ISO 9809-1:2010

NORME ISO
INTERNATIONALE 9809-1
Deuxième édition
2010-04-15
Version corrigée
2015-10-15
Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz
rechargeables en acier sans soudure —
Conception, construction et essais —
Partie 1:
Bouteilles en acier trempé et revenu
ayant une résistance à la traction
inférieure à 1 100 MPa
Gas cylinders — Refillable seamless steel gas cylinders — Design,
construction and testing —
Part 1: Quenched and tempered steel cylinders with tensile strength
less than 1 100 MPa
Numéro de référence
©
ISO 2010
PDF – Exonération de responsabilité
Le présent fichier PDF peut contenir des polices de caractères intégrées. Conformément aux conditions de licence d'Adobe, ce fichier
peut être imprimé ou visualisé, mais ne doit pas être modifié à moins que l'ordinateur employé à cet effet ne bénéficie d'une licence
autorisant l'utilisation de ces polices et que celles-ci y soient installées. Lors du téléchargement de ce fichier, les parties concernées
acceptent de fait la responsabilité de ne pas enfreindre les conditions de licence d'Adobe. Le Secrétariat central de l'ISO décline toute
responsabilité en la matière.
Adobe est une marque déposée d'Adobe Systems Incorporated.
Les détails relatifs aux produits logiciels utilisés pour la création du présent fichier PDF sont disponibles dans la rubrique General Info
du fichier; les paramètres de création PDF ont été optimisés pour l'impression. Toutes les mesures ont été prises pour garantir
l'exploitation de ce fichier par les comités membres de l'ISO. Dans le cas peu probable où surviendrait un problème d'utilisation,
veuillez en informer le Secrétariat central à l'adresse donnée ci-dessous.

DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT

©  ISO 2010, Publié en Suisse
Droits de reproduction réservés. Sauf indication contraire, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous
quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur l’internet ou sur un
Intranet, sans autorisation écrite préalable. Les demandes d’autorisation peuvent être adressées à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité
membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Ch. de Blandonnet 8 • CP 401
CH-1214 Vernier, Geneva, Switzerland Tel. +41 22 749 01 11
Fax +41 22 749 09 47
copyright@iso.org
www.iso.org
ii © ISO 2010 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos . iv
Introduction . vi
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Symboles . 3
5 Contrôles et essais . 4
6 Matériaux . 4
7 Conception . 7
8 Construction et exécution . 11
9 Procédure d'approbation de type . 13
10 Essais par lot . 15
11 Essais/vérifications sur chaque bouteille . 24
12 Certificats . 25
13 Marquage . 25
Annexe A (informative) Description et évaluation des défauts de fabrication et des critères de
rejet des bouteilles à gaz en acier sans soudure, au moment de l'examen final effectué
par le fabricant . 26
Annexe B (normative) Examen aux ultrasons . 33
Annexe C (informative) Certificat d'approbation de type . 39
Annexe D (informative) Certificat d'essai de production . 40
Bibliographie . 42

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales
est en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une
étude a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations
internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent
également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique
internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour
sont décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des
différents critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent
document a été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC,
Partie 2 (voir www.iso.org/directives).
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire
l'objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour
responsable de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les
détails concernant les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues
identifiés lors de l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des
déclarations de brevets reçues par l'ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont
données pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient
constituer un engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l'ISO liés à
l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de l'ISO aux principes
de l'OMC concernant les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: Avant-
propos — Informations supplémentaires.
Le comité chargé de l'élaboration du présent document est l'ISO/TC 58, Bouteilles à gaz, sous-comité SC 3,
Construction des bouteilles.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 9809-1:1999), qui a fait l'objet des
révisions techniques suivantes:
a) réduction de la teneur en soufre (fraction massique) maximale en 6.2.2 de 0,020 % à 0,010 %,
maintenant applicable à tous les niveaux de résistance;
b) la note en 7.3 sur la limitation du facteur F a été supprimée (conformément aux Recommandations sur le
transport des matières dangereuses: Règles types) des Nations Unies;
c) modification des dispositions de l'examen aux ultrasons en 8.4, de manière à inclure l'examen aux
ultrasons de la zone cylindrique à fermer, avant le procédé de formage;
d) addition de l'exigence d'une vérification du fond conformément à 9.2.3 pour tous les types de bouteilles
au cours des essais sur prototype;
e) addition de l'exigence d'une vérification du fond conformément à 9.2.3 pour les bouteilles fabriquées à
partir d'une billette de matière provenant d'une coulée continue, au cours des essais par lot.
iv © ISO 2010 – Tous droits réservés

L'ISO 9809 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Bouteilles à gaz — Bouteilles à
gaz rechargeables en acier sans soudure — Conception, construction et essais:
 Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
 Partie 2: Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction supérieure ou égale à
1 100 MPa
 Partie 3: Bouteilles en acier normalisé
Les bouteilles en acier inoxydable ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa feront l'objet d'une
Partie 4.
La présente version corrigée de la version française de l’ISO 9809-1:2010 inclut les corrections suivantes:
— Paragraphe 11.2.2, troisième alinéa: à la première ligne, «expansion permanente» a été remplacé par
«expansion volumétrique permanente» et, à la deuxième ligne, «supérieure de 10% à» a été remplacé par
«supérieure à 10% de».
Introduction
La présente partie de l'ISO 9809 offre une spécification sur la conception, la fabrication, le contrôle et les
essais des bouteilles en acier sans soudure pour l'usage dans le monde entier. L'objectif est d'arriver à un
équilibre entre les considérations de conception et de rendement économique d'une part et les exigences
d'acceptabilité internationale et d'utilité universelle d'autre part.
L'ISO 9809 (toutes les parties) vise à éliminer toute préoccupation quant au climat, aux contrôles redondants
et aux restrictions actuellement de règle du fait de l'absence de Normes internationales reconnues. Il convient
de ne pas considérer la présente partie de l'ISO 9809 comme le reflet des pratiques d'une nation ou d'une
région quelconque.
La présente partie de l'ISO 9809 aborde les exigences générales de conception, de construction et de
contrôles et essais initiaux des réservoirs sous pression des Recommandations relatives au transport des
marchandises dangereuses: Règlement type de l'Organisation des Nations Unies.
Elle est destinée à être utilisée dans le cadre de divers régimes de réglementation, mais s'applique également
au système d'évaluation de la conformité énoncé en 6.2.2.5 du règlement type ci-dessus mentionné.

vi © ISO 2010 – Tous droits réservés

NORME INTERNATIONALE ISO 9809-1:2010(F)

Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans
soudure — Conception, construction et essais —
Partie 1:
Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la
traction inférieure à 1 100 MPa
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 9809 prescrit les exigences minimales concernant le matériau, la conception, la
construction et la mise en œuvre, les modes de fabrication, les examens et les essais au moment de la
fabrication des bouteilles à gaz rechargeables, en acier trempé et revenu sans soudure, d'une capacité en
eau comprise entre 0,5 l et 150 l inclus, pour gaz comprimés, liquéfiés ou dissous. La présente partie de
l'ISO 9809 s'applique aux bouteilles ayant une résistance maximale réelle à la traction R inférieure à
ma
1 100 MPa.
NOTE 1 Si on le désire, les bouteilles de capacité en eau inférieure à 0,5 l et les bouteilles d'une capacité en eau
comprise entre 150 l et 500 l peuvent être fabriquées et certifiées conformément à la présente partie de l'ISO 9809.
NOTE 2 Pour les bouteilles en acier trempé et revenu présentant une résistance maximale à la traction supérieure ou
égale à 1 100 MPa, se référer à l'ISO 9809-2. Pour les bouteilles en acier normalisé, se référer à l'ISO 9809-3.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence (y compris les éventuels amendements) s'applique.
ISO 148-1, Matériaux métalliques — Essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy — Partie 1: Méthode
d'essai
ISO 6506-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell — Partie 1: Méthode d'essai
ISO 6508-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 1: Méthode d'essai (Échelles A, B,
C, D, E, F, G, H, K, N, T)
ISO 6892-1, Matériaux métalliques — Essai de traction — Partie 1: Méthode d'essai à température ambiante
ISO 7438, Matériaux métalliques — Essai de pliage
ISO 9329-1, Tubes en acier sans soudure pour service sous pression — Conditions techniques de livraison —
Partie 1: Aciers non alliés avec caractéristiques spécifiées à température ambiante
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel
ISO 11114-1, Bouteilles à gaz transportables — Compatibilité des matériaux des bouteilles et des robinets
avec les contenus gazeux — Partie 1: Matériaux métalliques
ISO 11114-4, Bouteilles à gaz transportables — Compatibilité des matériaux des bouteilles et des robinets
avec les contenus gazeux — Partie 4: Méthodes d'essai pour le choix de matériaux résistant à la fragilisation
par l'hydrogène
ISO 13769, Bouteilles à gaz — Marquage
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
lot
quantité pouvant atteindre 200 bouteilles, plus celles nécessaires aux essais destructifs, de même diamètre
nominal, de même épaisseur, de même longueur et de même conception, fabriquées de manière consécutive
sur une même installation à partir de la même coulée d'acier et ayant subi le même traitement thermique
pendant la même durée
3.2
pression de rupture
p
b
pression la plus haute atteinte dans une bouteille lors d'un essai de rupture
3.3
facteur de contrainte théorique
F
rapport de la contrainte équivalente de paroi à la pression d'épreuve hydraulique, p , à la contrainte minimale
h
d'élasticité garantie, R
eg
3.4
trempe
traitement thermique de durcissement au cours duquel une bouteille, qui a été portée à une température
uniforme supérieure à celle du point critique supérieur, Ac , de l'acier, est refroidie rapidement dans un milieu
adapté
3.5
revenu
traitement thermique d'adoucissement qui suit la trempe, au cours duquel une bouteille est portée à une
température uniforme inférieure à celle du point critique inférieur, Ac , de l'acier
3.6
pression d'épreuve hydraulique
p
h
pression requise appliquée pendant un essai de pression
NOTE Elle est utilisée pour le calcul de l'épaisseur de la paroi de la bouteille.
3.7
pression de service
pression établie d'un gaz comprimé à une température de référence uniforme de 15 °C dans une bouteille à
gaz pleine
3.8
limite d'élasticité
valeur correspondant à la limite supérieure d'élasticité, R , ou, pour les aciers ne présentant pas de limite
eH
définie, limite conventionnelle d'élasticité à 0,2 % (allongement non proportionnel), R
p0,2
Voir l'ISO 6892-1.
2 © ISO 2010 – Tous droits réservés

4 Symboles
a Épaisseur minimale calculée de l'enveloppe cylindrique, exprimée en millimètres
a Épaisseur minimale garantie de l'enveloppe cylindrique, exprimée en millimètres
a Épaisseur minimale garantie d'un fond concave à la jointure, exprimée en millimètres (voir Figure 2)
a Épaisseur minimale garantie au centre d'un fond concave, exprimée en millimètres (voir Figure 2)
A Allongement pour cent après rupture
b Épaisseur minimale garantie au centre d'un fond convexe, exprimée en millimètres (voir Figure 1)
c Écart maximal autorisé du profil d'éclatement, exprimé en millimètres (voir Figures 10 et 11)
D Diamètre nominal extérieur de la bouteille, exprimé en millimètres (voir Figure 1)
D Diamètre du mandrin, exprimé en millimètres (voir Figure 6)
f
F Facteur de contrainte théorique (variable) (voir 3.3)
h Profondeur extérieure (fond concave), exprimée en millimètres (voir Figure 2)
H Hauteur extérieure de la partie bombée (fond concave ou convexe), exprimée en millimètres (voir
Figure 1)
L Longueur initiale entre repères, exprimée en millimètres, définie dans l'ISO 6892-1 (voir Figure 5)
o
N Rapport du diamètre du mandrin de l'essai de pliage à l'épaisseur réelle de l'éprouvette, t
1)
p Pression d'éclatement réelle, exprimée en bars , au-dessus de la pression atmosphérique
b
P Pression d'épreuve hydraulique, exprimée en bars, au-dessus de la pression atmosphérique
h
P Pression à la limite élastique observée pendant l'essai de rupture hydraulique et exprimée en bars,
y
au-dessus de la pression atmosphérique
r Rayon de raccordement interne, exprimé en millimètres (voir Figures 1 et 2)
R Contrainte minimale d'élasticité garantie, exprimée en mégapascals (voir 7.1.1), pour la bouteille finie
eg
R Valeur réelle de la limite d'élasticité, exprimée en mégapascals, déterminée par l'essai de résistance à
ea
la traction (voir 10.2)
R Valeur réelle de la résistance à la traction, exprimée en mégapascals, déterminée par l'essai de
ma
résistance à la traction (voir 10.2)
R Valeur minimale garantie de la résistance à la traction, exprimée en mégapascals, pour la bouteille
mg
finie
S Section initiale de l'éprouvette de traction, exprimée en millimètres carrés, conformément à
o
l'ISO 6892-1
t Épaisseur réelle de l'éprouvette, exprimée en millimètres

5 5 2
1) 1 bar  10 Pa  10 N/m
t Épaisseur moyenne de la paroi d'une bouteille dans la zone de l'essai d'aplatissement, exprimée en
m
millimètres
u Rapport de la distance entre les bords du couteau ou des plateaux pour l'essai d'aplatissement à
l'épaisseur moyenne de la paroi de la bouteille dans la zone de l'essai
V Contenance en eau de la bouteille, exprimée en litres
w Largeur de l'éprouvette de traction, exprimée en millimètres (voir Figure 5)
5 Contrôles et essais
NOTE L'évaluation de la conformité peut être effectuée conformément aux règlements reconnus par le (les) pays où
les bouteilles sont destinées à être utilisées.
Afin de s'assurer que les bouteilles sont conformes à la présente partie de l'ISO 9809, elles doivent être
soumises aux contrôles et essais des Articles 9, 10 et 11, réalisés par un organisme de contrôle (dénommé
«le contrôleur» par la suite) autorisé à le faire.
Les équipements de mesure, d'essai et de contrôle utilisés pendant la production doivent être entretenus et
étalonnés dans le cadre d'un système de management de la qualité documenté.
6 Matériaux
6.1 Exigences générales
6.1.1 Les matériaux utilisés pour la fabrication des bouteilles à gaz doivent faire partie de l'une des
catégories suivantes:
a) aciers pour bouteilles reconnus au plan international;
b) aciers pour bouteilles reconnus au plan national;
c) nouvelles catégories d'acier pour bouteilles, résultant de progrès techniques.
Toutes ces catégories doivent respecter les exigences énoncées en 6.2 et 6.3.
6.1.2 Les matériaux utilisés pour la fabrication des bouteilles à gaz doivent être des aciers, autres que des
aciers effervescents, présentant des qualités de non-vieillissement, et doivent être entièrement calmés à
l'aluminium et/ou au silicium.
Lorsque le client demande la vérification des qualités de non-vieillissement, il convient de spécifier les critères
à prendre en compte d'un commun accord et de les notifier dans la commande.
6.1.3 Le fabricant de bouteilles doit établir des moyens permettant d'identifier les bouteilles avec les
coulées d'acier à partir desquelles elles ont été fabriquées.
6.1.4 Les nuances d'acier utilisées pour la fabrication des bouteilles doivent être compatibles avec le
service de gaz prévu, par exemple gaz corrosifs et gaz fragilisants (voir l'ISO 11114-1).
6.1.5 Lorsqu'une billette de matière provenant d'une coulée continue est utilisée, le fabricant doit s'assurer
de l'absence de tous défauts préjudiciables (porosité) dans la matière destinée à la fabrication des bouteilles
(voir 9.2.3).
4 © ISO 2010 – Tous droits réservés

6.2 Contrôle de la composition chimique
6.2.1 La composition chimique de tous les aciers doit être définie au minimum par:
 la teneur en carbone, manganèse et silicium, dans tous les cas;
 la teneur en chrome, nickel et molybdène ou en tous autres éléments d'alliage intentionnellement ajoutés
à l'acier;
 la teneur maximale en soufre et phosphore, dans tous les cas.
Les teneurs en carbone, manganèse, silicium et, le cas échéant, en chrome, nickel et molybdène doivent être
données, avec des tolérances telles que la différence entre les valeurs maximales et minimales sur coulée
n'excède pas les valeurs données dans le Tableau 1.
La teneur combinée des éléments vanadium, niobium, titane, bore et zirconium ne doit pas être supérieure
à 0,15 %.
La teneur réelle de chaque élément volontairement ajouté doit être rapportée et la teneur maximale de
chaque élément doit être conforme aux règles de bonne pratique applicables à la fabrication de l'acier.
Tableau 1 — Tolérances de composition chimique
Teneur maximale Plage admissible
(fraction massique) (fraction massique)
Élément
% %
Carbone  0,30 % 0,06
W 0,30 % 0,07
Manganèse Toutes valeurs 0,30
Silicium Toutes valeurs 0,30
Chrome  1,50 % 0,30
W 1,50 % 0,50
Nickel Toutes valeurs 0,40
Molybdène Toutes valeurs 0,15
6.2.2 La teneur en soufre et en phosphore lors de l'analyse de coulée du matériau utilisé pour la fabrication
des bouteilles à gaz ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau 2.
Tableau 2 — Limites maximales
de soufre et de phosphore en % (fraction massique)
Soufre 0,010
Phosphore 0,020
Soufre + phosphore 0,025
6.2.3 Le fabricant de bouteilles doit obtenir et tenir à disposition les certificats d'analyses (thermiques) de
coulée des aciers fournis pour la fabrication des bouteilles à gaz.
Lorsque des analyses de vérification sont exigées, elles doivent être réalisées soit sur des échantillons
prélevés pendant la fabrication sur le matériau fourni par l'aciériste au fabricant de bouteilles, soit sur des
bouteilles finies. Dans toute analyse de vérification, les écarts maximaux admis par rapport aux limites
spécifiées sur les analyses de coulée doivent être conformes aux valeurs indiquées dans l'ISO 9329-1.
6.3 Aciers types
Les deux aciers types suivants sont reconnus à l'échelle internationale pour leurs performances sur de
nombreuses années:
a) l'acier au chrome molybdène (trempé et revenu);
b) l'acier au carbone manganèse (trempé et revenu).
Les compositions chimiques de ces aciers, soumises aux contrôles spécifiés en 6.2.1, sont données dans le
Tableau 3.
Tableau 3 — Compositions d'acier (fractions massiques) reconnues à l'échelle internationale
Nuances d'acier et états
Élément
CrMo (trempé et revenu) CMn (trempé et revenu)
% %
Carbone 0,25 à 0,38 0,38 max.
Silicium 0,10 à 0,40 0,1 à 0,35
Manganèse 0,40 à 1,00 1,35 à 1,75
Phosphore 0,020 max. 0,020 max.
Soufre 0,020 max. 0,020 max.
Chrome 0,8 à 1,20
Molybdène 0,15 à 0,40
La gamme réelle de chaque élément doit être conforme à 6.2.1 et 6.2.2 ainsi qu'aux règles de bonne pratique de
fabrication de l'acier. En particulier, les limites indiquées dans le Tableau 2 prévalent sur les plages indiquées dans le
présent tableau.
6.4 Traitements thermiques
6.4.1 Le fabricant de bouteilles doit certifier le traitement thermique appliqué aux bouteilles finies.
6.4.2 Il est permis d'effectuer la trempe de l'acier dans un bain autre que l'huile minérale, aux conditions
suivantes:
 la méthode utilisée ne provoque pas de fissures dans les bouteilles;
 le fabricant s'assure que la vitesse de refroidissement n'engendre pas de fissures dans la bouteille;
 chaque bouteille de la production est soumise à un essai non destructif afin de prouver l'absence de
fissures, si la vitesse moyenne de refroidissement dans le bain est supérieure à 80 % de celle obtenue
avec de l'eau à 20 °C sans additifs;
 pendant la production des bouteilles, la concentration de fluide de trempe est vérifiée et sa valeur est
consignée durant le passage de chaque équipe pour s'assurer que les limites sont maintenues. Des
vérifications documentées ultérieures doivent être réalisées pour s'assurer que les propriétés chimiques
du fluide de trempe ne sont pas altérées.
6.4.3 Le procédé de revenu doit permettre d'obtenir les propriétés mécaniques requises.
Pour une résistance à la traction donnée, la température réelle appliquée à un type d'acier ne doit pas
s'écarter de plus de 30 °C de celle indiquée par le fabricant de bouteilles.
6 © ISO 2010 – Tous droits réservés

6.5 Non-conformité aux exigences relatives aux essais
En cas de non-conformité aux exigences des essais, un contre-essai ou un nouveau traitement thermique
suivi d'un nouvel essai doivent être effectués à la satisfaction du contrôleur.
a) Lorsqu'il est prouvé qu'une erreur a été commise dans l'exécution de l'essai, ou dans le cas d'une erreur
de mesurage, un nouvel essai doit être effectué. Si ce dernier est satisfaisant, le premier essai doit être
ignoré.
b) Si l'essai a été réalisé de façon satisfaisante, la cause de la non-conformité de l'essai doit être identifiée.
1) Si la non-conformité est due au traitement thermique appliqué, le fabricant peut soumettre toutes les
bouteilles non conformes à un nouveau traitement thermique. En d'autres termes, si la non-
conformité concerne un essai de bouteilles d'un lot ou de prototypes, toutes les bouteilles
représentatives doivent faire l'objet d'un nouveau traitement thermique avant le contre-essai.
Ce nouveau traitement thermique doit consister en un nouveau revenu ou un nouveau traitement
thermique total.
Lorsque les bouteilles sont soumises à un nouveau traitement thermique, l'épaisseur minimale
garantie de la paroi doit être conservée.
Seuls les essais applicables à un prototype ou à un lot doivent être réalisés une nouvelle fois pour
prouver la conformité du nouveau lot. Si un ou plusieurs d'entre eux ne sont pas satisfaisants, même
partiellement, toutes les bouteilles du lot doivent être refusées.
2) Si la non-conformité est due à autre chose que le traitement thermique appliqué, toutes les bouteilles
défectueuses doivent être refusées ou réparées par une méthode approuvée. Si les bouteilles
réparées satisfont à l'essai ou aux essais requis pour la réparation, elles doivent être considérées
comme faisant partie du lot d'origine.
7 Conception
7.1 Exigences générales
7.1.1 Le calcul de l'épaisseur de la paroi des parties soumises à des pressions doit prendre en compte la
valeur minimale garantie de la limite d'élasticité, R , du matériau dans la bouteille finie.
eg
7.1.2 Les bouteilles peuvent être conçues avec une ou deux ouvertures le long de l'axe central de la
bouteille uniquement.
7.1.3 Dans les calculs, la valeur de R ne doit pas dépasser 0,90 R .
eg mg
7.1.4 La pression interne sur laquelle repose le calcul de l'épaisseur de paroi doit être la pression d'épreuve
hydraulique, p .
h
7.2 Limitation de la résistance à la traction
7.2.1 Lorsqu'il n'existe aucun risque de fragilisation par l'hydrogène, la valeur maximale de la résistance à
la traction est limitée par la capacité de l'acier à satisfaire aux exigences des Articles 9 et 10; mais la
résistance maximale réelle à la traction, R , doit toujours être inférieure à 1 100 MPa pour les aciers au
ma
chrome molybdène et ne doit en aucun cas être supérieure à 1 030 MPa pour les aciers au carbone
manganèse.
7.2.2 Lorsqu'il existe un risque de fragilisation à l'hydrogène (voir l'ISO 11114-1), la valeur maximale de la
résistance à la traction, calculée selon 10.2, doit être soit 880 MPa, soit 950 MPa si le rapport R /R
ea ma
n'excède pas 0,9. Une autre possibilité est que la valeur maximale de la résistance à la traction soit établie en
utilisant les données dérivées des essais conformes à l'ISO 11114-4.
7.2.3 D'autres risques en termes de compatibilité gaz/matériau, y compris les mécanismes de corrosion
sous contrainte et de fragilisation à l'hydrogène par d'autres gaz que l'hydrogène, doivent être évalués
conformément à l'ISO 11114-1 et à l'ISO 11114-4.
7.3 Calcul de l'épaisseur de l'enveloppe cylindrique
L'épaisseur minimale garantie de l'enveloppe cylindrique, a, ne doit pas être inférieure à l'épaisseur calculée
à l'aide des Équations (1) et (2), et la condition supplémentaire (3) doit être satisfaite:

10 3FR 
D P
eg h
 
a = 1  (1)
 
210 FR

eg

0,65
où la valeur de F est la plus petite valeur de  ou 0,85.
/
RR
eg mg
Le rapport R /R ne doit pas dépasser 0,90.
eg mg
L'épaisseur de la paroi doit également satisfaire à l'Équation (2):
D
a+W 1 (2)
avec un minimum absolu a  1,5 mm.
Le rapport d'éclatement doit être satisfait par essai selon l'Équation (3):
p /p W 1,6 (3)
b h
NOTE Il est généralement admis que, pour les gaz comprimés, p  1,5 fois la pression de service, pour des
h
bouteilles conçues et fabriquées en conformité avec la présente partie de l'ISO 9809.
7.4 Calcul des extrémités convexes (ogives et fonds)
7.4.1 L'épaisseur, b, au centre du fond convexe ne doit pas être inférieure à celle requise pour satisfaire
aux critères suivants: si le rayon de raccordement interne, r, n'est pas inférieur à 0,075D, b doit être comme
suit:
b W 1,5 a pour 0,40  H/D W 0,20;
b W a pour H/D W 0,40.
Afin d'obtenir une répartition satisfaisante des contraintes dans la zone de raccordement de l'extrémité à la
partie cylindrique, toute augmentation de l'épaisseur du fond qui peut être requise doit être progressive à
partir du point de raccordement, en particulier au fond. Pour l'application de cette règle, le point de
raccordement, à la Figure 1, entre la partie cylindrique et l'extrémité est défini par la ligne horizontale
indiquant la cote H.
La forme b) ne doit pas être exclue de ces exigences.
7.4.2 Le fabricant de bouteilles doit prouver, par l'essai cyclique de pression détaillé en 9.2.2, que la
conception est satisfaisante.
La Figure 1 montre des configurations types d'ogives et de fonds. Les formes a), b), d) et e) représentent des
fonds; les formes c) et f) représentent des ogives.
8 © ISO 2010 – Tous droits réservés

Légende
1 partie cylindrique
Figure 1 — Extrémités convexes types
7.5 Calcul des fonds concaves
Lorsque les bouteilles sont à fond concave (voir Figure 2), il est recommandé d'utiliser les valeurs de
conception suivantes:
a W 2a
a W 2a
h W 0,12D
r W 0,075D
Le plan de conception doit au moins montrer les valeurs pour a , a , h et r.
1 2
Afin d'obtenir une répartition satisfaisante des contraintes, l'épaisseur de la paroi de la bouteille doit
augmenter progressivement dans la zone de transition entre la partie cylindrique et le fond.
Le fabricant de bouteilles doit dans tous les cas prouver, par l'essai cyclique de pression détaillé en 9.2.2, que
la conception est satisfaisante.

Figure 2 — Fonds concaves
7.6 Conception du goulot
7.6.1 Le diamètre extérieur du goulot et l'épaisseur de sa paroi doivent être compatibles avec le couple
appliqué lors du montage du robinet sur la bouteille. Ce couple peut varier selon le diamètre ou la forme du
filetage ainsi que le moyen d'étanchéité utilisé dans le montage du robinet.
NOTE Pour des conseils relatifs aux couples, se reporter à l'ISO 13341.
7.6.2 Lors de la détermination de l'épaisseur minimale, l'on doit prendre en considération le fait que
l'épaisseur de paroi doit empêcher toute dilatation permanente du goulot au cours du montage initial ou des
montages ultérieurs du robinet sur la bouteille, sans aide d'une pièce rapportée. Le diamètre extérieur et
l'épaisseur du goulot de la bouteille ne doivent pas être endommagés (aucune déformation permanente ou
fissure) du fait de l'application du couple maximal requis pour fixer le robinet sur la bouteille (voir l'ISO 13341)
et des contraintes exercées lorsque la bouteille est soumise à sa pression d'épreuve. Dans des cas
spécifiques (par exemple bouteilles à paroi très mince) où ces contraintes ne peuvent pas être supportées par
le goulot lui-même, ce dernier peut être conçu pour être équipé d'un renfort, tel qu'une collerette ou une
bague frettée, à condition que le matériau et les dimensions du renfort soient clairement spécifiés par le
fabricant et que cette configuration fasse partie de la procédure d'approbation de prototype.
10 © ISO 2010 – Tous droits réservés

7.7 Frettes de pied
Lorsque qu'une frette de pied est fournie, elle doit être suffisamment résistante et réalisée dans un matériau
compatible avec celui de la bouteille. Il convient que sa forme soit de préférence cylindrique et qu'elle donne à
la bouteille une stabilité suffisante. La frette de pied doit être fixée sur la bouteille par une méthode autre que
le soudage, le brasage dur ou le brasage tendre. Tous les interstices pouvant constituer des retenues d'eau
doivent être rendus étanches par une méthode autre que le soudage, le brasage dur ou le brasage tendre.
7.8 Collerettes
Lorsqu'une collerette est prévue, elle doit être suffisamment résistante et réalisée dans un matériau
compatible avec celui de la bouteille, et elle doit être fixée par une méthode autre que le soudage, le brasage
dur ou le brasage tendre.
Le fabricant doit s'assurer que la charge axiale à appliquer pour retirer la collerette est supérieure à 10 fois la
masse de la bouteille vide et au moins égale à 1 000 N, et que le couple nécessaire pour faire tourner la
collerette est supérieur à 100 Nm.
7.9 Plan de conception
Un plan indiquant toutes les cotes ainsi que les spécifications du matériau et les détails relatifs à la conception
des raccords permanents doit être réalisé. Les dimensions des raccords non liés à la sécurité peuvent être
convenues entre le client et le fabricant, et n'ont de ce fait pas besoin d'être indiquées dans le plan de
conception.
8 Construction et exécution
8.1 Généralités
La bouteille doit être réalisée
a) par forgeage ou matriçage à partir d'un lingot ou d'une billette massifs, ou
b) à partir d'un tube sans soudure; ou
c) par emboutissage d'une tôle.
Le procédé de fermeture du fond ne doit comporter aucun apport de métal. Le colmatage des défauts de
fabrication n'est pas autorisé.
8.2 Épaisseur de la paroi
Pendant la production, l'épaisseur de chaque bouteille ou enveloppe semi-finie doit être vérifiée. L'épaisseur
de la paroi ne doit, en aucun point, être inférieure à l'épaisseur minimale spécifiée.
8.3 Défauts de surface
Les surfaces internes et externes de la bouteille finie doivent être exemptes de défauts susceptibles de nuire
à la sécurité de la bouteille en service.
NOTE Voir l'Annexe A pour des exemples de défauts et une assistance pour leur évaluation.
8.4 Examen aux ultrasons
8.4.1 Après le traitement thermique final de la bouteille et après obtention de l'épaisseur finale de la paroi
cylindrique, chaque bouteille doit être examinée aux ultrasons pour rechercher les défauts internes, externes
et sous-jacents, conformément à l'Annexe B.
Pour les petites bouteilles finies d'une longueur cylindrique inférieure à 200 mm, ou pour lesquelles le produit
p  V  600 (pour R W 650 MPa) ou p  V  1 200 (pour R  650 MPa), l'examen aux ultrasons n'est pas
h ma h ma
nécessaire.
8.4.2 Quelle que soit la taille de la bouteille, outre l'examen aux ultrasons spécifié en 8.4.1, la surface
cylindrique devant être fermée (pour créer l'ogive et, dans le cas de bouteilles fabriquées à partir de tube,
également le fond) doit subir un examen aux ultrasons avant le procédé de formage afin de détecter tout
défaut qui, après la fermeture, pourrait être situé dans les extrémités de la bouteille.
NOTE Cet examen ne couvre pas nécessairement les essais prescrits en 6.4.2.
8.5 Ovalisation
L'ovalisation de la paroi cylindrique, c'est-à-dire la différence entre les diamètres extérieurs maximal et
minimal d'une même section, ne doit pas être supérieure à 2 % de la valeur moyenne de ces diamètres.
8.6 Diamètre moyen
Le diamètre extérieur moyen de la partie cylindrique à l'extérieur des zones de transition d'une section
transversale ne doit pas s'écarter de plus de  1 % du diamètre de conception nominal.
8.7 Rectitude
L'écart maximal de la partie cylindrique du corps, par rapport à une ligne droite, ne doit pas dépasser 3 mm/m
(voir Figure 3).
8.8 Verticalité et stabilité
Pour une bouteille conçue pour reposer sur son fond, l'écart par rapport à la verticale ne doit pas dépasser
10 mm/m (voir Figure 3), et il est recommandé que le diamètre extérieur de la surface en contact avec le sol
soit supérieur à 75 % du diamètre extérieur nominal.
8.9 Filetage du goulot
Le filetage interne du goulot doit être conforme à une norme reconnue convenue entre les parties afin de
pouvoir utiliser un robinet correspondant et, de ce fait, réduire au minimum les contraintes exercées au niveau
du goulot résultant de l'opération de serrage du robinet. Les filetages internes du goulot doivent être vérifiés
au moyen des calibres correspondant au filetage convenu du goulot ou par une autre méthode convenue
entre les parties.
NOTE Par exemple lorsque le filetage du goulot est à rendre conforme à l'ISO 11116-1, les calibres correspondants
sont spécifiés dans l'ISO 11116-2.
L'on doit tout particulièrement veiller à ce que les filetages du goulot soient usinés très précisément, de forme
complète et exempts de tout profil vif, par exemple des bavures.
12 © ISO 2010 – Tous droits réservés

Légende
a
0,01  l max. (voir 8.8)
b
max. 0,003  l max. (voir 8.7)
Figure 3 — Illustration de l'écart de la partie cylindrique de l'enveloppe
par rapport à une ligne droite et à la verticale
9 Procédure d'approbation de type
9.1 Exigences générales
Une spécification technique de chaque nouveau type de bouteille, ou de la famille de bouteilles comme
indiqué en f), comprenant le plan et les calculs de conception, les caractéristiques de l'acier, les détails de
procédé de fabrication et de traitement thermique, doit être fournie par le fabricant au contrôleur. Les essais
d'approbation de prototype détaillés en 9.2 doivent être réalisés sous la responsabilité du contrôleur sur
chaque nouveau type de bouteille.
Une bouteille doit être considérée comme étant d'un nouveau type, par rapport à une conception existante
approuvée, quand au moins une des conditions suivantes s'applique:
a) elle est fabriquée dans une usine différente;
b) elle est fabriquée selon un procédé différent (voir 8.1); cela comprend les modifications majeures du
procédé de fabrication réalisées au cours de la production, par exemple forgeage en repoussage et
modification du type de traitement thermique;
c) elle est fabriquée à partir d'un acier de plage de composition chimique spécifiée différente de celle
indiquée en 6.2.1;
d) elle reçoit un traitement thermique différent en dehors des limites spécifiées en 6.4;
e) le fond ou le profil du fond a été modifié, par exemple fond concave, convexe ou hémisphérique ou
également s'il y a modification du rapport épaisseur du fond/diamètre de la bouteille;
f) la longueur totale de la bouteille a été augmentée de plus de 50 % (les bouteilles ayant un rapport
longueur/diamètre inférieur à 3 ne doivent pas être utilisées comme bouteilles de référence pour tout
nouveau type ayant un rapport longueur/diamètre supérieur à 3);
g) le diamètre nominal extérieur a été modifié;
h) l'épaisseur minimale garantie a été modifiée;
i) la pression d'épreuve hydraulique, p , a été augmentée (lorsqu'une bouteille doit être utilisée avec une
h
pression de service inférieure à celle pour laquelle l'approbation de conception a été donnée, elle ne doit
pas être considérée comme étant d'une nouvelle conception);
j) la valeur minimale garantie de la limite d'élasticité, R , et/ou la valeur minimale garantie de résistance à
eg
la traction, R , de la bouteille finie ont changé.
mg
9.2 Essais de prototype
9.2.1 Exigences générales
Pour l'essai de prototype, un minimum de 50 bouteilles garanties par le fabricant comme étant représentatives
du nouveau type doit être disponible. Cependant, si, pour des applications particulières, le nombre total est
inférieur à 50 bouteilles, le nombre de bouteilles fabriquées doit être augmenté par rapport à la production,
pour permettre la réalisation des essais de prototype requis; mais, dans ce cas, la validité de l'approbation est
limitée à ce lot de production particulier.
Au cours de l'essai d'approbation de type, le contrôleur doit choisir les bouteilles nécessaires à l'essai et
a) vérifier que:
 la conception est conforme aux exigences de l'Article 7;
 les épaisseurs des parois et des extrémités de deux bouteilles (celles utilisées pour les essais
mécaniques) sont conformes à 7.3 à 7.6, les mesurages étant effectués au minimum sur trois
sections transversales de la partie cylindrique et sur une section longitudinale du fond et de l'ogive;
 les exigences de l'Article 6 sont satisfaites;
 les exigences de 7.6, 7.7, 7.8 et 8.5 à 8.9 inclus sont respectées sur toutes les bouteilles
sélectionnées par le contrôleur;
 les surfaces internes et externes des bouteilles ne présentent aucun défaut qui puisse compromettre
la sécurité d'utilisation (pour des exemples, voir l'Annexe A);
b) effectuer les essais suivants sur les bouteilles sélectionnées:
 les essais spécifiés en 10.1.2 a) (essais de rupture hydraulique) sur deux bouteilles portant des
poinçonnages représentatifs;
 les essais spécifiés en 10.1.2 b) (essais mécaniques) sur deux bouteilles, les éprouvettes étant
identifiables avec le lot;
 les essais spécifiés en 9.2.3 (vérification du fond) sur deux bouteilles sélectionnées pour les essais
mécaniques;
 les essais spécifiés en 9.2.2 (essai cyclique de pression) sur trois bouteilles portant des
poinçonnages représentatifs;
 les exigences géométriques applicables au filetage du goulot sont remplies pour toutes les bouteilles
sélectionnées par le contrôleur.
14 © ISO 2010 – Tous droits réservés

9.2.2 Essai cyclique de pression
L'essai cyclique de
...

PROJET DE NORME INTERNATIONALE ISO/DIS 9809-1
ISO/TC 58/SC 3 Secrétariat: BSI
Début de vote: Vote clos le:
2006-09-20 2007-02-20
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION • МЕЖДУНАРОДНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ • ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION
Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans
soudure — Conception, construction et essais —
Partie 1:
Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la
traction inférieure à 1 100 MPa
Gas cylinders — Refillable seamless steel gas cylinders — Design, construction and testing —
Part 1: Quenched and tempered steel cylinders with tensile strength less than 1 100 MPa
[Révision de la première édition (ISO 9809-1:1999)]
ICS 23.020.30
ENQUÊTE PARALLÈLE ISO/CEN
Le Secrétaire général du CEN a informé le Secrétaire général de l'ISO que le présent ISO/DIS couvre un
sujet présentant un intérêt pour la normalisation européenne. Conformément au mode de
collaboration sous la direction de l'ISO, tel que défini dans l'Accord de Vienne, une consultation
sur cet ISO/DIS a la même portée pour les membres du CEN qu'une enquête au sein du CEN sur
un projet de Norme européenne. En cas d'acceptation de ce projet, un projet final, établi sur la base
des observations reçues, sera soumis en parallèle à un vote de deux mois sur le FDIS au sein de l'ISO et
à un vote formel au sein du CEN.
La présente version française de ce document correspond à la version anglaise qui a été
distribuée précédemment, conformément aux dispositions de la Résolution du Conseil 15/1993.
Pour accélérer la distribution, le présent document est distribué tel qu'il est parvenu du
secrétariat du comité. Le travail de rédaction et de composition de texte sera effectué au
Secrétariat central de l'ISO au stade de publication.
To expedite distribution, this document is circulated as received from the committee secretariat.
ISO Central Secretariat work of editing and text composition will be undertaken at publication
stage.
CE DOCUMENT EST UN PROJET DIFFUSÉ POUR OBSERVATIONS ET APPROBATION. IL EST DONC SUSCEPTIBLE DE MODIFICATION ET NE PEUT
ÊTRE CITÉ COMME NORME INTERNATIONALE AVANT SA PUBLICATION EN TANT QUE TELLE.
OUTRE LE FAIT D'ÊTRE EXAMINÉS POUR ÉTABLIR S'ILS SONT ACCEPTABLES À DES FINS INDUSTRIELLES, TECHNOLOGIQUES ET
COMMERCIALES, AINSI QUE DU POINT DE VUE DES UTILISATEURS, LES PROJETS DE NORMES INTERNATIONALES DOIVENT PARFOIS ÊTRE
CONSIDÉRÉS DU POINT DE VUE DE LEUR POSSIBILITÉ DE DEVENIR DES NORMES POUVANT SERVIR DE RÉFÉRENCE DANS LA
RÉGLEMENTATION NATIONALE.
© Organisation internationale de normalisation, 2006

ISO/DIS 9809-1
PDF — Exonération de responsabilité
Le présent fichier PDF peut contenir des polices de caractères intégrées. Conformément aux conditions de licence d'Adobe, ce fichier
peut être imprimé ou visualisé, mais ne doit pas être modifié à moins que l'ordinateur employé à cet effet ne bénéficie d'une licence
autorisant l'utilisation de ces polices et que celles-ci y soient installées. Lors du téléchargement de ce fichier, les parties concernées
acceptent de fait la responsabilité de ne pas enfreindre les conditions de licence d'Adobe. Le Secrétariat central de l'ISO décline toute
responsabilité en la matière.
Adobe est une marque déposée d'Adobe Systems Incorporated.
Les détails relatifs aux produits logiciels utilisés pour la création du présent fichier PDF sont disponibles dans la rubrique General Info du
fichier; les paramètres de création PDF ont été optimisés pour l'impression. Toutes les mesures ont été prises pour garantir l'exploitation
de ce fichier par les comités membres de l'ISO. Dans le cas peu probable où surviendrait un problème d'utilisation, veuillez en informer
le Secrétariat central à l'adresse donnée ci-dessous.
Notice de droit d'auteur
Ce document de l'ISO est un projet de Norme internationale qui est protégé par les droits d'auteur de l'ISO.
Sauf autorisé par les lois en matière de droits d'auteur du pays utilisateur, aucune partie de ce projet ISO ne
peut être reproduite, enregistrée dans un système d'extraction ou transmise sous quelque forme que ce soit
et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie, les enregistrements ou autres,
sans autorisation écrite préalable.
Les demandes d'autorisation de reproduction doivent être envoyées à l'ISO à l'adresse ci-après ou au comité
membre de l'ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 56  CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Toute reproduction est soumise au paiement de droits ou à un contrat de licence.
Les contrevenants pourront être poursuivis.
©
ii ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction.v
1 Domaine d'application .1
2 Références normatives.1
3 Termes et définitions .2
4 Symboles.2
5 Contrôles et essais.3
6 Matériaux.4
7 Conception.7
8 Construction et exécution .11
9 Mode opératoire pour l’essai de prototype.13
10 Essais par lot .15
11 Essais sur chaque bouteille .24
12 Certificats .25
13 Marquage.25
Annexe A (normative) Description, évaluation des défauts de fabrication et des critères de rejet
des bouteilles à gaz en acier sans soudure, au moment de l'examen final effectué par le
fabricant .26
Annexe B (normative) Examen aux ultrasons.34
Annexe C (informative) Certificat d'approbation de type.40
Annexe D (informative) Certificat d'essai de production .41
Bibliographie.43

ISO/DIS 9809-1
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 9809-1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 58, Bouteilles à gaz, sous-comité SC 3,
Construction des bouteilles et par le comité technique CEN/TC 23, Bouteilles à gaz transportables en
collaboration.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (EN ISO 9809-1:1999), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
L'ISO 9809 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Bouteilles à gaz — Bouteilles à
gaz rechargeables en acier sans soudure - Conception, construction et essais:
⎯ Partie 1 : Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa
⎯ Partie 2 : Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la traction supérieure ou égale
à 1 100 MPa
⎯ Partie 3 : Bouteilles en acier normalisé
Les Annexes A et B font partie intégrante de l'ISO 9809. Les Annexes C et D sont données uniquement à titre
d'information.
La présente Norme internationale a été élaborée pour aborder les exigences générales de la Section 6.2.1 du
règlement type NU concernant le transport des matières dangereuses ST/SG/AC.10/1/Rev.13. Elle est
destinée à être utilisée dans le cadre de divers régimes de réglementation mais s'applique également aux
spécifications relatives au système d'évaluation de la conformité énoncées au 6.2.2.5 du règlement type
indiqué ci-dessus.
iv © ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
Introduction
L'objet de l'ISO 9809 est d'offrir une spécification sur la conception, la fabrication, le contrôle et l'essai des
bouteilles en acier sans soudure pour usage international. L'objectif est d'arriver à un équilibre entre les
considérations de conception et de rendement économique d’une part et les exigences d’acceptabilité
internationale et d'utilité universelle d’autre part.
La présente Norme vise à éliminer toute préoccupation quant au climat, aux contrôles redondants et aux
restrictions actuellement de règle du fait de l’absence de Normes internationales reconnues. Il convient de ne
pas considérer la présente Norme comme le reflet des pratiques d’une nation ou d’une région quelconque.
PROJET DE NORME INTERNATIONALE ISO/DIS 9809-1

Bouteilles à gaz — Bouteilles à gaz rechargeables en acier sans
soudure — Conception, construction et essais —
Partie 1:
Bouteilles en acier trempé et revenu ayant une résistance à la
traction inférieure à 1 100 MPa
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 9809 prescrit les exigences minimales pour certains aspects concernant le
matériau, la conception, la construction et la mise en oeuvre, le mode de fabrication et les essais au moment
de la fabrication des bouteilles à gaz rechargeables, en acier trempé et revenu sans soudure, d'une capacité
en eau comprise entre 0,5 l et 150 l inclus, pour gaz comprimés, liquéfiés ou dissous. La présente partie de
l'ISO 9809 s'applique aux bouteilles ayant une résistance maximale à la traction R inférieure à 1 100 MPa.
m
NOTE 1 Si on le désire, les bouteilles de capacité en eau inférieure à 0,5 litres peuvent être fabriquées et certifiées
conformément à la présente partie de l’ISO 9809. Si on le désire, la présente Norme peut être utilisée comme guide pour
les bouteilles d'une capacité en eau comprise entre 150 l et 500 l.
NOTE 2 Pour les bouteilles en acier trempé et revenu présentant une résistance maximale à la traction supérieure ou
égale à 1 100 MPa, se référer à l'ISO 9809-2. Pour les bouteilles en acier normalisé, se référer à l'ISO 9809-3.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 148, Acier — Essai de résilience Charpy (entaille en V).
ISO 6506-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell — Partie 1 : Méthode d'essai.
ISO 6508-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 1 : Méthode d'essai.
ISO 6892, Matériaux métalliques — Essai de traction.
ISO 9329-1, Tubes sans soudure en acier pour service sous pression; conditions techniques de livraison —
Partie 1 : Aciers non alliés avec caractéristiques spécifiées à température ambiante.
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel.
ISO 11114-1, Bouteilles à gaz transportables — Compatibilité des matériaux des bouteilles et des robinets
avec les contenus gazeux — Partie 1 : Matériaux métalliques.
ISO 11114-4, Bouteilles à gaz transportables - Compatibilité des matériaux des bouteilles et des robinets avec
les contenus gazeux — Partie 4 : Méthodes d'essai pour le choix de matériaux métalliques résistants à la
fragilisation par l'hydrogène.
ISO 13341, Bouteilles à gaz transportables — Montage des robinets sur les bouteilles à gaz.
ISO/DIS 9809-1
ISO 13769, Bouteilles à gaz — Marquage.
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente partie de l'ISO 9809, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
limite d'élasticité
valeur correspondant à la limite supérieure d'élasticité R ou, pour les aciers ne présentant pas de limite
eH
définie, la limite conventionnelle d'élasticité à 0,2 %, R (allongement non proportionnel) (voir l'ISO 6892)
p0,2
3.2
trempe
traitement thermique de durcissement au cours duquel une bouteille est portée à une température uniforme
supérieure à celle du point critique supérieur, Ac , de l'acier puis, est refroidie rapidement dans un milieu
adapté
3.3
revenu
traitement thermique d'adoucissement qui suit la trempe et au cours duquel une bouteille est portée à une
température uniforme inférieure à celle du point critique inférieur, Ac ,de l'acier
3.4
lot
quantité pouvant atteindre 200 bouteilles, plus celles nécessaires aux essais destructifs, de même diamètre
nominal, de même épaisseur et de même conception, fabriquées à partir du même acier et ayant subi le
même traitement thermique pendant la même durée
3.5
pression d'épreuve
pression requise (p ) appliquée pendant un essai de pression
h
NOTE Elle est utilisée pour le calcul de l'épaisseur de la paroi de la bouteille.
3.6
facteur de contrainte théorique, (F)
rapport de la contrainte équivalente de paroi à la pression d'épreuve (p ) à la contrainte minimale
h
d'élasticité (R )
e
4 Symboles
a épaisseur minimale calculée de l'enveloppe cylindrique, exprimée en millimètres
a' épaisseur minimale garantie de l'enveloppe cylindrique, exprimée en millimètres
a épaisseur minimale garantie d'un fond concave à la jointure, exprimée en millimètres (voir Figure 2)
a épaisseur minimale garantie au centre d'un fond concave, exprimée en millimètres (voir Figure 2)
A allongement pour cent après rupture
b épaisseur minimale garantie au centre d'un fond convexe, exprimée en millimètres (voir Figure 1)
c écart maximal autorisé du profil d'éclatement, en millimètres (voir Figures 10 et 11)
D diamètre nominal extérieur de la bouteille, exprimé en millimètres (voir Figure 1)
2 © ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
F facteur de contrainte théorique (variable) (voir 3.6)
h profondeur extérieure (fond concave), exprimée en millimètres (voir Figure 2)
H hauteur extérieure de la partie bombée (fond concave ou convexe) exprimée en millimètres (voir
Figure 1)
L longueur initiale entre repères, exprimée en millimètres, conformément à l'ISO 6892 (voir Figure 5)
o
1)
p pression de rupture réelle, exprimée en bars , au-dessus de la pression atmosphérique
b
p pression d'épreuve hydraulique, exprimée en bars, au-dessus de la pression atmosphérique
h
p pression de service, exprimée en bars, au-dessus de la pression atmosphérique (p =2/3 × p )
w w h
p pression à la limite élastique observée pendant l'essai d'éclatement hydraulique et exprimée en
y
bars,au dessus de la pression atmosphérique
r rayon de raccordement interne, exprimé en millimètres (voir Figures 1 et 2)
R valeur minimale garantie de la limite d'élasticité, exprimée en mégapascals (MPa) (voir 3.1)
e
R valeur réelle de la limite d'élasticité, exprimée en mégapascals (MPa), déterminée par l'essai de
ea
résistance à la traction (voir 10.2)
R valeur minimale garantie de la résistance à la traction, exprimée en mégapascals (MPa)
g
R valeur réelle de la résistance à la traction, exprimée en mégapascals (MPa), déterminée par l'essai
m
de résistance à la traction (voir 10.2)
S section initiale de l'éprouvette de traction, exprimée en millimètres carrés, conformément à
o
l'ISO 6892
t épaisseur réelle de l'éprouvette, exprimée en millimètres
V contenance en eau de la bouteille, exprimée en litres
w largeur de l'éprouvette de traction, exprimée en millimètres (voir Figure 5)
5 Contrôles et essais
L'évaluation de la conformité doit être effectuée conformément aux règlements du ou des pays dans lesquels
les bouteilles sont utilisées.
Afin de s'assurer que les bouteilles sont conformes à la présente partie de l’ISO 9809, elles doivent être
soumises aux contrôles et essais des Articles 9, 10 et 11, réalisés par un organisme de contrôle autorisé
(nommé "le contrôleur" par la suite) et reconnu dans les pays d'utilisation.

5 5 2
1) 1 bar = 10 Pa = 10 N/m
ISO/DIS 9809-1
6 Matériaux
6.1 Exigences générales
6.1.1 Les matériaux utilisés pour la fabrication des bouteilles à gaz pour usage international doivent faire
partie de l'une des catégories suivantes :
a) aciers pour bouteilles reconnus au plan international ;
b) aciers pour bouteilles reconnus au plan national ;
c) nouvelles catégories d'acier pour bouteilles, résultant de progrès techniques.
Toutes ces catégories doivent respecter les exigences énoncées en 6.2.1 et 6.2.2, ainsi que les conditions
correspondantes de 6.2.3.
6.1.2 Les matériaux utilisés pour la fabrication des bouteilles à gaz doivent être des aciers autres que des
aciers effervescents, présentant des qualités de non vieillissement et doivent être calmés à l’aluminium ou au
silicium.
Lorsque le client demande la vérification des qualités de non vieillissement, les critères à prendre en compte
doivent être spécifiés d'un commun accord et apparaître dans la commande.
6.1.3 Le fabricant de bouteilles doit établir des moyens permettant d'identifier les bouteilles avec les
coulées d’acier à partir desquelles elles ont été fabriquées.
6.1.4 Les nuances d'acier utilisées pour la fabrication des bouteilles doivent être compatibles avec le
service de gaz prévu, par exemple, gaz corrosifs, gaz fragilisants (voir l'ISO 11114-1).
6.2 Contrôle de la composition chimique
6.2.1 La composition chimique de tous les aciers doit être définie au minimum par :
⎯ la teneur en carbone, manganèse et silicium, dans tous les cas ;
⎯ la teneur en chrome, nickel et molybdène ou en tous autres éléments d'alliage intentionnellement ajoutés
à l'acier ;
⎯ la teneur maximale en soufre et phosphore, dans tous les cas.
Les teneurs en carbone, manganèse, silicium et, le cas échéant, en chrome, nickel et molybdène, doivent être
données avec des tolérances telles que la différence entre les valeurs maximales et minimales sur coulée
n'excède pas les valeurs données dans le Tableau 1.
La teneur combinée des éléments suivants : vanadium, niobium, titane, bore et zirconium, ne doit pas être
supérieure à 0,15 %.
La teneur réelle de chaque élément volontairement ajouté doit être rapportée et sa teneur maximale doit être
conforme aux règles de bonne pratique applicables à la fabrication de l'acier.
4 © ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
Tableau 1 — Tolérances de composition chimique
Elément Teneur maximale Plage admissible
Carbone < 0,30 % 0,06 %
0,07 %
≥ 0,30 %
Manganèse Toutes valeurs 0,30 %
Silicium Toutes valeurs 0,30 %
Chrome < 1,50 % 0,30 %
≥ 1,50 % 0,50 %
Nickel Toutes valeurs 0,40 %
Molybdène Toutes valeurs 0,15 %
6.2.2 La teneur en soufre et en phosphore déterminée lors de l'analyse de coulée du matériau utilisé pour
la fabrication des bouteilles à gaz ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau 2.
Tableau 2 — Limites maximales de soufre et de phosphore

R < 950 MPa 950 ≤ R < 1100
m m
Soufre 0,020 % 0,010 %
Phosphore 0,020 % 0,020 %
Soufre + Phosphore 0,030 % 0,025 %
6.2.3 Le fabricant de bouteilles doit obtenir et fournir les certificats d'analyses (thermiques) de coulée des
aciers fournis pour la fabrication des bouteilles à gaz.
Lorsque des analyses de vérification sont exigées, elles doivent être réalisées soit sur des échantillons
prélevés pendant la fabrication sur le matériau tel que fourni par l'aciériste au fabricant de bouteilles, soit sur
des bouteilles finies. Dans toute analyse de vérification, les écarts maximaux admissibles par rapport aux
limites spécifiées sur les analyses de coulée doivent être conformes aux valeurs indiquées dans l'ISO 9329-1.
6.3 Aciers types
Les deux aciers types suivants sont reconnus à l'échelle internationale pour leurs performances sur de
nombreuses années :
a) l'acier chrome molybdène (trempé et revenu) ;
b) l'acier carbone manganèse (trempé et revenu).
Les compositions chimiques de ces aciers, qui doivent être soumises aux contrôles spécifiés en 6.2.1, sont
données dans le Tableau 3.
ISO/DIS 9809-1
Tableau 3 — Compositions d'acier reconnues à l'échelle internationale
Elément Nuances d'acier et états
CrMo (trempé et revenu) CMn (trempé et revenu)
Carbone 0,25 à 0,38 % 0,38 max. %
Silicium 0,10 à 0,40 % 0,1 à 0,35 %
Manganèse 0,40 à 1,00 % 1,35 à 1,75 %
Phosphore 0,020 max.% 0,020 max.%
Soufre 0,020 max.% 0,020 max.%
Chrome 0,8 à 1,20 %
Molybdène 0,15 à 0,40 %
NOTE La gamme réelle de chaque élément doit être conforme aux spécifications données
en 6.2.1 et en 6.2.2 et aux règles de bonne pratique applicables à la fabrication de l'acier. En
particulier, les limites indiquées dans le Tableau 2 prévalent sur les plages indiquées dans le présent
tableau.
6.4 Traitements thermiques
6.4.1 Le fabricant de bouteilles doit certifier le traitement thermique appliqué aux bouteilles finies.
6.4.2 Il est permis d'effectuer la trempe de l'acier dans un bain autre que l'huile minérale, à condition que la
méthode utilisée ne provoque pas de fissures dans les bouteilles.
Si la vitesse moyenne de refroidissement dans le bain est supérieure à 80 % de celle obtenue avec de l'eau
à 20 °C sans additifs, toutes les bouteilles de la production doivent être soumises à un essai non destructif
afin de prouver l'absence de fissures.
6.4.3 Le procédé de revenu doit permettre d'obtenir les propriétés mécaniques requises.
Pour une résistance à la traction donnée, la température réelle appliquée à un type d'acier ne doit pas
s'écarter de plus de 30 °C de celle indiquée par le fabricant de bouteilles.
6.5 Exigences relatives aux essais
Le matériau des bouteilles finies doit satisfaire aux exigences des Articles 9, 10 et 11.
6.6 Non-conformité aux exigences relatives aux essais
En cas de non-conformité aux exigences des essais, un contre-essai ou un nouveau traitement thermique
suivi d'un nouvel essai, doivent être effectués de la manière suivante :
a) Lorsqu'il est prouvé qu'une erreur a été commise dans l'exécution de l'essai ou dans le cas d'une erreur
de mesurage, un nouvel essai doit être effectué. Si ce dernier est satisfaisant, le premier essai doit être
ignoré.
b) Si l'essai a été réalisé de façon satisfaisante, la cause de la non-conformité de l'essai doit être identifiée.
1) Si la non-conformité est due au traitement thermique appliqué, le fabricant peut soumettre toutes les
bouteilles non conformes à un nouveau traitement thermique. En d'autres termes, si la non-
conformité concerne un essai de bouteilles d'un lot ou de prototypes, toutes les bouteilles
représentatives doivent faire l'objet d'un nouveau traitement thermique avant le contre-essai.
Ce nouveau traitement thermique doit consister en un nouveau revenu ou une nouvelle trempe suivie
d'un revenu.
6 © ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
Lorsque les bouteilles sont soumises à un nouveau traitement thermique, l'épaisseur minimale
garantie de la paroi doit être conservée.
Seuls les essais applicables à un prototype ou à un lot doivent être réalisés une nouvelle fois pour
prouver la conformité du nouveau lot. Si un ou plusieurs d'entre eux ne sont pas satisfaisants, même
partiellement, toutes les bouteilles du lot doivent être refusées.
2) Si la non-conformité est due à autre chose que le traitement thermique appliqué, toutes les bouteilles
défectueuses doivent être refusées ou réparées par une méthode approuvée. Si les bouteilles
réparées satisfont à l'essai ou aux essais requis pour la réparation, elles doivent être considérées
comme faisant partie du lot d'origine.
7 Conception
7.1 Exigences générales
7.1.1 Le calcul de l'épaisseur de la paroi des parties soumises à des pressions doit prendre en compte la
valeur minimale garantie de la limite d'élasticité (R ) du matériau.
e
7.1.2 Les bouteilles peuvent être conçues avec une ou deux ouvertures le long de l'axe central de la
bouteille uniquement.
7.1.3 Dans les calculs, la valeur de R ne doit pas dépasser 0,90 R .
e g
7.1.4 La pression interne, sur laquelle repose le calcul de l'épaisseur de paroi, doit être la pression d'essai
hydraulique p .
h
7.2 Limitation de la résistance à la traction
7.2.1 Lorsqu'il n'existe aucun risque de fragilisation par hydrogène, la valeur maximale de la résistance à la
traction est limitée par la capacité de l'acier à satisfaire aux exigences des Articles 9 et 10, mais la résistance
à la traction réelle maximale R ne doit en aucun cas être supérieure à 1 100 MPa pour les aciers chrome
m
molybdène ou à 1 030 MPa pour les aciers carbone manganèse.
7.2.2 Lorsqu'il existe un risque de fragilisation par l'hydrogène (voir l'ISO 11114-1), la valeur maximale de la
résistance à la traction, calculée comme indiqué en 10.2, doit être soit de 880 MPa, ou, si le rapport R /R ne
ea m
dépasse pas 0,9, de 950 MPa, ou doit être comme établie en utilisant les modes opératoires d'essai de
l'ISO 11114-1.
7.2.3 D'autres risques en termes de compatibilité gaz/matériau, comprenant le mécanisme de fragilisation
par l'hydrogène par d'autres gaz que l'hydrogène, la corrosion sous contrainte, doivent être évalués
conformément à l'ISO 11114-1 et à l'ISO 11114-4.
7.3 Calcul de l'épaisseur de l'enveloppe cylindrique
L'épaisseur minimale garantie de l'enveloppe cylindrique (a') ne doit pas être inférieure à l’épaisseur calculée
à l’aide des équations (1) et (2), et les conditions supplémentaires (3) doivent être satisfaites:
⎛ ⎞
D 10 F R - 3 p
e h
⎜ ⎟
a =  1- (1)
⎜ ⎟
2 10 F R
e
⎝ ⎠
0,65
où, la valeur de F est la plus petite valeur de  ou 0,85
/
RegR
ISO/DIS 9809-1
avec un rapport R /R qui ne doit pas dépasser 0,90.
e g
L'épaisseur de la paroi doit également satisfaire à l'équation :
D
a ≥ + 1 (2)
avec un minimum absolu de a = 1,5 mm.
Le rapport d'éclatement doit être satisfait par essai.
p /p ≥ 1,6 (3)
b h
NOTE Il est généralement admis que p = 1,5 × p où p est la pression de service pour les gaz permanents des
h w w
bouteilles conçues et fabriquées selon la présente partie de l'ISO 9809.
7.4 Calcul des extrémités convexes (ogives et fonds)
7.4.1 L'épaisseur, b, au centre du fond convexe ne doit pas être inférieure à celle requise pour satisfaire les
critères suivants : si le rayon de raccordement interne, r, n'est pas inférieur à 0,075 D, on doit avoir
b ≥ 1,5 a pour 0,40 > H/D ≥ 0,20.
b ≥ a pour H/D ≥ 0,40
Afin d'obtenir une répartition satisfaisante des contraintes dans la zone de raccordement de l'extrémité à la
partie cylindrique, toute augmentation de l'épaisseur du fond qui peut être requise doit être progressive à
partir du point de raccordement, en particulier au fond. Pour l'application de cette règle, le point de
raccordement, à la Figure 1, entre la partie cylindrique et l'extrémité est défini par la ligne horizontale
indiquant la cote H.
La forme B ne doit pas être exclue de ces exigences.
7.4.2 Le fabricant de bouteilles doit prouver par l'essai cyclique de pression, détaillé en 9.2.3, que la
conception est satisfaisante.
La Figure 1 montre des configurations types d'ogives et de fonds. Les formes A, B, D et E représentent des
fonds alors que les formes C et F représentent des ogives.
8 © ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
Figure 1 — Extrémités convexes types
7.5 Calcul des fonds concaves
Lorsque les bouteilles sont à fond concave (voir Figure 2), il est recommandé d'utiliser les valeurs de
conception suivantes :
a ≥ 2a
a ≥ 2a
ISO/DIS 9809-1
h ≥ 0,12 D
r ≥ 0,075 D
Le dessin de conception doit au moins montrer les valeurs pour a , a , h et r.
1 2
Afin d'obtenir une répartition satisfaisante des contraintes, l'épaisseur de la paroi de la bouteille doit être
progressive dans la zone de transition entre la partie cylindrique et le fond.
Le fabricant de bouteilles doit dans tous les cas prouver par l'essai cyclique de pression, détaillé en 9.2.2, que
la conception est satisfaisante.

Figure 2 — Fonds concaves
7.6 Conception du goulot
7.6.1 Le diamètre extérieur du goulot et l'épaisseur de sa paroi doivent être compatibles avec le couple
appliqué lors du montage du robinet sur la bouteille. Ce couple peut varier selon le diamètre, la forme du
filetage ainsi que le moyen d'étanchéité utilisé dans le montage du robinet. (Pour des conseils relatifs aux
couples, se reporter à l'ISO 13341.)
7.6.2 Lors de la détermination de l'épaisseur minimale, il faut prendre en considération le fait que
l’épaisseur de paroi doit empêcher toute dilatation permanente du goulot au cours du montage initial ou des
montages ultérieurs du robinet sur la bouteille. Lorsque la bouteille est tout spécialement conçue pour être
équipée d'un renfort du goulot tel qu'une collerette ou bague frettée, ceci peut être pris en compte
(voir l'ISO 13341).
7.7 Frettes de pied
Lorsque qu'une frette de pied est fournie, elle doit être suffisamment résistante et réalisée dans un matériau
compatible avec celui de la bouteille. Il convient que sa forme soit de préférence cylindrique et qu'elle donne à
la bouteille une stabilité suffisante. La frette de pied doit être fixée sur la bouteille par une méthode autre que
le soudage, le brasage dur ou le brasage tendre. Tous les interstices pouvant constituer des retenues d'eau
doivent être rendus étanches par une méthode autre que le soudage, le brasage dur ou le brasage tendre.
10 © ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
7.8 Collerettes
Lorsqu'une collerette est prévue, elle doit être suffisamment résistante et réalisée dans un matériau
compatible avec celui de la bouteille et elle doit être fixée par une méthode autre que le soudage, le brasage
dur ou le brasage tendre.
Le fabricant doit s'assurer que la charge axiale à appliquer pour retirer la collerette est supérieure à 10 fois la
masse de la bouteille vide et au moins égale à 1 000 N et que le couple nécessaire pour faire tourner la
collerette est supérieur à 100 Nm.
7.9 Dessin de conception
Un dessin indiquant toutes les cotes ainsi que les spécifications du matériau et les détails relatifs à la
conception des raccords permanents doit être réalisé. Les dimensions des raccords non liés à la sécurité
peuvent être convenues entre le client et le fabricant et n'ont pas besoin d'être indiquées dans le dessin de
conception.
8 Construction et exécution
8.1 Généralités
La bouteille doit être réalisée :
a) par forgeage ou matriçage à partir d'un lingot ou d'une billette massifs ; ou
b) à partir d'un tube sans soudure ; ou
c) par emboutissage d'une tôle.
Le procédé de fermeture du fond ne doit comporter aucun apport de métal. Le colmatage des défauts de
fabrication n'est pas autorisé.
8.2 Épaisseur de la paroi
Pendant la production, l'épaisseur de chaque bouteille ou enveloppe semi-finie doit être vérifiée. L'épaisseur
de la paroi ne doit, en aucun point, être inférieure à l'épaisseur minimale spécifiée.
8.3 Défauts de surface
Les surfaces internes et externes de la bouteille finie doivent être exemptes de défauts susceptibles de nuire
à la sécurité de la bouteille en service. Voir l'Annexe A pour des exemples de défauts et leur évaluation.
8.4 Examen aux ultrasons
Chaque bouteille doit être examinée aux ultrasons pour rechercher les défauts, conformément à l'Annexe B.
La vérification des bouteilles à utiliser pour des gaz fragilisants doit avoir lieu juste à la fin de leur fabrication.
Pour les bouteilles contenant d'autres gaz, la vérification peut avoir lieu soit pendant la fabrication, soit après
celle-ci. L'examen aux ultrasons doit cependant être effectué sur la partie cylindrique après obtention de
l'épaisseur finale de la paroi. Pour les petites bouteilles d'une longueur cylindrique inférieure à 200 mm, ou
pour lesquelles le produit de p × V < 400 (pour R ≥ 650 MPa ) ou p × V < 800 (pour R < 650 MPa), l’examen
w m w m
aux ultrasons n'est pas nécessaire.
ISO/DIS 9809-1
8.5 Ovalisation
L'ovalisation de la paroi cylindrique, c'est-à-dire la différence entre les diamètres extérieurs maximal et
minimal d'une même section, ne doit pas être supérieure à 2 % de la valeur moyenne de ces diamètres.
8.6 Diamètre moyen
Le diamètre extérieur moyen de la partie cylindrique à l'extérieur des zones de transition d'une section
transversale ne doit pas s’écarter de plus de ± 1 % de la valeur de conception nominale.
8.7 Rectitude
L'écart maximal de la partie cylindrique du corps par rapport à une ligne droite, ne doit pas dépasser 3 mm
par mètre (voir Figure 3).
8.8 Verticalité et stabilité
Pour une bouteille conçue pour reposer sur son fond, l'écart par rapport à la verticale ne doit pas
dépasser 10 mm par mètre (voir Figure 3), et il est recommandé que le diamètre extérieur de la surface en
contact avec le sol soit supérieur à 75 % du diamètre extérieur nominal.
8.9 Filetage du goulot
Les filetages internes du goulot doivent être conformes à une norme reconnue convenue entre les parties afin
de pouvoir utiliser un robinet correspondant et de ce fait réduire au minimum les contraintes exercées au
niveau du goulot résultant de l'opération de serrage du robinet. Les filetages internes du goulot doivent être
vérifiés au moyen des calibres correspondant au filetage convenu du goulot ou par une autre méthode
convenue entre les parties.
NOTE Par exemple, lorsque le filetage du goulot doit être conforme à l'ISO 11116-1, les calibres correspondants sont
spécifiés dans l'ISO 11116-2.
Il faut tout particulièrement veiller à ce que les filetages du goulot soient usinés très précisément, de forme
complète et exempts de tout profil vif, par exemple des bavures.
12 © ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
Légende
1 Max.0,01 × l (voir 8.8)
2 Max. 0,003 × l (voir 8.7)
Figure 3 — Illustration de l'écart de la partie cylindrique de l'enveloppe par rapport à une ligne droite
et à la verticale
9 Mode opératoire pour l’essai de prototype
9.1 Exigences générales
Une spécification technique de chaque nouveau type de bouteille [ou de la famille de bouteilles comme
indiqué en f) ci-dessous] comprenant le dessin et les calculs de conception, les caractéristiques de l'acier, le
procédé de fabrication et le traitement thermique, doit être fournie par le fabricant au contrôleur. Les essais
d'homologation de prototype détaillés en 9.2 doivent être réalisés sous la responsabilité du contrôleur sur
chaque nouveau type de bouteille.
Une bouteille doit être considérée comme étant d'un nouveau type, par rapport à une conception existante
approuvée, quand :
a) elle est fabriquée dans une usine différente ; ou
b) elle est fabriquée selon un procédé différent (voir 8.1) ; ceci comprend les modifications majeures du
procédé de fabrication réalisées au cours de la production, par exemple forgeage en repoussage,
modification du type de traitement thermique etc. ; ou
c) elle est fabriquée à partir d'un acier de plage de composition chimique spécifiée différente de celle
indiquée en 6.2.1 ; ou
d) elle reçoit un traitement thermique différent en dehors des limites spécifiées en 6.4 ; ou
e) le fond ou le profil du fond a été modifié, par exemple, fond concave, convexe ou hémisphérique ou
également s'il y a modification du rapport épaisseur du fond/diamètre de la bouteille ; ou
ISO/DIS 9809-1
f) la longueur totale de la bouteille a été augmentée de plus de 50 % (les bouteilles ayant un rapport
longueur/diamètre inférieur à 3 ne doivent pas être utilisées comme des bouteilles de référence pour tout
nouveau type ayant un rapport supérieur à 3) ; ou
g) le diamètre nominal extérieur a été modifié ; ou
h) l'épaisseur de la paroi de conception a été modifiée ; ou
i) la pression d'épreuve hydraulique (p ) a été augmentée (lorsqu'une bouteille doit être utilisée avec une
h
pression de service inférieure à celle pour laquelle l'approbation de conception a été donnée, elle ne doit
pas être considérée comme étant d'une nouvelle conception) ; ou
j) la valeur minimale garantie de la limite d'élasticité (R ) et/ou la valeur minimale garantie de résistance à
e
la traction (R ) ont changé.
g
9.2 Essais de prototype
NOTE Les essais décrits dans le présent paragraphe conviennent à l'application de la procédure d'approbation de
prototype de conception décrite au 6.2.2.5.4.9 du règlement type NU concernant le transport de matières dangereuses
ST/SG/AC.10/1/Rev.13.
9.2.1 Pour l’essai de prototype, un minimum de 50 bouteilles garanties par le fabricant comme étant
représentatives du nouveau type doivent être disponibles. Cependant, si pour des applications particulières, le
nombre total est inférieur à 50 bouteilles, le nombre de bouteilles fabriquées doit être augmenté, par rapport à
la production, pour permettre la réalisation des essais de prototype requis.
9.2.2 Au cours de l'essai d’approbation de prototype, le contrôleur doit choisir les bouteilles nécessaires à
l'essai et
a) vérifier que :
⎯ la conception est conforme aux exigences de l'Article 7 ;
⎯ les épaisseurs des parois et des extrémités de deux bouteilles (celles utilisées pour les essais
mécaniques) sont conformes aux exigences spécifiées en 7.3 à 7.6, les mesurages étant effectués
au minimum sur trois sections transversales de la partie cylindrique et sur une section longitudinale
du fond et de l'ogive ;
⎯ les exigences requises à l'Article 6 (matériau) sont satisfaites ;
⎯ les exigences spécifiées en 7.7, 7.8 et 8.5 à 8.9 inclus sont respectées sur toutes les bouteilles
sélectionnées par le contrôleur ;
⎯ les surfaces internes et externes des bouteilles ne présentent aucun défaut qui puisse compromettre
la sécurité d'utilisation (pour des exemples, voir Annexe A) ;
b) effectuer les essais suivants sur les bouteilles sélectionnées :
⎯ les essais spécifiés en 10.1.2 a) (essais d'éclatement hydraulique) sur 2 bouteilles portant des
poinçonnages représentatifs ;
⎯ les essais spécifiés en 10.1.2 b) (essais mécaniques) sur 2 bouteilles, les éprouvettes étant
identifiables avec le lot ;
⎯ les essais spécifiés en 9.2.3 (essai cyclique de pression) sur 3 bouteilles dûment marquées ;
⎯ pour les bouteilles réalisées à partir de tubes sans soudure, l'essai spécifié en 9.2.4 (vérification du
fond) sur 2 bouteilles sélectionnées pour les essais mécaniques.
14 © ISO 2006 – Tous droits réservés

ISO/DIS 9809-1
⎯ les exigences géométriques applicables au filetage du goulot sont satisfaites sur toutes les bouteilles
sélectionnées par le contrôleur.
9.2.3 Essai cyclique de pression
L'essai cyclique de pression doit être réalisé avec un liquide non corrosif et consister en des alternances
successives de pression hydraulique dont la valeur supérieure est au moins égale à la pression d'épreuve
(p ). Les bouteilles doivent supporter 12 000 cycles sans présenter de défaillance.
h
Pour les bouteilles soumises à une pression d'épreuve hydraulique (p ) > 450 bar, la pression cyclique
h
supérieure peut être réduite aux deux tiers de la pression d'épreuve. Dans ce cas, les bouteilles doivent être
soumises à 80 000 cycles sans présenter de défaillance.
La pression cyclique inférieure ne doit pas dépasser 10 % de la pression cyclique supérieure, mais doit avoir
une valeur maximale absolue de 30 bar.
La bouteille doit effectivement être soumise aux pressions cycliques maximales et minimales au cours de
l'essai.
La fréquence des alternances de pression ne doit pas dépasser 0,25 Hz (15 cycles par minute). Pendant
l'essai, la température de la surface externe de la bouteille ne doit pas dépasser 50 °C.
Après l'essai, les fonds des bouteilles doivent être sectionnés pour en mesurer l'épaisseur et s'assurer qu'elle
est restée suffisamment proche de celle prescrite dans la conception et qu'elle est comprise dans les
tolérances de production habituelles. En aucun cas l'épaisseur réelle du fond ne doit être supérieure de plus
de 15 % à celle spécifiée sur les dessins.
L'essai doit être considéré satisfaisant si la bouteille supporte le nombre requis de cycles sans présenter de
fuite.
9.2.4 Vérification du fond (uniquement pour les bouteilles réalisées à partir de tubes)
Une section méridienne doit être pratiquée à la base de la bouteille et l'une des surfaces ainsi obtenues doit
être polie pour examen sous un grossissement compris entre × 5 et × 10.
La bouteille doit être considérée comme défectueuse si l'on détecte la présence de fissures. Elle doit
également être considérée comme défectueuse si les dimensions des porosités ou des inclusions existantes
atteignent des valeurs considérées comme représentant des menaces pour la sécurité.
En aucun cas l'épaisseur saine (c'est-à-dire l'épaisseur sans défaut) au centre du fond ne doit être inférieure à
l'épaisseur minimale spécifiée (voir
...