIR EVALUATION AS
Reference number
BEING ACCEPTABLE FOR INDUSTRIAL, TECHNO­
ISO/FDIS 18595:2020(E)
LOGICAL, COMMERCIAL AND USER PURPOSES,
DRAFT INTERNATIONAL STANDARDS MAY ON
OCCASION HAVE TO BE CONSIDERED IN THE
LIGHT OF THEIR POTENTIAL TO BECOME STAN­
DARDS TO WHICH REFERENCE MAY BE MADE IN
©
NATIONAL REGULATIONS. ISO 2020

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ISO/FDIS 18595:2020(E)

COPYRIGHT PROTECTED DOCUMENT
© ISO 2020
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Published in Switzerland
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ISO/FDIS 18595:2020(E)

Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Material . 2
4.1 Form . 2
4.2 Types of aluminium alloys . 2
5 Surface conditions . 2
6 Edge distance, edge conditions, form of component and weld spacing .2
7 Electrodes . 3
7.1 Materials . 3
7.2 Dimensions . 3
7.3 Cooling electrodes . 4
8 Qualification of welds . 4
8.1 General . 4
8.2 Weldability test . 4
8.3 Pre­production tests . 4
8.4 Routine tests . 4
8.4.1 Type of tests . 4
8.4.2 Frequency of testing . 4
9 Weld quality requirements . 5
9.1 Weld diameter . 5
9.2 Weld dimensions . 5
9.3 Weld fracture mode . 5
9.4 Weld strength . 5
9.5 Weld appearance — Surface condition . 7
10 Multi-weld arrays . 8
Annex A (informative) Typical spot welding conditions .10
Annex B (informative) Non-exhaustive list of aluminium alloyscovered by this International
Standard .11
Annex C (informative) Typical information to appear on a welding procedure sheet for spot
welding .13
Bibliography .15
© ISO 2020 – All rights reserved iii

---------------------- Page: 3 ----------------------
ISO/FDIS 18595:2020(E)

Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non­governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/ directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/ patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www .iso .org/
iso/ foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 44, Welding and allied processes,
Subcommittee SC 6, Resistance welding and allied mechanical joining, in collaboration with the European
Committee for Standardization (CEN) Technical Committee CEN/TC 121, Welding and allied processes,
in accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 18595:2007), which has been technically
revised.
The main changes compared to the previous edition are as follows:
— new Clause 3 Terms and definitions has been added;
— the whole document has been technically revised to the state of the art;
— Annex C has been revised.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www .iso .org/ members .html.
Official interpretations of ISO/TC 44 documents, where they exist, are available from this page: https://
committee .iso .org/ sites/ tc44/ home/ interpretation .html.
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FINAL DRAFT INTERNATIONAL STANDARD ISO/FDIS 18595:2020(E)
Resistance welding — Spot welding of aluminium and
aluminium alloys — Weldability, welding and testing
1 Scope
This document specifies requirements for resistance spot welding in the fabrication of assemblies of
aluminium sheet, extrusions (both work- and age-hardening alloys) and/or cast material comprising
two or three thicknesses of metal, where the maximum single (sheet) thickness of components to be
welded is within the range 0,6 mm to 6 mm.
This document is applicable to the welding of sheets or plates of dissimilar thickness where the
thickness ratio is less than or equal to 3:1. It applies to the welding of three thicknesses where the total
thickness is less than or equal to 9 mm.
Welding with the following types of machines is within the scope of this document:
— pedestal welding machines;
— gun welders;
— automatic welding equipment where the components are fed by robots or automatic feeding
equipment;
— multi-welders;
— robotic welders.
Information on appropriate welding equipment is given in Annex A and on spot welding conditions in
Annex B. The latter are for guidance only and can require modification depending on service conditions
of the fabrication, type of welding equipment, characteristics of the secondary circuit, electrode
material and geometry.
The welding of coated material, e.g. zinc­coated or anodized material, is outside the scope of this
document.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 209, Aluminium and aluminium alloys — Chemical composition
ISO 669, Resistance welding — Resistance welding equipment — Mechanical and electrical requirements
ISO 3522, Aluminium and aluminium alloys — Castings — Chemical composition and mechanical properties
ISO 5182, Resistance welding — Materials for electrodes and ancillary equipment
ISO 5184, Straight resistance spot welding electrodes
ISO 5821, Resistance welding — Spot welding electrode caps
ISO 5830, Resistance spot welding — Male electrode caps
ISO 10447, Resistance welding — Testing of welds — Peel and chisel testing of resistance spot and
projection welds
© ISO 2020 – All rights reserved 1

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ISO/FDIS 18595:2020(E)

ISO 14273, Resistance welding — Destructive testing of welds — Specimen dimensions and procedure for
tensile shear testing resistance spot and embossed projection welds
ISO 15614­12, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure test — Part 12: Spot, seam and projection welding
ISO 17677­1, Resistance welding — Vocabulary — Part 1: Spot, projection and seam welding
ISO 18278­2, Resistance welding — Weldability — Part 2: Evaluation procedures for weldability in
spot welding
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 669 and ISO 17677-1 apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at http:// www .electropedia .org/
4 Material
4.1 Form
The material shall be according to ISO 209 and ISO 3522.
4.2 Types of aluminium alloys
A partial list of aluminium alloys is given in Annex C.
5 Surface conditions
Prior to welding, all surfaces shall be checked for their suitability for spot welding. The surfaces should
preferably be free from oil, grease, lubricant, visible oxidation, paint, dirt or excessive scratches. If
necessary, appropriate surface treatment, e.g. chemical etching, shall be carried out. Unless specifically
developed for spot welding, mill-finish surfaces are generally not suitable for spot welding and can need
pre-treatment. Die-cast material shall be free from excessive surface roughness and imperfections,
e.g. as caused by washing out of the die material. Aluminium manufacturers and component suppliers
can produce surface­treated material suitable for spot welding, e.g. with TiZr conversion coating.
In addition, coated material can be supplied with chromate or phosphate passivation. Phosphated
aluminium may be used in certain applications. Excessive quantities of dissolved gases in die-cast
material shall be avoided. These materials can be spot welded, although adjustment of the welding
parameters is generally necessary as outlined in Annex B.
In all cases, the surface condition and any surface treatment shall be recorded in the testing
documentation.
The stability of surface condition can be evaluated by measuring the transition resistance in accordance
with ISO 18594.
6 Edge distance, edge conditions, form of component and weld spacing
The components to be welded shall be free from burrs or other defects, which can, in any way, interfere
with interface contact or require excessive force to fit the parts together.
2 © ISO 2020 – All rights reserved

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ISO/FDIS 18595:2020(E)

The shape of the component shall be such that there is satisfactory interfacial contact in the area where
welds are to be made. The distance from the edge of the component to the centre of the weld (edge
distance) shall be not less than 1,25 d (see Figure 2), where d is the target weld diameter as defined in
8.2. The use of edge distances smaller than the recommended values adversely influence weld quality.
Edge distances smaller than the recommended values should be used only when expressly specified.
In this case, the nominal weld diameter specified may be less than that given in 8.2, and therefore due
allowance needs to be made for a lower weld strength (see 9.4).
7 Electrodes
7.1 Materials
The electrode materials shall be copper alloy and should possess high thermal and electrical
conductivity. The electrode materials shall comply, and be used in accordance, with ISO 5182. If other
electrode materials are used, then these shall be recorded in the testing documentation.
7.2 Dimensions
The welding electrodes shall be of sufficient cross-sectional area and strength to carry the welding
current and electrode force without overheating, excessive deformation, or excessive deflection. If
possible, electrodes with a minimum shank diameter, D, of 20 mm should be used. If other electrode
diameters are used, then these shall be recorded in the testing documentation.
The electrode dimensions shall, where practicable, conform to ISO 5184 for straight electrodes,
ISO 5821 for female electrode caps, or ISO 5830 for male electrode caps, as applicable. In cases where
these standards do not apply, the dimensions of the electrode shall be specified such that welds
conforming to this document are produced.
It is recommended to employ either radiused electrodes or electrodes with a tip diameter greater than
the target weld diameter d.
When welding two sheets of dissimilar thickness, the electrode dimensions and the required weld
diameter should be specified with reference to the thickness of the thinner sheet. In the case of three
thicknesses, the thinner sheet of each combination should be used as the reference.
The electrode tip geometry and target weld diameter requirement shall be recorded in the testing
documentation.
During normal production, electrodes tend to wear, leading to an increase in electrode tip diameter and
damage to the tip surface geometry. The condition of at least one of the electrodes should not be allowed
to deteriorate to a level that results in a reduction in weld diameter to less than the acceptable minimum,
e.g. 4 t . When this diameter has been reached (if not earlier), the electrode shall be replaced or
restored to its initial diameter and geometry, e.g. by electrode tip dressing.
A common method to control process deterioration is to measure the increase in electrode tip geometry
(or contact rea on the sheet surface), where electrode tips of different diameters are in contact with the
piece to be welded, the permissible increase over the initial diameter shall apply to the smaller of the
two electrode tips.
A greater increase in the diameter of the electrode(s) is permissible only if tests prove that the strength
of the weld does not fall below the desired requirements, and only by specification.
In cases where adaptive control or automatic weld current increase (i.e. stepper controls), or other
forms of process control are used, a greater deterioration in electrode tip condition can be tolerated.
The acceptable increase in tip diameter can be determined by empirical means provided that the weld
diameter does not fall below target weld diameter unless otherwise specified.
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ISO/FDI
...

PROJET
NORME ISO/FDIS
FINAL
INTERNATIONALE 18595
ISO/TC 44/SC 6
Soudage par résistance — Soudage par
Secrétariat: DIN
points de l'aluminium et des alliages
Début de vote:
2020-11-03 d'aluminium — Soudabilité, soudage
et essais
Vote clos le:
2020-12-29
Resistance welding — Spot welding of aluminium and aluminium
alloys — Weldability, welding and testing
LES DESTINATAIRES DU PRÉSENT PROJET SONT
INVITÉS À PRÉSENTER, AVEC LEURS OBSER-
VATIONS, NOTIFICATION DES DROITS DE PRO-
TRAITEMENT PARALLÈLE ISO/CEN
PRIÉTÉ DONT ILS AURAIENT ÉVENTUELLEMENT
CONNAISSANCE ET À FOURNIR UNE DOCUMEN-
TATION EXPLICATIVE.
OUTRE LE FAIT D’ÊTRE EXAMINÉS POUR
ÉTABLIR S’ILS SONT ACCEPTABLES À DES FINS
INDUSTRIELLES, TECHNOLOGIQUES ET COM-
Numéro de référence
MERCIALES, AINSI QUE DU POINT DE VUE
ISO/FDIS 18595:2020(F)
DES UTILISATEURS, LES PROJETS DE NORMES
INTERNATIONALES DOIVENT PARFOIS ÊTRE
CONSIDÉRÉS DU POINT DE VUE DE LEUR POSSI-
BILITÉ DE DEVENIR DES NORMES POUVANT
SERVIR DE RÉFÉRENCE DANS LA RÉGLEMENTA-
©
TION NATIONALE. ISO 2020

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ISO/FDIS 18595:2020(F)

DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
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Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
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Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
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Publié en Suisse
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ISO/FDIS 18595:2020(F)

Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Matériau . 2
4.1 Forme . 2
4.2 Types d'alliages d'aluminium . 2
5 État de surface . 2
6 Distance au bord, états du bord, forme du composant et écartement entre soudures .3
7 Électrodes . 3
7.1 Matériaux . 3
7.2 Dimensions . 3
7.3 Refroidissement des électrodes . 4
8 Qualification des soudures . 4
8.1 Généralités . 4
8.2 Essais de soudabilité . 4
8.3 Essais de pré-production . 4
8.4 Essais périodiques . 5
8.4.1 Type d'essai . 5
8.4.2 Fréquence des essais . 5
9 Exigences relatives à la qualité de la soudure. 5
9.1 Diamètre de la soudure . 5
9.2 Dimensions de la soudure . 6
9.3 Mode de rupture de la soudure . 6
9.4 Résistance de la soudure . 6
9.5 Aspect de la soudure — État de la surface . 7
10 Assemblages multipoints . 8
Annexe A (informative) Conditions types de soudage par points .11
Annexe B (informative) Liste non exhaustive des alliages d'aluminium couverts par la
présente Norme internationale .12
Annexe C (informative) Informations types à consigner sur une fiche de procédure de
soudage par points .15
Bibliographie .17
© ISO 2020 – Tous droits réservés iii

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ISO/FDIS 18595:2020(F)

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/ directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/ brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/ iso/ fr/ avant -propos .html.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 44 Soudage et techniques connexes,
sous-comité SC 6, Soudage par résistance et assemblage mécanique allié, en collaboration avec le Comité
Technique du Comité européen de Normalisation (CEN) CEN/TC 121, Soudage et techniques connexes,
conformément à l'Accord sur la coopération technique entre l'ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 18595:2007), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— ajout de l’Article 3 «Termes et définitions»;
— révision technique de l'intégralité du document selon l’état de l’art;
— révision de l'Annexe C.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive des dits organismes
est disponible à l’adresse www .iso .org/ members .html.
Les interprétations officielles des documents de l'ISO/TC 44, lorsqu’elles existent, sont disponibles à
partir de cette page: https:// committee .iso .org/ sites/ tc44/ home/ interpretation .html.
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PROJET FINAL DE NORME INTERNATIONALE ISO/FDIS 18595:2020(F)
Soudage par résistance — Soudage par points de
l'aluminium et des alliages d'aluminium — Soudabilité,
soudage et essais
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les exigences relatives au soudage par résistance par points réalisé pour
la fabrication d'assemblages de tôles d'aluminium, de pièces extrudées (alliages écrouis et vieillis) et/
ou de pièces moulées comprenant deux ou trois épaisseurs de métal, dont l'épaisseur (de tôle) unique
maximale des composants à souder est comprise entre 0,6 mm et 6 mm.
Le présent document s'applique au soudage de tôles ou de plaques d'épaisseurs différentes et dont le
rapport entre les épaisseurs est inférieur ou égal à 3: 1. Il s'applique au soudage de trois épaisseurs dont
l'épaisseur totale est inférieure ou égale à 9 mm.
Le soudage avec les types de machines ci-dessous entre dans le domaine d'application du présent
document:
— machines de soudage avec commande au pied;
— machines à souder à pistolet;
— matériel de soudage automatique avec lequel les composants sont mis en place par des robots ou par
des appareils d'alimentation automatique;
— machines à souder multipoints;
— robots de soudage.
Les informations sur le matériel de soudage adéquat sont fournies à l’Annexe A et les informations sur
les conditions de soudage par points sont fournies à l’Annexe B. Ces dernières sont communiquées à
titre informatif uniquement et peuvent impliquer des modifications selon les conditions de fabrication,
le type de matériel de soudage, les caractéristiques du circuit secondaire et du matériau et la forme de
l'électrode.
Le soudage de matériaux revêtus (les matériaux galvanisés ou anodisés, par exemple) n'entre pas dans
le domaine d'application du présent document.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 209, Aluminium et alliages d'aluminium — Composition chimique
ISO 669, Soudage par résistance — Matériel de soudage par résistance — Exigences mécaniques et
électriques
ISO 3522, Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces moulées — Composition chimique et caractéristiques
mécaniques
ISO 5182, Soudage par résistance — Matériaux pour électrodes et équipements annexes
ISO 5184, Pointes d'électrodes droites pour soudage par points par résistance
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ISO/FDIS 18595:2020(F)

ISO 5821, Soudage par résistance — Embouts amovibles de pointes d'électrodes pour soudage par points
ISO 5830, Soudage par points par résistance — Embouts amovibles mâles d'électrode
ISO 10447, Soudage par résistance — Essais des soudures — Essais de pelage et de déboutonnage au burin
appliqués aux soudures par résistance par points et par bossages
ISO 14273, Soudage par résistance — Essais destructifs des soudures — Dimensions des éprouvettes et
mode opératoire pour l'essai de traction-cisaillement des soudures par résistance par points et par bossages
ISO 15614-12, Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Épreuve de qualification d’un mode opératoire de soudage — Partie 12: Soudage par points, à la molette et
par bossages
ISO 17677-1, Soudage par résistance — Vocabulaire — Partie 1: Soudage par points, par bossages et à
la molette
ISO 18278-2, Soudage par résistance — Soudabilité — Partie 2: Méthodes d'évaluation de la soudabilité
par points
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions dans l’ISO 669 et l’ISO 17677-1
s'appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse http:// www .electropedia .org/
4 Matériau
4.1 Forme
Le matériau doit être conforme à l’ISO 209 et à l’ISO 3522.
4.2 Types d'alliages d'aluminium
L’Annexe C présente une liste non exhaustive des alliages d'aluminium.
5 État de surface
Préalablement au soudage, l'adéquation au soudage par points de toutes les surfaces doit être vérifiée.
Il convient que les surfaces soient, de préférence, exemptes d'huile, de graisse, de lubrifiant, d'oxydation
visible, de peinture, de saleté ou d'un nombre trop important de fissures. Le cas échéant, un traitement
approprié de la surface (un décapage chimique, par exemple) devra être effectué. À moins, qu’elles
n’aient été spécifiquement développées pour le soudage par points, les surfaces de finition en usine ne
sont généralement pas adaptées au soudage par points et peuvent nécessiter un traitement préalable.
Les rugosités et imperfections présentes sur la surface des matériaux coulés doivent être limitées, par
exemple à la suite du nettoyage du matériau coulé. Les fabricants d'aluminium et les fournisseurs de
composants peuvent produire des matériaux traités en surface adaptés au soudage par points, par
exemple avec un revêtement de conversion au TiZr. En outre, le matériau revêtu peut être accompagné
d'une passivation au chrome ou au phosphate. L'aluminium phosphaté peut être utilisé dans certaines
applications. Des quantités excessives de gaz dissous dans le matériau coulé doivent être évitées. Ces
matériaux peuvent être soudés par points, bien qu’il soit généralement nécessaire que les paramètres
de soudage soient adaptés, tel que spécifié à l'Annexe B.
2 © ISO 2020 – Tous droits réservés

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ISO/FDIS 18595:2020(F)

En tout état de cause, l'état de la surface et tout traitement de surface doivent être consignés dans la
documentation d'essai.
La stabilité de l'état de surface peut être évaluée en mesurant la résistance de transition conformément
à l’ISO 18594.
6 Distance au bord, états du bord, forme du composant et écartement entre
soudures
Les composants à souder doivent être exempts de toutes bavures ou autres imperfections susceptibles
de compromettre de quelque manière que ce soit le contact à l'interface ou nécessitant d'exercer une
force excessive pour appliquer les pièces.
La forme du composant doit assurer un contact satisfaisant à l'interface dans la zone où les soudures
doivent être réalisées. La distance entre le bord du composant et le centre de la soudure (distance au
bord) ne doit pas être inférieure à 1,25 d (voir Figure 2), où d est le diamètre cible de la soudure tel
que défini en 8.2. L'utilisation de distances au bord inférieures aux valeurs recommandées a un effet
néfaste sur la qualité de la soudure. Il convient d'utiliser des distances au bord inférieures aux valeurs
recommandées uniquement lorsque cela est formellement spécifié. Dans ce cas, le diamètre nominal
de la soudure spécifié peut être inférieur à la valeur indiquée en 8.2, nécessitant de ce fait de tenir
réellement compte d'une réduction correspondante de la résistance de la soudure (voir 9.4).
7 Électrodes
7.1 Matériaux
Les matériaux de l'électrode doivent être en alliage de cuivre. Il convient qu'ils présentent une haute
conductivité thermique et électrique. Les matériaux de l'électrode doivent être conformes à l'ISO 5182.
Si d'autres matériaux d'électrode sont utilisés, ceux-ci doivent être consignés dans la documentation
d'essai.
7.2 Dimensions
Les électrodes de soudage doivent avoir une section et une résistance suffisantes pour supporter le
courant de soudage et la force de soudage sans présenter d'échauffement ni de déformation ou d'erreur
de parallélisme excessives. Si possible il convient d'utiliser des électrodes dont le diamètre minimal de
la tige, D, est de 20 mm. Si d'autres diamètres d'électrode sont appliqués, ceux-ci doivent être consignés
dans la documentation d'essai.
Les dimensions de l'électrode doivent être conformes à l'ISO 5184 (pour les électrodes droites), à
l'ISO 5821 (pour les embouts amovibles femelles d'électrodes) ou à l'ISO 5830 (pour les embouts
amovibles mâles d'électrodes), selon le cas. Dans les cas pour lesquels ces normes ne s'appliquent pas,
les dimensions de l'électrode doivent être précisées de façon à produire des soudures conformes au
présent document.
Il est recommandé d'utiliser soit des électrodes arrondies, soit des électrodes dont le diamètre de la
pointe est supérieur au diamètre d de la soudure cible.
Dans le cas du soudage de deux tôles d'épaisseurs différentes, il convient de spécifier les dimensions
de l'électrode et le diamètre requis de la soudure par rapport à l'épaisseur de la tôle la plus mince.
Dans le cas de trois épaisseurs, il convient d'utiliser comme référence la tôle la plus mince de chaque
combinaison.
La forme de la pointe de l'électrode et l'exigence relative au diamètre de la soudure cible doivent être
consignées dans la documentation d'essai.
Au cours de la production normale, les électrodes ont tendance à s'émousser, ce qui se traduit par une
augmentation du diamètre de la pointe d'électrode et une détérioration de la forme de la pointe. L'état
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ISO/FDIS 18595:2020(F)

d'au moins une des électrodes ne doit pas se détériorer au point d'entraîner une réduction du diamètre
de la soudure à un niveau inférieur au minimum acceptable, par exemple 4 t . Lorsque ce diamètre a
été atteint (s'il ne l'avait pas été précédemment), l'électrode doit être remplacée ou rétablie à son
diamètre et à sa forme d'origine, par exemple par une opération de finition des pointes d'électrodes.
Une méthode courante pour contrôler la détérioration du processus consiste à mesurer l'augmentation
de la forme de la pointe de l'électrode (ou zone de contact sur la surface de la tôle), lorsque des pointes
d'électrode de différents diamètres sont en contact avec la pièce à souder, l'augmentation autorisée par
rapport au diamètre initial s'applique à la plus petite des deux pointes d'électrode.
Une augmentation plus importante du diamètre de la (ou des) électrode(s) est admise uniquement si les
essais démontrent que la résistance de la soudure répond aux exigences requises, et uniquement par
spécification.
Dans les cas où une commande adaptative ou une augmentation automatique du courant de soudage
(c'est-à-dire des commandes pas à pas), ou d'autres formes de contrôle de processus sont utilisées,
une plus grande détérioration de l'état de la pointe de l'électrode peut être tolérée. L'augmentation
admissible du diamètre de la pointe peut être déterminée de manière empirique à condition que le
diamètre de la soudure ne soit pas inférieur au diamètre de la soudure cible, sauf indication contraire.
7.3 Refroidissement des électrodes
Il est recommandé que le débit de l'eau soit d'au minimum 6 l/min par électrode pour le soudage de deux
épaisseurs jusqu'à et y compris 3 mm. Des débits plus élevés peuvent être bénéfiques pour prolonger
la durée de vie des électrodes. Il convient de disposer le tuyau d'alimentation interne en eau de
refroidissement de sorte que l'eau vienne en contact avec l'arrière de la surface de travail de l'électrode.
Il convient que la distance entre l'arrière et la surface de travail de l'électrode ne dépasse pas les
valeurs indiquées dans la Norme internationale applicable. Pour garantir une durée de vie satisfaisante
de l'électrode, il convient que les températures de l'eau en entrée du liquide de refroidissement n'excède
pas 30 °C (303 K).
8 Qualification des soudures
8.1 Généralités
Un mode opératoire doit être établi pour le matériel de soudage, l'épaisseur de tôle, le matériau ou
une combinaison de ces éléments utilisés dans le composant à souder. Il convient que l'enregistrement
des modes opératoires repose sur des éléments appropriés répertoriés dans la liste présentée dans
l'Annexe C.
8.2 Essais de soudabilité
L’essai de soudabilité doit être conforme à l’ISO 18278-2. La limite supérieure de courant I peut
max
être définie au choix par le début des projections de soudure ou par une valeur (ou un pourcentage)
spécifique de l'indentation de l'électrode. La méthode choisie doit être consignée dans la documentation
d’essai.
Des lignes directrices relatives aux conditions de soudage sont données dans l’Annexe A et l’Annexe B.
8.3 Essais de pré-production
Les essais de pré-production doivent être réalisés conformément à l' ISO 15614-12.
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ISO/FDIS 18595:2020(F)

8.4 Essais périodiques
8.4.1 Type d'essai
Les essais suivants doivent être réalisés pour vérifier l'uniformité de la qualité de la soudure par points
dans des conditions de production:
a) examen visuel;
b) essai de pelage ou essai de déboutonnage au burin (manuel ou mécanisé), conformément à
l'ISO 10447.
En outre, d'autres essais, tels que les essais de traction-cisaillement, peuvent être réalisés.
8.4.2 Fréquence des essais
Dans toute la mesure du possible, des composants réels doivent être utilisés pour les essais. Dans le cas
contraire, des assemblages de qualification de même matériau avec des largeurs de tôle appropriées
doivent être utilisés.
Dans toute la mesure du possible, il convient de réaliser les essais dans chacun des cas suivants:
a) au début de chaque poste ou période de travail quotidien;
b) immédiatement après la mise en place d'électrodes neuves ou reconditionnées dans la machine;
c) à chaque modification de l'appareil ou de ses paramètres;
d) immédiatement après la modification d'un composant de la source d'approvisionnement ou du
traitement de surface de l'appareil ou du matériau.
La fabrication ne doit commencer qu'après obtention d'un résultat d'essai satisfaisant sur soudure
au début de chaque période spécifiée ci-dessus. Lorsque l'assemblage de qualification ne satisfait
pas à l'essai à la fin du poste ou de la période de travail, 2 % des pièces peuvent être prélevées de la
production, au cours de la période suivant l'essai précédent, sur la machine considérée, et soumises à
essai conformément à l'Article 10. Lorsque les composants sélectionnés ne satisfont pas à l'essai, toute
la production au cours de la période concernée doit être considérée comme n'ayant pas satisfait aux
exigences du présent document.
Pour ce qui concerne l'examen visuel, aucune opération de finition, de peinture ou autre opération ayant
une incidence sur l'examen de la zone de soudure ne doit être réalisée sur les assemblages avant la fin
du contrôle du soudage. La surface des pièces à souder doit être au moins de la même qualité que les
assemblages de qualification conformes à 9.5.
Le nombre et le type d'essais doivent être suffisants pour établir la signification statistique des données
dans chaque cas et doivent être spécifiés.
9 Exigences relatives à la qualité de la soudure
9.1 Diamètre de la soudure
Le diamètre d de la soudure cible, en millimètres, doit être spécifié entre les parties contractantes, en
principe il conviendrait qu’il soit égal à 5 t . Le diamètre de soudure et le diamètre du bouton doivent
être déterminés conformément à la définition contenue dans l’ISO 17677-1.
ATTENTION — L'utilisation d'un diamètre de soudure plus petit entraînera une résistance
de soudure plus faible. Cela doit être pris en compte dans tous les calculs de conception (voir
Tableau 1).
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ISO/FDIS 18595:2020(F)

Lorsqu'une plus petite largeur de tôle spécifiée ne satisfait pas au rapport requis entre le diamètre de
la soudure et la distance au bord (c'est-à-dire 1,25 d), il convient de spécifier un diamètre cible plus
faible de la soudure et de faire référence à la norme d'application appropriée. Dans ce cas, les calculs
de conception doivent dûment tenir compte de la réduction de la résistance obtenue avec des soudures
plus petites (voir 9.3).
NOTE 1 Les tolérances admissibles dans les conditions de soudage et de fonctionnement d'une machine sont
invariablement inférieures pour les diamètres inférieurs de la soudure considérés.
9.2 Dimensions de la soudure
Dans le cas du soudage par points de deux tôles d'épaisseur égale ou différente, il convient que
l'empreinte de l'électrode dans chaque tôle soit inférieure à 20 % d'une épaisseur de tôle unique. Une
empreinte plus grande est admise sur accord entre les parties contractantes, ou, sur le revers d'une
soudure sans marquage. Dans ces cas, la pénétration du noyau de la soudure est asymétrique et dépend
du rapport des épaisseurs des tôles à souder. Selon les exigences du produit, des valeurs d'empreinte
plus faibles peuvent être spécifiées. Dans ce cas, l'utilisation d'électrodes à rayon d'extrémité sphérique
plus important peut s'avérer nécessaire. Il convient que l'écartement des tôles ne dépasse pas 15 %
d'une épaisseur de tôle unique, sauf indication contraire.
9.3 Mode de rupture de la soudure
Toutes les soudures réalisées sur des éprouvettes, des éprouvettes d’essai et des composants ayant une
épaisseur de tôle unitaire jusqu'à 1 mm doivent se rompre par rupture de bouchon lorsqu'elles sont
soumises à un essai de pelage ou de déboutonnage.
Des ruptures interfaciales ou partiellement interfaciales (déboutonnages partiels) peuvent être admis
par spécification. De telles ruptures doivent être considérées comme étant propres aux petits diamètres
de soudure et peuvent être influencées par la qualité de l'aluminium et l'écrouissage, ou par l'état du
traitement thermique.
9.4 Résistance de la soudure
La résistance de la soudure dépend du diamètre de la soudure, de l'épaisseur de tôle et de la résistance
de l'alliage d'aluminium à l'état recuit. Le Table
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