ISO 13564-1:2012
(Main)Powered industrial trucks — Test methods for verification of visibility — Part 1: Sit-on and stand-on operator trucks and variable-reach trucks up to and including 10 t capacity
Powered industrial trucks — Test methods for verification of visibility — Part 1: Sit-on and stand-on operator trucks and variable-reach trucks up to and including 10 t capacity
ISO 13564-1:2012 specifies the requirements and test procedures for all-round visibility of self-propelled industrial trucks with a rated capacity up to and including 10 000 kg, and industrial variable‑reach trucks with a rated capacity up to and including 10 000 kg, with a sit-on or stand-on operator, without load, and equipped with fork arms or load platform as defined in ISO 5053.
Chariots de manutention automoteurs — Méthodes d'essai pour la vérification de la visibilité — Partie 1: Chariots à conducteur assis et debout et chariots à portée variable ayant une capacité allant jusqu'à 10 t incluses
L'ISO 13564-1:2012 spécifie les exigences et les modes opératoires d'essai relatifs à la visibilité tous azimuts des chariots de manutention automoteurs ayant une capacité nominale inférieure ou égale à 10 000 kg et des chariots de manutention à portée variable ayant une capacité nominale inférieure ou égale à 10 000 kg, à conducteur assis ou debout, sans charge, équipés de fourches ou de plates-formes de charge.
General Information
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 13564-1
First edition
2012-09-15
Powered industrial trucks — Test
methods for verification of visibility —
Part 1:
Sit-on and stand-on operator trucks and
variable-reach trucks up to and including
10 t capacity
Chariots de manutention automoteurs — Méthodes d'essai pour la
vérification de la visibilité —
Partie 1: Chariots à conducteur assis et debout et chariots à portée
variable ayant une capacité allant jusqu'à 10 t incluses
Reference number
©
ISO 2012
© ISO 2012
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Published in Switzerland
ii © ISO 2012 – All rights reserved
Contents Page
Foreword . iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Truck configuration . 4
4.1 Testing . 4
4.2 Height of load-carrying surface . 4
4.3 Tilt of the mast or load-carrying surface . 4
4.4 Retractable mast trucks . 5
5 Test equipment — Direct visibility . 5
5.1 Test body . 5
5.2 Test screen . 5
5.3 Distance of the lighting equipment to the industrial truck . 5
6 Test procedures — Direct visibility . 5
6.1 Light source position . 5
6.2 Test paths . 6
6.3 Measurement procedure . 6
7 Test procedures — Indirect visibility . 8
8 Other test methods . 8
9 Acceptance criteria . 8
9.1 General . 8
9.2 Direct visibility . 8
9.3 Indirect visibility . 9
10 Test report . 10
10.1 Truck information . 10
10.2 Test results . 10
Bibliography . 21
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 13564-1 was prepared by Technical Committee ISO/TC 110, Industrial trucks, Subcommittee SC 2,
Safety of powered industrial trucks.
ISO 13564 consists of the following parts, under the general title Powered industrial trucks — Test methods
for verification of visibility:
Part 1: Sit-on and stand-on operator trucks and variable-reach trucks up to and including 10 t capacity
Variable-reach container-handling trucks with greater than 10 t capacity are to form the subject of a future
part 3.
iv © ISO 2012 – All rights reserved
INTERNATIONAL STANDARD ISO 13564-1:2012(E)
Powered industrial trucks — Test methods for verification of
visibility —
Part 1:
Sit-on and stand-on operator trucks and variable-reach trucks
up to and including 10 t capacity
1 Scope
This part of ISO 13564 specifies the requirements and test procedures for all-round visibility of self-propelled
industrial trucks with a rated capacity up to and including 10 000 kg, and industrial variable-reach trucks with
a rated capacity up to and including 10 000 kg, with a sit-on or stand-on operator, without load, and equipped
with fork arms or load platform as defined in ISO 5053.
It is not applicable to
low-lift straddle carriers (as defined in ISO 5053:1987, 3.1.3.2.3),
high-lift straddle carriers (as defined in ISO 5053:1987, 3.1.3.1.11),
trucks with an elevating operator position, when the operating position is elevated,
trucks with a rated capacity greater than 10 000 kg,
rough-terrain variable-reach trucks,
container-handling trucks,
side loaders.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 3691-1:2011, Industrial trucks — Safety requirements and verification — Part 1: Self-propelled industrial
trucks, other than driverless trucks, variable-reach trucks and burden-carrier trucks
ISO 5053:1987, Powered industrial trucks — Terminology
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5053 and the following apply.
3.1
industrial variable-reach truck
industrial truck equipped with longitudinal articulating or telescopic and elevating boom(s) (swivelling
horizontally by no more than 5°), not including rough-terrain variable-reach trucks
3.2
truck profile
contour which is determined by the largest rectangular width and length parallel to the longitudinal axis of the
truck, including the front vertical surface of the fork arms
NOTE The blades of the fork arms are not taken into account.
3.3
seat index point
SIP
point on the central vertical plane of the seat
NOTE Adapted from ISO 5353:1995, definition 3.1.
3.4
standing index point
STIP
perpendicular projection of the mid-axis of the standing operator in the normal operating position
NOTE For determination of the STIP, see Figure 4.
3.5
adjusted standing index point
ASTIP
adjusted STIP located relative to the STIP, as provided in 6.1.3, to simulate body movement of the operator
during truck operation
3.6
forward direction
forward direction of travel, dependent on the type of truck and according to ISO 3691-1:2011, Annex A.
3.7
manoeuvring
motion of an industrial truck at slow speed and for short distances
NOTE Manoeuvring can include movements such as operation in narrow aisles, when turning, passing objects close
by, load pick-up and put-down, approaching and retreating from loads, and other operations not included when travelling.
3.8
travelling
movement of the truck over relatively long distances and open areas up to the maximum speed
3.9
lighting equipment
system of lights that represents the range of positions of the operator's eyes, including head and body
movement
See Figures 2 and 3.
2 © ISO 2012 – All rights reserved
3.10
test body
body that simulates an obstacle, e.g. a person in stooped position, and with which the visibility conditions are
evaluated
See Figure 5.
3.11
test screen
surface with which the visibility conditions while travelling forward are evaluated
3.12
normal operating position
position in which the operator is able to control all functions for driving and load handling as defined by the
manufacturer
3.13
test path
path marked on the floor around the industrial truck to be tested and on which the test body is moved for the
visibility measurement tests
See Figures 6, 7 and 8.
Key
1 test path
2 test path end point
3 test body at end point PX.1
4 test body moved along entire length of test path, not extending past end points
5 test body at end point PX.2
Figure 1 — Top view of test path
3.14
illuminated area
surface on the test body or test screen which is illuminated by at least one light of the lighting equipment
3.15
dark shadow
surface on the test body or test screen which is not illuminated by any light of the lighting equipment
NOTE When checking for dark shadows on the test body or test screen, the shadow cast by an object, e.g. clipboard
or hand, can help to identify dark shadow areas.
3.16
direct visibility
illumination of the test body and test screen without the use of auxiliary equipment
3.17
indirect visibility
illumination of the test body and test screen with the use of auxiliary equipment
3.18
auxiliary equipment
equipment used to compensate the limitation of direct visibility by, for example, mirrors or camera/monitor
systems
4 Truck configuration
4.1 Testing
The test shall be conducted with an unladen truck on a level, horizontal floor. The truck shall be equipped with
a load platform or two fork arms of a length up to dimension A in Figures 6, 7 and 8, centrally spaced at an
outside distance within the normal fork arm adjustment range of the specific configuration tested.
Tests shall be conducted on a truck with basic configuration, not equipped with any attachment, load or other
variable/optional equipment. The test shall be valid for the specific configuration tested. The test method of
this part of ISO 13564 applies to all configurations and additional tests for various types of mast, external fuel
tank, counterweights, cab, etc. are required for those configurations that adversely affect visibility.
4.2 Height of load-carrying surface
a) For all trucks except industrial variable-reach trucks
The load-carrying surface of the fork arms, measured at the heel end, shall be positioned from 100 mm to
300 mm above the floor.
b) Industrial variable-reach trucks, low-mount boom
For industrial variable-reach trucks with a boom pivot point height lower than the height of the
SIP + 650 mm, the load-carrying surface of the fork arms, measured at the heel end, shall be positioned
100 mm to 300 mm above the floor.
c) Industrial variable-reach trucks, high-mount boom
For industrial variable-reach trucks with a boom pivot point height equal to or higher than the height of the
SIP + 650 mm, the load-carrying surface of the fork arms, measured at the heel end, shall be positioned
500 mm to 900 mm above the floor.
4.3 Tilt of the mast or load-carrying surface
a) Travelling tests
The mast or load-carrying surface shall be tilted rearward to the maximum, but by not more than 10°, for
all travelling tests. If the means of tilting the mast or load-carrying surface is accomplished by tilting the
truck chassis, these tests shall be performed with the chassis horizontal.
b) Manoeuvring tests
The mast shall be vertical or the load-carrying surface horizontal for all manoeuvring tests.
c) Fork arm or load platform tests
The mast shall be vertical or the load-carrying surface horizontal for the fork arm or load platform test.
4 © ISO 2012 – All rights reserved
4.4 Retractable mast trucks
Trucks with a retractable mast shall have the mast fully retracted.
5 Test equipment — Direct visibility
5.1 Test body
The test body shall be movable, with a vertical test surface height of 1 200 mm and width of 500 mm, as
shown in Figure 5. The surfaces may be marked with a 100 mm 100 mm grid to facilitate measurement of
illuminated areas.
5.2 Test screen
The test screen shall have a vertical surface with a width of at least 500 mm and a height starting at 1 200 mm
above the floor up to 900 mm above the SIP or 1 900 mm above the STIP. The surfaces may be provided with
a grid of 100 mm 100 mm to facilitate evaluation of the illuminated surface.
5.3 Distance of the lighting equipment to the industrial truck
All lights able to be switched-on shall be at least 50 mm within the plan view of the overhead guard, or the
inside surface of the cab, or within the plan view outline of the lift truck if not equipped with an overhead guard
or cab.
6 Test procedures — Direct visibility
6.1 Light source position
6.1.1 General
The visibility from the industrial truck shall be determined from the operating position with light sources and a
test body or screen. The light sources simulate the range of eye positions of the operator. The test body
simulates an obstacle to be seen.
6.1.2 Sit-on operator
The light source fixture shown in Figure 2 shall be positioned relative to the SIP. The seat shall be placed at
the adjustment position closest to the mid-point of horizontal and vertical adjustment and the mid-point of the
suspension height, if so equipped. For trucks with rotatable seats, the seat may be turned toward the direction
of the test being conducted. See Figure 9.
6.1.3 Stand-on operator
The light source fixture shown in Figure 3 shall be positioned relative to the STIP.
The STIP is given for a stand-on operator in the normal operating position, with the operator standing at the
platform and controlling all functions while facing in the direction of travel.
Procedure for locating the STIP:
a) determine the appropriate foot positions for the truck being evaluated;
b) determine the position of the ankle pivot point by the shoe outline and the data given in Figure 4;
c) determine the mid-point of the line connecting the ankle pivot points to establish the STIP;
d) the 0° position (before any rotation of the operator's head, shoulders, or torso) is a line through the STIP
perpendicular to the line connecting the ankle pivot points as shown in Figure 4; the row of lights may be
rotated 135° as shown in Figure 10;
e) measure the height of the STIP above the floor as well as the location of the STIP relative to a permanent
feature of the truck and record.
To simulate body movement during truck operation, an adjusted STIP (ASTIP) may be positioned within an
area circumscribed by:
a 125 mm radius about the STIP for a stand-up rider truck with defined compartment space, e.g. reach
truck, pallet stacker truck where the operator's feet/lower body movements are limited due to truck
design;
a 200 mm radius about the STIP for a stand-up platform
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 13564-1
Première édition
2012-09-15
Chariots de manutention automoteurs —
Méthodes d'essai pour la vérification de
la visibilité —
Partie 1:
Chariots à conducteur assis et debout et
chariots à portée variable ayant une
capacité allant jusqu'à 10 t incluses
Powered industrial trucks — Test methods for verification of visibility —
Part 1: Sit-on and stand-on operator trucks and variable-reach trucks up
to and including 10 t capacity
Numéro de référence
©
ISO 2012
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
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quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit
de l'ISO à l'adresse ci-après ou du comité membre de l'ISO dans le pays du demandeur.
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Publié en Suisse
ii © ISO 2012 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos . iv
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Configuration du chariot . 4
4.1 Essais . 4
4.2 Hauteur de la surface de charge . 4
4.3 Inclinaison du mât ou de la surface de charge . 5
4.4 Chariots à mât rétractable . 5
5 Équipement d'essai — Visibilité directe . 5
5.1 Mannequin d'essai. 5
5.2 Écran d'essai . 5
5.3 Distance de l'équipement d'éclairage au chariot de manutention . 5
6 Modes opératoires d'essai — Visibilité directe . 5
6.1 Positionnement de la source lumineuse . 5
6.1.1 Généralités . 5
6.1.2 Conducteur assis . 6
6.1.3 Conducteur debout . 6
6.2 Trajectoires d'essai . 6
6.3 Mode opératoire pour le mesurage . 7
6.3.1 Généralités . 7
6.3.2 Roulage . 7
6.3.3 Manœuvre . 8
6.3.4 Bras de fourche ou plate-forme de charge . 8
7 Modes opératoires d'essai — Visibilité indirecte . 8
8 Autres méthodes d'essai . 9
9 Critères d'acceptation . 9
9.1 Généralités . 9
9.2 Visibilité directe . 9
9.2.1 Généralités . 9
9.2.2 Visibilité en roulage . 9
9.2.3 Visibilité en manœuvre . 9
9.2.4 Visibilité des bras de fourche ou de la plate-forme . 9
9.3 Visibilité indirecte . 10
9.3.1 Généralités . 10
9.3.2 Roulage . 10
10 Rapport d'essai . 11
10.1 Informations du chariot . 11
10.2 Résultats d'essai . 11
Bibliographie . 22
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 13564-1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 110, Chariots de manutention, sous-comité
SC 2, Sécurité des chariots de manutention automoteurs.
L'ISO 13564 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Chariots de manutention
automoteurs — Méthodes d'essai pour la vérification de la visibilité:
Partie 1: Chariots à conducteur assis et debout et chariots à portée variable ayant une capacité allant
jusqu'à 10 t incluses
Les chariots porte-conteneurs à portée variable ayant une capacité supérieure à 10 t feront l’objet d'une future
partie 3.
iv © ISO 2012 – Tous droits réservés
NORME INTERNATIONALE ISO 13564-1:2012(F)
Chariots de manutention automoteurs — Méthodes d'essai pour
la vérification de la visibilité —
Partie 1:
Chariots à conducteur assis et debout et chariots à portée
variable ayant une capacité allant jusqu'à 10 t incluses
1 Domaine d’application
La présente partie de l'ISO 13564 spécifie les exigences et les modes opératoires d'essai relatifs à la visibilité
tous azimuts des chariots de manutention automoteurs ayant une capacité nominale inférieure ou égale à
10 000 kg et des chariots de manutention à portée variable ayant une capacité nominale inférieure ou égale à
10 000 kg, à conducteur assis ou debout, sans charge, équipés de fourches ou de plates-formes de charge
telles que définies dans l'ISO 5053.
Elle ne s'applique pas aux:
chariots cavaliers élévateurs non gerbeurs (tels que définis dans l'ISO 5053:1987, 3.1.3.2.3);
chariots cavaliers élévateurs gerbeurs (tels que définis dans l'ISO 5053:1987, 3.1.3.1.11);
chariots à poste de conduite élevable, lorsque que la position de conduite est élevée;
chariots de capacité nominale supérieure à 10 000 kg;
chariots à portée variable tout-terrain;
chariots porte-conteneurs;
chariots à prise latérale.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 3691-1:2011, Chariots de manutention — Exigences de sécurité et vérification — Partie 1: Chariots de
manutention automoteurs, autres que les chariots sans conducteur, les chariots à portée variable et les
chariots transporteurs de charges
ISO 5053:1987, Chariots de manutention automoteurs — Terminologie
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 5053 ainsi que les
suivants s'appliquent.
3.1
chariot de manutention à portée variable
chariot de manutention muni de bras à articulation longitudinale ou de bras télescopiques élevables (angle
maximal de débattement latéral dans le plan horizontal de 5°), ne comprenant pas les chariots à portée
variable tout-terrain
3.2
profil de chariot
contour déterminé par les plus grandes largeur et longueur d'un rectangle tracé parallèlement à l'axe
longitudinal du chariot et comprenant la surface verticale frontale des bras de fourche
NOTE Les lames des bras de fourche ne sont pas prises en compte.
3.3
point repère du siège
SIP
point situé dans le plan vertical médian du siège
NOTE Adapté de l'ISO 5353:1995, définition 3.1.
3.4
point repère de position debout
STIP
projection perpendiculaire de l'axe médian du conducteur debout dans la position normale de conduite
NOTE Pour la détermination du STIP, voir Figure 4.
3.5
point repère de position debout ajusté
ASTIP
STIP ajusté dont l'emplacement par rapport au STIP, tel que fourni en 6.1.3, est destiné à simuler le
mouvement du corps du conducteur pendant l'utilisation du chariot
3.6
sens de marche avant
sens de déplacement, dépendant du type de chariot, tel que spécifié dans l'ISO 3691-1:2011, Annexe A
3.7
manœuvre
mouvement d'un chariot de manutention à faible vitesse et sur de courtes distances
NOTE La manœuvre peut inclure des mouvements tels que l'utilisation dans des allées étroites, en virage, le
passage à proximité d'objets, la prise et la dépose de charges, l'engagement et le dégagement des charges et d'autres
utilisations non comprises dans le roulage.
3.8
roulage
déplacement du chariot sur des distances relativement longues et dans des zones accessibles à la vitesse
maximale
2 © ISO 2012 – Tous droits réservés
3.9
équipement d'éclairage
système de lampes représentant la gamme des positions des yeux du conducteur, y compris le mouvement
de la tête et du corps.
Voir Figures 2 et 3.
3.10
mannequin d'essai
corps qui simule un obstacle, par exemple une personne en position courbée, et qui permet d'évaluer les
conditions de visibilité
Voir Figure 5.
3.11
écran d'essai
surface permettant d'évaluer les conditions de visibilité en sens de marche avant
3.12
position normale de conduite
position dans laquelle le conducteur peut commander toutes les fonctions pour la conduite et la manutention
de la charge telles que prévues par le fabricant
3.13
trajectoire d'essai
voie de circulation marquée sur le sol autour du chariot de manutention soumis à essai et sur laquelle le
mannequin d'essai est déplacé pour les essais de mesure de la visibilité
Voir Figures 6, 7 et 8.
Légende
1 trajectoire d'essai
2 extrémité de la trajectoire d'essai
3 mannequin d'essai à l'extrémité P X.1
4 mannequin d'essai déplacé tout le long de la trajectoire d'essai sans dépasser les extrémités
5 mannequin d'essai à l'extrémité P X.2
Figure 1 — Vue de dessus de la trajectoire d'essai
3.14
zone éclairée
surface du mannequin d'essai ou de l'écran d'essai qui est éclairée par au moins une lampe de l'équipement
d'éclairage
3.15
zone sombre
surface du mannequin d'essai ou de l'écran d'essai qui n'est éclairée par aucune des lampes de l'équipement
d'éclairage
NOTE Pour la vérification des zones d'ombre du mannequin d'essai ou de l'écran d'essai, l'ombre projetée par un
objet, par exemple bloc-notes ou main, peut aider à identifier les zones sombres.
3.16
visibilité directe
éclairement du mannequin d'essai et de l'écran d'essai sans l'utilisation d'un équipement auxiliaire
3.17
visibilité indirecte
éclairement du mannequin d'essai et de l'écran d'essai avec l'utilisation d'un équipement auxiliaire
3.18
équipement auxiliaire
équipement utilisé pour compenser une visibilité directe limitée au moyen, par exemple, de miroirs ou de
systèmes de caméras/écrans
4 Configuration du chariot
4.1 Essais
Les essais doivent être réalisés avec un chariot à vide, sur un sol plan et horizontal. Le chariot doit être
équipé d'une plate-forme de charge ou de deux bras de fourche d'une longueur allant jusqu'à la cote A aux
Figures 6, 7 et 8, placées à équidistance de l'axe de symétrie dans la plage de réglage normale du bras de
fourche pour la configuration spécifique soumise à essai.
Les essais doivent être effectués sur un chariot ayant une configuration de base, non muni d'un éventuel
équipement, charges ou autres accessoires variables/optionnels. L'essai doit être valide pour la configuration
spécifique soumise à essai. La méthode d'essai de la présente partie de l'ISO 13564 s'applique à toutes les
configurations et des essais supplémentaires pour divers types de mâts, réservoirs de carburant externes,
contrepoids, cabines, etc. sont requis pour les configurations qui nuisent à la visibilité.
4.2 Hauteur de la surface de charge
a) Pour tous les chariots excepté les chariots de manutention à portée variable
La surface de charge des bras de fourche, mesurée au pied de la fourche, doit être placée à une distance de
100 mm à 300 mm au-dessus du sol.
b) Chariots de manutention à portée variable, faible montée de flèche
Pour les chariots de manutention à portée variable à hauteur de point de pivot de flèche inférieur à la hauteur
du SIP + 650 mm, la surface de charge des bras de fourche, mesurée au pied de la fourche, doit être placée
à une distance de 100 mm à 300 mm au-dessus du sol.
c) Chariots de manutention à portée variable, haute montée de flèche
Pour les chariots de manutention à portée variable à hauteur de point de pivot de flèche égale ou supérieure à
la hauteur du SIP + 650 mm la surface de charge des bras de fourche, mesurée au pied de la fourche, doit
être placée à une distance de 500 mm à 900 mm au-dessus du sol.
4 © ISO 2012 – Tous droits réservés
4.3 Inclinaison du mât ou de la surface de charge
a) Essais de roulage
Le mât ou la surface de charge doit être incliné(e) au maximum vers l'arrière, sans dépasser 10°, pour
tous les essais de roulage. Si l'inclinaison du mât ou de la surface de charge est réalisée en inclinant le
châssis du chariot, ces essais doivent être effectués avec le châssis à l'horizontale.
b) Essais de manœuvre
Pour tous les essais de manœuvre, le mât doit être à la verticale ou la surface de charge doit être à
l'horizontale.
c) Essais des bras de fourche ou de la plate-forme de charge
Pour l'essai des bras de fourche ou de la plate-forme de charge, le mât doit être à la verticale ou la
surface de charge doit être à l'horizontale.
4.4 Chariots à mât rétractable
Les chariots à mât rétractable doivent avoir un mât complètement rétracté.
5 Équipement d'essai — Visibilité directe
5.1 Mannequin d'essai
Le mannequin d'essai doit être un objet mobile, un parallélépipède reposant sur sa section carrée de 500 mm
de côté et de 1 200 mm de hauteur, comme représenté à la Figure 5. La surface peut être repérée par une
grille de 100 mm 100 mm pour faciliter les mesures des surfaces éclairées.
5.2 Écran d'essai
L'écran d'essai doit avoir une surface verticale d'une largeur d'au moins 500 mm et une hauteur depuis
1 200 mm au-dessus du sol jusqu'à 900 mm au-dessus du SIP ou 1 900 mm au-dessus du STIP. Les
surfaces peuvent être munies d'une grille de 100 mm 100 mm afin de faciliter l'évaluation de la surface
éclairée.
5.3 Distance de l'équipement d'éclairage au chariot de manutention
Toutes les lampes pouvant être allumées doivent s'inscrire à au moins 50 mm dans le périmètre
d'encombrement du protège-conducteur ou de la surface intérieure de la cabine ou encore dans le périmètre
d'encombrement du chariot élévateur s'il n'est pas muni d'un protège-conducteur.
6 Modes opératoires d'essai — Visibilité directe
6.1 Positionnement de la source lumineuse
6.1.1 Généralités
La visibilité du chariot de manutention doit être déterminée à partir du poste de conduite en utilisant des
sources lumineuses ainsi qu'un mannequin ou écran d'essai. Les sources lumineuses simulent la position des
yeux du conducteur. Le mannequin d'essai simule l'obstacle qui doit être aperçu.
6.1.2 Conducteur assis
L'équipement d'éclairage illustré à la Figure 2 doit être positionné par rapport au SIP. Le siège doit être placé
à la position la plus proche du point médian de réglage horizontal et vertical et du point médian de la hauteur
de la suspension, s'il en est muni. Pour les chariots à siège rotatif, le siège peut être tourné dans la direction
de l'essai à réaliser. Voir Figure 9.
6.1.3 Conducteur debout
L'équipement d'éclairage illustré à la Figure 3 doit être positionné par rapport au STIP.
Le STIP est donné pour un conducteur debout dans la position normale de conduite, le conducteur se tenant
sur la plate-forme et actionnant toutes les commandes en faisant face au sens de déplacement.
Mode opératoire de localisation du STIP:
a) déterminer les positions appropriées des pieds du conducteur pour le chariot à évaluer;
b) déterminer la position du point de pivotement de la cheville par l'empreinte de la chaussure et les
données indiquées à la Figure 4;
c) déterminer le point médian de la ligne qui relie les points de pivotement de la cheville pour définir le STIP;
d) la position à 0° (avant toute rotation de la tête, des épaules et du torse du conducteur) est une ligne
passant par le STIP, perpendiculaire à la ligne qui relie les points de pivotement de la cheville tel que
montré à la Figure 4; la rampe d'éclairage peut être pivotée de 135° tel qu’illustré à la Figure 10;
e) mesurer et relever la hauteur du STIP au-dessus du sol ainsi que l’emplacement du STIP par rapport à
un élément fixe du chariot.
Pour simuler le mouvement du corps pendant la conduite du chariot, un STIP ajusté (ASTIP) peut être
positionné au sein d'une zone s'inscrivant dans:
un cercle de 125 mm de rayon autour du STIP pour un chariot à conducteur debout, avec un esp
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