ISO 23369:2021
(Main)Hydraulic fluid power - Multi-pass method of evaluating filtration performance of a filter element under cyclic flow conditions
Hydraulic fluid power - Multi-pass method of evaluating filtration performance of a filter element under cyclic flow conditions
This document specifies: a) A multi-pass filtration performance test under cyclic flow conditions with continuous contaminant injection for hydraulic fluid power filter elements. b) A procedure for determining the contaminant capacity, particulate removal and differential pressure characteristics. c) A test currently applicable to hydraulic fluid power filter elements that exhibit an average filtration ratio greater than or equal to 75 for particle sizes ≤25 µm(c), and a final test system reservoir gravimetric level of less than 200 mg/L. It is necessary to determine by validation the range of flow rates and the lower particle size limit that can be used in test facilities. d) A test using ISO12103-1 A3 medium test dust contaminant and a test fluid. This document provides a test procedure that yields reproducible test data for appraising the filtration performance of a hydraulic fluid power filter element without influence of electrostatic charge. This document is applicable to three test conditions: 1) Base upstream gravimetric level of 3 mg/L. 2) Base upstream gravimetric level of 10 mg/L. 3) Base upstream gravimetric level of 15 mg/L.
Transmissions hydrauliques — Évaluation des performances d’un élément filtrant par la méthode de filtration multi-passe sous débit cyclique
Le présent document spécifie: a) un essai d’évaluation des performances de filtration d’éléments filtrants de transmissions hydrauliques, multi-passe sous débit cyclique, avec injection continue de polluants; b) un mode opératoire permettant de déterminer leur capacité de rétention des polluants, ainsi que leurs caractéristiques en matière d’élimination des particules et de pression différentielle; c) un essai applicable à l’heure actuelle aux éléments filtrants de transmissions hydrauliques ayant un rapport de filtration moyen égal ou supérieur à 75 pour les tailles de particules inférieures ou égales à 25 µm(c) et une concentration finale dans le réservoir du circuit d’essai inférieure à 200 mg/l. Il est nécessaire de déterminer par validation la plage des débits et la limite inférieure de taille de particules pouvant être utilisées avec les installations d’essai; d) un essai utilisant le contaminant ISO12103-1 A3 «Medium Test Dust» («poussière d’essai moyenne») comme polluant, ainsi qu’un fluide d’essai. Le présent document fournit un mode opératoire d’essai générant des données d’essai reproductibles pour l’évaluation des performances de filtration d’un élément filtrant de transmission hydraulique non soumis à l’influence de charges électrostatiques. Le présent document est applicable à trois conditions d’essai: 1) essai réalisé avec une concentration amont de base de 3 mg/l; 2) essai réalisé avec une concentration amont de base de 15 mg/l; 3) essai réalisé avec une concentration amont de base de 15 mg/l.
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Relations
Frequently Asked Questions
ISO 23369:2021 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Hydraulic fluid power - Multi-pass method of evaluating filtration performance of a filter element under cyclic flow conditions". This standard covers: This document specifies: a) A multi-pass filtration performance test under cyclic flow conditions with continuous contaminant injection for hydraulic fluid power filter elements. b) A procedure for determining the contaminant capacity, particulate removal and differential pressure characteristics. c) A test currently applicable to hydraulic fluid power filter elements that exhibit an average filtration ratio greater than or equal to 75 for particle sizes ≤25 µm(c), and a final test system reservoir gravimetric level of less than 200 mg/L. It is necessary to determine by validation the range of flow rates and the lower particle size limit that can be used in test facilities. d) A test using ISO12103-1 A3 medium test dust contaminant and a test fluid. This document provides a test procedure that yields reproducible test data for appraising the filtration performance of a hydraulic fluid power filter element without influence of electrostatic charge. This document is applicable to three test conditions: 1) Base upstream gravimetric level of 3 mg/L. 2) Base upstream gravimetric level of 10 mg/L. 3) Base upstream gravimetric level of 15 mg/L.
This document specifies: a) A multi-pass filtration performance test under cyclic flow conditions with continuous contaminant injection for hydraulic fluid power filter elements. b) A procedure for determining the contaminant capacity, particulate removal and differential pressure characteristics. c) A test currently applicable to hydraulic fluid power filter elements that exhibit an average filtration ratio greater than or equal to 75 for particle sizes ≤25 µm(c), and a final test system reservoir gravimetric level of less than 200 mg/L. It is necessary to determine by validation the range of flow rates and the lower particle size limit that can be used in test facilities. d) A test using ISO12103-1 A3 medium test dust contaminant and a test fluid. This document provides a test procedure that yields reproducible test data for appraising the filtration performance of a hydraulic fluid power filter element without influence of electrostatic charge. This document is applicable to three test conditions: 1) Base upstream gravimetric level of 3 mg/L. 2) Base upstream gravimetric level of 10 mg/L. 3) Base upstream gravimetric level of 15 mg/L.
ISO 23369:2021 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 23.100.60 - Filters, seals and contamination of fluids. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 23369
First edition
2021-06
Hydraulic fluid power — Multi-
pass method of evaluating filtration
performance of a filter element under
cyclic flow conditions
Transmissions hydrauliques — Évaluation des performances d’un
élément filtrant par la méthode de filtration multi-passe sous débit
cyclique
Reference number
©
ISO 2021
© ISO 2021
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CH-1214 Vernier, Geneva
Phone: +41 22 749 01 11
Email: copyright@iso.org
Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2021 – All rights reserved
Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Symbols . 4
5 General procedure . 5
6 Test equipment. 5
7 Measurement accuracy and test condition variation . 7
8 Filter performance test circuit validation procedures . 8
8.1 General . 8
8.2 Filter test system validation . 8
8.3 Contaminant injection system validation . 9
9 Summary of information required prior to testing a filter element .9
10 Preliminary test preparation .10
10.1 Test filter assembly .10
10.2 Contaminant injection system .10
10.3 Filter test system .11
11 Filter performance test .12
12 Calculations.14
13 Data presentation .16
14 Identification statement (reference to this document) .18
Annex A (normative) Base test fluid properties .19
Annex B (informative) Test system design guide .21
Annex C (informative) Example report, calculations and graphs .26
Bibliography .34
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/ directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
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constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www .iso .org/
iso/ foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems, Subcommittee
SC 6, Contamination control.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www .iso .org/ members .html.
iv © ISO 2021 – All rights reserved
Introduction
In hydraulic fluid power systems, one of the functions of the hydraulic fluid is to separate and lubricate
the moving parts of components. The presence of solid particulate contamination produces wear,
resulting in loss of efficiency, reduced component life and subsequent unreliability.
A hydraulic filter is provided to control the number of particles circulating within the system to a level
that is commensurate with the degree of sensitivity of the components to contaminants and the level of
reliability required by the users.
Test procedures enable the comparison of the relative performance of filters so that the most
appropriate filter can be selected. The performance characteristics of a filter are a function of the
element (its medium and geometry) and the housing (its general configuration and seal design).
In practice, a filter is subjected to a continuous flow of contaminant entrained in the hydraulic fluid until
some specified terminal differential pressure (relief-valve cracking pressure of differential-pressure
indicator setting) is reached.
Both the length of operating time (prior to reaching terminal pressure) and the contaminant level at
any point in the system are functions of the rate of contaminant addition (ingression plus generation
rates) and the performance characteristics of the filter.
Therefore, a realistic laboratory test establishes the relative performance of a filter by providing the
test filter with a continuous supply of ingressed contaminant and allowing the periodic monitoring of
the filtration performance characteristics of the filter. A standard multi-pass method for evaluating
the performance of hydraulic fluid power filter elements under steady-state flow conditions has
been developed as ISO 16889. That test procedure provides a basis for the comparison of the relative
performance characteristics of various filter elements. The results from such a test, however, might not
be directly applicable to most actual operating conditions.
In actual operation, a hydraulic fluid power filter is generally not subjected to steady-state flow but
to varying degrees of cyclic flow. Tests have shown that, in many instances, the filtration capabilities
of an element are severely reduced when subjected to varying cyclic flow conditions. It is therefore
important to evaluate the filtration performance of a filter for applications under cyclic flow conditions.
The cyclic flow multi-pass test procedure for hydraulic filters specified in this document has been
developed to supplement the basic steady-state flow test (ISO 16889) for filter elements that are
expected to be placed in service with cyclic flow. The recommended flow cycle rate of 0,1 Hz is a result
of an industry survey and a broad range of test results. If much higher cycle rates are expected in
actual service, the test should be conducted at that frequency to produce more meaningful results. The
procedure specified in this document may be applied at a cycle rate other than 0,1 Hz, if agreed upon
between the supplier and user. However, only values resulting from testing at the 0,1 Hz cycle rate may
be reported as having been determined in accordance with this document.
Fluid samples are extracted from the test system to evaluate the filter element’s particulate removal
characteristics. To prevent this sampling from adversely affecting the test results, a lower limit is
placed upon the rated flow rate of filter elements that should be tested with this procedure.
The current maximum flow rate specified in this document is based upon the maximum gravimetric
level of injection systems that have been qualified to date.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 23369:2021(E)
Hydraulic fluid power — Multi-pass method of evaluating
filtration performance of a filter element under cyclic flow
conditions
1 Scope
This document specifies:
a) A multi-pass filtration performance test under cyclic flow conditions with continuous contaminant
injection for hydraulic fluid power filter elements.
b) A procedure for determining the contaminant capacity, particulate removal and differential
pressure characteristics.
c) A test currently applicable to hydraulic fluid power filter elements that exhibit an average filtration
ratio greater than or equal to 75 for particle sizes ≤25 µm(c), and a final test system reservoir
gravimetric level of less than 200 mg/L. It is necessary to determine by validation the range of flow
rates and the lower particle size limit that can be used in test facilities.
d) A test using ISO 12103-1 A3 medium test dust contaminant and a test fluid.
This document provides a test procedure that yields reproducible test data for appraising the filtration
performance of a hydraulic fluid power filter element without influence of electrostatic charge.
This document is applicable to three test conditions:
1) Base upstream gravimetric level of 3 mg/L.
2) Base upstream gravimetric level of 10 mg/L.
3) Base upstream gravimetric level of 15 mg/L.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 2160, Petroleum products — Corrosiveness to copper — Copper strip test
ISO 2942, Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of fabrication integrity and determination
of the first bubble point
ISO 3722, Hydraulic fluid power — Fluid sample containers — Qualifying and controlling cleaning methods
ISO 3968, Hydraulic fluid power — Filters — Evaluation of differential pressure versus flow
ISO 4021, Hydraulic fluid power — Particulate contamination analysis — Extraction of fluid samples from
lines of an operating system
ISO 4405, Hydraulic fluid power — Fluid contamination — Determination of particulate contamination by
the gravimetric method
ISO 11171, Hydraulic fluid power — Calibration of automatic particle counters for liquids
ISO 11943, Hydraulic fluid power — Online automatic particle-counting systems for liquids — Methods of
calibration and validation
ISO 12103-1, Road vehicles — Test contaminants for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at http:// www .electropedia .org/
3.1
contaminant mass injected
m
i
mass of specific particulate contaminant injected into the test circuit to obtain the terminal differential
pressure
3.2
differential pressure
Δ
p
difference between the tested component inlet and outlet pressures as measured under the specified
conditions
Note 1 to entry: See Figure 1 for a graphical depiction of differential pressure terms.
3.3
clean assembly differential pressure
difference between the tested component inlet and outlet pressures as measured with a clean filter
housing containing a clean filter element
3.4
clean element differential pressure
differential pressure of the clean element calculated as the difference between the clean assembly
differential pressure and the housing differential pressure
3.5
final assembly differential pressure
assembly differential pressure at end of a test, equal to the sum of the housing differential pressure and
the terminal element differential pressure
3.6
housing differential pressure
differential pressure of the filter housing without an element
3.7
terminal element differential pressure
maximum differential pressure across the filter element as designated by the manufacturer to limit
useful performance
3.8
rest conductivity
electrical conductivity at the initial instant of current measurement after a DC voltage is impressed
between electrodes
Note 1 to entry: Rest conductivity is the reciprocal of the resistance of uncharged fluid in the absence of ionic
depletion or polarization.
2 © ISO 2021 – All rights reserved
3.9
retained capacity
m
R
mass of specific particulate contaminant effectively retained by the filter element when terminal
element differential pressure is reached
3.10
cyclic flow
change of flow from the specified rated flow rate to 25 % of rated flow rate at a specified frequency and
waveform
Key
differential pressure (Δ )
p
2 test time or contaminant mass injected
3 final assembly differential pressure (end of test)
4 terminal element differential pressure
clean element differential pressure at q
max
housing differential pressure at q
max
clean assembly differential pressure at q
max
Figure 1 — Differential pressure conventions for multi-pass test under cyclic flow conditions
4 Symbols
Table 1 — Symbols
Symbol Unit Description
overall average upstream count of particles larger than size x
particles per millilitre
A
u,x
overall average downstream count of particles larger than size x
particles per millilitre
A
d,x
filtration ratio at particle size x (ISO 11171 calibration)
a
α –
x()c
filtration ratio at particle size x and time interval t
–
α
xt,
α –
average filtration ratio at particle size x (ISO 11171 calibration)
x()c
a
– rise and fall ramp
milligrams per litre average base upstream gravimetric level
c
b
' milligrams per litre desired base upstream gravimetric level
c
b
milligrams per litre average injection gravimetric level
c
i
' milligrams per litre desired injection gravimetric level
c
i
milligrams per litre test reservoir gravimetric level at 80 % assembly differential pressure
c
m
grams mass of contaminant needed for injection
grams estimated filter element contaminant capacity (mass injected)
m
e
m grams contaminant mass injected
i
grams contaminant mass injected at element differential pressure
m
P
m grams retained capacity
R
N – number of counts in specific time period
particles per millilitre number of upstream particles larger than size x at count i
N
u,xi,
number of downstream particles larger than size x at count i
N particles per millilitre
d,xi,
average upstream count of particles larger than size x at time interval
particles per millilitre
N
u,xt,
t
average downstream count of particles larger than size x at time
particles per millilitre
N
d,xt,
interval t
p
Pa or kPa (bar) pressure
Δ Pa or kPa (bar) differential pressure
p
q
litres per minute test flow rate
q
litres per minute average test flow rate
litres per minute
q minimum test flow rate (25 % of q )
min max
q
litres per minute maximum test flow rate
max
litres per minute discarded downstream sample flow rate
q
d
q litres per minute average injection flow rate
i
'
litres per minute desired injection flow rate
q
i
q litres per minute discarded upstream sample flow rate
u
t
minutes test time
minutes predicted test time
t
pr
a
The subscript (c) signifies that the filtration ratio, α , and the average filtration ratio, α , are determined in
x()c x()c
accordance with the method in this document using automatic particle counters calibrated in accordance with ISO 11171.
4 © ISO 2021 – All rights reserved
Table 1 (continued)
Symbol Unit Description
minutes final test time
t
f
minutes test time at element differential pressure
t
P
′ seconds predicted test time
t
litres final measured injection system volume
V
if
V litres initial measured injection system volume
ii
litres minimum required operating injection system volume
V
min
V litres final measured filter test system volume
tf
litres minimum validated injection system volume
V
v
xx, micrometres particle sizes
micrometres interpolated particle size
x
int
a
The subscript (c) signifies that the filtration ratio, α , and the average filtration ratio, α , are determined in
x()c x()c
accordance with the method in this document using automatic particle counters calibrated in accordance with ISO 11171.
5 General procedure
5.1 Set up and maintain apparatus in accordance with Clauses 6 and 7.
5.2 Validate equipment in accordance with Clause 8.
5.3 Run all tests in accordance with Clauses 9, 10 and 11.
5.4 Analyse test data in accordance with Clause 12.
5.5 Present data from Clauses 10, 11 and 12 in accordance with the requirements of Clause 13.
6 Test equipment
6.1 Calibrated timer, a digital or mechanical stopwatch calibrated by a facility meeting the
requirements of ISO/IEC 17025.
6.2 Automatic particle counter(s) (APC), calibrated in accordance with ISO 11171.
6.3 ISO medium test dust (ISO MTD) (in accordance with ISO 12103-1, A3 medium test dust), dried
at 110 °C to 150 °C for not less than 1 h for quantities less than 200 g. For use in the test system, mix the
test dust into the test fluid, mechanically agitate, then disperse ultrasonically in an ultrasonic bath that
2 2
has a power density of 3 000 W/m to 10 000 W/m .
NOTE 1 This dust is commercially available. For availability of ISO medium test dust, contact the ISO Central
Secretariat or member bodies of ISO.
NOTE 2 If the total quantity of ISO medium test dust needed is greater than 200 g, batches not exceeding 200 g
can be prepared to make up the amount required.
6.4 If necessary, an online particle counting system with optional dilution system that has been
validated in accordance with ISO 11943.
6.5 Sample bottles, containing less than 20 particles larger than 6 µm(c) per millilitre of bottle
volume, qualified in accordance with ISO 3722, to collect samples for gravimetric analyses.
6.6 Petroleum base test fluid, with properties as specified in Annex A.
NOTE 1 The use of this hydraulic fluid assures greater reproducibility of results and is based upon current
practices, other accepted filter standards and its world-wide availability.
NOTE 2 The addition of an anti-static agent to this test fluid can affect the test results.
6.7 Filter performance test circuit, composed of a filter test system and a contaminant injection
system.
6.7.1 Filter test system, consisting of:
a) a reservoir, pump, fluid conditioning apparatus and instrumentation that are capable of
accommodating the range of flow rates, pressures and volumes required by the procedure and
capable of meeting the validation requirements of Clause 8;
b) a clean-up filter capable of providing an initial system contamination level as specified in Table 3;
c) a configuration that is relatively insensitive to the intended contaminant level and capable of
meeting the validation requirements of Clause 8;
d) a configuration that does not alter the test contaminant particle size distribution over the
anticipated test duration and that is capable of meeting the validation requirements of Clause 8;
e) pressure taps in accordance with the requirements of ISO 3968;
f) fluid sampling sections upstream and downstream of the test filter, in accordance with the
requirements of ISO 4021;
g) cyclic flow bypass line equipped with an automatically controlled shut-off valve (e.g., an electrically-
actuated ball valve or poppet type valve or alternative system (e.g. direct drive), which have been
shown to be satisfactory for this application) capable of producing the required flow rate cycle at
the designated frequency.
NOTE For typical configurations that have proved to be satisfactory, see the filter test system design guide
in Annex B.
6.7.2 Contaminant injection system, consisting of:
a) a reservoir, pump, fluid conditioning apparatus and instrumentation that are capable of
accommodating the range of flow rates, pressures and volumes required by the procedure and
capable of meeting the validation requirements of Clause 8;
b) a configuration that is relatively insensitive to the intended contaminant level and capable of
meeting the validation requirements of Clause 8;
c) a configuration that does not alter the test contaminant particle size distribution over the
anticipated test duration and capable of meeting the validation requirements of Clause 8;
d) a fluid sampling section in accordance with the requirements of ISO 4021.
NOTE For typical configurations that have proved to be satisfactory, see the contaminant injection system
design guide in Annex B.
6.8 Membrane filters and associated equipment, suitable for conducting gravimetric contamination
analysis in accordance with ISO 4405.
6 © ISO 2021 – All rights reserved
7 Measurement accuracy and test condition variation
7.1 Use and maintain instrument accuracy and test conditions within the limits given in Table 2.
Table 2 — Instrument accuracy and test condition variation
Instrument
Allowed test condition
Test parameter SI unit accuracy (±) of
variation (±)
reading
Conductivity pS/m 10 % 1 500 pS/m ± 500 pS/m
Differential pressure Pa or kPa (bar) 5 % —
Base upstream gravimetric level mg/L — 10 %
Injection flow rate mL/min 2 % 5 %
Test flow rate L/min 2 % 5 %
a
APC sensor and dilution flow rates mL/min 1,5 % 3 %
b 2 2
Kinematic viscosity mm /s 2 % 1 mm /s
Mass g 0,1 mg —
c
Temperature °C 1 °C 2 °C
Time s 0,1 s —
Injection system volume L 2 % —
Filter test system volume L 2 % 5 %
a
Sensor flow variation to be included in the overall 10 % allowed between sensors.
b 2
1 mm /s/s = 1 cSt.
c
Or as required to guarantee the viscosity tolerance.
7.2 Maintain specific test parameters within the limits given in Table 3, depending on the test condition
being conducted.
Table 3 — Test condition values
Filter test condition
Parameter
Condition 1 Condition 2 Condition 3
Initial contamination level for filter test Less than 1 % of the minimum level specified in ISO 11943:2021,
system Table C.2 measured at the smallest particle size to be counted.
Initial contamination level for injection
Less than 1 % of injection gravimetric level.
system
Base upstream gravimetric level, based on
3 ± 0,3 mg/L 10 ± 1,0 mg/L 15 ± 1,5 mg/L
a
the average test flow rate while cycling, q
Minimum of five sizes selected to cover the presumed filter
b performance range from α =2 to α =1 000. Typical sizes
Recommended particle sizes to be counted
x()c x()c
are: (4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 20, 25, 30) µm(c).
Sampling and counting method Online automatic particle counting
From q to q at a frequency of 0,1 Hz (6 cycles/min) in
max min
Cyclic flow rate conditions
accordance with the waveform specified in Figure 2.
a
When comparing test results between two filters, the base upstream gravimetric level should be the same.
b
Particle sizes where α is low (α=2, 10…) can be unobtainable for fine filters, and particle sizes where α is high
(α =200, 1 000) can be unobtainable for coarser filters.
8 Filter performance test circuit validation procedures
8.1 General
These validation procedures reveal the effectiveness of the filter performance test circuit to maintain
contaminant entrainment and prevent contaminant size modification.
8.2 Filter test system validation
8.2.1 Install a conduit in place of the filter housing during validation. The conduit shall be selected so
that is produces the maximum differential pressure expected during testing.
NOTE An orifice with a 60° inlet and outlet is recommended.
8.2.2 Validation shall be performed at the cyclic flow rate that includes the lowest minimum test flow
rate ( q ) and highest maximum test flow rate ( q ) at which the filter test system is to be operated.
min max
The minimum test flow rate shall be 25 % of the maximum test flow rate.
8.2.3 Validate the cyclic flow at 0,1 Hz (6 cycles/min), unless otherwise specified.
8.2.4 Adjust the total fluid volume of the filter test system (exclusive of the clean-up filter circuit)
such that it is numerically within the range of 25 % to 50 % of the maximum volume flow rate, with a
minimum of 5 L.
It is recommended that the system be validated with a fluid volume numerically equal to 50 % of the
maximum test volume flow rate for flow rates less than or equal to 60 L/min, or 25 % of the maximum
test volume flow rate for flow rates greater than 60 L/min.
NOTE This is the ratio of volume to flow rate required by the filter test procedure (see 10.3.4).
8.2.5 Validate the online particle counting system and dilution systems, if used, in accordance with
ISO 11943 while the filter test system is under cyclic flow conditions.
8.2.6 Establish a background fluid contamination level that is less than that specified in Table 3.
8.2.7 Contaminate the system fluid for each test condition (1, 2, or 3) to be used to the base upstream
gravimetric level as shown in Table 3, using ISO 12103-1, A3 medium test dust.
8.2.8 Verify that the flow rate through each particle counting sensor is equal to the value used for the
particle counter calibration and is within the limits of Table 2.
8.2.9 Circulate the fluid in the test system for 60 min, conducting continuous online automatic particle
counts from the upstream sampling section for a period of 60 min. Sample flow from this section shall
not be interrupted for the duration of the validation. If dilution is used, the fluid that has passed through
the sensor shall not be returned to the reservoir.
8.2.10 Record cumulative online particle counts at equal time intervals not to exceed 1 min for the
duration of the 60-min test at the particle sizes shown in Table 3.
8.2.11 Accept the validation only if:
a) the online particle counting system and dilution system were successfully validated in accordance
with ISO 11943; and
8 © ISO 2021 – All rights reserved
b) the particle count obtained for a given size at each sample interval does not deviate more than
15 % from the average particle count from all sample intervals for that size; and
c) the average of all cumulative particle counts per millilitre are within the range of acceptable counts
shown in ISO 11943.
8.3 Contaminant injection system validation
8.3.1 Validate the contaminant injection system at the maximum gravimetric level, maximum injection
system volume, minimum injection flow rate, and for a length of time required to deplete the complete
usable volume.
8.3.2 Prepare the contaminant injection system to contain the required amount of test contaminant
and required fluid volume consistent with the configuration of that system.
NOTE All ancillary procedures used in preparation of the contaminant injection system become part of the
validation procedure. Alteration of these procedures requires revalidation of the system.
8.3.3 Add the test dust to the contaminant injection system and circulate for a minimum of 15 min.
8.3.4 Start the timer and initiate injection flow from the contaminant injection system, collecting this
flow externally from the system. Obtain an initial sample at this point and measure the injection flow
rate.
8.3.5 Maintain the injection flow rate within ± 5 % of the desired injection flow rate.
8.3.6 Obtain samples of the injection flow, and measure the injection flow rate at 30, 60, 90 and
120 min or at least four equal intervals depending upon the depletion rate of the system.
8.3.7 Analyse the gravimetric level of each sample obtained in 8.3.6 in accordance with ISO 4405.
8.3.8 Measure the volume fluid remaining in the injection system at the end of the validation test. This
is the minimum validation volume, V
v
8.3.9 Accept the validation only if:
a) the gravimetric level of each sample obtained in 8.3.6 is within ±10 % of the gravimetric level
determined in 8.3.1 and the variation between samples does not exceed ±5 % of the mean; and
b) the injection flow rate at each sample point is within ±5 % of the selected validation flow rate
(8.3.1), and the variation between sample flow rates does not exceed ±5 % of the average; and
c) the volume of fluid remaining in the injection system, V (8.3.8) plus the quantity [average injection
v
flow rate (12.11) times total injection time (8.3.6)] is within ±10 % of the initial volume (8.3.2).
9 Summary of information required prior to testing a filter element
The following information shall be established before submitting a particular filter element to the test
specified in this document:
a) fabrication integrity test pressure (in accordance with ISO 2942);
b) filter element maximum test flow ( q ) as determined by the manufacturer;
max
c) terminal element differential pressure;
d) presumed particle size values for specific filtration ratios;
e) presumed value of the filter element capacity (mass injected) ( m )
.
e
10 Preliminary test preparation
10.1 Test filter assembly
10.1.1 Ensure that test fluid cannot bypass the filter element in the housing to be evaluated.
10.1.2 Subject the test filter element to a fabrication integrity test in accordance with ISO 2942. The
element shall be disqualified from further testing if it fails to exhibit at least the designated test pressure.
10.1.3 Where applicable, allow the fluid to evaporate from the test filter element before installing it in
the test filter housing.
NOTE 1 The test fluid specified in Annex A can be used for fabrication integrity testing.
NOTE 2 If the element is not readily accessible, as in the case of a spin-on configuration, the fabrication
integrity test can be conducted following the multi-pass test, with the element removed. However, a low and,
perhaps, unacceptable first bubble point value determined in such a case does not mean that such a value would
have been obtained if the fabrication integrity test had been conducted before the multi-pass test.
NOTE 3 If the tested element fails the fabrication integrity test, then the corresponding cyclic flow results
should be considered invalid, since there is no evidence that the element would have initially passed the test.
10.2 Contaminant injection system
10.2.1 Calculate the average test flow rate ( q ) using Formula (1):
qq +
maxmin
q = (1)
'
10.2.2 Select a desired base upstream gravimetric level ( c ) from Table 3 such that the predicted test
b
′
time, t , calculated using Formula (2) is preferably in the range of 1 h to 3 h, based on the simple average
test flow rate q , calculated using Formula (1).
10.2.3 Predicted test times of less than 1 h or longer than 3 h are acceptable as long as the selected test
condition 1, 2, or 3 is maintained.
1 000× m
e
′
t = (2)
'
cq ×
b
where q (flow rate) is calculated using Formula (1).
NOTE A second filter element is tested for capacity analysis if the value of the estimated capacity of the test
element is not supplied by the filter manufacturer.
10 © ISO 2021 – All rights reserved
10.2.4 Calculate the minimum required operating injection system volume that is compatible with the
predicted test time, t′ , and a desired value for the injection flow using Formula (3):
'
Vt=× 12,' × qV+ (3)
()
mini v
The volume calculated using Formula (3) assures a sufficient quantity of contaminated fluid to load
the test filter element plus 20 % for adequate circulation throughout the test. Larger injection system
volumes may be used.
'
A value for the injection flow rate ( q ) of 0,25 L/min is commonly used and ensures that the downstream
i
sample flow expelled from the filter test system does not significantly influence the test results. Lower
or higher injection flow rates may be used provided that the base upstream gravimetric level is
maintained.
'
10.2.5 Calculate the desired gravimetric level ( c ) of the injection system fluid using Formula (4):
i
'
cq×
b
'
c = (4)
i
'
q
i
10.2.6 Adjust the total initial volume, V , of the contaminant injection system (measured at the test
ii
temperature) to the value calculated in 10.2.2 and record the result on the report sheet given in Table C.3.
10.2.7 Calculate the mass of contaminant needed for the contaminant injection system (m) using
Formula (5):
'
cV×
iii
m= (5)
10.2.8 Prior to the addition of the ISO 12103-1, A3 medium test dust to the contaminant injection
system, verify that the background fluid contamination level is less than specified in Table 3.
10.2.9 Prepare the contaminant injection system to contain the quantity of fluid, V , and ISO 12103-1,
ii
A3 medium test dust (m) (see 10.2.7) using the same procedure that was used for the contamination
injection system validation (see 8.2).
10.2.10 Adjust the injection flow rate at stabilized temperature to within ±5 % of the value
selected in 10.2.3 and maintain that value throughout the test. Record the injection flow rate on the
report sheet given in Table C.3. During setup, return the injection system sampling flow directly to the
injection reservoir.
10.3 Filter test system
10.3.1 Install the filter housing (without test element) in the filter test system and thoroughly bleed off
air.
10.3.2 It is recommended that the rest conductivity of the test fluid should be checked and maintained
in the range of 1 500 pS/m ± 500 pS/m (see ASTM D-4308). This can be accomplished by the addition
of an anti-static agent. The addition of an anti-static agent can affect the test results. Use of an anti-static
agent that has a date code older than 18 months is not recommended.
10.3.3 Circulate the fluid in the filter test system at maximum test flow rate and at a test temperature
2 2
such that the fluid viscosity is maintained at 15 mm /s ± 1,0 mm /s; record the temperature and
differential pressure of the empty filter housing in accordance with ISO 3968.
10.3.4 Adjust the total fluid volume of the filter test system (exclusive of the clean-up filter circuit) such
that its value in litres is numerically between 25 % and 50 % of the designated maximum test flow rate
through the filter, in L/min, with a minimum of 5 L.
10.3.5 If the designated maximum test volume flow rate is less than or equal to 60 L/min, it is
recommended that the filter test system fluid volume be numerically equal to 50 % of the maximum
test volume flow rate. If the designated maximum test volume flow rate is greater than 60 L/min, it is
recommended that the filter test system fluid volume be numerically equal to 25 % of the maximum test
volume flow rate.
10.3.6 Repeatable test results require that the system volume be maintained constant. The specified
range of ratios between the test system fluid volume and the test volume flow rate from 1:4 to 1:2
minimizes the physical size of the system reservoir as well as the quantity of test fluid required, while
maximizing the mixing conditions in the reservoir.
10.3.7 Establish a fluid background contamination level less than that specified in Table 3.
10.3.8 Effectuate online automatic particle counting by:
a) adjusting the upstream sampling flow rate to a value compatible with the sampling procedure
used and the downstream sampling flow rate to within ±5 % of the injection flow rate. Maintain
uninterrupted flow from both sampling points during the entire test;
b) adjusting the upstream and downstream dilution flow rates if required for online automatic
particle counting, so that at the end of testing, the flow rates and concentrations at the particle
counters are compatible with the instrument requirements; and the upstream and downstream
sensor flow rates should be set and maintained at the values, and within the limits, specified in
8.2.8 and Table 2;
c) returning the undiluted and unfiltered sampling flow upstream of the test filter directly to the test
reservoir; if the upstream sample is diluted or filtered for online automatic particle counting, the
diluted or filtered fluid should be collected outside of the filter test system. If the upstream sample
flow is diluted or filtered, the downstream sample flow rate to be discarded should be reduced
by a value equal to the upstream sample flow that is collected outside the system. This is to assist
in maintaining a constant system volume that should be kept within ±5 % of the initial system
volume.
d) The upstream and downstream dilution flow rates should be equal to the values chosen in 10.3.8 b
within the limits shown in Table 2.
e) Sensor flow rates should be monitored and recorded throughout the test and maintained within
the limits shown in Table 2.
10.3.9 Adjust the particle counter thresholds to the values selected from Table 3.
11 Filter performance test
11.1 Install the filter element into its housing and subject the assembly to the specified test condition
and reaffirm the fluid level.
11.2 Measure and record the clean assembly differential pressure. Calculate and record the clean
element differential pressure by subtracting the housing differential pressure measured in 10.3.3 from
the clean assembly differential pressure.
11.3 Calculate the final assembly differential pressure corresponding to the final element differential
pressure plus the housing differential pressure.
12 © ISO 2021 – All rights reserved
11.4 Measure and record the initial system contamination level using online particle counting from
upstream of the test filter element.
11.5 Bypass the system clean-up filter if the upstream contamination level is less than that specified in
Table 3. If the upstream contamination level is not less than specified in Table 3 then continue to utilize
the clean-up filter until the upstream contamination level is less than that specified in Table 3.
11.6 Obtain a sample from the contaminant injection system. Label it "Initial injection gravimetric
sample".
11.7 Measure and verify the injection flow rate. Continuous measurement of the injection flow rate is
required throughout the test to ensure the flow rate is maintained within the specified tolerances.
11.8 Operate the cycling valve in the test system to generate and repeat the flow rate cycle shown in
Figure 2.
Key
X test time (t')
Y test flow rate (q)
Figure 2 — Waveform for multi-pass test under cyclic flow conditions
2 2
Rise and fall ramp (a) should range between 7,5 L/s - 15 L/s . Ramp time should be calculated using
Formula (6):
q
max
t = (6)
a
NOTE During validation of the test stand, a pressure reading can be used to confirm rise and fall timing as
measured by the flow meters.
11.9 Initiate the filter test as follows:
a) allow the injection flow to enter the filter test system reservoir;
b) start the timer;
c) divert the downstream sample flow from the test system to maintain a constant system volume
within a tolerance of ±5 % [see 10.3.8, a)].
11.10 Conduct and record online particle counts on the upstream and downstream fluid at equal time
intervals of either 30 s, 40 s, 50 s or 60 s (not to exceed 60 s) until the differential pressure across the
filter assembly at maximum test flow rate has increased to the terminal value calculated in 11.3. In
addition:
a) the flow rate and dilution ratio shall be controlled and recorded to calculate the exact amount of
test fluid that is passed
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 23369
Première édition
2021-06
Transmissions hydrauliques —
Évaluation des performances d’un
élément filtrant par la méthode de
filtration multi-passe sous débit
cyclique
Hydraulic fluid power — Multi-pass method of evaluating filtration
performance of a filter element under cyclic flow conditions
Numéro de référence
©
ISO 2021
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Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
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E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2021 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Symboles . 5
5 Mode opératoire général. 6
6 Équipement d’essai . 6
7 Exactitude des mesurages et variation des conditions d’essai . 8
8 Modes opératoires de validation du circuit de mesure des performances de filtration .9
8.1 Généralités . 9
8.2 Validation du circuit d’essai . 9
8.3 Validation du circuit d’injection de polluant .10
9 Récapitulatif des informations requises avant de soumettre un élément filtrant à essai .11
10 Préparation préliminaire à l’essai .11
10.1 Élément filtrant soumis à essai .11
10.2 Circuit d’injection de polluant .12
10.3 Circuit d’essai .13
11 Essai de performances du filtre .14
12 Calculs .16
13 Présentation des données .18
14 Déclaration d’identification (référence au présent document) .20
Annexe A (normative) Propriétés de base du fluide d’essai .21
Annexe B (informative) Guide de conception du montage d’essai .23
Annexe C (informative) Exemples de rapport, de calculs et de graphiques .29
Bibliographie .38
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/ directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/ brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/ avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 131, Transmissions hydrauliques et
pneumatiques, sous-comité SC 6, Contrôle de la contamination.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www .iso .org/ fr/ members .html.
iv © ISO 2021 – Tous droits réservés
Introduction
Dans les circuits de transmission hydraulique, l’une des fonctions du fluide hydraulique est de séparer et
de lubrifier les parties mobiles des composants. La présence d’une pollution particulaire solide génère
une usure, ce qui entraîne une perte d’efficacité, une réduction de la durée de vie des composants et,
par conséquent, un manque de fiabilité.
Un filtre hydraulique est utilisé pour maintenir le nombre de particules circulant à l’intérieur du circuit
à un niveau qui soit adapté à la sensibilité des composants aux polluants et au niveau de fiabilité requis
par les utilisateurs.
Des modes opératoires d’essai permettent de comparer les performances relatives des filtres de façon à
pouvoir choisir le filtre le plus approprié. Les caractéristiques de performance d’un filtre dépendent de
l’élément (son matériau filtrant et sa géométrie) et du boîtier (sa configuration générale et la conception
de son joint d’étanchéité).
Dans la pratique, un filtre est soumis à un écoulement continu de polluants entraînés dans le fluide
hydraulique jusqu’à ce qu’une pression différentielle finale spécifiée soit atteinte (pression d’ouverture
du clapet de décharge ou réglage de l’indicateur de pression différentielle).
La durée de fonctionnement (avant d’atteindre la pression finale) et la teneur en polluants en tout
point du circuit dépendent du taux d’ajout de polluants (taux d’entrée plus taux de production) et des
caractéristiques de performance du filtre.
Par conséquent, un essai de laboratoire réaliste détermine les performances relatives d’un filtre
en le soumettant à un écoulement continu de polluants ainsi qu’à une surveillance périodique de
ses caractéristiques de performance de filtration. Une méthode de filtration multi-passe normalisée
permettant d’évaluer les performances d’éléments filtrants de transmissions hydrauliques dans
des conditions de régime d’écoulement continu a été élaborée dans le cadre de l’ISO 16889. Ce mode
opératoire d’essai fournit une base de comparaison des caractéristiques de performance relatives
de divers éléments filtrants. Les résultats d’un tel essai pourraient toutefois ne pas être directement
applicables à la plupart des conditions réelles de fonctionnement.
En fonctionnement réel, un filtre de transmission hydraulique n’est pas soumis, en général, à un régime
d’écoulement continu, mais à des degrés variables de débit cyclique. Les essais ont démontré que, dans
de nombreuses situations, les capacités de filtration d’un élément sont fortement réduites lorsque celui-
ci est soumis à des conditions de débit cyclique fluctuantes. Il est par conséquent important d’évaluer
les performances de filtration d’un filtre destiné à des applications sous débit cyclique.
Le mode opératoire d’essai de filtres hydrauliques multi-passe sous débit cyclique spécifié dans le
présent document a été élaboré en vue de compléter l’essai de base en régime d’écoulement continu
(ISO 16889) pour les éléments filtrants destinés à être utilisés sous débit cyclique. La fréquence de
débit cyclique recommandée de 0,1 Hz est le résultat d’une enquête menée auprès des industriels et
d’un large éventail de résultats d’essais. Si des fréquences nettement plus élevées sont attendues en
fonctionnement réel, il convient de réaliser l’essai à ces fréquences en vue d’obtenir des résultats plus
significatifs. Il est permis d’appliquer le mode opératoire spécifié dans le présent document à une
fréquence de cycle autre que 0,1 Hz, sur accord entre le fournisseur et l’utilisateur. Cependant, seules
les valeurs obtenues dans le cadre de l’essai à la fréquence de 0,1 Hz peuvent être consignées comme
ayant été déterminées conformément au présent document.
Des échantillons de fluide sont prélevés dans le circuit d’essai pour évaluer les caractéristiques de
filtration des particules de l’élément filtrant. Pour empêcher que l’échantillonnage ait une incidence
néfaste sur les résultats d’essai, une limite inférieure est appliquée au débit nominal des éléments
filtrants qu’il convient de soumettre à essai selon ce mode opératoire.
Le débit maximal actuel spécifié dans le présent document est basé sur la concentration maximale des
circuits d’injection qualifiés à ce jour.
NORME INTERNATIONALE ISO 23369:2021(F)
Transmissions hydrauliques — Évaluation des
performances d’un élément filtrant par la méthode de
filtration multi-passe sous débit cyclique
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie:
a) un essai d’évaluation des performances de filtration d’éléments filtrants de transmissions
hydrauliques, multi-passe sous débit cyclique, avec injection continue de polluants;
b) un mode opératoire permettant de déterminer leur capacité de rétention des polluants, ainsi que
leurs caractéristiques en matière d’élimination des particules et de pression différentielle;
c) un essai applicable à l’heure actuelle aux éléments filtrants de transmissions hydrauliques ayant
un rapport de filtration moyen égal ou supérieur à 75 pour les tailles de particules inférieures
ou égales à 25 µm(c) et une concentration finale dans le réservoir du circuit d’essai inférieure à
200 mg/l. Il est nécessaire de déterminer par validation la plage des débits et la limite inférieure de
taille de particules pouvant être utilisées avec les installations d’essai;
d) un essai utilisant le contaminant ISO 12103-1 A3 «Medium Test Dust» («poussière d’essai moyenne»)
comme polluant, ainsi qu’un fluide d’essai.
Le présent document fournit un mode opératoire d’essai générant des données d’essai reproductibles
pour l’évaluation des performances de filtration d’un élément filtrant de transmission hydraulique non
soumis à l’influence de charges électrostatiques.
Le présent document est applicable à trois conditions d’essai:
1) essai réalisé avec une concentration amont de base de 3 mg/l;
2) essai réalisé avec une concentration amont de base de 15 mg/l;
3) essai réalisé avec une concentration amont de base de 15 mg/l.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 2160, Produits pétroliers — Action corrosive sur le cuivre — Essai à la lame de cuivre
ISO 2942, Transmissions hydrauliques — Éléments filtrants — Vérification de la conformité de fabrication
et détermination du point de première bulle
ISO 3722, Transmissions hydrauliques — Flacons de prélèvement — Homologation et contrôle des méthodes
de nettoyage
ISO 3968, Transmissions hydrauliques — Filtres — Évaluation de la perte de charge en fonction du débit
ISO 4021, Transmissions hydrauliques — Analyse de la pollution par particules — Prélèvement des
échantillons de fluide dans les circuits en fonctionnement
ISO 4405, Transmissions hydrauliques — Pollution des fluides — Détermination de la pollution particulaire
par la méthode gravimétrique
ISO 11171, Transmissions hydrauliques — Étalonnage des compteurs automatiques de particules en
suspension dans les liquides
ISO 11943, Transmissions hydrauliques — Systèmes de comptage automatique en ligne de particules en
suspension dans les liquides — Méthode d’étalonnage et de validation
ISO 12103-1, Véhicules routiers — Poussière pour l'essai des filtres — Partie 1: Poussière d'essai d'Arizona
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http:// www .electropedia .org/
3.1
masse de polluant injectée
m
i
masse de polluant particulaire spécifique injectée dans le circuit d’essai pour obtenir la pression
différentielle finale
3.2
pression différentielle
Δ
p
différence entre les pressions mesurées à l’entrée et à la sortie du composant soumis à essai dans les
conditions spécifiées
Note 1 à l'article: Voir la Figure 1 pour une représentation graphique des termes relatifs à la pression différentielle.
3.3
pression différentielle du montage d’essai propre
différence entre les pressions mesurées à l’entrée et à la sortie d’un boîtier de filtre contenant un
élément filtrant propre
3.4
pression différentielle de l’élément propre
pression différentielle de l’élément propre calculée par la différence entre la pression différentielle du
montage d’essai propre et la pression différentielle du boîtier d’essai seul
3.5
pression différentielle finale du montage
pression différentielle aux bornes du montage à la fin de l’essai, qui est égale à la somme de la pression
différentielle du boîtier d’essai et de la pression différentielle finale de l’élément filtrant
3.6
pression différentielle du boîtier
pression différentielle aux bornes du boîtier d’essai sans élément filtrant
3.7
pression différentielle finale de l’élément filtrant
pression différentielle maximale aux bornes de l’élément filtrant, telle que définie par le fabricant pour
limiter les performances utiles
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3.8
conductivité au repos
conductivité électrique au moment initial de mesure du courant, après application d’une tension
continue entre les électrodes
Note 1 à l'article: La conductivité au repos est l’inverse de la résistance d’un fluide non chargé en l’absence
d’appauvrissement ou de polarisation ionique.
3.9
capacité de rétention
m
R
masse de polluant particulaire spécifique effectivement retenue par l’élément filtrant lorsque sa
pression différentielle finale est atteinte
3.10
débit cyclique
variation du débit qui passe du débit nominal spécifié à 25 % de celui-ci à une fréquence et une forme
d’onde spécifiées
Légende
pression différentielle (Δ )
p
2 temps d’essai ou masse de polluant injectée
3 pression différentielle finale du montage (fin de l’essai)
4 pression différentielle finale de l’élément filtrant
pression différentielle de l’élément propre à q
max
pression différentielle du boîtier à q
max
pression différentielle du montage d’essai propre à q
max
Figure 1 — Conventions relatives aux pressions différentielles pour l’essai de filtration
multi-passe sous débit cyclique
4 © ISO 2021 – Tous droits réservés
4 Symboles
Tableau 1 — Symboles
Symbole Unité Description
particules par millilitre nombre moyen global de particules amont dont la taille est supérieure à
A
u,x
x
nombre moyen global de particules aval dont la taille est supérieure à x
particules par millilitre
A
d,x
a rapport de filtration à la taille de particules x (étalonnage ISO 11171)
–
α
x()c
rapport de filtration à la taille de particules x et à l’intervalle de temps t
α –
xt,
α rapport de filtration moyen à la taille de particules x (étalonnage
–
ISO 11171)
a
– rampe d'augmentation et de diminution
milligrammes par litre concentration amont de base moyenne
c
b
c′ milligrammes par litre concentration amont de base visée
b
milligrammes par litre concentration d’injection moyenne
c
i
c′ milligrammes par litre concentration d’injection visée
i
milligrammes par litre concentration dans le réservoir d’essai à 80 % de la pression différen-
c
tielle du montage d’essai
m
grammes masse de polluant nécessaire pour l’injection
m grammes capacité de rétention de polluant estimée de l’élément filtrant (masse
e
injectée)
m grammes masse de polluant injectée
i
grammes masse de polluant injectée à la pression différentielle de l’élément
m
P
m grammes capacité de rétention
R
N – comptages pendant une période de temps spécifique
nombre de particules amont dont la taille est supérieure à x au
particules par millilitre
N
u,xi,
comptage i
nombre de particules aval dont la taille est supérieure à x au comptage i
particules par millilitre
N
d,xi,
nombre moyen de particules amont dont la taille est supérieure à x et à
particules par millilitre
N
u,xt,
l’intervalle de temps t
nombre moyen de particules aval dont la taille est supérieure à x et à
particules par millilitre
N
d,xt,
l’intervalle de temps t
p Pa ou kPa (bar) pression
Δp Pa ou kPa (bar) pression différentielle
q litres par minute débit d’essai
q litres par minute débit d’essai moyen
q litres par minute débit d’essai minimal (25 % de q )
min max
litres par minute débit d’essai maximal
q
max
q litres par minute débit d’échantillonnage aval soustrait
d
litres par minute débit d’injection moyen
q
i
q′ litres par minute débit d’injection souhaité
i
litres par minute débit d’échantillonnage amont soustrait
q
u
t minutes durée de l’essai, temps d’essai
a
L’indice (c) signifie que le rapport de filtration, α , et le rapport de filtration moyen, α , sont déterminés
x()c x()c
conformément à la méthode donnée dans le présent document en utilisant des compteurs automatiques de particules
étalonnés conformément à l’ISO 11171.
Tableau 1 (suite)
Symbole Unité Description
minutes temps d’essai prévu
t
pr
minutes temps d’essai final
t
f
minutes temps d’essai à la pression différentielle de l’élément
t
P
′ secondes temps d’essai prévu
t
V litres volume final mesuré dans le circuit d’injection
if
litres volume initial mesuré dans le circuit d’injection
V
ii
V litres volume minimal de fonctionnement requis pour le circuit d’injection
min
litres volume final mesuré du circuit d’essai
V
tf
V litres volume minimal validé du circuit d’injection
v
micromètres tailles de particules
xx,
x micromètres taille de particules interpolée
int
a
L’indice (c) signifie que le rapport de filtration, α , et le rapport de filtration moyen, α , sont déterminés
x()c x()c
conformément à la méthode donnée dans le présent document en utilisant des compteurs automatiques de particules
étalonnés conformément à l’ISO 11171.
5 Mode opératoire général
5.1 Monter et entretenir l’appareillage conformément aux Articles 6 et 7.
5.2 Valider l’équipement conformément à l’Article 8.
5.3 Réaliser tous les essais conformément aux Articles 9, 10 et 11.
5.4 Analyser les données d’essai conformément à l’Article 12.
5.5 Présenter les données provenant des Articles 10, 11 et 12 conformément aux exigences de
l’Article 13.
6 Équipement d’essai
6.1 Chronomètre étalonné, un chronomètre numérique ou mécanique étalonné par une installation
respectant les exigences de l’ISO/IEC 17025.
6.2 Compteur(s) automatique(s) de particules (CAP), étalonné(s) conformément à l’ISO 11171.
6.3 Contaminant ISO «Medium Test Dust» (ISO MTD) (conforme à l’ISO 12103-1, A3), séché à une
température comprise entre 110 °C et 150 °C pendant au moins 1 h pour des quantités inférieures à
200 g. Avant de l’introduire dans le circuit d’essai, mélanger le contaminant d’essai dans le fluide d’essai
et agiter mécaniquement; disperser ensuite par traitement ultrasonique dans un bain à ultrasons ayant
2 2
une densité de puissance comprise entre 3 000 W/m et 10 000 W/m .
NOTE 1 Ce contaminant est disponible dans le commerce. Pour tout renseignement concernant la disponibilité
du contaminant ISO «Medium Test Dust», contacter le secrétariat central de l’ISO ou des membres nationaux de
l’ISO.
NOTE 2 Si la quantité totale requise de contaminant ISO «Medium Test Dust» est supérieure à 200 g, il est
possible de préparer des lots de 200 g maximum pour obtenir la quantité requise.
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6.4 Si nécessaire, un système de comptage en ligne de particules, avec ou sans circuit de dilution, qui a
été validé conformément à l’ISO 11943.
6.5 Flacons d’échantillonnage, contenant moins de 20 particules de taille supérieure à 6 µm(c)
par millilitre de volume du flacon, qualifiés conformément à l’ISO 3722, pour recueillir les échantillons
destinés aux analyses gravimétriques.
6.6 Fluide d’essai à base de pétrole présentant les propriétés spécifiées à l’Annexe A.
NOTE 1 L’utilisation de ce fluide hydraulique garantit une plus grande reproductibilité des résultats et est
fondée sur des pratiques courantes, sur d’autres normes reconnues concernant les filtres et sur sa disponibilité à
l’échelle mondiale.
NOTE 2 L’ajout d’un agent antistatique à ce fluide d’essai peut avoir une incidence sur les résultats de l’essai.
6.7 Circuit de mesure des performances de filtration, comprenant un circuit d’essai et un circuit
d’injection de polluant.
6.7.1 Circuit d’essai comprenant:
a) un réservoir, une pompe, un appareil de conditionnement du fluide et des instruments pouvant
s’adapter aux plages de débit, de pression et de volume requises par le mode opératoire et pouvant
satisfaire aux exigences de validation de l’Article 8;
b) un filtre de dépollution permettant d’obtenir un niveau initial de pollution du circuit tel que spécifié
dans le Tableau 3;
c) une configuration qui soit relativement insensible à la teneur en polluant prévue et pouvant
satisfaire aux exigences de validation de l’Article 8;
d) une configuration qui ne modifie pas la distribution granulométrique des particules du polluant
d’essai pendant la durée prévue de l’essai et pouvant satisfaire aux exigences de validation de
l’Article 8;
e) des prises de pression conformément aux exigences de l’ISO 3968;
f) des sections d’échantillonnage du fluide en amont et en aval du filtre soumis à essai, conformément
aux exigences de l’ISO 4021;
g) une conduite de dérivation du débit cyclique équipée d’une vanne d’isolement à commande
automatique (par exemple, une vanne à boisseau sphérique ou un distributeur à clapet à
actionnement électrique, ou un système alternatif tel qu’un entraînement direct, qui se sont avérés
satisfaisants pour cette application) à même de produire le cycle de débit requis à la fréquence
spécifiée.
NOTE En ce qui concerne les configurations courantes qui se sont avérées satisfaisantes, voir le guide de
conception du circuit d’essai à l’Annexe B.
6.7.2 Circuit d’injection de polluant comprenant:
a) un réservoir, une pompe, un appareil de conditionnement du fluide et des instruments pouvant
s’adapter aux plages de débit, de pression et de volume requises par le mode opératoire et pouvant
satisfaire aux exigences de validation de l’Article 8;
b) une configuration qui soit relativement insensible à la teneur en polluant prévue et pouvant
satisfaire aux exigences de validation de l’Article 8;
c) une configuration qui ne modifie pas la distribution granulométrique des particules du polluant
d’essai pendant la durée prévue de l’essai et pouvant satisfaire aux exigences de validation de
l’Article 8;
d) une section d’échantillonnage du fluide conforme aux exigences de l’ISO 4021.
NOTE En ce qui concerne les configurations courantes qui se sont avérées satisfaisantes, voir le guide de
conception du circuit d’injection de polluant à l’Annexe B.
6.8 Filtres à membrane et équipements associés, adaptés à la réalisation d’une analyse
gravimétrique de la pollution conformément à l’ISO 4405.
7 Exactitude des mesurages et variation des conditions d’essai
7.1 Respecter l’exactitude des instruments et les conditions d’essai indiquées dans le Tableau 2 et les
maintenir dans les limites prescrites.
Tableau 2 — Exactitude des instruments et variation des conditions d’essai
Exactitude de Variation autorisée
Paramètre d’essai Unité SI lecture des des conditions
instruments ( ± ) d’essai ( ± )
Conductivité pS/m 10 % 1 500 pS/m ± 500 pS/m
Pression différentielle Pa ou kPa (bar) 5 % —
Concentration amont de base mg/l — 10 %
Débit d’injection ml/min 2 % 5 %
Débit d’essai l/min 2 % 5 %
a
Capteur CAP et débits de dilution ml/min 1,5 % 3 %
b 2 2
Viscosité cinématique mm /s 2 % 1 mm /s
Masse g 0,1 mg —
c
Température °C 1 °C 2 °C
Temps s 0,1 s —
Volume du circuit d’injection l 2 % —
Volume du circuit d’essai l 2 % 5 %
a
Variation du débit des capteurs à inclure dans les 10 % d’écart total autorisé entre les capteurs.
b 2
1 mm /s/s = 1 cSt.
c
Ou telle que requise pour garantir la tolérance de viscosité.
7.2 Maintenir les paramètres d’essai spécifiques dans les limites indiquées dans le Tableau 3 en
fonction de la condition d’essai choisie.
Tableau 3 — Valeurs des conditions d’essai
Condition d’essai des filtres
Paramètre
Condition 1 Condition 2 Condition 3
Inférieur à 1 % du niveau minimal spécifié dans le Tableau C.2
Niveau initial de pollution du circuit d’essai de l’ISO 11943:2021, mesuré à la taille de particules la plus
petite à compter.
Niveau initial de pollution du circuit d’injec-
Inférieur à 1 % de la concentration d’injection
tion
Concentration amont de base, basée sur le
3 ± 0,3 mg/l 10 ± 1,0 mg/l 15 ± 1,5 mg/l
a
débit d’essai moyen en cours de cycle, q
a
Lors de la comparaison des résultats d’essai de deux filtres, il convient que les concentrations amont de base soient
identiques.
b
Les petites tailles de particules sont impossibles à obtenir avec des filtres fins lorsque α est bas (α = 2, 10…) et les tailles
de particules pour lesquelles α est élevé (α = 200, 1 000) peuvent être impossibles à obtenir avec des filtres grossiers.
8 © ISO 2021 – Tous droits réservés
Tableau 3 (suite)
Condition d’essai des filtres
Paramètre
Condition 1 Condition 2 Condition 3
Au moins cinq tailles choisies pour couvrir la plage présumée de
Tailles de particules recommandées devant
performances du filtre, de α = 2 à α = 1 000. Les tailles
x c x c
() ()
b
être comptées
types sont: (4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 20, 25, 30) µm(c).
Méthode d’échantillonnage et de comptage Comptage automatique en ligne de particules
De q à q à une fréquence de 0,1 Hz (6 cycles/min) confor-
max min
Conditions de débit cyclique
mément à la forme d’onde spécifiée à la Figure 2.
a
Lors de la comparaison des résultats d’essai de deux filtres, il convient que les concentrations amont de base soient
identiques.
b
Les petites tailles de particules sont impossibles à obtenir avec des filtres fins lorsque α est bas (α = 2, 10…) et les tailles
de particules pour lesquelles α est élevé (α = 200, 1 000) peuvent être impossibles à obtenir avec des filtres grossiers.
8 Modes opératoires de validation du circuit de mesure des performances
de filtration
8.1 Généralités
Ces modes opératoires de validation montrent l’aptitude du circuit de mesure des performances de
filtration à maintenir le polluant en suspension et à empêcher toute modification de la taille de ses
particules.
8.2 Validation du circuit d’essai
8.2.1 Installer un tube à la place du boîtier de filtre pendant la validation. Le tube doit être choisi de
sorte à produire la pression différentielle maximale prévue durant l’essai.
NOTE Un orifice avec une entrée et une sortie à 60° est recommandé.
8.2.2 La validation doit être réalisée au débit cyclique incluant le débit d’essai minimal le plus
bas (q ) et le débit d’essai maximal le plus élevé (q ) auxquels le circuit d’essai va fonctionner. Le
min max
débit d’essai minimal doit correspondre à 25 % du débit d’essai maximal.
8.2.3 Valider le débit cyclique à 0,1 Hz (6 cycles/min), sauf indication contraire.
8.2.4 Ajuster le volume total de fluide du circuit d’essai (à l’exclusion du circuit de dépollution) à une
valeur numériquement comprise entre 25 % et 50 % du débit volumique maximal, 5 l étant un minimum.
Il est recommandé de valider le circuit avec un volume de fluide numériquement égal à 50 % du débit
volumique maximal d’essai pour des débits inférieurs ou égaux à 60 l/min, ou à 25 % du débit volumique
maximal d’essai pour des débits supérieurs 60 l/min.
NOTE Ceci correspond au rapport volume/débit requis pour le mode opératoire d’essai des filtres
(voir 10.3.4).
8.2.5 Valider le système de comptage en ligne de particules, ainsi que les circuits de dilution le cas
échéant, conformément à l’ISO 11943, alors que le circuit d’essai est sous débit cyclique.
8.2.6 Obtenir un niveau de pollution initial du fluide inférieur à celui spécifié dans le Tableau 3.
8.2.7 Polluer le fluide du circuit pour chaque condition d’essai (1, 2 ou 3) à la concentration amont de
base indiquée dans le Tableau 3, avec le contaminant d’essai ISO 12103-1, A3.
8.2.8 Vérifier que le débit traversant chaque capteur de comptage de particules est égal à celui utilisé
pour l’étalonnage du compteur de particules et se situe dans les limites indiquées au Tableau 2.
8.2.9 Faire circuler le fluide dans le circuit d’essai pendant 60 min en réalisant des comptages
automatiques en ligne de particules en continu à partir de la section d’échantillonnage amont pendant
60 min. Le débit d’échantillonnage depuis cette section ne doit pas être interrompu pendant la durée
de la validation. En cas de dilution, le fluide qui est passé par le capteur ne doit pas être renvoyé dans le
réservoir.
8.2.10 Enregistrer les comptages en ligne cumulés à des intervalles de temps égaux ne dépassant pas
1 min pendant la durée de l’essai de 60 min aux tailles de particules indiquées dans le Tableau 3.
8.2.11 Accepter la validation uniquement si:
a) le système de comptage en ligne de particules et le circuit de dilution ont été validés avec succès
conformément à l’ISO 11943; et
b) le nombre de particules comptées pour une taille donnée à chaque intervalle d’échantillonnage ne
s’écarte pas de plus de 15 % du nombre moyen de particules comptées pour cette taille à tous les
intervalles d’échantillonnage; et
c) la moyenne de tous les comptages cumulés de particules par millilitre entre dans la plage de
comptage acceptable donnée dans l’ISO 11943.
8.3 Validation du circuit d’injection de polluant
8.3.1 Valider le circuit d’injection de polluant à la concentration maximale, au volume maximal du
circuit d’injection, au débit d’injection minimal et pour la durée requise pour vider la totalité du volume
disponible.
8.3.2 Préparer le circuit d’injection de polluant de sorte qu’il contienne la quantité requise de polluant
d’essai et le volume de fluide requis compatibles avec la configuration dudit circuit.
NOTE Tous les modes opératoires auxiliaires utilisés pour la préparation du circuit d’injection de polluant
sont inclus dans le mode opératoire de validation. En cas de modification de ces modes opératoires, il est
nécessaire de revalider le circuit.
8.3.3 Introduire le contaminant d’essai dans le circuit d’injection du polluant et le faire circuler
pendant 15 min au minimum.
8.3.4 Enclencher le chronomètre et lancer le débit d’injection à partir du circuit d’injection de polluant
en collectant cet écoulement à l’extérieur du circuit. Prélever un échantillon initial à ce point et mesurer
le débit d’injection.
8.3.5 Maintenir le débit d’injection à ± 5 % du débit d’injection souhaité.
8.3.6 Prélever des échantillons du flux d’injection et mesurer le débit d’injection à 30 min, 60 min,
90 min et 120 min ou à quatre intervalles égaux au minimum en fonction de la vitesse de vidange du
circuit.
8.3.7 Analyser la concentration de chaque échantillon prélevé en 8.3.6 conformément à l’ISO 4405.
8.3.8 Mesurer le volume de fluide restant dans le circuit d’injection à la fin de l’essai de validation. Il
s’agit du volume minimal de validation, V .
v
10 © ISO 2021 – Tous droits réservés
8.3.9 Accepter la validation uniquement si:
a) la concentration de chaque échantillon prélevé en 8.3.6 correspond à ± 10 % près à la concentration
déterminée en 8.3.1 et la variation entre les échantillons ne s’écarte pas de ± 5 % de la moyenne; et
b) le débit d’injection à chaque point d’échantillonnage correspond à ± 5 % près au débit de validation
choisi (8.3.1) et la variation entre les débits d’échantillonnage ne s’écarte pas de ± 5 % de la
moyenne; et
c) le volume de fluide restant dans le circuit d’injection, V (8.3.8), plus la quantité [débit d’injection
v
moyen (12.11) multiplié par le temps total d’injection (8.3.6)] correspond à ± 10 % près au volume
initial (8.3.2).
9 Récapitulatif des informations requises avant de soumettre un élément
filtrant à essai
Les informations suivantes doivent être définies avant de soumettre un élément filtrant donné à l’essai
spécifié dans le présent document:
a) la pression de l’essai de conformité de fabrication (conformément à l’ISO 2942);
b) le débit d’essai maximal de l’élément filtrant (q ), déterminé par le fabricant;
max
c) la pression différentielle finale de l’élément filtrant;
d) les valeurs présumées des tailles de particules pour des rapports de filtration spécifiques;
e) la valeur présumée de la capacité de l’élément filtrant (masse injectée) (m ).
e
10 Préparation préliminaire à l’essai
10.1 Élément filtrant soumis à essai
10.1.1 S’assurer que le fluide d’essai ne peut pas contourner l’élément filtrant situé dans le boîtier à
évaluer.
10.1.2 Soumettre l’élément filtrant objet de l’essai à un essai de conformité de fabrication conformément
à l’ISO 2942. L’élément filtrant doit être disqualifié pour les autres essais s’il ne satisfait pas au moins à la
pression d’essai spécifiée.
10.1.3 Le cas échéant, laisser le fluide s’évaporer de l’élément filtrant soumis à essai avant d’installer ce
dernier dans le boîtier d’essai.
NOTE 1 Le fluide d’essai spécifié à l’Annexe A peut être utilisé pour réaliser l’essai de conformité de fabrication.
NOTE 2 Si l’élément filtrant n’est pas facilement accessible, comme dans le cas d’un filtre à visser, l’essai de
conformité de fabrication peut être réalisé après l’essai multi-passe, l’élément étant retiré. Toutefois, si la valeur
du point de première bulle déterminée dans un tel cas s’avère être basse, voire inacceptable, cela ne préjuge
pas que cette valeur aurait été obtenue si l’essai de conformité de fabrication avait été réalisé avant l’essai de
filtration multi-passe.
NOTE 3 Si l’élément soumis à essai ne satisfait pas à l’essai de conformité de fabrication, alors il convient que
les résultats du débit cyclique soient considérés comme non valides, étant donné que rien n’indique que l’élément
aurait satisfait à l’essai en premier lieu.
10.2 Circuit d’injection de polluant
10.2.1 Calculer le débit d’essai moyen ()q à l’aide de la Formule (1):
qq +
maxmin
q = (1)
′
10.2.2 Choisir la concentration amont de base souhaitée ()c dans le Tableau 3 de sorte que le temps
b
d’essai prévu (t’), calculé à l’aide de la Formule (2), soit de préférence compris entre 1 h et 3 h, sur la base
du débit d’essai moyen simple q , calculé à l’aide de la Formule (1).
10.2.3 Les temps d’essai prévus inférieurs à 1 h ou supérieurs à 3 h sont acceptables tant que la
condition d’essai choisie 1, 2 ou 3 est maintenue.
1000×m
e
′
t = (2)
′
cq×
b
où q (débit) est calculé à l’aide de la Formule (1).
NOTE Un second élément filtrant est soumis à un essai d’analyse de la capacité de rétention si la capacité de
rétention estimée de l’élément filtrant soumis à essai n’est pas indiquée par le fabricant du filtre.
10.2.4 Calculer le volume minimal de fonctionnement requis pour le circuit d’injection, compatible avec
le temps d’essai prévu, t’, et une valeur souhaitée pour le débit d’injection à l’aide de la Formule (3):
'
Vt=× 12,' × qV+ (3)
()
mini v
Le volume calculé à l’aide de la Formule (3) garantit une quantité suffisante de fluide pollué pour
charger l’élément filtrant soumis à essai plus 20 % pour obtenir une circulation adaptée durant l’essai.
Des volumes de circuit d’injection plus importants peuvent être utilisés.
′
Un débit d’injection ()q de 0,25 l/min est couramment utilisé et permet d’assurer que le flux
i
d’échantillonnage aval extrait du circuit d’essai n'influence pas significativement les résultats de l’essai.
Des débits d’injection plus faibles ou plus élevés peuvent être utilisés à condition que la concentration
amont de base soit maintenue.
′
10.2.5 Calculer la concentration ()c souhaitée du fluide du circuit d’injection à l’aide de la Formule (4):
i
′
cq×
b
′
c = (4)
i
′
q
i
10.2.6 Ajuster le volume total initial, V , du circuit d’injection de polluant (mesuré à la température
ii
d’essai) par rapport à la valeur calculée en 10.2.2 et consigner le résultat dans le formulaire de rapport
d’essai présenté au Tableau C.3.
10.2.7 Calculer la masse de polluant (m) à introduire dans le circuit d’injection de polluant à l’aide de la
Formule (5):
cV′×
iii
m= (5)
10.2.8 Avant d’introduire le contaminant d’essai ISO 12103-1, A3, dans le circuit d’injection de polluant,
vérifier que le niveau initial de pollution du fluide est inférieur à celui spécifié dans le Tableau 3.
12 © ISO 2021 – Tous droits réservés
10.2.9 Préparer le circuit d’injection de polluant de sorte qu’il contienne le volume de fluide, V , ainsi
ii
que le contaminant d’essai ISO 12103-1, A3 (m) (voir 10.2.7), en utilisant le même mode opératoire que
celui ayant présidé à la validation du circuit d’injection de polluant (voir 8.2).
10.2.10 Ajuster le débit d’injection à température stabilisée de sorte qu’il corresponde à ± 5 %
près à la valeur sélectionnée en 10.2.3 et maintenir celle-ci pendant toute la durée de l’essai. Consigner
le débit d’injection dans le formulaire de rapport d’essai présenté au Tableau C.3. Pendant la phase
de préparation, renvoyer le flux d’échantillonnage du circuit d’injection directement dans le réservoir
d’injection.
10.3 Circuit d’essai
10.3.1 Installer le boîtier de filtre (sans l’élément filtrant objet de l’essai) dans le circuit d’essai et purger
entièrement l’air.
10.3.2 Il est recommandé de vérifier la conductivité au repos du fluide d’essai et de la maintenir dans
la plage de 1 500 pS/m ± 500 pS/m (voir ASTM D-4308). Pour ce faire, il est possible d’ajouter un agent
antistatique. L’ajout d’un agent antistatique peut influer sur les résultats d’essai. Il est déconseillé
d’utiliser un agent antistatique ayant un code de date supérieur à 18 mois.
10.3.3 Faire circuler le fluide dans le circuit d’essai au débit d’essai maximal et à une température d’essai
2 2
telle que la viscosité du fluide soit maintenue à 15 mm /s ± 1,0 mm /s; enregistrer la température et la
pression différentielle du boîtier de filtre vide conformément à l’ISO 3968.
10.3.4 Ajuster le volume total de fluide, en litres, dans le circuit d’essai (à l’exclusion du circuit de
dépollution), de sorte qu’il se situe numériquement entre 25 % et 50 % du débit d’essai maximal spécifié
à travers le filtre, en litres par minute, 5 l étant un minimum.
10.3.5 Si le débit volumique d’essai maximal spécifié est inférieur ou égal à 60 l/min, il est recommandé
que le volume de fluide dans le circuit d’essai soit numériquement égal à 50 % du débit volumique d’essai
maximal.
...
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